DE3851337T2

DE3851337T2 - Anordnung zur herstellung von aus materialbändern geschnitteten teilen z.b. teile für kleidungsstücke.

Info

Publication number: DE3851337T2
Application number: DE3851337T
Authority: DE
Inventors: Dan Davidson; Mats Davidson
Original assignee: Eton Construction AB
Current assignee: Eton Construction AB
Priority date: 1988-06-02
Filing date: 1988-12-27
Publication date: 1995-04-06
Anticipated expiration: 2008-12-28
Also published as: CA1312315C; DE3851337D1; EP0418242A1; HUT63948A; US5189934A; BR8807906A; EP0418242B1; AU618311B2; KR900701187A; ES2015406A6; JP2756327B2; WO1989011806A1; CN1017268B; AU2923889A; JPH03504619A; RU1837818C; CN1039277A; KR960016020B1; HU890707D0; PT90712B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zur Herstellung von aus einem Materialgewebe zugeschnittenen Teilen, wie beispielsweise Teile für Bekleidungsartikel.
Bei der Herstellung von Bekleidungsartikeln in der Bekleidungsindustrie wird die Bearbeitung im wesentlichen in einem Zyklus ausgeführt, der die folgenden Schritte umfaßt:
1. Bestimmen der Konfiguration der Stoffteile für die herzustellenden Bekleidungsstücke und damit der Musterformung, die in einer Anzahl von Bekleidungsstückteilen für verschiedene Größen verschiedener Entwürfe resultiert.
2. Anordnen der Musterteile auf einem Stoffgewebe unter Berücksichtigung der folgenden Faktoren:
a. daß jedes Bekleidungsteil die korrekte Seite des Stoffs auf der korrekten Seite des Bekleidungsteils in Bezug auf seine Position in dem Bekleidungsstück einnimmt (viele Bekleidungsteile erscheinen zweimal in derselben Konfiguration, jedoch in rechter und linker Gestaltung);
b. daß jedes Bekleidungsteil die korrekte Wende- oder Drehrichtung in Bezug auf die Struktur des Stoffs einnimmt (wie beispielsweise die Kett- und Schußfädenrichtung für die gewünschte zu erreichende Lage);
c. daß, wenn der Stoff gemustert ist und die Bekleidungsteile eine Musteranpassung aufweisen müssen, sie auf dem Muster des Stoffs entsprechend der Musteranpassung angeordnet werden;
d. daß, wenn die Erfordernisse a und b erfüllt sind, im
Fall gemusterter Stoffe auch c, ein wirtschaftlich möglichst günstiges Anordnen der Bekleidungsteile auf dem Stoffgewebe erreicht werden sollte; demnach müssen sie derart zueinander angeordnet werden, daß die Zwischenräume, welche den Stoffverschnitt bilden, einen möglichst kleinen Oberflächenbereich haben. In dieser Hinsicht kann das beste Resultat häufig dadurch erreicht werden, daß die Teile mehrerer Bekleidungsstücke miteinander entlang dem Stoffgewebe vermischt oder mit Bekleidungsteilen anderer Größe oder eines anderen Bekleidungsstückentwurfs vermischt werden. Ein Vermischen entlang einem bestimmten Auszug des Stoffgewebes von Bekleidungsteilen aus mehreren Bekleidungsstücken ergibt deshalb häufig eine bessere Ausbeute als diejenige, die durch Anordnen sämtlicher der Bekleidungsteile eines Bekleidungsstücks entlang eines bestimmten Auszugs des Stoffgewebes erreicht wird.
Hinsichtlich des Verschnitts wird jedoch keine zusätzlich verbesserte Wirkung erhalten, wenn die Bekleidungsteile aus mehr Kleidungsstücken als einer bestimmten optimalen Anzahl vermischt werden. Außerdem ist ein Vermischen entlang eines übermäßig langen Auszugs schwierig zu überwachen.
3. Zuschneiden der Bekleidungsteile in der vorbestimmten Position.
4. Zusammenfassen sämtlicher Bekleidungsteile in einem Satz, die miteinander zu vernähen sind.
5. Miteinander vernähen der Bekleidungsteile.
Selbstverständlich ist es erwünscht, daß die Bearbeitungsvorgänge und der notwendige damit verbundene Transportvorgang so effizient wie möglich durch mechanische Mittel ausgeführt werden sollten.

Stand der Technik

Hinsichtlich Vorbereitungsstufen offenbart die Patentveröffentlichung GB 2 129 282 das Programmieren von Daten der Konfigurationen der verschiedenen Bekleidungsteile in einer Schneidvorrichtung, die mit einem automatischen Schneidelement arbeitet. In dieser Hinsicht werden die Bekleidungsteile deshalb aus einem Stoffgewebe zugeschnitten und können daraufhin in den Sätzen zusammengefaßt werden.
Wie die Bekleidungsstücke auf dem Stoffgewebe anzuordnen sind, wird manuell bestimmt; es ist jedoch bekannt, in dieser Hinsicht auf eine Computerunterstützung zurückzugreifen. Das bedeutet, daß es durch Simulierung auf einem Anzeigeschirm möglich ist, die Bekleidungsteile auf dem Stoffgewebe anzuordnen, woraufhin der Computer über den Ausnutzungsgrad des Stoffs informiert, woraufhin eine Neuanordnung manuell usw. mit einer aufeinanderfolgenden Einstellung auf einen geeigneten Ausnutzungsgrad des Stoffs durchgeführt werden kann.
Das Computerprogramm steuert daraufhin die Form der Schneidumrisse und ihre Position auf dem Stoffgewebe.
Dadurch werden die Bekleidungsteile zugeschnitten, nachdem die Form der Bekleidungsteile bestimmt in einer Computervorrichtung bestimmt und programmiert worden ist sowie daraufhin auch ihre Position in Bezug aufeinander auf dem Stoffgewebe.
Das Zuschneiden selbst kann in den Anlagen zur mechanischen Umsetzung durchgeführt werden, die aus den US-Patenten 1 136 048 und 3 572 202 bekannt sind, mittels einer Mehrzahl von Stoffschichten, die übereinandergelegt sind, woraufhin das Schneidelement durch sämtliche der Schichten geführt wird. Auf diese Weise werden eine Anzahl identischer Teile erhalten, und eine derartige Anlage ist dadurch für eine Serienproduktion einer Anzahl identischer Kleidungsstücke ausgelegt. Das Stoffgewebe wird, wie ebenfalls bekannt, auf einem Schneidtisch mittels eines Schlittens mit einer Kleiderrolle ausgelegt, die sich quer über den Schneidtisch bewegt, während das Stoffgewebe ausgegeben wird. Mittels mehrerer Bewegungen des Schlittens über den Schneidtisch können mehrere Stofflagen übereinander ausgelegt werden.
Was das Schneidelement selbst betrifft, ist es beispielsweise aus der vorstehend genannten US-A-3 572 202 bekannt, ein Fonturmesser zu verwenden, das sich durch die Stoffschichten auf und ab bewegt. Ein derartiges Messer unterliegt jedoch einer beträchtlichen Abnutzung und erfordert gleichzeitig eine große Schärfe, um in akzeptabler Weise durch den Stoff zu schneiden. Auch andere Mittel sind ausprobiert worden, wie beispielsweise Laser- oder Wasserstrahlen; diese haben jedoch noch keine vorteilhaften Ergebnisse beim Schneiden gewobener und gestrickter Stoffe gezeitigt. Im Falle von Schneidanlagen dieses Typs ist es bekannt, die Computerprogrammierung des Schneidelements einzusetzen.
Aus den US-Patenten 4 385 956 und 4 462 292 ist es bekannt, ein automatisches Zuschneiden einer einzelnen Materialschicht durchzuführen. In dieser Hinsicht ist das Zuschneiden mittels Radmessern beschrieben worden.
Die vorstehend genannte GB-A-2 129 282 hat auch die Automatisierung des Sammelns der Teile für eine Zusammenfügung in Gruppen beschrieben, die für eine Handhabung des kontinuierlichen Nähvorgangs geeignet sind. Hierbei handelt es sich deshalb um die bekannte Technik auf dem Gebiet der Erfindung.
Die deutsche Schrift DE-A-2 301 003 beschreibt ferner ein Verfahren, bei dem zunächst zwei Stoffe zusammengeklebt oder dergleichen werden, um sie später an demselben geklebten Ort zu schneiden. Das Schneiden selbst wird mit einem Messer durchgeführt; es ist jedoch nicht im einzelnen erläutert, wie das Schneiden ausgeführt wird. Der Träger kann jedoch geringfügig elastisch sein.
Darüberhinaus ist der Nähzyklus selbst weitgehend automatisiert worden, einschließlich des Transports zur Verteilung an die verschiedenen Bearbeitungsstationen. All dies gehört deshalb zur bekannten Technik.
Eine entsprechende Technik kann verwendet werden und ist mit einem gewissen Ausmaß auch außerhalb des Bereichs zur Herstellung von Bekleidungsartikeln aus Stoff eingesetzt worden. Für Bekleidungsartikel werden deshalb auch andere Materialien verwendet, wie beispielsweise Faserfließstoffe und Folien, bei denen Schweißen häufig das Nähen ersetzt. Häufig werden auch andere Objekte als Bekleidungsartikel in ähnlicher Weise und aus ähnlichem Material hergestellt, nämlich Beutel, Schutzüberzüge, Filterbeutel usw. Ein ähnlicher Bearbeitszyklus kann auch selbst auf noch weiter entfernten Gebieten eingesetzt werden, nämlich bei der Herstellung von Gegenständen aus hartem Flachmaterial, wie beispielsweise Platten. Die zugeschnittenen Teile werden miteinander vereinigt, nachdem sie zusammengebracht worden sind, in einer oder einer Anzahl aufeinanderfolgender Bearbeitungsstationen. Diese Anwendungen sowie weitere liegen außerhalb des Gebiets des Nähens und können ebenfalls in das Gebiet eingeschlossen werden, auf das sich die Erfindung bezieht.

Technisches Problem

Die einleitend beschriebene Automatisierung des Zyklus zur Herstellung von Bekleidungsartikeln und anderen Erzeugnissen aus Stoffgewebe, aus dem in dem Erzeugnis enthaltene Teile zugeschnitten werden, resultiert in einem äußerst komplizierten System. Die Automatisierung kann in größerem oder kleinerem Ausmaß durchgeführt werden, und eine Anzahl von Varianten kann für die im Zyklus eingesetzten Stufen ausgewählt werden. In dem Fall einer totalen oder weitreichenden Automatisierung gibt es extrem komplizierte Anlagen. Die bisher offenbarten Vorschläge und Lösungen, von denen einige vorstehend genannt sind, stellen Teillösungen innerhalb des Zyklus dar und zielen jeweils auf spezielle Lösungsvarianten.
Es besteht jedoch ein großer Bedarf, andere, verbesserte Lösungen zum Erzielen eines hohen Automatisierungsgrads zu erhalten, eine einfachere und betriebsmäßig zuverlässigere Anlage sowie eine insgesamt hohe Betriebszuverlässigkeit in diesem Bereich, bei dem eine Anzahl verschiedener Materialien gehandhabt und verschiedene Endprodukte erzeugt werden müssen, wobei diese Faktoren die Gefahr von Betriebsproblemen mit sich bringen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, eine Anordnung zum Durchführen verschiedener Bearbeitungsmomente in einer Anlage für die beschriebene automatisierte Herstellung zu schaffen.
Ein spezielles Ziel in dieser Hinsicht betrifft das Schaffen eines Ablagetisches für das Material, das in Teile zugeschnitten und daraufhin für einen Weitertransport zusammengefaßt werden muß.
Weitere Aufgabe betreffen das Ermitteln wirksamer Schneidelemente und Greifelemente.

Lösung

Gemäß der Erfindung wird der Ablagetisch für das Material, das in Teile zuzuschneiden und daraufhin für einen Weitertransport zusammenzufassen ist, aus einem Material hergestellt, das elastisch zusammendrückbar ist, und dessen eine Oberfläche die Ablageoberfläche bildet. Durch die Zusammendrückbarkeit des Materials können Eindrückungen in diesem durch Ausüben einer Kraft gegen das Material erzeugt werden. Dies bietet die Möglichkeit, die Elemente für das Zuschneiden mit einem Bodenteil auszulegen, der in das Material der Ablageoberfläche hinuntergedrückt und unter dem zuzuschneidenden Material angeordnet ist und gleichzeitig dazu führt, daß das Material im wesentlichen flach gehalten wird.
In ähnlicher Weise bedeutet diese Lösung, daß das Element zum Ergreifen der zugeschnittenen Teile als Quetschelement mit einem Bodenteil ausgelegt werden kann, der in das Material der Ablageoberfläche hinuntergedrückt werden kann.
In der Anordnung für verschiedene ihrer Teile enthaltene Lösungen gehen darüberhinaus aus der folgenden Beschreibung und der Patentansprüche hervor.

Vorteile

Die Lösung gemäß der Erfindung schafft eine hohe Betriebszuverlässigkeit und mittels des Ablagetisches die Möglichkeit, eine Zuschneid- und Greifanlage eines vorteilhaften Typs zu verwenden, die in diesem Zusammenhang bislang nicht verwendet werden konnte. Die Lösung umfaßt auch diese vorteilhafte Anlage.

Beschreibung der Figuren

Die Anordnung wird vorliegend auf der Grundlage einer Anzahl von beispielhaften Ausführungsformen in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Anlage, in der die Anordnung gemäß der Erfindung enthalten ist. Fig. 2 zeigt eine Anordnung zum Zuführen eines Stoffs in die Anlage. Ein Schneidelement ist in Fig. 3 in Seitenansicht und in Fig. 4 in Aufsicht gezeigt. Ein Schneidelement gemäß einer zweiten Ausführungsform ist in Fig. 5 in einer ersten Position in Seitenansicht und in Fig. 6 in einer zweiten Position gezeigt. Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht eines Greifelements. Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch eine Anordnung zum Abführen von Verschnittmaterial.

Bevorzugte Ausführungsformen

Die in Fig. 1 gezeigte Anordnung ist zum Einbau in eine Anlage zur Herstellung von Bekleidungsartikeln aus textilem Material geeignet, was jedoch die Möglichkeit nicht ausschließt, daß die Erfindung auch für andere Herstellungsarten verwendet werden kann, wie beispielsweise für die Herstellung von Bekleidungsstücken durch Zusammenschweißen oder Kleben oder die Herstellung anderer Produkte, die beispielsweise vorstehend genannt sind.
Die Anordnung ist zur Herstellung von Bekleidungsteilen oder Teilen eines anderen möglichen Produkts ausgelegt. Dies erfordert ein Zuschneiden dieser Teile und einen Weitertransport von zusammengestellten Sätzen. Das Zuschneiden wird in einer automatischen Schneidmaschine 16 ausgeführt, die ebenfalls in der Figur gezeigt ist. Diese automatische Schneidmaschine arbeitet über einer Bearbeitungsfläche 17 für das Material 18, bevorzugt ein Stoffgewebe, das zugeschnitten werden soll. Die Bearbeitungsoberfläche 17 besteht aus einem Förderband 19, das über Rollen 20 läuft, die durch einen Ständer 21 getragen sind. Das Materialgewebe 18 kann beispielsweise von einer Materialrolle 22 herkommen, die durch Zylinder 23 getragen wird. Anordnung in der Form von beispielsweise Doppelgewindezylindern 24 können zum Zuführen und Ausbreiten des Materialgewebes über die Bearbeitungsoberfläche 17 angeordnet werden. Zum Ausbreiten eines Materialgewebes, beispielsweise eines Stoffs in Verbindung mit einer Bearbeitung auf der Bearbeitungsoberfläche sind verschiedene Anordnungen bekannt, die in diesem Zusammenhang ebenfalls verwendet werden können. Es soll eine Anordnung erwähnt werden, die Klammern hat, mittels welcher das Material dadurch ausgebreitet werden kann, daß die Klammern an Ketten befestigt sind, die sich entlang dem Materialgewebe derart bewegen, daß die Klammern dem Materialgewebe während seinem Zuführen folgen können.
Die automatische Vorrichtung 16 selbst umfaßt einen Schlitten 27, der die Bearbeitungsoberfläche 17 überspannt und mittels Rädern 28 auf einer Schiene 29 auf jeder Seite des Ständers 21 läuft. Der Schlitten 27 trägt eine Schieberanordnung 30, die quer zur Bewegungsrichtung des Schlittens angeordnet ist und ihrerseits ein Schneidelement trägt. Für das Schneidelement ist die Schneidanordnung vorzugsweise mit einem mechanisch arbeitenden Messer versehen.
Sowohl der Schlitten 27 wie die Schieberanordnung 30 werden mittels Motoren angetrieben, die von einer Computervorrichtung gesteuert werden. Die Umrisse jedes Kleidungsteils können in dem Computer programmiert und in der Form von Steuerdaten für die Motoren ausgegeben werden. Auf diese Weise kann der Schieber 30 während einer gleichzeitigen Bewegung des Schlittens 27 die Umrisse der Bekleidungsteile auf dem Materialgewebe 18 derart reproduzieren, daß das Schneidelement die Kleidungsteile zuschneidet. Letzteren ist in dieser Hinsicht auf dem Materialgewebe eine definierte Position zugeordnet worden. Diese Position ist dazu ausgelegt, daß sie eine möglichst hohe Ausbeute aus dem Materialgewebe ergibt, d. h. einen geringstmöglichen Verschnitt. Dieses Anordnen der Bekleidungsteile ist ebenfalls im Computer programmiert. Die Figur zeigt, wie die automatische Schneidmaschine mit zwei Schlitten versehen werden kann. Diese können daraufhin so ausgelegt werden, daß sie einen definierten Teil des Materialgewebes zuschneiden. Beispielsweise kann, wie dargestellt, der erste Schlitten zum Zuschneiden der hinteren Hälfte des Materialgewebes und der zweite Schlitten zum Zuschneiden seiner vorderen Hälfte verwendet werden. Nachdem die automatischen Schneidmaschinen ein Zuschneiden ihrer jeweiligen Arbeitsbereiche bewirkt haben, wird das Materialgewebe mittels dem Vorschub des Förderbands 19 vorgeschoben.
Die Schlitten 27 erzeugen dadurch die Bewegung der Schneidelemente. Dies wird durch Steuerung von einem Computer, wie vorstehend erwähnt, ausgeführt. Die Programmierung ist derart ausgeführt, daß die größten Beschleunigungen den Schieber 30 beaufschlagen, während die Bewegung des Schlittens entlang der Schiene mit geringeren Beschleunigungen stattfindet. Dies erlaubt es, daß die Massenkräfte, und dadurch die Antriebs- und Bremskräfte an dem schwereren Schlitten mittels der geringeren Beschleunigung niedrig gehalten werden können, während der leichtere Schieber größeren Beschleunigungen ausgesetzt werden kann, ohne daß übermäßig große Massenkräfte auftreten.
Wie dies im einzelnen erreicht wird, geht aus dem folgenden Beispiel hervor: Wenn angenommen wird, daß der Schlitten sich vor- und zurückbewegen muß, was notwendig ist, wenn eine umgrenzende Schneidlinie ausgeführt werden soll, werden die geringsten Beschleunigungen erhalten, wenn die Geschwindigkeit sich entsprechend einer Sinuskurve ändert. Wenn es jedoch nicht erwünscht ist, eine Sinuskurve zu schneiden, wird es den Beschleunigungen des Schlittens trotzdem erlaubt, einer derartigen Sinuskurve oder zumindest nahezu einer Sinuskurve zu folgen. Die Kompensationen, die erforderlich sind, um die gewünschte Kurve zu erhalten, werden durch Anpassen der Gesamtbewegung an die gewünschte Kurve durch Anpassen der Bewegung des Querschiebers bewirkt. In der Praxis müssen Kompromisse zwischen Beschleunigungen des Schlittens, der einer Sinuskurve folgt, und der verbleibenden Anpassung der Schneidlinie vorgenommen werden, die durch den Querschieber bewirkt wird. Das Prinzip ist jedoch klar, demnach die Beschleunigungen des Schlittens und des Querschiebers an ihrer jeweiligen Masse derart angepaßt sind, daß eine geeignete Verteilung der Massenkräfte auf diese beiden Teile und die Antriebselemente erhalten wird, die dazu ausgelegt sind, diese Kräfte für die Teile zu überwinden.
Die Bekleidungsteile, die mittels der automatischen Schneideinrichtung aus dem Materialgewebe 18 zugeschnitten werden, nachdem dieses aus den Bearbeitungsbereichen der Schlitten 27 mittels der Bewegung des Förderbands 19 vorgeschoben worden ist, werden ergriffen und in Sätze aufgeteilt.
Die Anordnung umfaßt einen automatischen Greifer 40, der dazu ausgelegt ist, die zugeschnittenen Bekleidungsteile des Materialgewebes 18 von der Bearbeitungsoberfläche 17 zu übertragen. Der automatische Greifer umfaßt einerseits Greifanordnungen 41 und andererseits Bevorratungsmodule 42. Die Sortieranordnungen (vorliegend sind zwei Einheiten gezeigt) bestehen jeweils aus einem Schlitten 43, der ähnlich den Schlitten 27 auf Rädern 44 auf der Schiene 29 läuft. Die Schlitten 43 tragen Greifelemente 45, die ähnlich den Schiebern entlang jedem Schlitten 43 bewegt werden können, und sie sind dazu ausgelegt, einerseits jeden Beleidungsteil von der Bearbeitungsoberfläche 17 zu ergreifen, und andererseits diesen hinauf zu einem der Bevorratungsmodule 42 zu fördern. Da die Greifelemente sich über die Bearbeitungsoberfläche bewegen können, einerseits in der Längsrichtung des Materialgewebes mit der Bewegung der Schlitten, und andererseits in der Querrichtung mittels der Bewegung der Greifelemente mit Hilfe der Querschieber der Schlitten, können die Greifelemente innerhalb eines bestimmten Bearbeitungsbereichs einen Bekleidungsteil unabhängig davon, wo es zugeschnitten wird, aufnehmen. Mittels der Bewegung des Förderbands 19 kann das Materialgewebe mit den in Rede stehenden zugeschnittenen Bereichen zu dem Bearbeitungsbereich jedes Greifelements bewegt werden.
Die Greifelemente werden ebenfalls durch den Computer gesteuert. In dieser Hinsicht werden sie gesteuert, um die Teile zu ermitteln, wo sie aus dem Materialgewebe zugeschnitten worden sind, so daß die Greifelemente derart gesteuert werden können, daß sie um die Kante des in Rede stehenden Teils herumgreifen können. Die Gestalt der Teile ist ebenfalls programmiert, wie die Position, in der sie für einen Vorwärtstransport zu den Arbeitsstationen aufgehängt sind, und die in Abhängigkeit davon bestimmt wird, wie der Bearbeitungszyklus durchgeführt wird. Die Bewegung der Basis für das Materialgewebe muß außerdem die Bewegung der Greifelemente steuern, so daß sie stets die jeweiligen Bekleidungsteile selbst dann finden können, wenn das Förderband 19 das Materialgewebe nach dem Zuschneiden bewegt hat.
Die Greifelemente sind in der vertikalen Richtung zum Bewegen der Bekleidungsteile zu einem der Bevorratungsmodule 42 bewegbar, und sie können außerdem geschwenkt werden. Die Greifelemente sind bevorzugt auch derart ausgelegt, daß sie die Bekleidungsteile in unterschiedlichen Richtungen drehen können, beispielsweise die nach oben gewendete Oberseite des Materialgewebes kontinuierlich in die nach oben gewendete Position nach dem Ergreifen oder nach unten gewendet, und auch Änderungen in verschiedene Richtungen für den Bekleidungsteil in Bezug auf die Ebene des Materialgewebes.
Diese Bewegungen der Greifelemente werden ebenfalls mittels des Computers auf der Grundlage eines zusätzlichen Programms gesteuert, das in Übereinstimmung mit der vorausgesehenen Verarbeitung der Teile in dem Bearbeitungszyklus durch Zusammennähen als Komplement zu dem Programm ausgelegt ist, das für die Positionen und Konturen der Teile verwendet wird.
Bei dem gezeigten Beispiel bestehen die Bevorratungsmodule jeweils aus einer Anzahl von Haltern, die vorliegend als eine Anzahl aufeinanderfolgender Platten 47 mit gegenseitigen Zwischenräumen 48 gezeigt sind. Die Zwischenräume 48 sind derart ausgelegt, daß die Greifelemente 45 in ihrer oberen Position in die Zwischenräume eindringen und jeden Kleidungsteil hinauf in eine Position mit einem kurzen Abstand oberhalb der Platten 47 bringen.
Jedes der Module ist dazu bestimmt, Teile eines Bekleidungsstücks aufzunehmen. Da verschiedene Arten von Bekleidungsstücken verschiedene Anzahlen und Typen von Teilen umfassen, können die Module in unterschiedlichen Größen mit unterschiedlichen Anzahlen von Platten und damit unterschiedlichen Kapazitäten hinsichtlich der Anzahl von Bekleidungsteilen ausgelegt sein. Bei dem Nähen von Bekleidungsartikeln ist es von der das Nähen ausführenden Person häufig bevorzugt, daß die Teile in ausgewählter Weise derart abgegeben werden, daß beispielsweise sämtliche der Teile, die zu dem Bekleidungskörper gehören, getrennt von denjenigen sind, die zu den Kleiderarmen gehören, und diese wiederum von den Kragenteilen.
Die gezeigten Bevorratungsmodule bilden lediglich ein Beispiel, wie das Bevorratungsgestell für den automatischen Greifer ausgelegt sein kann. Wenn die Bevorratungsmodule nicht zum direkten Übertragen von Material zu den Bearbeitungsstationen in einer Bearbeitungsanlage ausgelegt sind, sind für diesen Transport weitere Transportmittel mit Produktträgern vorgesehen, die das Material von den Bevorratungsmodulen in nicht gezeigter Weise aufnehmen. Während dieser Aufnahme des Materials werden diese Produktträger ebenfalls mittels des Computerprogrammaufbaus in der Anlage gesteuert. Es ist außerdem möglich, die Produktträger direkt zu dem Arbeitsbereich des automatischen Greifers für deren direkte Übertragung zu bringen. Mit einer Zwischenbevorratung ist es jedoch möglich, den Bearbeitungszyklus der in Fig. l gezeigten Anlage von dem Transport Zyklus in der Verarbeitungsanlage zu trennen, der gemäß anderen Bedingungen als denjenigen für die hier beschriebene Anlage arbeitet.
Nachdem die zugeschnittenen Teile von dem Förderband 19 entfernt worden sind, bleibt ein Verschnitt bevorzugt in Form schmaler Streifen. Die Schneidelemente können, wie erwähnt, dazu programmiert werden, diesen Verschnitt in kleinere Teile zu unterteilen. Dieser Verschnitt wird zweckmäßigerweise entfernt, bevor das Förderband um seinen unteren Teil herum schwenkt. Für diesen Zweck ist eine Anordnung entworfen, die in Fig. 1 mit 49 bezeichnet ist, und deren Außenseite im wesentlichen die Gestalt eines länglichen Gehäuses hat, das stromab von dem Bearbeitungsbereich der automatischen Greifer quer über das Förderband verläuft und mit einer Anordnung zum Aufnehmen des Materialverschnitts verbunden ist.
Die Anlage ist nunmehr in Hinsicht auf ihr Ziel und ihre Hauptmerkmale beschrieben worden. Es folgt nunmehr eine detaillierte Erläuterung bestimmter Elemente.
Fig. 1 zeigt eine Anordnung zum Zuführen von Materialrollen auf das Förderband der Anlage. Eine große Anzahl von Materialrollen 32 sind in einem Rahmen 33 angeordnet, der durch Förderketten 34 getragen ist. Eine schwenkbare Teleskopgabel 35 kann angeordnet werden, um die Rollen von der Verwendungsposition der Rolle 22, die in der Figur gezeigt ist, in die Bevorratungsposition umzuschlagen, die für die Rollen 32 gezeigt ist. Auf diese Weise kann die Bereitstellung des Materials zu der automatischen Schneidmaschine ebenfalls automatisiert und in dem Computer programmiert werden.
Fig. 2 zeigt eine alternative Anordnung zum Zuführen des Materialgewebes. In dieser Hinsicht ersetzt sie im wesentlichen die Zylinder 23 und 24 gemäß Fig. 1. Diese Anordnung umfaßt deshalb vor einem Ende des Förderbands 19 (siehe Fig. 2) drei Zylinder 60, deren obere Oberflächen auf derselben Höhe angeordnet sind wie das Obertrum des Förderbands 19. Eine Stoffrolle 61 kann vor diesen drei Zylindern positioniert sein. Über den Zylindern sind drei weitere Zylinder 62 vorgesehen, die mittels Antriebszylindern 63 angehoben und abgesenkt werden können. Eine Ebene 64 verbindet den letzten Zylinder 60 mit der Oberfläche des Förderbands 19. Die Zylinder 60 sind wie die Stoffrolle 61 dazu ausgelegt, angetrieben zu werden, wenn das Stoffgewebe auf dem Förderband 19 zugeführt wird. Zum Antreiben der Stoffrolle kann eine Installationswalze angeordnet sein, die jedoch nicht gezeigt ist.
Das Förderband 19 hat eine rauhe Greifoberfläche, wie vorstehend erwähnt. Zusätzlich zu guten Zufuhrbedingungen für den Stoff, erbringt dies auch die Möglichkeit, daß er während der Verarbeitung unbeweglich liegt, insbesondere während des Zuschneidens. Während des Zuschneidens des Stoffs zeigt das Förderband außerdem die Eigenschaft, daß seine Oberfläche geringfügig derart flexibel oder biegsam ist, daß ein unterer Schenkel des Schneidelements unter die Hauptoberfläche hinunter durch Niederdrücken des Materials nach unten bewegt werden kann, ohne daß der Stoff um ein nennenswertes Ausmaß angehoben werden muß. Eine in etwa ähnliche Situation trifft für das Ergreifen der zugeschnittenen Teile zu. Ein weiteres Merkmal des Förderbands besteht darin, daß es zweckmäßigerweise luftdurchlässig ausgebildet ist. Beispielsweise kann es für den größten Teil als relativ dicke Schicht eines Schaummaterials mit offenen Poren ausgelegt sein. Ein derartiges Schaummaterial erlaubt das vorstehend genannte Zusammendrücken, und gleichzeitig ist es möglich, Luft durch dieses Material zu saugen. Die Außenseite, die die Bearbeitungsoberfläche 17 bildet, sollte dann mit einem textilen Material verkleidet sein, das die genannten Greifeigenschaften hat.
Die Luftdurchlässigkeit wird ausgenutzt, um den Stoff mittels Luft zu halten, die durch das Förderband gesaugt wird und den Stoff nach unten drückt. Dies wird mittels Vakuumkammern bewirkt, mit anderen Worten mit Kammern, die an Saugpumpen angeschlossen sind, die unter dem Bearbeitungsbereich der automatischen Schneidmaschine angeordnet sind. Bei einer geeigneten Ausführungsform kann ein derartiges Sauggehäuse an dem Schneidschlitten 27 angeordnet und unter das Förderband derart abgehängt sein, daß das Gehäuse an der Unterseite seines Obertrums angeordnet ist. Auf diese Weise muß das Vakuumgehäuse lediglich eine Größe haben, die dem Bewegungsbereich des Schiebers 30 entspricht.
Alternativ kann das nach unten Drücken dadurch erreicht werden, daß ein Überdruck auf die Oberseite des Materialgewebes mittels eines Luftkissens ausgeübt wird. Mechanische Elemente können ebenso für die gewünschte Fixierung gegenüber den Schneidkräften verwendet werden. Beispielsweise können Rollenelemente dem Schneidelement folgen.
Fig. 3 zeigt ein Schneidelement. Dieses Schneidelement ist wie eine alternative Ausführungsform des in den Fig. 5 und 6 gezeigten Schneidelements dazu ausgelegt, den Stoff durch Zusammenwirken zwischen zwei Schneiden abzuscheren und nicht, wie bei früherem Anordnungen, den Stoff zu schneiden. Ein derartiges Abscheren bedeutet deshalb, daß ein Scherenteil nach unten unter den Stoff gebracht werden muß, wo er an der Schneidoberfläche liegt, und gleichzeitig arbeitet ein oberseitiges Messer gegen dieses bodenseitige Messer und erzeugt ein Abscheren mittels der zwei gegeneinander arbeitenden Schneiden. Das bedeutet, daß für die bodenseitige Schneide unter der Oberfläche des Stoffs Platz geschaffen werden muß. Dies wird durch das beschriebene weiche, flexible Förderband erreicht. Die Schneide muß die Möglichkeit haben, nach unten unter das Tuch nicht nur von seiner Kante aus, sondern außerdem durch frühere Schnitte gebracht zu werden, die an der Außenoberfläche des Tuchs angeordnet sind. Dies muß ohne die Gefahr bewirkt werden, daß der Stoff knittert oder angehoben wird, und ohne die Gefahr, daß die Position geändert wird, so daß die zugeschnittenen Umrisse nicht länger zu dem Muster passen.
Die Tatsache, daß es für die bodenseitige Schneide möglich sein muß, ebenfalls in Schnitte in der Mitte des Tuchs gebracht zu werden, beruht darauf, daß die Bewegung des Tuchs während des Schneidens in Bezug auf die Bewegungen des Messers relativ langsam stattfindet. Wenn man in Vorwärtsrichtung durch das Tuch während des Schneidens, ausgehend von einem vorausgehenden Schnitt arbeiten müßte, um die Positionen für neue Schnitte zu erreichen, würde dies die Bearbeitungszeiten erhöhen.
Gemäß den Fig. 3 und 4 besteht die Schneidanordnung in Übereinstimmung mit der ersten Ausführungsform aus einer bodenseitigen Schneide 70 in L-Form mit einem vertikalen Schenkel 71 und einem horizontalen Schenkel 72. Eine oberseitige Schneide 73 mit einer nach unten gebogenen Kante 74 vermag entlang dem vertikalen Schenkel zu laufen. Die Oberkante des horizontalen Schenkels 72 ist als die zweite Kante ausgelegt. Die oberseitige Schneide 73 ist dazu ausgelegt, mittels einer (nicht gezeigten) Antriebsanordnung eine Aufwärts- und Abwärtsbewegung mit einem Ausmaß derart auszuführen, daß ihre Kante 74 den horizontalen Schenkel 72 geringfügig überlappt.
Der horizontale Schenkel 72 läuft mit einem abgeplatteten Abschnitt 75 aus. Wie nachfolgend beschrieben, ist dieser Abschnitt dazu bestimmt, unter den Stoff eingebracht zu werden, woraufhin das Abscheren mittels der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Kante 74 stattfindet. Zum Steuern dieser Vorwärts- und Rückwärtsbewegung sind Elemente vorgesehen, die der oberen Schneide 73 verschiedene Bewegungspositionen vermitteln können, kurze und lange Kluppen. Zusätzlich kann sie sich in einer oberen freien Position befinden, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Schneidelement kann angehoben und abgesenkt werden, und es kann außerdem in seinem jeweiligen Schieber 30 in verschiedenen Richtungen gedreht werden. Die Computerprogrammierung ist derart ausgelegt, daß die Drehrichtung der bodenseitigen Schneide an die Bewegungsrichtung während des Schneidens angepaßt ist, sowie während des Aufsuchens der Schneidposition.
Bei der zweiten Ausführungsform sind im wesentlichen dieselben Teile vorgesehen, d. h. eine bodenseitige L-förmige Schneide 77 und eine oberseitige vorwärts laufende Schneide 78. Der horizontale Schenkel 79 der bodenseitigen Schneide trägt einen Zahn 80, der eine zum vertikalen Schenkel 82 der bodenseitigen Schneide gerichtete Querseite 81 hat. Durch diesen Aufbau hat der Zahn 80 durch die Bewegung eine in eine Richtung verlaufende Wirkung, da seine Querkante 81 versucht, die Stoffkante festzuhalten, während der in Längsrichtung verlaufende Abschnitt über sie hinweggleitet. Diese Wirkung kann jedoch durch ein anderes Mittel als durch einen Zahn erreicht werden, beispielsweise mittels einer Reihe von Zähnen, die kleiner sind als der Zahn 81, die jedoch weitgehend mit diesem identisch sind.
Die Greifelemente 45 werden nunmehr in Bezug auf Fig. 7 näher erläutert. Wie vorstehend ausgeführt, werden sie durch die Schlitten 43 getragen und können über die Bearbeitungsoberfläche in unterschiedlichen Richtungen bewegt werden. Sie können dadurch vorwärts zu jedem zugeschnittenen Bekleidungsabschnitt und über diesen aus verschiedenen Richtungen hereinbewegt werden sowie mit einer unterschiedlichen Richtung ihrer Greifelemente. Ein derartiges Greifelement ist in Fig. 2 in Seitenansicht (von der kurzen Seite des Schlittens 43) gezeigt. In dieser Figur ist der Schlitten 43 gezeigt, wobei seine Räder dazu bestimmt sind, auf der Schiene 29 zu laufen. Die Greifelemente können auf diese Weise in der Längsrichtung des Förderbands 19 mit Hilfe des Schlittens bewegt werden, der dazu programmiert ist, zum Aufsammeln der zugeschnittenen Teile sich zu bewegen. Für eine Bewegung in die Querrichtung des Gewebes trägt der Schlitten einen Schieber 51, der mittels nicht gezeigter Antriebselemente in die Längsrichtung des Schlittens 43 wiederum in Übereinstimmung mit dem Programm bewegt werden kann.
Der Schieber seinerseits trägt mittels eines Lagers 52 mit vertikaler Achse schwenkbar das Greifelement selbst, das in Fig. 7 mit 53 bezeichnet ist. Das Greifelement 53 hat eine Säulenform mit einem Ständer 54, der eine Führung 55 für einen Läufer 56 trägt. Der Läufer 56 trägt ein Quetschelement 58 mit einer unteren Klaue 59 und einer oberen Klaue 60. Die Klauen sind dünn und schnabelförmig und dazu bestimmt, um die Teile herumzugreifen, die ergriffen werden sollen. Zu diesem Zweck ist die obere Klaue 60 schwenkbar um eine Achse 61 angebracht. Innerhalb des Bewegungsbereichs der Klaue 60 ist ein unteres Anschlagelement 64 und ein oberes Anschlagelement 65 vorgesehen. Diese sind an dem Ständer 54 befestigt. Das untere Anschlagelement 64 ist dazu vorgesehen, gegen den Teil der Klaue außerhalb der Achse 61 anzustoßen, während das obere Anschlagelement 65 derart positioniert ist, daß es gegen den inneren Teil der Klaue vor der Achse 61 anstößt. Das bedeutet, daß dann, wenn der Schlitten 56 den Ständer 54 hinunterbewegt wird und die Klaue 60 gegen das Anschlagelement 64 stößt, sie geöffnet wird. In derselben Weise wird sie geöffnet, wenn sie gegen das Anschlagelement 65 in ihrer höchsten Position anstößt.
Wie erwähnt, ist der gesamte Träger um die Achse 52 drehbar und kann außerdem leicht angehoben und abgesenkt werden.
Die Antriebselemente für die verschiedenen Bewegungen der Greifelemente sind nicht gezeigt. Sie können jedoch aus Elektromotoren, einer hydraulischen oder pneumatischen Ausrüstung bestehen. Derartige Antriebselemente sind einerseits vorgesehen, um den Schlitten 43 entlang der Schiene und den Schieber 51 entlang dem Schlitten zum Drehen des Ständers 54 zu bewegen, um diesen anzuheben und abzusenken, und um den Läufer mit dem Quetschelement 48 entlang der Führung 55 zu bewegen. Die Bewegungen werden mittels der Programmierung derart gesteuert, daß die Arbeitsstücke aus unterschiedlichen Richtungen aufgenommen werden können durch Bewegen des Greifelements 58 über sie hinweg mit der unteren Klaue 59 unter dem zugeschnittenen Teil und mit der oberen Klaue über diesen sowie mit dem Läufer in der unteren Position, so daß die Klauen in Bezug aufeinander offenstehen. Die Programmierung ist derart ausgelegt, daß sie auch die unterschiedlichen Positionen der Klemmelemente 58 in Bezug auf den Schlitten und den Schieber in Betracht zieht, während diese gedreht werden.
Hinsichtlich der Greifelemente wird davon ausgegangen, daß das Förderband 19 weich und flexibel ist, so daß die untere Klaue 59 des Greifelements in den Riemen hinein nach unten gedrückt werden kann und in dieser eine Eindrückung bildet.
Die Anordnung 49 zur Entfernung des Verschnitts ist mehr im einzelnen in Fig. 8 in einem horizontalen Schnitt gezeigt. Das Gehäuse hat Wände 51 und in Übereinstimmung mit Fig. 1 eine Oberseite. Die Wände 51 bestehen einerseits aus Längswänden 52, die quer über das Förderband verlaufen und einer ersten Gabel 53 sowie einer zweiten Gabel 54. In die Gabel 53 ist eine Druckluftdüse 55 eingesetzt, die an eine Anlage zum Erzeugen der Druckluft angeschlossen ist. Die Gabelwand 54 hat ein Anschlußteil 55, das an einen Behälter oder eine Leitung zum Aufnehmen des (nicht gezeigten) Verschnittmaterials angeschlossen ist. In den Längswänden 51 sind Öffnungen 56 ausgebildet, die zu dem Anschlußteil 55 gerichtet sind, und durch die Luft von der Umgebung eindringen kann. Ein Bürstenzylinder 53 ist entlang der linken Längswand in Fig. 8 drehbar angeordnet. Das Gehäuse ist am Boden offen, und diese Öffnung ist nahe über dem Förderband 19 angeordnet. Der Bürstenzylinder liegt so niedrig, daß er auf dem Förderband derart ruht, daß er gedreht werden kann, wenn sich letzteres bewegt. Das Obertrum dem Förderbands, auf dem der Bürstenzylinder 57 ruht, bewegt sich in Fig. 8 (bzw. Fig. 1) von links nach rechts.
Die nachfolgend erläuterte Anlage, in der die erfindungsgemäße Anordnung enthalten ist, wird zur weitgehend automatisierten Herstellung von Kleidungsartikeln oder anderen Gegenständen verwendet, die aus Teilen hergestellt werden, die aus einem Materialgewebe zugeschnitten sind. Die folgenden Stufen sind im Arbeitszyklus der Anlage enthalten:
I. Kennzeichnen der Anordnung der Bekleidungsteile, die aus dem Stoffgewebe zugeschnitten werden sollen. Diese Kennzeichnung wird auf der Grundlage von Daten aus dem Programm bewirkt, das dazu ausgelegt ist, die Bekleidungsteile auf dem Stoffgewebe anzuordnen, und mittels der Schneidelemente zuzuschneiden. Zur selben Zeit werden Daten erhalten, die anzeigen, welche Bekleidungsteile in ein und demselben Satz zusammengebracht werden sollen und darüberhinaus ihre Position in dem Satz.
II. Zuschneiden des Materialgewebes, das auf der Bearbeitungsoberfläche liegt.
III. Einsammeln der in einem Durchgang in der Nähanlage zusammenzunähenden Bekleidungsteile mittels des automatischen Greifers. Der automatische Greifer wird deshalb durch die Daten für die Kennzeichnung, die Zuordnung und Anordnung der Bekleidungsteile gesteuert, welche Daten aus dem Zuschneidprogramm entnommen sind. Mittels des Greifers werden damit Bekleidungsteilsätze gebildet.
IV. Programmieren von Trägern entsprechend dem Transportzyklus durch die Nähanlage, die für die verschiedenen Bekleidungsteile in jedem Satz bestimmt sind. (Vorliegend wird festgestellt, daß die Träger programmiert werden, was bedeutet, daß die Anlage programmiert werden kann, um die Träger in Abhängigkeit der Kennzeichnung derselben in einem bestimmten Pfad zu bewegen.)
V. Übertragen der gesammelten Sätze zu einem für jeden Satz programmierten Träger.
Daraufhin findet der Transport und der Nähzyklus statt.
Der gesamte Herstellungszyklus wird nunmehr durch eine funktionsmäßige Beschreibung der Anlage erläutert, die vorstehend beschrieben und in den Figuren gezeigt ist und die bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung einschließt.
Wenn angenommen wird, daß die außen links in Fig. 1 gezeigte Rollenzuführanordnung verwendet wird, wird die Rolle 52, die verwendet werden soll, zu der Greifposition der Gabeln 35 in Übereinstimmung mit der Computersteuerung in dem ausgewählten Programm vorgeschoben. Durch Schwenken der Gabeln kann die Rolle zu den Rollen 23 übertragen und auf diesen abgelegt werden, und mittels einer Greifanordnung, wie beispielsweise die Zylinder 24 oder die in Fig. 2 gezeigte Zylinderanordnung kann sie über die Bearbeitungsfläche 17 auf dem Förderband 19 bewegt werden.
Die Zylinderanordnung gemäß Fig. 2, die mit einer Rollenmagazinanordnung gemäß Fig. 1 kombiniert werden kann, arbeitet derart, daß das Stoffgewebe von der Rolle 61 vorgeschoben wird, um gegen den ersten Zylinder 60 anzulegen. Durch Drehen dieser Zylinder wird das Stoffgewebe auf ihren Oberflächen liegend vorwärts bewegt und weiter über die Ebene 64 und auf das Förderband 19, dessen Obertrum sich in Fig. 2 von links nach rechts bewegt. Der Stoff wird dadurch durch die Zylinder getragen und auf diese Weise vorgeschoben, wodurch die Gefahr vermieden wird, daß er sich auf entsprechende sich drehende Zylinder aufwickelt. Nachdem eine bestimmte Länge zugeführt worden ist, erreicht der Stoff die Oberfläche des Förderbands 19, von der davon ausgegangen wird, daß sie sehr rauh ist und stark am Stoff angreift. Dies kann mit gesonderten Textilmaterialien erreicht werden, die einen guten Angriff an anderen Textilmaterialien ergeben. Wenn diese Zufuhr auf das Förderband stattgefunden hat, benötigt der Stoff Widerstand und sollte gezogen werden oder gestreckt werden, und es kann notwendig sein, seine Zufuhr zu steuern. Dies wird durch die Zylinder 62 ausgeführt, die durch das Antriebsgetriebe 63 derart abgesenkt werden, daß der Stoff zwischen dem Boden und der Oberseite der Zylinder eingeklemmt wird. Auf diese Weise wird eine Möglichkeit zur gesteuerten Zufuhr ermöglicht. Mittels einer seitlichen Bewegung der oberen Zylinder kann der Stoff derart geführt werden, daß er während seines Vorschubs auf dem Förderband 19 gerade aufgelegt wird. Die Zylinder können auch mit zwei Gewinden versehen sein, die sich vom Mittenbereich der Zylinder in dieser beabsichtigten Drehrichtung nach außen bewegen, wodurch der Stoff kreuzweise gestreckt wird. Die Zylinder sind außerdem so ausgelegt, daß sie durch ein Angreifen aneinander das Tuch von dem Förderband 19 rückwärts bewegen, was stattfindet, wenn der Stoff ausgetauscht werden soll. In diesem Fall ist die Schneidanordnung dazu ausgelegt, den Stoff zu zerschneiden, wenn sämtliche Bekleidungsteile zugeschnitten worden sind, und ein Teil kann daraufhin auf dem Förderband verbleiben und sich über dieses erstrecken, das daraufhin durch gleichzeitiges Aufwickeln auf der Stoffrolle 61 zurückgezogen wird.
Wie vorstehend erwähnt, sind Maßnahmen getroffen, um sicherzustellen, daß das Materialgewebe 18 auf der Bearbeitungsfläche gestreckt gehalten wird. Durch die Zuführbewegungen der verschiedenen Elemente, inter alia des Förderbands 19, wird der Stoff derart vorgeschoben, daß sein Ende am Ende des Bearbeitungsbereichs für den linken der zwei Schlitten 27 liegt, die zu der automatischen Schneidmaschine 16 gehören. Mittels der Schneidelemente des Schiebers 30 kann die Hälfte des Stoffgewebes nunmehr in Bekleidungsteile unterteilt werden, indem diese zugeschnitten werden. Daraufhin wird das Stoffgewebe mittels des Förderbands derart vorgeschoben, daß sein Ende am hinteren Ende des Zuschneidbereichs des rechten der zwei Schlitten 27 angeordnet ist. Der erste Schlitten schneidet eine Hälfte des Stoffgewebes zu und der zweite Teil wird daraufhin dadurch mittels des rechten Schlittens zugeschnitten, während der linke gleichzeitig mit dem nächsten Materialstoffstück an seiner entfernten Seite fortfahren kann. Während des Zuschneidens kann das Materialgewebe entweder schrittweise vorwärts transportiert werden oder das Zuschneiden kann "gleichmäßig" bewirkt werden, d. h. mit einer kontinuierlichen Bewegung, was in dem Computer programmiert ist, so daß es während der Bewegung der Schlitten kompensiert wird.
Wenn das Zuschneiden mit dem in den Fig. 3 und 4 gezeigten Schneidelement durchgeführt worden ist, wird es in das flexible Material des Förderbands hinuntergedrückt. Auf der Oberseite kann der Stoff dadurch über diese Eindrückung hinweg gestreckt liegen. Damit der Stoff durch die seitlichen Kräfte nicht beeinträchtigt wird, die beim Schneiden auftreten können, wird er gegen die rauhe Oberfläche des Förderbands mittels des Vakuums gedrückt gehalten. Die obere Schneide 73 wird durch Abwärts- und Aufwärtsbewegungen gegen den horizontalen Schenkel 72 der bodenseitigen Schneide 70 gebracht, während das Schneidelement zur selben Zeit vorwärtsbewegt wird. Der Schnitt tritt dabei in der Bewegungsrichtung des Schneidelements auf, welche Bewegung durch die Verschiebung des Schlittens 27 und des Schiebers 30 in Übereinstimmung mit dem Computerprogramm gesteuert wird. Wie vorstehend erwähnt, hat die obere Schneide 73 verschiedene Bewegungsbereiche. Im Falle gerader Schnitte kann die Schneide einen großen Hub haben und deshalb ein relativ langes Teil bei jedem Hub zuschneiden, wodurch die Zufuhrgeschwindigkeit relativ groß sein kann. Im Falle scharfer Biegungen oder kleiner Radien würde ein derartiger gerader Schnitt jedoch keine gleichmäßig gekrümmte Linie ergeben. Die Anordnung ist in diesem Fall derart programmiert, daß die Schneide 73 in kurzen Bewegungen und geringfügig nach unten unter die Kante der bodenseitigen Schneide bewegt wird, wodurch kurze Schnitte auftreten, die miteinander vereinigt werden können, um mäßige Kurven zu bilden. Die zweite Ausführungsform gemäß den Fig. 5 und 6 arbeitet mit im wesentlichen demselben Schneidvorgang.
In diesem Zusammenhang sollte jedoch erwähnt werden, daß anstelle einer aufwärts und abwärts sich bewegenden Schneide die obere Schneide durch eine Drehschneide ersetzt werden kann, die mit der bodenseitigen Kante zusammenarbeitet. Es ist jedoch schwierig, die Schneidlänge in der beschriebenen Weise in dem Fall einer Drehschneide zu verkürzen, und ein derartiger Aufbau ist deshalb am besten für Anlagen geeignet, die mit geraden Schneidlinien arbeitet oder mit geringfügig gekrümmten Schneidlinien. Darüberhinaus sollte erwähnt werden, daß die Schneidanordnung in solchen Fällen mit Drehschneiden vervollständigt werden kann, in denen es erwünscht ist, die Möglichkeit vorzusehen, demnach entlang der Mitte des Stoffs hinuntergeschnitten werden soll. Die in den Fig. 3 bis 6 gezeigten Scherelemente sehen eine derartige Möglichkeit nicht vor, lassen jedoch andererseits, wie gezeigt werden wird, ein nach unten Eindringen in die bereits vorbereiteten Schnitte unabhängig davon zu, wo sie auf der Oberfläche des Stoffs angeordnet sind.
Wenn die Schneide von der Kante des Stoffs nach innen bewegt werden soll, wird dies einfach dadurch ausgeführt, daß die bodenseitige Schneide in die weiche Oberfläche des Förderbands hinein nach unten gepreßt wird und die Schneide einwärts in den Stoff gebracht wird. Wenn es andererseits erwünscht ist, in einen vorausgehend vorgenommenen Schnitt nach unten einzudringen, können bestimmte Schwierigkeiten auftreten. So kann sich der Stoff während des Zuschneidens ein wenig so bewegt haben, daß sich die Schneidkanten gegenseitig überlappen. Darüberhinaus kann sich der Stoff ein wenig so bewegt haben, daß die programmierte Position nicht mit der Schneide übereinstimmt. Das Schneidelement benötigt deshalb eine bestimmte Ermittlungsmöglichkeit, damit sie nach unten in jeden ausgeführten Schnitt eindringen kann.
Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 3 und 4 wird dies dadurch ausgeführt, daß das Schneidelement mit dem bodenseitigen Schenkel 72 parallel zu dem ausgeführten Schnitt verlaufend nach unten oder mit einer beliebigen Geschwindigkeit nicht rechtwinklig zu diesem bewegt wird. Daraufhin wird die Anordnung derart gedreht, daß die Schneide während des Niederdrückens, das daraufhin in die weiche Oberfläche des Förderbands bewirkt wird, sich unter die Kante hineinbewegt, deren abgeflachtes Vorderende 75 die Kante unter der Bedingung erreicht, daß es nicht unter der Kante liegt, von der sich das Ende der Schneide bewegt. Die Schneide ist jedoch zur Ausführung einer Vorwärts- und Rückwärtsbewegung derart programmiert, daß sie daraufhin eine Endposition quer zu der Kante einnimmt, wo der Schnitt mit dem Vorderende 75 unter das Teil hinein gerichtet ist, zu dem diese Kante gehört. Durch das gleichzeitige nach unten Klemmen und die Schwenkermittlungsbewegung kann der bodenseitige Schenkel der Schneide 70 selbst dann unter dem Stoffteil, das zuzuschneiden ist, angeordnet werden, wenn das Schneidelement geringfügig nach unten an der Seite des bereits ausgeführten Schnitts bewegt worden ist, oder wenn sich die Kanten überlappen.
Bei der in Fig. 5 und 6 gezeigten Ausführungsform wird der bodenseitige Schenkel 79 unter einem Winkel nach unten zu dem Schnitt zugeführt, in den hinein eingedrungen werden soll. Daraufhin wird das Schneidelement in einer Bewegung parallel zu der Richtung des bodenseitigen Schenkels 79 in einer Bewegung aus dem Stoffteil bewegt, in dem der Schnitt vorzunehmen ist. In diesem Zusammenhang wird der Zahn 80 oder dergleichen an der Kante des Stoffteils gefangen, an der der Schnitt nicht auszuführen ist, und bewegt diese weg, so daß der vordere Teil des Schenkels 79 unter die Kante hinein zu dem Teil dringen kann, wo der Schnitt ausgeführt werden soll. Dies trifft zu, wenn die Kante unter der gegenüberliegenden Kante liegt. Wenn die Kante des Teils, in dem der Schnitt auszuführen ist, jedoch über der zweiten Kante oder frei von dieser liegt, wird der Schenkel 79 unter diese Kante hinein zugeführt, weil der Zahn dann nicht um die gegenüberliegende Kante herum greifen und sich unter diesen Stoff bewegen muß.
Das Schneidelement gemäß den Fig. 3 und 4 führt zusammenfassend eine Schwenkbewegung aufgrund des Zuführens unter den Stoffteil hinein aus, der zuzuschneiden ist, während das Schneidelement gemäß den Fig. 5 und 6 eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung in der Richtung dieses Bodenschenkels ausführt.
Die automatischen Schneideinheiten werden, wie erwähnt, durch das Programm gesteuert, das in den Computer geladen ist. Dieses umfaßt eine Information darüber, welche Materialrolle vorgeschoben werden soll, wenn ein automatischer Rollenaufbau zur Verfügung steht, und darüberhinaus eine Information über das Zuschneiden der Bekleidungsteile in Übereinstimmung mit den Umrissen, die bei der Mustererzeugung festgesetzt worden sind, sowie in Positionen, die zu einer Ausnutzung der Oberfläche des Materials führen. Darüberhinaus umfaßt das Programm eine Information über die Beziehung der verschiedenen Bekleidungsteile zu einem bestimmten Satz, und ebenfalls über die Position, welche die Bekleidungsteile in den Trägern der Transportanordnung einnehmen.
Wenn das Zuschneiden fortschreitet, wird das Materialgewebe 18 durch die Bewegung des Förderbands 19 gefördert und erreicht den Bearbeitungsbereich des automatischen Greifers für die zwei Anordnungen 41. Das Computerprogramm steuert nunmehr die zwei Anordnungen 41 mit ihren Greifelementen 45 derart, daß sie die zugeschnittenen Bekleidungsteile von der Bearbeitungsoberfläche 17 ergreifen und in Übereinstimmung mit der Kennzeichnung, die sie in dem Computerprogramm haben, ordnen sie sie über der jeweiligen Platte 47 in den Bevorratungsmodulen 42 an. Dieses Ergreifen kann so ausgelegt werden, daß es während einer diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Bewegung des Materialgewebes stattfindet. Die Position der verschiedenen Module und ihrer Platten 47 ist ebenfalls in dem Computerprogramm derart programmiert, daß der automatische Greifer durch die Positionierungsdaten gesteuert werden kann, durch Daten über die Beziehung der Teile und ihre Zuordnung in Bezug auf die einzelnen Platten in den Bevorratungsmodulen 42, sowie in Abhängigkeit davon, wie die einzelnen Abschnitte in Bezug auf das Drehen oder Wenden und Austauschen gelegt werden sollen.
Zusätzlich zu dem Ergreifen von Bekleidungsteilen von der Bearbeitungsoberfläche 17 kann der automatische Greifer auch die speziellen Teile 39 aus dem Gehäuse 38 ergreifen. In dieser Hinsicht werden die Teile in dem Gehäuse derart angeordnet, daß sie durch jedes Greifelement in der korrekten Position ergriffen werden können. Daraufhin wird die Überführung der Bekleidungsteile zu jeder Platte in den Zwischenbevorratungsmodulen derart gesteuert, daß sie auf jeden Träger in einer Weise aussortiert werden, die für die Verarbeitung geeignet ist.
Darüberhinaus findet ein gemeinsames Programmieren der vorbestimmten Bearbeitung der Sätze und der Zuordnung jedes Trägers zum Durchführen dieser Bearbeitung in den Bearbeitungsstationen statt.
Wenn das Zuschnitteil demnach von der Bearbeitungsoberfläche 17 oder aus dem Gehäuse 18 ergriffen worden ist, bewegt sich das Greifelement nach oben und überführt das Bekleidungsteil in Übereinstimmung mit der Programmierung zu der bestimmten Platte in dem vorbestimmten Modul 47. Wenn das Programm angezeigt hat, daß sämtliche in dem Modul aufzunehmenden Bekleidungsteile überführt werden sollen, werden die Bekleidungsteile für einen Transport zu der bestimmten Bearbeitungsstufe überführt.
Im Umfang der Erfindung ist es auch möglich, daß die Greiferanordnungen derart ausgelegt werden, daß die Bekleidungsteile direkt zu einem Träger durch die Nähanlage ohne Zwischenlagerung transportiert werden. In diesem Fall ist es zweckmäßig, daß der Träger als Klammer ausgelegt ist.
Wenn sämtliche Bekleidungsteile ergriffen worden sind, verbleibt lediglich eine Anzahl von Streifen des Materialgewebes, der Verschnitt. Wenn das Materialgewebe zugeführt wird, wird dieser Verschnitt mit der Vorrichtung 49 behandelt.
Die Schneidanordnung kann dazu ausgelegt sein, nicht nur die Bekleidungsteile längs ihrer Umrisse zuzuschneiden, sondern auch den Verschnitt vorzubehandeln, so daß er zerteilt ist, wenn er das Förderband verläßt.
Wenn die Bearbeitung eines bestimmten Materialgewebes unterbrochen werden soll, wird die Schneidanordnung dazu programmiert, denjenigen Teil abzuschneiden, der bereits verarbeitet ist, woraufhin er auf dem Förderband zu dem automatischen Greifer weitergeführt wird. Wenn die Anordnung für eine automatische Rollenzufuhr ausgelegt ist, wird das verbleibende Materialgewebe daraufhin eingerollt, und die Rolle wird mit Hilfe der Gabeln 35 oder eines entsprechenden Mechanismus ausgetauscht.
Wie erwähnt, bildet die vorausgehende Beschreibung lediglich ein Beispiel für die Anwendung der Erfindung in einer Stoffschneidanlage. Durch geeignete Anpassung kann sie auch in einer anderen Herstellungsform Verwendung finden.
Außerdem kann der Aufbau der beschriebenen Anordnungen im Umfang der nachfolgenden Patentansprüche abgewandelt sein.
Da das Materialgewebe vorgeschoben wird, wird der Verschnitt mittels der Anordnung 49 weggeblasen. Dies wird mittels Luft erreicht, die durch die Düse 55 eingeblasen wird. Durch die Saugstrahlwirkung saugt dieser Luftstrom Luft durch die Öffnungen 56 ein, und ein starker Luftstrom wird durch das gesamte Gehäuse sowie hinaus durch das Anschlußstück 54 erhalten. Gleichzeitig bewegt sich der Bürstenzylinder 57 mittels des Vorschubs des Förderbands und sammelt den Verschnitt von der rauhen Sammeloberfläche des Förderbands ein und erleichtert das Ausblasen.
Die Anlage muß nicht eine vorstehend genannte Zusammensetzung haben; vielmehr können bestimmte beschriebene Teile in anderer Weise ausgelegt oder weggelassen sein.

Claims

1. Vorrichtung zur Herstellung von Teilen, die von einem Gewebe (18) eines Materials zugeschnitten sind, bestehend aus einer Halteeinrichtung (19) mit einer Auflagefläche (17) für das Gewebe (18), einem Schneidroboter (16), der mittels wenigstens eines Schlittens (26) bewegbar oberhalb der Auflagefläche angeordnet ist, wenigstens einer Schneideinrichtung (70; 77), die durch die Schubeinrichtung gehalten ist und einen Abschnitt des Schneidroboters bildet, einer Steuereinrichtung, die mittels eines Computerprogramms für die Bewegung der Schneideinrichtung längs der vorgesehenen Konturen derjenigen Teile arbeitet, die zuzuschneiden sind, wobei die Halteeinrichtung (19) mit einem Material versehen ist, das elastisch zusammendrückbar ist und von dem eine Fläche die Auflagefläche (17) bildet, welche mittels der elastischen Eigenschaften des Materials bestrebt ist, eine Hauptebene zu bilden, in der es möglich ist, Eindrückungen durch Aufbringen einer Kraft gegen das Material zu bilden, da das Material kompressibel ist, wobei die Halteeinrichtung in Form einer Transporteinrichtung, vorzugsweise eines in einem Transportweg bewegbaren Transportbandes, ausgebildet ist, das durch seine Bewegung zur Bewegung des Gewebes vorgesehen ist, wenn dieses auf der Auflagefläche (17) in der Halteeinrichtung positioniert ist, um sukzessiv den Abschnitt der Auflage von dem Arbeitsbereich des Schneidroboters wegzubewegen, aus dem die Teile zugeschnitten worden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (70; 77) derart angeordnet ist, daß sie das Gewebe durch Zusammenwirken zwischen einem unteren Teil (72; 79), das für das Bewegen in und unter das Gewebe zwischen diesem und der Auflagefläche (17) vorgesehen ist, und einen oberen Teil (73; 78) schneidet, welches an der gegenüberliegenden Seite des Gewebes in Zuordnung zu dem unteren Teil angeordnet und für das Zusammenwirken mit dem unteren Teil zur Durchführung eines Schneidvorgangs während der Bewegung durch das Gewebe zur selben Zeit vorgesehen ist, wie die Halteeinrichtung (19) ein Niederdrücken des unteren Teils (72; 79) zur Positionierung unterhalb der Hauptebene ermöglicht, die durch die Gewebeoberfläche (17) der Malteeinrichtung (19) gebildet ist, und die den Hauptteil des Gewebes (18) trägt, wodurch das Gewebe eine im wesentlichen geebnete Stellung beizubehalten vermag, sobald der untere Teil der Schneideinrichtung darunter plaziert worden ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (70) mittels einer Lagereinrichtung gehalten ist, welche eine Schwenkachse besitzt, die senkrecht zur vorgesehenen Stellung der Auflagefläche (17) für das Gewebe (18) orientiert ist, und daß deren unterer Teil (72) einen äußeren von der Achse beabstandeten Endabschnitt (75) besitzt, wobei die Steuereinrichtung für das Drehen der Schneideinrichtung um die Achse vorgesehen ist, wenn das untere Teil der Steuereinrichtung durch einen bereits vollzogenen Zuschnitt derart bewegt werden soll, daß der vordere Abschnitt (75) sich in einem Kreis beim Suchen der Schnittlinie des Gewebes (18) bewegt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Teil (79) der Schneideinrichtung (77) an seiner unteren Seite mit einer Hakeneinrichtung (80) versehen ist, wobei die Steuereinrichtung zur Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Schneideinrichtung, wenn sie diese durch eine bereits bearbeitete Schnittlinie führt, derart vorgesehen ist, daß die Hakeneinrichtung (80) mit einem der Ränder des Gewebes an der Schnittlinie zusammenwirkt und diesen derart bewegt, daß der andere Rand des Schnittes in dem Gewebe freigelegt wird, und daß bei Durchführung einer Bewegung in entgegengesetzter Richtung der vordere Abschnitt der Schneideinrichtung unterhalb des freiliegenden Randes zur selben Zeit eingeführt wird, wie das elastisch zusammendrückbare Material, das die Halteeinrichtung (19) bildet, niedergedrückt wird.

4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche und mit einem Sammelroboter (40), der für das Entfernen von zugeschnittenen Teilen von der Auflagefläche (17) und für deren Transfer zu einer Lagereinrichtung (42) zum weiteren Transport zu einer ergänzenden Behandlung vorgesehen ist, wobei der Sammelroboter (40) einen Schlitten (43; 51, 52), der bewegbar oberhalb der Auflagefläche (17) und dem Gewebe (18) mit dessen zugeschnittenen Teilen angeordnet und für die Steuerung mittels einer Computer-gesteuerten Regeleinrichtung vorgesehen ist, die ihm Daten geliefert hat, die die Anordnung der die Teile bildenden Schnittlinien betreffen, einen Wagen, der von dem Schlitten gehalten ist, sowie eine Sammeleinrichtung (43) aufweist, die von dem Wagen gehalten ist, welche in transversaler Richtung bezüglich der vorgesehenen Stellung des Gewebes (18) bewegbar ist und wenigstens einen Sammelabschnitt (60) besitzt, der für das Sammeln von Teilen von der Auflagefläche (17) mittels Bewegungen in unterschiedlichen Stellung längs und quer zu dem Gewebe mittels des Schlittens (43; 51, 52) vorgesehen ist, um diese mittels des zweiten Schlittens (54, 55) zum weiteren Transport in eine Richtung von der Auflagefläche weg zu bewegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammeleinrichtung (48) ein unteres Teil (59) in Form eines Fingers und ein oberes Teil (60) in Form eines bezüglich des ersten Fingers bewegbaren Fingers besitzt, und daß der zweite Schlitten (54, 55) derart angeordnet ist, daß er den unteren Teil (59) der Sammeleinrichtung (58) nach unten und unter die Oberfläche des Gewebes (17) durch Niederdrücken des Materials der Halteeinrichtung (19) preßt, um den unteren Teil unterhalb des zugeschnittenen Teils zu bewegen, und daß er dieses mit Hilfe des zweiten Schlittens (54, 55) aufhebt, indem dieses in einer Richtung von dem Gewebe weg zur selben Zeit bewegt wird, zu der es bei Bewegen des zweiten Fingers gegen den ersten Finger eingespannt wird, sowie indem das Teil in einer Stellung beabstandet von der Auflagefläche durch Wegbewegung des zweiten Fingers von dem ersten Finger abgekippt wird.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Finger (60) mit einer Anschlageinrichtung versehen ist, die derart an den zweiten Schlitten (44, 45) angebracht ist, daß er durch Anschlagen an einer niedrigeren derartigen Einrichtung (64) offen ist, um den Teil des Gewebes (18) zu ergreifen, der in der Stellung für die Sammeleinrichtung (58) ist, und daß er auch an einer oberen Stellung beabstandet von dem Gewebe öffnet, indem sie an eine zweite Anschlageinrichtung (65) anstößt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Anschlageinrichtung (64) an einer Seite der Achsen (61) angeordnet ist, um die der zweite Finger (60) schwenkbar angeordnet ist, während die andere Anschlageinrichtung an der anderen Seite der Achse derart angeordnet ist, daß der Finger geöffnet und in einer Richtung zu dem Gewebe an der Endstellung, wo dieses angeordnet ist, durch Anschlag an diese Anschlageinrichtung bewegt wird, welche außerhalb der Achse in einer Richtung zu dem Ende des Fingers angeordnet ist, der von dem ersten Teil nach außen geschwenkt werden soll, wohingegen dann, wenn die Sammeleinrichtung sich von dem Gewebe beabstandet in einer äußeren Endstellung befindet, eine zweite Anschlageinrichtung (65) vorgesehen ist, um derart den Finger an der anderen Seite der Achse anzuschlagen, daß auch dieses freie Ende in eine offene Stellung bewegt wird.

7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch zusammendrückbare Material, das die Halteeinrichtung (19) und deren Auflagefläche (17) bildet, luftdurchlässig ist, und daß eine Saugeinrichtung unterhalb des Schlittens (27) derart angeordnet ist, daß das Ansaugen von Luft durch das Material das Gewebe (18) gegen die Auflagefläche (17) preßt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Halteeinrichtung (19) ein elastisch zusammendrückbares Schaummaterial, vorzugsweise ein Elastomer, ist, das an seiner oberen Fläche mit einem dünnen im wesentlichen inkompressiblen Material versehen ist, dessen nach außen weisende Fläche die Auflagefläche (17) bildet, und das vorzugsweise aus einem Textil mit einer hohen Textur besteht.

9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der jeder der Schlitten (27, 40), die längs der Auflagefläche (17) bewegbar sind, einen Wagen (30, 51) trägt, der quer auf dem Schlitten (30) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung zur Regelung des Schlittens mit geringerer Beschleunigung während dessen Bewegung als der Wagen (44) mittels eines Computerprogramms vorgesehen ist, das die Beschleunigung des Wagens (44) erhöht, um die niedrigere Beschleunigung des ersten Teils des Schlittens zu kompensieren.

10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe, das eine bei weitem die Länge der Auflagefläche (17) der Halteeinrichtung übersteigende Ausdehnung besitzt, so angeordnet ist, daß es auf diese mittels einer Walzeneinrichtung zuführbar ist, welche eine Zahl von unteren Walzen (60) sowie eine Zahl von oben gegenüberliegenden Walzen (62) aufweist, die in einer ersten Stellung beabstandet von den ersten Walzen (60) vorgesehen sind, in welcher Stellung diese letztgenannten angetrieben werden und das Gewebe nach vorn zuführen, in dem dieses auf den nach oben weisenden Seiten derselben aufgrund der Gravitationskräfte und weiter auf der Auflagefläche (19) ruht, die vorzugsweise in derselben Richtung wie die Zuführrichtung des Gewebes bewegt wird, und die in einer zweiten Stellung vorgesehen sind, um das Gewebe gegen die unteren Walzen zu drücken und hierdurch mittels der Drehkraft ein Zuführen bzw. Einspannen des Gewebes, z. B. zu dessen Dehnung oder Umkehren, zu erreichen.

11. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche (19), die aus einem Transportband besteht, an ihrem fernen Ende bezüglich ihrer Zuführstellung mit einer Einrichtung (49) zum Entfernen des Materialabfalls des Gewebes versehen ist, welcher zwischen den zugeschnittenen Teilen bei dem Schneidvorgang gebildet wird, wobei diese Teile nach dem Zuschneiden entfernt worden sind, wobei die Einrichtung die Form einer Box (52) besitzt, die sich oberhalb der Auflagefläche erstreckt und eine Einspritzdüse (55) an einem ihrer Enden und einen Auslaß an dem gegenüberliegenden Ende für den Abfall derart aufweist, daß dieser von der Auflagefläche mittels Luft von der Luftdüse (45) und durch die Öffnung herausgeblasen werden kann.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Box mit Einlaßöffnungen (56) versehen ist, die zwischen der Düse (55) und dem Auslaß angeordnet sind, wobei diese Einsätze als Ausstoßdüsen fungieren, durch die Luft aus der Umgebung eingeführt wird und den Blaseffekt verstärkt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bürstenwalze (57) im Zusammenhang mit der Box angeordnet ist, welche Walze vorzugsweise vorgesehen ist, um den Materialabfall von der Auflagefläche (17) mittels der Bewegung des Transportbandes für den weiteren Transport mittels des Luftstroms aufzuheben.