DE3641859A1 - Verfahren zum automatischen verpacken von briefhuellen und versandtaschen in ein behaeltnis und verpackungsautomat insbesondere zum durchfuehren der verfahren - Google Patents

Description

Produktionsmaschinen für Briefhüllen, Versandtaschen und ähnliche Erzeugnisse aus Papier- und/oder Kunststoffbahnen arbeiten im Dauerbetrieb über mehrere Stunden während einer Arbeitsschicht. Am Ende der Produktionsmaschine müssen die Erzeugnisse abgezählt in Behältnisse, insbesondere in Kartons, verpackt werden und die gefüllten Behältnisse entweder einzeln weiterbefördert oder auf Paletten aufge­ stapelt werden. Dieses Verpacken wird an vielen Produktions­ maschinen noch von Hand ausgeführt. Wegen des Dauerbetriebes sind an der Abnahmestelle im allgemeinen zwei Personen als Packer erforderlich, damit sie sich bei Bedarf gegenseitig vertreten können. Während die eine dieser beiden Personen am Packtisch arbeitet, kann die andere Person allenfalls Hilfs­ dienste ausführen.

Für das maschinelle Verpacken der Briefhüllen oder Versand­ taschen gibt es einen Verpackungsautomaten. Dieser ist am Ende der betreffenden Produktionsmaschine unmittelbar im Anschluß an die Fächerscheiben der Produktionsmaschine aufgestellt. Bei diesem Verpackungsautomaten wird das Verpackungsgut in Form der Briefhüllen oder Versandtaschen von den Fächerscheiben über ein Leitblech an zwei Ablage­ bänder abgegeben, die parallel zueinander angeordnet sind. Die Ablagebänder sind um je eine Riemenscheibe auf zwei parallelen Wellen herumgeführt, von denen eine Welle angetrieben ist. Eine Stapelstütze ist oberhalb der Ebene der Ablagebänder angeordnet und mittels einer Längsführung in der Längsrichtung der Ablagebänder bewegbar geführt. Die Einzelstücke des Verpackungsgutes werden von den Fächer­ scheiben der Produktionsmaschine gegen die Stapelstütze abgelegt. Diese Stapelstütze wird durch einen Antrieb mit dem Verpackungsgut von den Fächerscheiben wegbewegt.

Im Bereich der Fächerscheiben ist eine Separiervorrichtung oder Trennvorrichtung vorhanden, mittels der ein Stapel aus einer bestimmten Anzahl Einzelstücke des Verpackungsgutes von dem nachfolgenden Verpackungsgut abgetrennt werden kann, wobei gleichzeitig eine Lücke zwischen dem Stapel und dem nachfolgenden Verpackungsgut gebildet wird. Diese Separier­ vorrichtung weist eine Trenngabel auf, die im Bereich der Fächerscheiben von unterhalb der Auflageebene der Ablage­ bänder in die Lücke zwischen zwei noch in den Schlitzen der Fächerscheibe befindliche Einzelstücken emporsteigt und dadurch eine Trennung ermöglicht. Diese Trenngabel wird mittels eines Parallelkurbel-Getriebes parallel zu sich selbst geführt und auf einer Kreisbahn bewegt, wodurch sie sich auf einer kurzen Wegstrecke mit dem Verpackungsgut mitbewegt.

Dadurch, daß die Trenngabel im Bereich der Fächerscheiben angeordnet ist, damit sie in den Zwischenraum zwischen zwei noch in den Schlitzen der Fächerscheibe getrennt voneinander gehaltenen Einzelstücken des Verpackungsgutes eingreifen kann, und dadurch, daß sie auf Grund ihrer kreisförmigen Bewegungsbahn nur eine begrenzte Wegstrecke mit den Einzel­ stücken mitwandern kann und dadurch zwischen ihr und den Fächerscheiben nur eine verhältnismäßig kleine Anzahl von Einzelstücken aufgenommen werden kann, muß der durch die Trenngabel abgetrennte Stapel so schnell wie möglich aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Verpackungsgutes heraus­ gebracht werden, damit die Stapelstütze alsbald wieder vor der Stirnseite des nachfolgenden Verpackungsgutes in ihre Stützstellung gebracht werden kann, so daß sie die Abstützung des Verpackungsgutes schon übernehmen kann, ehe die Trenngabel zu weit abgetaucht ist. Für das Wegbringen des Stapels sorgt eine Übergabeeinrichtung, die oberhalb der Ablagebänder angeordnet ist. Sie erfaßt den vom nach­ folgenden Verpackungsgut abgetrennten Stapel und bringt ihn zu einer Übergabestellung, wo der Stapel in einen geöffneten Karton nach unten ausgeschoben wird.

Die Übergabeeinrichtung weist zwei Transportgabeln auf, die zu einem Schlitten in Richtung der Förderbewegung des Verpackungsgutes hintereinander angeordnet sind. Die eine Transportgabel ist in der Bewegungsrichtung des Verpackungs­ gutes am Ende des Schlittens starr angeordnet. Die zweite Transportgabel ist mittels einer lotrechten Hubvorrichtung mit dem Schlitten verbunden. Diese ist an einer waagerechten Längsführung des Schlittens relativ zur ersten Transport­ gabel bewegbar geführt und mit einem Antrieb gekoppelt. Der Schlitten der Übergabeeinrichtung seinerseits ist an waage­ rechten Längsführungen von der Übernahmestelle bis zur Über­ gabestelle bewegbar geführt. Er wird mittels eines Ketten­ antriebes zwischen der Übernahmestellung und der Übergabe­ stellung hin und her bewegt.

Der Stapel wird von der Übergabeeinrichtung in der Weise erfaßt, daß die Stapelstütze nach dem Erreichen der starren Transportgabel aus der Bewegungsbahn des Stapels seitlich zurückgezogen wird, wodurch der Stapel sich an der starren Transportgabel anlegt. Die Stapelstütze wird in ihre Ausgangsstellung in der Nähe der Fächerscheiben zurück­ gefahren. Die bewegbare Transportgabel wird mittels der Hubvorrichtung in die Lücke zwischen dem Stapel und dem Verpackungsgut hineingesenkt und durch den Horizontalantrieb um ein gewisses Maß gegen die starre Transportgabel hin bewegt. Dabei wird der zwischen den beiden Transportgabeln befindliche Stapel verdichtet und zwischen den Transport­ gabeln eingeklemmt. In diesem Zustand wird der Stapel von der Übergabeeinrichtung zur Befüllstation hin befördert.

In die beim Verdichten des Stapels zwischen der bewegbaren Transportgabel und der Trenngabel entstehende größere Lücke wird die Stapelstütze wieder quer in die Bewegungsbahn des nachfolgenden Stapelgutes hineingeschoben.

In der Befüllstation ruht der von den Transportgabeln gehaltene Stapel zum Teil auf Bodenblechen, die kürzer als die Stapellänge sind. Diese Bodenbleche können um je eine waagerecht und zugleich quer zur Bewegungsbahn des Stapels ausgerichtete Schwenkachse von der waagerechten Stellung in eine lotrecht abwärts gerichtete Stellung heruntergeklappt werden. Als Behältnis wird im allgemeinen ein Karton mit geöffneter Klappe von unten her in die Befüllstation hinein angehoben. Danach werden die Bodenbleche nach unten in den Karton hineingeklappt, so daß sie für den Stapel als Führungen dienen können. Der immer noch von den Transport­ gabeln festgehaltene Stapel wird von einem lotrecht geführten und angetriebenen Rechen aus den Transportgabeln heraus nach unten in den Karton hineingedrückt. Dann fährt die Übergabeeinrichtung mit den beiden Transportgabeln wieder zur Übernahmestellung zurück. Zuvor wird die beweg­ bare Transportgabel angehoben, so daß sie über den neu gebildeten Stapel hinweggeführt werden kann. Sobald die Lücke am Ende des nächsten Stapels hergestellt ist, wird die bewegbare Transportgabel in diese Lücke hinein abgesenkt, wonach sich der nächste Arbeitszyklus anschließt.

Bei dieser Übergabevorrichtung ist die Umstellung auf andere Formate sehr schwierig. Das gilt auch für eine Umstellung beim Wechsel der Papierstärke und/oder beim Wechsel der Stückzahl in einem Stapel. Die Trenngabel im Bereich der Fächerscheiben hat nur einen endlich großen Hub, weshalb auch nur bis zu einer bestimmten Höhe in einen Stapel von unten her einfahren kann. Bei größerer Höhe des Stapels kann es vorkommen, daß die oberen Ränder der letzten Einzelstücke des Stapels und der ersten Einzelstücke des nachfolgenden Verpackungsgutes in die Lücke hinein umkippen und dadurch das Absenken der bewegbaren Transportgabel erschwert, wenn nicht gar verhindert wird. Deshalb ist diese Übergabe­ vorrichtung nur für Briefhüllen oder Versandtaschen mit begrenzter Höhe geeignet. Außerdem muß bei einer Änderung der Höhe des Stapels der Hub des Einschieberechens und der Hub der Kartonhebevorrichtung verändert werden.

Bei einer Änderung der Formatbreite müssen bei beiden Transportgabeln zumindest die äußeren beiden Gabelzinken genau auf die neue Formatbreite eingestellt werden. Die Aufstellposition des Kartons muß auf die Formatbreite eingestellt werden. Bei einer Änderung der Stapellänge muß sowohl die Vorwärtsbewegung wie auch die Rückwärtsbewegung der Stapelstütze entsprechend eingestellt werden. Außerdem muß der Abstand der beiden Transportgabeln untereinander und relativ zum Verdichtungsmaß eingestellt werden, wobei Letzteres nicht nur von der Stapellänge sondern auch von der Papierdicke, der Papierqualität und von der Machart der Briefhüllen oder Versandtaschen abhängt. Außerdem muß auch der Karton auf die veränderte Stapellänge eingestellt werden, sofern die Fahrstrecke der Transportgabeln die gleiche bleibt, und zwar bezogen auf die bewegbaren Transportgabeln.

Soweit die Klappachse der Bodenbleche in der Befüllstation parallel zur Bewegungsrichtung des Stapels ausgerichtet ist, müssen bei einer größeren Veränderung der Stapellänge die Bodenbleche ausgetauscht werden, weil sie aus sich selbst heraus nicht verlängert oder verkürzt werden können. Ähnliches gilt bei einer Veränderung der Formatbreite, sofern die Schwenkachsen der Bodenbleche quer zur Bewegungs­ richtung des Stapels ausgerichtet sind. Entweder müssen dafür mehrere Gruppen Bodenbleche vorhanden sein, oder man ist in der Änderung des Formates eng beschränkt.

Auf Grund der zahlreichen notwendigen Einstellvorgänge ist ein solcher Packautomat sehr schwerfällig hinsichtlich der Umstellung auf andere Formate. Er ist daher insbesondere bei kleineren Losgrößen nur bedingt zu gebrauchen.

Ein gewichtiger Nachteil dieses Verpackungsautomaten liegt auch darin, daß der Stapel in der Befüllstation zwischen den beiden Transportgabeln als freier Träger eingespannt ist, und zwar spätestens ab dem Zeitpunkt, in dem die Bodenbleche nach unten weggeklappt wurden. In einem solchen Stapel sind diejenigen Flächenbereiche, die auf Grund der größeren Anzahl übereinanderliegender Papierlagen am ehesten die Druckkräfte der beiden Transportgabeln im Stapel aufnehmen können, in sehr unterschiedlicher Weise über die Stirnfläche des Stapels verteilt. Dadurch treten hier die Phänomene des Knickstabes mit außermittiger Belastung oder, umgekehrt ausgedrückt, mit mittiger Belastung und außermittig tragendem Querschnitt auf. In den meisten Fällen ist der die Druckkraft der Transportgabeln übertragende Flächenbereich des Stapels unten gelegen, wobei die oberen Flächenbereiche infolge der geringeren Anzahl ihrer Papierlagen zur Abstützung des inneren Biegemomentes nichts beitragen können. Ein solcher nur an den beiden Enden eingespannter Träger bricht nur allzuleicht unter seinem Eigengewicht in der Mitte durch. Dadurch kann es vorkommen, daß in dem Augenblick, in dem die Bodenklappen nach unten in den Karton hineingeklappt wurden, der Träger aus den Einzelstücken sich in der Mitte nach unten durchbiegt und schon nach geringem Durchhang plötzlich nach unten durchbricht, und zwar noch ehe die seitlichen Ränder des Stapels durch den Rechen nach unten geschoben werden konnten. Ein solcher durchgebrochener Stapel läßt sich allenfalls noch in mühsamer Handarbeit wieder ordnen und in ebenso mühsamer Handarbeit in den Karton hineinzwängen. Beim Auftreten auch nur einer solchen Störung muß die gesamte Produktionsmaschine stillgesetzt werden, bis dieser Schaden behoben ist. Ein solcher Verpackungsautomat gefährdet demnach den reibungslosen Betrieb der Produktionsmaschine in hohem Maße. Solche Störungen sind umso eher zu erwarten, als die Papier­ qualität der Briefhüllen oder Versandtaschen, insbesondere hinsichtlich der Steifigkeit des Papiers als solches, hinsichtlich der Steifigkeit der Falzstelle und der Nach­ giebigkeit des Papiers in der Fläche und insbesondere an den Falzkanten, sehr stark varieren kann. Auch hinsichtlich der Oberflächenrauhigkeit auf der Außenseite der Briefhüllen oder Versandtaschen gibt es große Unterschiede.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem ein Verpackungsgut in Form von Brief­ hüllen, Versandtaschen oder dergleichen mit einer höheren Betriebssicherheit als bei dem bekannten Verfahren automatisch in Behältnisse verpackt werden kann. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, für die Durch­ führung der Verfahrens geeignete Verpackungsautomaten zu schaffen.

Diese Aufgaben werden durch Verfahren mit den in den Ansprüchen 1 bis 3 angegebenen Verfahrensschritten bzw. durch Verpackungsautomaten mit den in den Ansprüchen 7 bis 9 angegebenen Merkmalen gelöst.

Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 1 das Verpackungsgut mittels der Ablagebänder zunächst eine gewisse Strecke von der Produktionsmaschine weggefördert wird und erst in einiger Entfernung von den Fächerscheiben der Produktionsmaschine der zu verpackende Stapel von dem nachfolgenden Verpackungsgut abgetrennt wird, ergibt sich zwischen der Trennstelle und den Fächerscheiben ein verhältnismäßig großer Stauraum mit einer entsprechend großen Anzahl Einzelstücke des Verpackungsgutes. Dieser große Längenabschnitt des verhältnismäßig locker an die Trennstelle herangeförderten Verpackungsgutes hat eine so große Stauchfähigkeit, daß genügend Zeit bleibt, um der Trennstelle den abgeteilten Stapel quer zu seiner ursprünglichen Bewegungsrichtung bis in das Behältnis hineinzuschieben und die daran beteiligten Vorrichtungen wieder in ihre Ausgangsstellung zur Übernahme des nächsten Stapels zurückzuführen, wobei die Trennstelle mit dem Verpackungsgut nicht mitwandern muß, wie das bei dem bekannten Verpackungsautomaten der Fall ist. Durch die ausreichende Stauchfähigkeit des an die Trennstelle heran­ geförderten Verpackungsgutes bleibt sogar genügend Zeit, um den abgetrennten Stapel mit der ursprünglichen losen Packungsdichte zu verdichten und damit auf ein Maß zu verkürzen, mit dem er ohne Schwierigkeiten in das Behältnis eingeschoben werden kann. Dadurch, daß beim Austreten des Verpackungsgutes aus der Produktionsmaschine das einer bestimmten Losgröße des zu verpackenden Stapels ent­ sprechende Einzelstück als Zählstück aus der Bewegungsbahn seitlich um ein gewisses Maß herausgeschoben wird, ist es möglich, dieses Zählstück und die ihm nachfolgenden Einzel­ stücke auf dieser Seite vorübergehend anzuhalten, wobei die an diesen seitlichen Randbereich anschließenden Flächen­ bereiche dieser Einzelstücke durch das nachfolgende Verpackungsgut etwas weitergeschoben werden, so daß sich im Randbereich die vorangehenden Einzelstücke von den ange­ haltenen Einzelstücken wegbewegen und dadurch eine aus­ reichend große Lücke geschaffen wird, in die ein Trennteil eingeschoben werden kann. Dabei kann das gesamte nach­ folgende Verpackungsgut unter Ausnutzung seiner Stauch­ fähigkeit so lange aufgehalten werden, bis der abgeteilte Stapel in das Behältnis übergeschoben ist und die dabei beteiligten Vorrichtungen wieder in ihre Ausgangslage zurückgekehrt sind. Dadurch, daß der abgetrennte Stapel auf einer Gleitbahn waagerecht in das Behältnis hinein ver­ schoben wird, muß er nicht eingespannt werden und angehoben und freischwebend transportiert werden. Dadurch haben die unvermeidlichen Inhomogenitäten im Stapel keinen nach­ teiligen Einfluß mehr auf den Betriebsablauf des Verpackungsautomaten und damit mittelbar auch auf den der Produktionsmaschine. Dadurch, daß die Stapel stets an der gleichen Stelle, der Trennstelle, vom nachfolgenden Verpackungsgut abgetrennt werden und sie von dieser Stelle aus quer zu ihrer ursprünglichen Förderbewegung verschoben werden und dabei sowohl die Trenneinrichtung wie auch die Gleitbahn stets die gleiche Stelle einnehmen, muß bei einer Formatänderung lediglich die Stapelstütze in ihrer normalen Bewegungsrichtung mehr oder weniger weit von der Trennstelle wegbewegt werden und das Überschieben mehr oder weniger weit erfolgen. Das Behältnis kann bei allen Formaten auf die unveränderliche Ebene der Gleitbahn und der Trenneinrichtung ausgerichtet werden.

Bei dem Verfahren nach Anspruch 2 liegen die gleichen oder zumindest ähnliche Verhältnisse vor, wobei lediglich das Bilden der Lücke für das Einschieben des Trennteils dadurch erfolgt, daß das Trennteil zunächst in einer ersten Stufe seiner Bewegung in die Lücke hineinfährt, die durch das teilweise Hinausschieben des Zählstückes nach der anderen Seite hin gebildet wurde. Dabei werden die an die primäre Lücke anschließenden Einzelstücke des Verpackungsgutes wieder vorübergehend angehalten, bis sich zwischen ihnen und dem vorangehenden Stapel eine ausreichend große sekundäre Lücke gebildet hat, in die das Trennteil vollständig ein­ geschoben werden kann, um den Stapel vollständig vom nach­ folgenden Verpackungsgut abzutrennen.

Bei dem Verfahren nach Anspruch 3 wird der Stapel vom nach­ folgenden Verpackungsgut ohne Vorhandensein eines körperlich erfaßbaren Zählstückes dadurch abgetrennt, daß das Trennteil mit einer außermittig sich drehenden Spitze an der Trenn­ stelle das visuell nicht wahrnehmbare und nur numerisch vorhandene Zählstück und das benachbarte Einzelstück dadurch voneinander trennt, daß eines dieser beiden Einzelstücke beim Auftreffen der rotierenden Spitze von dieser Spitze elastisch abspringt und dadurch die Spitze Gelegenheit hat, zwischen diesen beiden Einzelstücken einzudringen und infolge der weiteren Rotation und des weiteren Vordringens schließlich den Stapel in seiner ganzen Breite vom nach­ folgenden Verpackungsgut abtrennt. Danach folgt das Über­ schieben des abgetrennten Stapels in der gleichen Weise wie bei den anderen Verfahren, wobei auch hier die Stauch­ fähigkeit des Verpackungsgutes für den zeitlichen Ablauf dieser Vorgänge ausgenutzt wird.

Durch eine Ausgestaltung dieser Verfahren nach Anspruch 4 werden die Einzelstücke des Stapels gerüttelt und dabei infolge der Anlage ihres einen Seitenrandes an dem Über­ schiebeteil bündig ausgerichtet. Dadurch müssen die Einzel­ stücke im Behältnis nicht mehr nachgerichtet werden, um das Behältnis schließen zu können und um auch ein gefälliges Aussehen des Stapels im Behältnis zu erreichen. Wenn dieser Verfahrensschritt nach Anspruch 5 weitergebildet wird, wird das Ausrichten der Einzelstücke im Stapel infolge der dann geringeren gegenseitigen Anlagekraft der Einzelstücke zusätzlich erleichtert. Durch eine Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 6 wird erreicht, daß der Stapel bis in den Innenraum des Behältnisses hineingeführt wird und somit die Gefahr des Aneckens oder Anstreifens an den Behältniswänden praktisch ausgeschlossen ist. Dadurch, daß der Stapel über die Behältnistiefe hinaus verschoben wird, wodurch das Behältnis durch den Stapel selbst weggeschoben wird, wird sichergestellt, daß sämtliche Einzelstücke des Stapels bis zum Boden des Behältnisses hin in dieses einge­ schoben sind. Dadurch wird vermieden, daß die bei einem nur teilweisen Einschieben an den beiden Stirnseiten des Stapels An den Behältniswänden anliegenden Einzelstücke von den Behältniswänden durch Reibschluß etwas zurückgehalten werden und nachträglich mit den üblichen Einzelstücken bündig eingeschoben werden müßten.

Dadurch, daß bei dem Verpackungsautomaten nach Anspruch 7 der Antrieb der Ablagebänder stetig erfolgt und nicht absatzweise, und dadurch, daß der Antrieb außerdem auf die tatsächliche Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke abgestimmt ist, wobei auch Ausfälle in der Produktions­ maschine berücksichtigt werden, treten in dem Verpackungsgut keinerlei Verdichtungen oder Verdünnungen auf. Dadurch, daß die Stapelstütze an einer eigenen Führung geführt ist und sie einen eigenen Antrieb hat, sind in diesem Bereich des Verpackungsautomaten Umstellungen auf andere Formate sowohl hinsichtlich der Abmessungen der Einzelstücke, wie auch hinsichtlich der Falzart und hinsichtlich der Werkstoff­ qualitäten ohne Schwierigkeiten möglich. Dadurch, daß die Stapelstütze zwei oder mehr leistenförmige Stützelemente übereinander aufweist, die waagerecht ausgerichtet sind, wird eine zumindest annähernd senkrechte Führung des Verpackungsgutes in seiner gesamten Höhe ermöglicht. Dadurch, daß zwischen zwei einander benachbarten Stütz­ elementen ein Zwischenraum vorhanden ist, der in der Ausschieberichtung des Verpackungsgutes offen ist, können andere Elemente der Übergabeeinrichtung durch die Zwischen­ räume hindurchgreifen und die Teile des Verpackungsgutes nach der Seite hin vollständig ausschieben, ohne diesen Teil des Verpackungsgutes festklemmen zu müssen.

Dadurch, daß die Trenneinrichtung in einer gewissen Entfernung von den Fächerscheiben der Produktionsmaschine angeordnet ist, steht ein ausreichend großer Stauraum mit einer so großen Stauchfähigkeit des darin befindlichen Verpackungsgutes zur Verfügung, daß für das Abtrennen des Stapels, für das Überschieben in das Behältnis und für das Rückführen aller daran beteiligter Vorrichtungen in deren Ausgangsstellung ausreichend Zeit bleibt.

Dadurch, daß die Trenneinrichtung ein Trennschwert mit keilförmigem Kopf und mit einem daran anschließenden Schaft aufweist, dessen Gesamtlänge mindestens gleich der größt­ möglichen Breite des Verpackungsgutes ist, und dadurch, daß das Trennschwert an einer Führung quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes geführt und mit einem Antrieb gekoppelt ist, kann es den zu verpackenden Stapel auf seiner gesamten Breite und in der gesamten Höhe vom nachfolgenden Verpackungsgut abtrennen. Dadurch, daß das Trennschwert in seiner Ruhestellung so angeordnet ist, daß die Spitze seines Kopfes zumindest teilweise in die Bewegungsbahn des Zähl­ stückes hineinragt, und dadurch, daß in diesem Bereich der Spitze des Trennschwertes wenigstens ein Fühler vorhanden ist, der bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des Zählstückes an der Spitze ein Steuersignal abgibt, und dadurch, daß in der Steuerung des Antriebes ein Verzögerungsglied eingeschaltet ist, ist es möglich, das Eintreffen des Zählstückes an der Trennstelle zu erfassen, durch ein verzögertes Einschalten des Antriebes des Trenn­ schwertes das Zählstück und die unmittelbar nachfolgenden Einzelstücke vorübergehend anzuhalten, während der übrige Teil dieser Einzelstücke durch das nachfolgende Verpackungsgut weitergeschoben wird, und auf diese Weise eine größere Lücke zwischen dem Zählstück und den voran­ gehenden Einzelstücken zu schaffen, in die anschließend das Trennschwert mit seinem keilförmigen Kopf und weiter mit seinem gesamten Schaft eingeschoben werden kann, bis der Stapel vollständig vom nachfolgenden Verpackungsgut abgetrennt ist.

Dadurch, daß die Übergabeeinrichtung als Verschiebe­ einrichtung ausgebildet ist, die einen Verschieberechen aufweist, dessen Zinken sich oberhalb oder unterhalb der waagerechten Stützelemente der Stapelstütze hindurch bis mindestens zum Trennschwert hin erstrecken, und dadurch, daß der Verschieberechen mittels einer Längsführung quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes verschiebbar geführt ist und mit einem Antrieb gekoppelt ist, kann der abgetrennte Stapel auf gleichbleibender Höhe seitlich bis in das Behältnis hinein verschoben werden, ohne daß dafür der Stapel von einer Greifvorrichtung erfaßt und eingeklemmt und womöglich zusätzlich freischwebend transportiert werden müßte. Durch diese waagerechte gleitende Verschiebung des Stapels auf einer festen Gleitbahn zwischen beiderseitigen Führungselementen hindurch, läßt sich der Stapel ohne irgendwelche Schwierigkeiten in das Behältnis hinein­ schieben. Dabei können z.B. weder eine unterschiedliche Verteilung der Anzahl der Papierlagen noch unterschiedliche Eigenschaften des Werkstoffes der Einzelstücke Störungen des Betriebsablaufes hervorrufen. Dabei kann der Stapel auch nicht durchbrechen, wie es bei dem bekannten Verpackungs­ automaten vorkommen kann.

Bei dem Verpackungsautomaten nach Anspruch 8 liegen weit­ gehend gleiche und im übrigen sehr ähnliche Verhältnisse vor. Der Unterschied besteht lediglich darin, daß der Fühler an der Spitze des Trennschwertes nicht auf die Anlage eines aus dem Verpackungsgut herausgeschobene Zählstückes, sondern auf die Lücke des nach der anderen Seite hinausgeschobenen Zählstückes anspricht und ein Steuersignal abgibt, und darin, daß die Einfahrbewegung des Trennschwertes in zwei Stufen abläuft, in dem es bei der ersten Stufe seiner Einfahrbewegung nur bis in die durch das hinausgeschobene Zählstück gebildete primäre Lücke hineinfährt und dadurch die nachfolgenden Einzelstücke vorübergehend anhält und daß es erst nach der Bildung einer ausreichend großen sekundären Lücke zwischen dem Zählstück und den nachfolgenden Einzel­ stücken in diese hinein und durch das Verpackungsgut hindurchfährt.

Bei dem Verpackungsautomaten nach Anspruch 9 sind die meisten der Vorrichtungen ebenfalls gleich oder weitgehend ähnlich denjenigen des Verpackungsautomaten nach Anspruch 7 ausgebildet. Beim Verpackungsautomaten nach Anspruch 9 ist lediglich die Trenneinrichtung stärker abgewandelt, denn bei ihm gibt es keine Zählstücke, die nach der einen oder der anderen Seite um eine gewisse Strecke heraus- oder hinaus­ geschoben werden und die dadurch visuell erfaßbar sind. Bei ihm ist das Zählstück lediglich ein numerisch erfaßtes Einzelstück, bei dem der Trennvorgang durchgeführt wird.

Dadurch, daß diese Trennvorrichtung eine exzentrisch rotierende Kegelspitze aufweist, die bei der Ankunft des Zählstückes an der Trennstelle gegen das Verpackungsgut bewegt wird, kann es vorkommen, daß sie entweder auf eine Lücke zwischen dem Zählstück und einem der benachbarten Einzelstücke trifft oder daß sie das Zählstück oder das auf der einen oder anderen Seite benachbarte Einzelstück berührt und geringfügig elastisch staucht. Im letzten Falle wird durch die fortwährende außermittige Drehbewegung und das weitere Vordringen der Kegelspitze und durch das Weiter­ wandern des Verpackungsgutes quer zur Annäherungsrichtung der Kegelspitze dasjenige Einzelstück von der Kegelspitze abspringen, auf das die Kegelspitze zuerst auftraf. Dadurch befindet sich die Kegelspitze bereits zwischen diesem Einzelstück und dem benachbarten Einzelstück, wobei sie infolge des weiteren Vordringens bei gleichzeitiger außer­ mittiger Drehbewegung die Lücke ständig vergrößert, in die dann die gesamte Trennlanze einfährt. Die weiteren Abläufe sind die gleichen, wie bei den anderen beiden Verpackungs­ automaten.

Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 10, bei der die Ablagebänder entgegen der Förder­ richtung des Verpackungsgutes bis in den Grundrißbereich der Fächerscheiben der Produktionsmaschine hineinreichen, werden die herangeführten Einzelstücke des Verpackungsgutes von den Fächerscheiben unmittelbar auf den Ablagebändern abgesetzt, wobei das jeweils abgesetzte Einzelstück an dem voran­ gehenden Einzelstück noch nicht anliegt und es daher von diesem nicht durch Reibschluß am vollständigen Aufsitzen auf den Ablagebändern gehindert werden kann. Dadurch sind die Einzelstücke des Verpackungsgutes von Anfang an in der Höhe untereinander bündig ausgerichtet. Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 11 können die Stapel­ stütze mit ihrer Längsführung sowie die Trenneinrichtung und die Übergabeeinrichtung von dem Tischgestell mit den Ablage­ bändern getrennt werden und von einer Produktionsmaschine zu einer anderen Produktionsmaschine umgesetzt werden, die ebenfalls über ein Tischgestell mit Ablagebändern gleicher oder ähnlicher Art verfügt.

Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 12, insbesondere bei einer Ausrüstung der Stapel­ stütze mit zwei Fühlern in unterschiedlicher Höhe, ist es möglich festzustellen, ob das Verpackungsgut der Stapel­ stütze so weit genähert ist, daß es sowohl unten wie oben gleichermaßen an der Stapelstütze anliegt oder ob das vorderste Einzelstück von der Stapelstütze oben oder unten noch einen gewissen Abstand hat, weil es, abhängig insbesondere von der Lage der Flächenbereiche mit der größten Papierlagenzahl, mit dem oberen Rand voran oder umgekehrt mit dem unteren Rand voran schrägsteht und der jeweils andere Rand um eine gewisse Strecke zurückliegt. Dadurch kann die Bewegungsgeschwindigkeit der Stapelstütze so eingestellt werden, daß auch das vorderste Einzelstück des Verpackungsgutes lotrecht und damit parallel zu den übrigen Einzelstücken des Verpackungsgutes ausgerichtet ist. Dadurch wird das Verpackungsgut weitgehend gleichförmig befördert. Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 13 wird mit dem auf einem der Ablagebänder aufliegenden und drehbar gelagerten Rad erreicht, daß bei einer Relativbewegung der Ablagebänder unter dem Reibrad hindurch das Reibrad gegenüber seiner Lagerachse verdreht wird. Dadurch, daß das Reibrad mit einer Steuerscheibe in Form einer Nockenscheibe verbunden ist, die mit einem Tast­ schalter zusammenwirkt, der eine Drehbewegung der Steuer­ scheibe in entsprechende Steuersignale umsetzt, wird eine weitere Steuerungsmöglichkeit erreicht, mit der die Stapel­ stütze wenn auch in kleinen Intervallen so doch insgesamt gleichmäßig mit dem weitergeförderten Verpackungs­ gut weiterbewegt wird. Dabei werden bei der Bewegung der Stapelstütze auch vorübergehende Verringerungen der Förder­ geschwindigkeit der Ablagebänder berücksichtigt, die durch vorübergehende Ausfälle bei der Zuführung der Einzelstücke des Verpackungsgutes von der Produktionsmaschine her entstehen können, wenn in der Produktionsmaschine auf Grund kleinerer Störungen einzelne oder einige wenige Werkstücke aus der laufenden Fertigung herausgenommen werden müssen oder wenn die Herstellung der Briefhüllen oder Versand­ taschen in der Produktionsmaschine trotz weiterlaufender Maschine vorübergehend unterbrochen wird. Das ist deshalb von großer Bedeutung, weil dadurch die Gleichmäßigkeit des abzutrennenden Stapels und die gleichförmige lotrechte Aus­ richtung seiner Einzelstücke auch bei vorübergehenden Störungen in der Produktionsmaschine weitestgehend erhalten bleibt, was einer störungsfreien Abtrennung des Stapels vom nachfolgenden Verpackungsgut zugute kommt. Außerdem wird dadurch vermieden, daß die Stapelstütze allein aufgrund einer zufälligen Anlage des ersten Einzelstückes an beiden Fühlern der Stapelstütze weiterbewegt wird.

Durch eine Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 15 wird durch die Längsnuten auf der der Stapel­ stütze zugekehrten Seite des Trennschwertes erreicht, daß die Zinken des Überschieberechens sich bis in diese Längs­ nuten des Trennschwertes hinein erstrecken können, so daß auch das hintere Einzelstück des abgetrennten Stapels von den Zinken des Verschieberechens erfaßt wird, so daß es trotz der Reibung am Trennschwert nicht zurückbleiben kann, sondern zusammen mit den übrigen Einzelstücken des Stapels zuverläßig bis in das Behältnis hinein verschoben wird.

Durch eine Ausgestaltung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 16 wird erreicht, daß das Trennschwert zunächst wie ein kompakter Trennkörper mit geringer lotrechter Abmessung entlang dem unteren Rand des Verpackungsgutes in die Lücke hinein und durch sie hindurchgeführt wird, bei der die Aus­ richtung der Einzelstücke oberhalb der Lücke praktisch keine Bedeutung hat, d.h. daß auch eine geringe Schrägstellung der Einzelstücke hingenommen werden kann. Erst nach dem voll­ ständigen Einfahren des Trennschwertes wird der obere bewegliche Teil des Trennschwertes in seine Betriebsstellung angehoben, wobei die möglicherweise nicht genau lotrecht stehenden Einzelstücke beiderseits der Lücke lotrecht ausgerichtet werden, so daß insbesondere das hintere Einzel­ stück des Stapels die erforderliche lotrechte Ausrichtung für ein einwandfreies Einschieben in das Behältnis hat. Dadurch ist eine einwandfreie Trennung des Stapels vom nach­ folgenden Verpackungsgut selbst bei ungünstigen Bedingungen möglich, wenn etwa der Stapel sehr lang ist und dadurch die Stütz- und Ausrichtwirkung der Stapelstütze sich nicht mehr bis zum hinteren Ende des Stapels auswirkt, und/oder wenn das Stapelgut sehr hoch ist und etwa außerdem ein großer Unterschied der Packungsdichte zwischen dem oberen und dem unteren Rand des Stapelgutes gegeben ist. Bei einer Weiter­ bildung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 17 wird auch bei einer zweiteiligen Ausbildung des Trennschwertes erreicht, daß die Zinken des Verschieberechens bei beiden Teilen des Trennschwertes durch das Hineinreichen in die Längsnuten das hintere Einzelstück des Stapels einwandfrei erfassen.

Bei einer Ausgestaltung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 18 können die Führungselemente der Stapelstütze und das Trennschwert oder die Trennlanze Abmessungen aufweisen, die wenig größer als die größtmögliche Breite des Stapels sind. Durch die weiteren Führungselemente in der Fluchtlinie der Führungselemente der Stapelstütze und des Trennschwertes oder der Trennlanze wird der Zwischenraum bis annähernd zum Boden des Behältnisses überbrückt. Dadurch, daß von den weiteren Führungselementen wenigstens eine Gruppe um eine gemeinsame lotrecht ausgerichtete Schwenkachse schwenkbar gelagert ist und sie unter der Wirkung eines Federgliedes steht, durch das sie zum Innenraum des Behältnisses hin geringfügig verschwenkt werden können, läßt sich das Behältnis von außen her leichter auf diese weiteren Führungselemente aufschieben. Beim Einschieben des Stapels werden sie von diesem entgegen der Wirkung des Federgliedes nach außen gegen die Wand des Behältnisses verschwenkt, so daß der Stapel ungehindert vollständig in das Behältnis ein­ geschoben werden kann.

Durch eine Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 19 wird der Stapel am Anfang seiner Überschiebe­ bewegung gerüttelt, wodurch der Reibschluß zwischen den aneinander anliegenden Einzelstücken deutlich verringert wird. Dabei sorgt der gleichzeitig in Richtung auf das Behältnis hin sich in Bewegung setzende Verschieberechen mit seinen Zinken für ein bündiges Ausrichten des an ihm anliegenden Randes der Einzelstücke des Stapels und zwar einschließlich des ursprünglich nach der anderen Seite hin merklich hervorstehenden Zählstückes. Dadurch haben die Einzelstücke des Stapels auch im Behältnis eine gefällige bündige Ausrichtung.

Wenn der Verpackungsautomat gemäß Anspruch 9 mit der Trenn­ lanze nach Anspruch 20 ausgestaltet wird, kann der Schaft der Trennlanze unter Vermeidung einer Drehlagerung unmittelbar an einem Schlitten oder Wagen befestigt werden mittels dessen die Trennlanze an der Längsführung ver­ schiebbar oder verfahrbar geführt ist. Dadurch erhält die auskragende Trennlanze eine höhere Steifigkeit. Außerdem ist es dadurch nicht mehr erforderlich, die Querschnittsform des Schaftes kreisrund zu wählen. Sie kann vielmehr nach anderen Gesichtspunkten gestaltet sein, z.B. kann die Querschnitts­ form in der Höhe größer als in der Breite gewählt werden und dadurch der Schaft der Trennlanze mehr Schwertform oder Lanzenform haben. Dadurch, daß der kegelige Kopf am Schaft oder besser noch im längs verlaufenden Durchgangsloch des Schaftes drehbar gelagert ist, muß die Antriebswelle lediglich das sehr kleine Drehmomente für die Drehbewegung des kegeligen Kopfes übertragen. Sie kann deshalb verhältnismäßig dünn ausgebildet sein, so daß sie am oder im Schaft nur wenig Platz beansprucht. Durch eine Weiterbildung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 21 kann auch bei der Trennlanze ein Zinken des Verschieberechens in die Nut des Schaftes hineingreifen, so daß auch hier das letzte Einzel­ stück des Stapels beim Verschieben sicher erfaßt wird.

Wenn dieser Verpackungsautomat nach Anspruch 22 ausgestaltet wird, wird bei diesem Verpackungsautomaten das Trennen des Stapels vom nachfolgenden Verpackungsgut auch unter ungünstigen Umständen in der gleichen einwandfreien Weise ermöglicht, wie das bei den Verpackungsautomaten mit dem Trennschwert möglich ist, die nach Anspruch 16 ausgestaltet sind. Für die Weiterbildung dieses Verpackungsautomaten nach Anspruch 23 gilt ähnliches wie für die Ausgestaltung der anderen Verpackunsautomaten nach Anspruch 17.

Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 24 wird das Anfahren oder die Inbetriebnahme des Verpackungsautomaten zusammen mit der Inbetriebnahme der Produktionsmaschine erleichtert, weil durch die Anfahrstütze der Anfang des Verpackungsgutes auch dann schon abgestützt und in lotrechter Ausrichtung gehalten wird, wenn der Anfang des Verpackungsgutes die Trennstelle noch nicht erreicht hat, ab der es von der Stapelstütze übernommen und abgestützt wird. Der vorübergehende Einsatz der Anfahrstütze kommt nicht nur dann in Betracht, wenn die Produktions­ maschine auf ein neues Format des Verpackungsgutes umgestellt und damit neu angefahren wurde, sondern auch wenn infolge von Produktionsstörungen in der Produktionsmaschine oder bei routinemäßigen Betriebsunterbrechungen die Produktionsmaschine neu angefahren wird und von der vorher­ gehenden Betriebszeit nicht mehr ausreichend viele Einzel­ stücke zwischen den Fächerscheiben und der Stapelstütze vorhanden sind oder wenn aus dem Verpackungsgut eine größere Anzahl Einzelstücke, aus welchem Grund auch immer, heraus­ genommen wurden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele von Verpackungsautomaten näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisch dargestellte perspektivische Ansicht des ersten Ausführungsbeispieles des Verpackungsautomaten mit einem Trennschwert;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Ablagetisches mit Ablagebändern;

Fig. 3 eine Seitenansicht des Ablagetisches am Anfang der Anfahrphase;

Fig. 4 eine Draufsicht des Ablagetisches nach Fig. 2;

Fig. 5 eine Seitenansicht des Ablagetisches zusammen mit einer Stapelstütze zu einem mittleren Zeitpunkt der Anfahrphase;

Fig. 6 eine Seitenansicht des Ablagetisches am Ende der Anfahrphase;

Fig. 7 eine Seitenansicht der Stapelstütze nach Fig. 5 mit einer Fühlervorrichtung für ihre Antriebs­ steuerung;

Fig. 8 eine Stirnansicht der Fühlervorrichtung nach Fig. 7;

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht einer Trenn­ einrichtung des Verpackungsautomaten mit Trenn­ schwert;

Fig. 10 eine Stirnansicht des Trennschwertes in der Trenn­ stellung zwischen einem ausschnittweise dar­ gestellten Stapel und dem ausschnittweise dar­ gestellten nachfolgenden Verpackungsguttisch;

Fig. 11 und 12 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht des Trennschwertes am Verpackungsgut in zwei verschiedenen Phasen des Trennvorganges;

Fig. 13 eine Seitenansicht des Trennschwertes;

Fig. 14 einen Querschnitt des Trennschwertes;

Fig. 15 eine schematisch dargestellte Draufsicht einer Übergabeeinrichtung des Verpackungsautomaten in der Endphase des Trennvorganges;

Fig. 16 eine schematisch dargestellte Draufsicht der Übergabeeinrichtung in der Anfangsphase des Übergabevorganges;

Fig. 17 eine schematische Draufsicht der Übergabe­ einrichtung in einer Zwischenphase des Übergabe­ vorganges;

Fig. 18 eine Draufsicht eines abgewandelten Teils der Übergabeeinrichtung zusammen mit einem Behältnis;

Fig. 19 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht des zweiten Ausführungsbeispieles des Verpackungs­ automaten mit einem Trennschwert;

Fig. 20 eine schematisch dargestellte perspektivische Ansicht des dritten Ausführungsbeispieles des Verpackungsautomaten mit einer Trennlanze;

Fig. 21 bis 24 ausschnittweise dargestellte Draufsichten der Trennlanze in verschiedenen Phasen des Trenn­ vorganges am Verpackungsgut;

Fig. 25 eine teilweise geschnitten dargestellte Seiten­ ansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Trennlanze;

Fig. 26 einen Querschnitt der Trennlanze nach Fig. 25. Fig. 27 und 28 eine schematische Seitenansicht bzw. Draufsicht einer Handhabungseinrichtung für die Behältnisse in einer ersten Bewegungsphase;

Fig. 29 und 30 eine schematische Seitenansicht bzw. Draufsicht der Handhabungseinrichtung in einer zweiten Bewegungsphase;

Fig. 31 und 32 eine schematische Seitenansicht bzw. Draufsicht der Handhabungseinrichtung in einer dritten Bewegungsphase mit Teilen der Übergabeeinrichtung;

Fig. 33 und 34 eine schematische Seitenansicht bzw. Draufsicht der Handhabungseinrichtung in einer vierten Bewegungsphase.

Der aus Fig. 1 in seinen wesentlichen Teilen ersichtliche Verpackungsautomat 1 ist im Anschluß an eine Produktions­ maschine 2 für Briefhüllen, Versandtaschen oder dergleichen aufgestellt. Von dieser Produktionsmaschine 2 sind nur die Fächerscheiben 3 dargestellt. Mittels der Fächerscheiben 3 werden die von den Transportelementen der Produktions­ maschine 2 flachliegend hintereinander herangeführten Einzelstücke der Briefhüllen oder Versandtaschen auf­ gerichtet und Stirnfläche an Stirnfläche hintereinander auf­ gereiht. Dieser Vorgang ist aus Fig. 3 näher ersichtlich. Anstelle der Fächerscheiben 3 können auch andere Vorrichtungen, z.B. Saugzylinder, vorhanden sein, um die Einzelstücke aufzurichten und aufzureihen. Dafür gelten die nachfolgenden Erläuterungen gleichermaßen.

Der Verpackungsautomat 1 weist als Hauptbaugruppen einen Ablagetisch 4, eine Trenneinrichtung 5, eine Stapelstütze 6 und eine Übergabeeinrichtung 7 auf. Als weitere Baugruppe kommt noch eine Handhabungseinrichtung 8 für Behältnisse 9 hinzu, die später anhand Fig. 26 bis Fig. 34 näher erläutert wird.

Die Einzelstücke 10 (Fig. 3) der auf der Produktionsmaschine aus Papier-und/oder Kunststoffbahnen hergestellten Brief­ hüllen, Versandtaschen oder ähnlichen Erzeugnisse werden durch die Fächerscheiben 3 auf dem Ablagetisch 4 hinter­ einander aufgereiht. Von dieser längeren Reihe hinter­ einander stehender Einzelstücke, die im folgenden als Verpackungsgut 11 bezeichnet wird, wird von der Trenn­ einrichtung 5 eine bestimmte Anzahl Einzelstücke als Stapel 12 abgetrennt und durch die Übergabevorrichtung 6 in ein Behältnis 9 eingeschoben.

Der Ablagetisch 4 weist zwei Ablagebänder 13 auf (Fig. 2), die nach Art von Flachriemen ausgebildet sind und ringförmig in sich geschlossen sind. Sie sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet. Die Ablage­ bänder 13 sind um je zwei Riemenscheiben 14 herumgelegt, die paarweise auf je einer Welle 15 bzw. 16 sitzen. Die beiden Wellen 15 und 16 sind an einem Tischgestell 17 drehbar gelagert. Das Tischgestell 17 ist im Anschluß an die Produktionsmaschine 2 derart angeordnet, daß der Anfang der Ablagebänder 13 sich entgegen der Förderrichtung des Verpackungsgutes 11, die in Fig. 3 durch den Pfeil 18 veranschaulicht wird, sich bis in den Grundrißbereich der Fächerscheiben 3 hineinerstreckt, wie es aus Fig. 3 und 4 zu ersehen ist. Dadurch werden die Einzelstücke 10 des Verpackungsgutes unmittelbar auf den Ablagebändern 13 abgelegt, wie es in Fig. 3 veranschaulicht ist. Bei einem größeren Höhenunterschied zwischen der Drehachse der Fächer­ scheiben 3 und der Ablageebene der Ablagebänder 13 kann es zweckmäßig sein, zwischen den Fächerscheiben 3 und den Ablagebändern 13 ein Leitblech oder mehrere Leitbleche 20 anzuordnen, die einen gewissen Winkel mit der Ablageebene der Ablagebänder 13 einschließen, wie es in Fig. 3 strich­ punktiert angedeutet ist. Dadurch trifft der von den Schlitzen der Fächerscheiben 3 geführte untere Rand der Einzelstücke 10 auf den Leitblechen 20 unter einem Auftreff­ winkel auf, der größer ist als derjenige Auftreffwinkel, der bei den tiefer gelegenen Ablagebändern 13 sich einstellt. Ein größerer Auftreffwinkel bis hin zum rechten Winkel ist vor allem bei der Verarbeitung solcher Einzelstücke vorteil­ haft, die nur eine geringe Steifigkeit haben.

Die Welle 15 der Ablagebänder 13 wird mittels eines Elektro­ motors 19 über einen Keilriemenantrieb 21 stetig ange­ trieben. Gesteuert wird die Antriebsgeschwindigkeit des Elektromotors 19 durch eine Steuervorrichtung 22, die ihre Steuersignale zum einen von einem Tachogenerator 23 erhält, der mit der Welle der Fächerscheiben 3 gekuppelt ist, so daß diese Steuersignale in Abhängigkeit von der Produktions- oder Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2 erzeugt werden. Zum anderen erhält die Steuervorrichtung 22 Steuer­ signale von einem Fühler 24, der im Einlaufbereich der Fächerscheiben 3 angeordnet ist (Fig. 3). Durch die Steuer­ signale des Tachogenerators 23 kann der Antrieb der Ablage­ bänder 13 in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2 eingestellt werden, die durch die Ablagegeschwindigkeit der Fächerscheiben 3 gegeben ist. Dabei können an der Steuervorrichtung 22 unterschiedliche Verhältnisse des Verpackungsgutes 11 berücksichtigt werden, wie sie durch die Papierdicke, die Anzahl der übereinander­ liegenden Lagen an den Falz- und Leimstellen, die Fedrigkeit des Werkstoffes, insbesondere an den Falzstellen, und ähnliches gegeben sind. Der Fühler 24 tastet die Einzel­ stücke 10 ab, die von den vorangehenden Produktionsstationen den Fächerscheiben 3 zugeführt werden. Beim Ausbleiben von Einzelstücken 10 gibt er ein entsprechendes Steuersignal an die Steuervorrichtung 22 ab, durch die der Antrieb der Ablagebänder 13 in entsprechender Weise vermindert wird. Dadurch erfolgt der Antrieb der Ablagebänder 13 stets in Abhängigkeit von der tatsächlichen Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke 10 zu dem Verpackungsgut 11 und entsprechend dessen tatsächlichem Platzbedarf.

Das Obertrum oder Arbeitstrum der Ablagebänder 13 gleitet über die Oberseite einer in Fig. 2 bis Fig 7 der Übersicht­ lichkeit halber nicht dargestellten Tischplatte des Ablage­ tisches 4 hinweg, um das Durchhängen des Obertrums der Ablagebänder 13 unter der Gewichtsbelastung durch das Verpackungsgut 11 zu vermeiden.

Wie aus Fig. 3 ... Fig. 7 zu ersehen ist, ist im Bereich der Ablagebänder 13 eine Anfahrstütze 25 vorhanden. Sie wird durch die Kolbenstangen 26 zweier lotrecht ausgerichteter pneumatischer Kolbenantriebe 27 verkörpert, die neben­ einander angeordnet sind. Diese Kolbenantriebe 27 bilden eine Hubvorrichtung 28 für die Anfahrstütze 25, mittels der die Anfahrstütze 25 in eine Ruhestellung abgesenkt werden kann, in der sie unterhalb der Ebene der Ablagebänder 13 steht (Fig. 6), und in eine Betriebsstellung angehoben werden kann (Fig. 3 und Fig. 5), in der sie sich mindestens so hoch erstreckt, daß sie die am Anfang des Verpackungs­ gutes 11 stehenden Einzelstückes vor dem Umfallen und auch vor dem Umknicken bewahrt. Zweckmäßigerweise erstrecken die Kolbenstangen 26 sich dabei bis über die Mitte des Verpackungsgutes 11 mit der größten Höhe hinaus.

Die Anfahrstütze 25 ist an einem Schlitten 29 angeordnet, der mittels einer Längsführung 31 parallel zu den Ablage­ bändern 13 verschiebbar geführt ist. Der Schlitten 29 und die Längsführung 31 sind so ausgebildet und angeordnet, daß die Anfahrstütze 25 in der einen Endstellung (Fig. 3 und Fig. 4) in der Nähe der Fächerscheiben 3 steht, und daß sie in der Förderrichtung des Verpackungsgutes 11 bis mindestens zur Trenneinrichtung 5 verschoben werden kann, was in Fig. 6 dargestellt ist.

Für das Verschieben der Anfahrstütze 25 in die Endstellung bei den Fächerscheiben 3 ist ein erster Antrieb 32 vor­ handen, der einen einfachwirkenden pneumatischen Kolben­ antrieb 33 aufweist, mit dessen Kolbenstange 34 der Schlitten 29 gekoppelt ist. Die Anfahrstütze 25 wird aus dieser Endstellung heraus durch einen zweiten Antrieb 35 vor dem nachrückenden Verpackungsgut 11 vorneweg verschoben. Dieser Antrieb 35 weist ein ringförmig geschlossenes Antriebsband 36 auf, das parallel zu den Ablagebändern 13 angeordnet ist und um je eine Riemenscheibe 37 und 38 herum­ geführt ist. Die Riemenscheibe 37 sitzt auf einer Welle 39, die am Ablagetisch 4 drehbar gelagert ist. Die Riemen­ scheibe 38 ist auf einer Achse 41 drehbar gelagert, die am Ablagetisch 4 befestigt ist. Das Antriebsband 36 wird über eine Rutschkupplung 42 und einen Kettentrieb 43 mit der Welle 15 kraftschlüssig gekuppelt. Dieser Antrieb ist so ausgelegt, daß die Anfahrstütze 25 zumindest annähernd mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie die Ablagebänder 13 bewegt wird.

Die Anfahrstütze 25 hat die Aufgabe, beim Anfahren der Produktionsmaschine 2 die von den Fächerscheiben 3 auf den Ablagebändern 13 abgelegten, oder genauer gesagt abgestellten, Einzelstücke 10 des Verpackungsgutes 11 so lange in der aufrechten Stellung zu halten (Fig. 3 und Fig. 5), bis das Verpackungsgut 11 an der Stapelstütze 6 angelangt ist (Fig. 6). Ein solcher Anfahrvorgang ist immer dann gegeben, wenn die Produktionsmaschine 2 auf ein anderes Format des Verpackungsgutes umgestellt wurde und im wört­ lichen Sinne neu angefahren wird, oder wenn nach einer Produktionsstörung in der Produktionsmaschine 2 oder auch im Verpackungsautomat 1 oder nach einer routinemäßigen Betriebsunterbrechung der Produktionsmaschine 2 diese bei gleichgebliebenem Verpackungsgut wieder angefahren wird und wenn durch den Produktionsausfall oder aus anderen Gründen zwischen den Fächerscheiben 3 und der in der Ausgangs­ stellung stehenden Stapelstütze 6 (Fig. 6) nicht oder nicht mehr ausreichend viele Einzelstücke des Verpackungsgutes 11 vorhanden sind, um das Verpackungsgut aufrecht zu halten. Soweit auf dieser Strecke noch ein solcher Rest an Verpackungsgut vorhanden ist, wird er zweckmäßigerweise herausgenommen oder vor der Anfahrstütze 25 eingereiht. Die Anfahrstütze 25 wird vom Steuerpult des Verpackungs­ automaten 1 aus mittels des Antriebes 32 in ihre Endstellung bei den Fächerscheiben 3 verschoben. Mittels der Hub­ vorrichtung 28 wird die Anfahrstütze 25 nach oben in ihre Betriebsstellung ausgefahren (Fig. 3). Nach dem Anfahren der Produktionsmaschine 2 werden die Einzelstücke 10 in zunehmender Anzahl auf den Ablagebändern 13 abgelegt, wobei die Stapelstütze 25 mit den Ablagebändern 13 mitwandert (Fig. 5). Sobald die Anfahrstütze 25 die Stapelstütze 6 erreicht hat, wird mittels der Hubvorrichtung 28 die Anfahr­ stütze 25 wieder in ihre Ruhestellung unterhalb der Ablage­ bänder 13 abgesenkt (Fig. 6). Von da an übernimmt die Stapelstütze 6 die Führung des Verpackunsgutes 11.

Die Stapelstütze 6 weist eine Längsführung 45 auf, die oberhalb der Ablagebänder 13 angeordnet ist und von einem Gestell 46 gehalten wird, von dem in Fig. 1 der Übersicht­ lichkeit halber nur ein Teil dargestellt ist. Die Stapel­ stütze 6 weist einen Schlitten 47 auf, der an der Längs­ führung 45 längs verschiebbar geführt ist. Diese Längs­ führung 45 ist, z.B. durch die Verwendung von zwei in einem gewissen gegenseitigen Abstand angeordneten Führungsschienen oder Führungsstangen 48.1 und 48.2, so ausgebildet, daß sie Drehmomente um die Längsachse der Führung 45 aufzunehmen vermag, die auf Grund außermittiger Gewichtskräfte oder Betätigungskräfte am Schlitten 47 auftreten. Die Führungs­ stangen 48.1 und 48.2 sind Metallstangen mit kreisförmigem Querschnitt. Im Schlitten 47 sind darauf abgestimmte Gleit­ buchsen oder Kugelbuchsen angeordnet, je nach dem wie hoch die Gleitgeschwindigkeiten sind. Gleitbuchsen sind gegen den unvermeidlichen Papierstaub weniger empfindlich als Kugel­ buchsen.

Vom Schlitten 47 erstreckt sich ein Träger 49 abwärts bis knapp oberhalb des Ablagetisches 4. Am Träger 49 sind drei leistenförmige Stützelemente oder kurz Stützleisten 51 fest angebracht, die waagerecht angeordnet sind und die recht­ winkelig zur Bewegungsbahn der Ablagebänder 13 ausgerichtet sind. Die drei Stützleisten, die zur besseren Unterscheidung mit 51.1, 51.2 und 51.3 bezeichnet sind, erstrecken sich vom Träger 49 aus, der neben der Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes 11 und des Stapels 12 steht, bis mindestens über die größte Breite des Verpackungsgutes 11 hinaus. In Fig. 1 sind sie der Einfachheit halber so lang dargestellt, daß sie bis in das Behältnis 9 hineinreichen. In Wirklichkeit sind sie kürzer, wie später noch dargelegt werden wird.

Die Stützleisten 51 sind in einem gegenseitigen Abstand übereinander angeordnet, so daß zwischen ihnen je ein Zwischenraum 52 vorhanden ist (Fig. 1) , der in der Ausschieberichtung des Stapels 12, d.h. in Richtung auf das Behältnis 9 hin, offen ist. Die Stapelstütze 6 wird zumindest annähernd mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie die Ablagebänder 13 bewegt. Dazu wird der Schlitten 47 sowohl in der Förderrichtung des Stapelgutes 11 wie auch in der entgegengesetzten Richtung mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Zahnriemens bewegt. Dieser ist um je eine Zahnriemenscheibe herumgelegt, die in je einem der Säulen des Gestelles 46 drehbar gelagert sind. Eine dieser Zahnriemenscheiben wird durch einen ebenfalls nicht dargestellten Elektromotor angetrieben, der mittels einer Steuerung in der Förderrichtung des Verpackungsgutes 11 in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit der Ablage­ bänder 13 gesteuert wird. Die Rücklaufgeschwindigkeit ist höher. Anstelle des Zahnriemenantriebes kann beispielsweise auch ein Spindelantrieb verwendet werden, insbesondere ein solcher mit Kugelumlaufmutter.

Die Steuerung des Antriebes der Stapelstütze 6 erhält ihre Steuersignale von zwei Fühlern 53 und 54 (Fig. 1) und von einer Steuervorrichtung 55 (Fig. 7 und Fig. 8).

Die Fühler 53 und 54 sind an der Stapelstütze 6 angeordnet, zwar der Fühler 53 an der unteren Stützleiste 51.1 und der Fühler 54 an der oberen Stützleiste 51.3 (Fig. 1). Die Fühle und 54 sind so angeordnet, daß sie auf der dem Verpackungsgu zugekehrten Seite wirken. Im einfachsten Falle erstrecken si sich von der vom Verpackungsgut 11 abgekehrten Seite der betreffenden Stützleiste durch diese hindurch bis zur andere Seit 53898 00070 552 001000280000000200012000285915378700040 0002003641859 00004 53779e hin. Die Fühler 53 und 54 sind so ausgebildet, daß sie der Annäherung und/oder bei der Anlage des vordersten Einzel stückes des Verpackungsgutes 11 an der zugeordneten Stützlei ein Steuersignal erzeugen.

Die Steuervorrichtung 55 weist ein Reibrad 56 auf, das in der vertikalen Fluchtebene eines der beiden Transport­ bänder 13 an einer Führung 57 drehbar gelagert ist. Die Führung 57 ist an der Stapelstütze 6, und zwar an deren unterer Stützleiste 51.1, in der Weise angeordnet, daß das Reibrad unter seinem Eigengewicht auf dem Ablageband 13 aufliegt. Im Bedarfsfalle kann die Führung 57 auch so ausgebildet sein, daß auf das Reibrad 56 eine zusätzliche Federkraft in Richtung auf das Ablageband 13 hin ausgeübt wird. Das Reibrad 56 ist mit einer Steuerscheibe 58 drehfest verbunden, die an ihrer Umfangsfläche drei Umfangs­ bereiche 59 aufweist, die durch drei in Umfangsrichtung gleichlange Abschnitte einer Kreiszylinderfläche gebildet werden, die einen bestimmten Halbmesser in bezug auf die Drehachse der Steuerscheibe 58 haben. Dazwischen befinden sich drei Umfangsbereiche 61, deren Halbmesserabstand außer­ halb der Übergangsstelle zu den Umfangsbereichen 59 kleiner als der Halbmesser der Umfangsbereiche 59 ist. Diese Umfangsbereiche können beispielsweise durch drei unter­ einander gleichlange Abschnitte einer hohlen Kreiszylinder­ fläche gebildet werden. Diese konkav gekrümmten Umfangs­ bereiche 61 haben eine geringere Erstreckung in Umfangs­ richtung als die konvex gekrümmten Umfangsbereiche 59. Mit der Steuerscheibe 58 wirkt ein Tastschalter 62 zusammen. Dieser weist ein schwenkbares Tsstglied 63 auf, an dessen freiem Ende eine Tastrolle 64 drehbar gelagert ist, deren Halbmesser kleiner als der Krümmungshalbmesser der Umfangs­ bereiche 61 ist, oder umgekehrt. Der Tastschalter 62 ist so angeordnet, daß sein Tastglied, und zwar insbesondere die Tastrolle 64, mit der Steuerscheibe 58 zusammenwirken kann, so daß beim Abrollen der Tastrolle 64 auf den konvex gekrümmten Umfangsbereichen 59 der Tastschalter 62 sich in der einen Schaltstellung befindet und daß beim Abrollen der Tastrolle 64 auf den konkav gekrümmten Umfangsbereichen 61 der Tastschalter 62 sich in der anderen Schaltstellung befindet und dabei entsprechende Steuersignale an die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze 6 abgibt.

In der Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze 6 wirken die Steuersignale der beiden Fühler 53 und 54 und die des Tastschalters 62 über eine UND-Verknüpfung in der Weise zusammen, daß beim Vorhandensein aller drei Eingangssignale der Antrieb der Stapelstütze 6 eingeschaltet ist und daß bei Abwesenheit auch nur eines der drei Eingangssignale der Antrieb der Stapelstütze 6 abgeschaltet ist. Durch diese Steuerung wird erreicht, daß über die beiden Fühler 53 und 54 ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapel­ stütze 6 nur dann abgegeben wird, wenn das Verpackungsgut 11 an beiden Fühlern 53 und 54 ein Steuersignal erzeugt. Das setzt voraus, daß das Verpackungsgut 11 sowohl in der Nähe seines unteren Randes an der unteren Stützleiste 51.1 wie auch in der Nähe seines oberen Randes an der oberen Stütz­ leiste 51.3 anliegt. Dieser Zustand ist aus Fig. 6 ersichtlich, wohingegen er in Fig. 7 noch nicht erreicht ist. In Fig. 7 muß das Verpackungsgut 11 noch eine geringe Wegstrecke auf die Stapelstütze 6 hin zurücklegen, bis auch der untere Fühler 53 an der Stützleiste 51.1 die Anlage des Verpackungsgutes 11 durch ein Steuersignal betätigt.

Als weitere Bedingung für ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapelstütze 6 muß der Tastschalter 62 ein­ geschaltet sein. Wenn das bei der aus Fig. 7 ersichtlichen Stellung der Steuerscheibe 58 und des Tastgliedes 63 angenommen wird, wird ein Betätigungssignal jedoch deswegen noch nicht erzeugt, weil der untere Fühler 53 ein entsprechendes Steuersignal noch nicht abgibt. In einem solchen Falle bleibt die Stapelstütze 6 in Ruhe, während die Ablagebänder 13 weiterlaufen und das Verpackungsgut 11 weiter in Richtung auf die Stapelstütze 6 hin bewegen. Infolge dieser Relativbewegung zwischen den Ablagebändern 13 und der Stapelstütze 6 dreht sich das auf dem einen Ablage­ band 13 aufliegende Reibrad 56, wobei nach einem gewissen kleinen Drehwinkel die Tastrolle 64 von dem einen Umfangs­ bereich 61 zu dem benachbarten Umfangsbereich 59 gelangt und der Tastschalter 62 dadurch umschaltet. Er gibt dann vorübergehend so lange kein Steuersignal ab, bis nach einer weiteren Abrollbewegung des Reibrades 56 auf dem Ablage­ band 13 die Tastrolle 64 wieder zu einem Umfangsbereich 61 gelangt und der Tastschalter 62 wieder eingeschaltet wird und ein Steuersignal abgibt. Wenn dann das Verpackungsgut 11 durch die Ablagebänder 13 um eine solche Strecke weiter­ befördert wurde, daß es nunmehr auch an der unteren Stütz­ leiste 51.1 anliegt und infolgedessen der untere Fühler 53 ein Steuersignal abgibt, wird in der Steuerschaltung ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapelstütze 6 abgegeben. Die Stapelstütze 6 wird dann um eine bestimmte Wegstrecke weiterbewegt, deren Länge durch die Einstell­ parameter der Steuerschaltung vorgegeben wird. Die Vorschub­ geschwindigkeit der Stapelstütze 6 wird jedenfalls größer gewählt, als die durchschnittliche Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder 13. Bei der Vorschubbewegung der Stapelstütze 6 rollt daher das Reibrad 56 auf dem Ablageband 13 im umgekehrten Drehsinne ab, wodurch nach einer bestimmten kurzen Zeitspanne der Tastschalter 62 wieder umschaltet und der Antrieb der Stapelstütze 6 wieder abgeschaltet wird. Das bleibt so lange, bis infolge der Abrollbewegung des Reib­ rades 56 im ursprünglichen Drehsinne der Tastschalter 62 wieder eingeschaltet wird.

Durch diese Pilgerschrittbewegung des Reibrades 56 gegenüber dem Ablageband 13 führt die Stapelstütze 6 gegenüber den Ablagebändern 13 eine intermittierende Folgebewegung aus. Diese intermittierende Folgebewegung wirkt sich wegen der kleinen Pilgerschritte und wegen der ausreichend großen Stauchfähigkeit des Verpackungsgutes 11 nur auf verhältnis­ mäßig wenige Einzelstücke am Kopf des Verpackungsgutes 11 aus. Sie ist daher unschädlich für die gleichmäßige Förderung des größeren Teils des Verpackungsgutes 11. Diese Steuerungs- und Betätigungsart des Antriebes der Stapel­ stütze hat den großen Vorteil, daß diese stets entsprechend der tatsächlichen Förderbewegung des Verpackungsgutes 11 weiterbewegt wird, und daß dadurch beispielsweise Änderungen der Stauchfähigkeit oder der elastischen Dehnung des Verpackungsgutes automatisch berücksichtigt werden, wie sie etwa bei einem Wechsel der Papierrolle am Anfang der Produktionsmaschine auftreten können.

Zu der Trenneinrichtung 5 gehört eine in der Zeichnung nicht dargestellte Hilfsvorrichtung, die an der Produktions­ maschine auf der Ablaufseite der Fächerscheiben 3 angeordnet ist. Diese Hilfsvorrichtung weist ein Zählwerk sowie eine durch das Zählwerk gesteuerte Verschiebeeinrichtung auf. Ein Fühler des Zählwerkes erfaßt, ähnlich wie der Fühler 24 (Fig. 3), die Anzahl der durch die Fächerscheiben 3 von der Produktionsmaschine 2 an den Verpackungsautomaten 1 über­ gebenen Einzelstücke 10. Die Verschiebeeinrichtung ver­ schiebt das einer bestimmten Anzahl Einzelstücke entsprechende Einzelstück aus der normalen Bewegungsbahn der Einzelstücke 10 und des Verpackungsgutes 11 um eine gewisse Strecke nach derjenigen Seite heraus, auf der sich die Trenneinrichtung 5 befindet. Dieses herausgeschobene Einzel­ stück wandert als Zählstück 65 mit dem Verpackungsgut mit, wie es aus Fig. 1 ersichtlich ist.

Die Trenneinrichtung 5 ist in einer gewissen Entfernung von den Fächerscheiben 3 der Produktionsmaschine 2 angeordnet, wie aus Fig. 1 hervorgeht. Das Maß dieser Entfernung ist abhängig von der Stauchfähigkeit des Verpackungsgutes 11, von der Arbeitsgeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2, von der Dicke des Trennelementes der Trenneinrichtung 5 und von der Arbeitsgeschwindigkeit der Trenneinrichtung 5 und der Übergabeeinrichtung 7. Dieses Maß liegt zweckmäßiger­ weise zwischen 100 mm und 500 mm.

Die Trenneinrichtung 5 weist als Trennelement ein Trenn­ schwert 66 mit einem keilförmigen Kopf 67 und einem daran anschließenden Schaft 68 auf. Das Trennschwert 66 ist auf seiner ganzen Länge entlang einer in einer waagerechten Ebene verlaufenden Trennfuge 69 in zwei Teile geteilt, und zwar in den Unterteil 71 und den Oberteil 72 (Fig. 9 und Fig. 13). Der Unterteil 71 ist mit zwei Abstands­ haltern 73 fest verbunden. Der Oberteil 72 ist mit einem Schlitten 74 verbunden (Fig. 1), der auf den als Längs­ führung dienenden Abstandshaltern 73 lotrecht verschiebbar ist. Die Abstandshalter 73 sind mit einem Haltekopf 75 verbunden, der höher als die größtmögliche Höhe des Verpackungsgutes 11 über der Ablageebene der Ablagebänder 13 angeordnet ist. Der Haltekopf 75 ist mittels einer Längs­ führung 76 an einem Pfosten 77 in waagerechter Richtung verschiebbar geführt, wobei die Verschieberichtung recht­ winklig zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes 11 ausge­ richtet ist. Sowohl am Schlitten 74 wie auch am Pfosten 77 sind Gleitbuchsen für die Führung der betreffenden Stangen­ teile vorhanden. Als Antrieb dient jeweils ein nicht dargestellter pneumatischer Kolbenantrieb. An den Abstands­ haltern 73 oder am Antrieb ist ein nicht dargestellter Höhenanschlag vorhanden, der in der Höhe verstellbar ist, so daß der Oberteil 72 auf unterschiedliche Höhenstellungen verfahrbar ist.

Die freie Länge des Trennschwertes 66 außerhalb der Verbindung mit den Abstandshaltern 73 ist mindestens gleich groß, zweckmäßigerweise aber etwas größer als die größt­ mögliche Breite des zu verarbeitenden Verpackungsgutes 11. Der Haltekopf 75, die Längsführung 76 und der Pfosten 77 sind so ausgebildet und angeordnet, daß das Trennschwert 66 zwischen einer Ruhestellung, die in Fig. 9 ausgezogen dargestellt ist, und einer Trennstellung, die in Fig. 9 strichpunktiert dargestellt ist, hin und her bewegt werden kann. In der Ruhestellung steht die Spitze des Kopfes 67 des Trennschwertes 66 gerade in der Bewegungsbahn der Zähl­ stücke 65 (Fig. 1 und Fig. 9). In der Trennstellung erstreckt das Trennschwert 66 sich durch das Verpackungs­ gut 11 hindurch, wobei zumindest die Spitze des, wenn nicht gar der ganze Kopf 67 auf der anderen Seite aus dem Verpackungsgut 11 hinausragen.

Am Unterteil 71 des Trennschwertes 66 ist an der Spitze des Kopfes 67 auf der den Fächerscheiben 3 zugekehrten Seite ein Fühler 78 angeordnet, der vorzugsweise als optischer Sensor ausgebildet ist. Dieser weist einen Lichtleiter 79 in Form eines Glasfaserkabels auf, dessen vom Fühler 78 abgekehrtes Ende in einem Wandlergehäuse 81 zum Teil mit einer Licht­ quelle, z.B. mit einer Leuchtdiode, und zum Teil mit einem optoelektronischen Wandler optisch gekoppelt ist. Auf diese Weise arbeitet der Fühler 78 als Reflexlichttaster. Er ist insgesamt so ausgebildet und angeordnet, daß er bei der Annäherung eines Zählstückes 65, insbesondere bei dessen Anlage am Fühler 78, ein Steuersignal abgibt.

In der Steuerung des Antriebes des Haltekopfes 75 ist ein Verzögerungsglied eingeschaltet, das erst eine gewisse Zeit­ spanne nach dem Auftreten des Steuersignals des Fühlers 78 ein Betätigungssignal für den Antrieb des Haltekopfes 75 mit dem Trennschwert 66 abgibt. Dadurch bleibt das Trenn­ schwert 66 noch eine kurze Zeitspanne in seiner Ruhestellung stehen, währenddessen das Verpackungsgut 11 außerhalb des am Trennschwert 66 anliegenden Teils des Zählstückes und der daran anschließenden Einzelstücke durch das nachfolgende Verpackungsgut 11 etwas über die Fluchtlinie des Trenn­ schwertes 66 hinaus weitergeschoben wird. Dadurch entsteht zwischen dem Zählstück 65 und den ihm vorangehenden Einzel­ stücken eine Lücke, wie aus Fig. 11 zu ersehen ist. In diese sich bildende Lücke wird nach Ablauf der eingestellten Verzögerungszeit das Trennschwert weiter hineingeschoben, wodurch die Lücke sich zunehmend aufweitet und schließlich das gesamte Trennschwert 66 sich durch diese Lücke hindurch erstreckt und den nunmehr abgetrennten Stapel 12 von dem nachfolgenden Verpackungsgut 11 getrennt hält.

Bei dem in der Trennstellung stehenden Trennschwert 66 wird der Oberteil 72 parallel zu sich selbst angehoben, wodurch der Stapel 12 auch in seinem oberen Bereich von dem nach­ folgenden Verpackungsgut 11 abgetrennt wird (Fig. 10).

In dem vorübergehend abgegrenzten Stauraum zwischen dem eingefahrenen Trennschwert 66 und den Fächerscheiben 3 werden von letzteren die hinzukommenden Einzelstücke zu den bereits vorhandenen Einzelstücken des Verpackungsgutes 11 hinzugefügt und angereiht.

Der abgetrennte Stapel 12 wird anschließend von der Über­ gabeeinrichtung 7 quer zu seiner bisherigen Bewegungs­ richtung in Richtung auf das Behältnis 9 hin verschoben und schließlich in das Behältnis 9 vollständig hineingeschoben.

Die Übergabeeinrichtung 7 ist als Verschiebeeinrichtung ausgebildet. Sie weist eine Gleitbahn 82 für den Stapel 12 auf, die sich von den Ablagebändern 13 bis zur Füllstation des Behältnisses 9 hin erstreckt (Fig. 15). Die Übergabe- oder Verschiebeeinrichtung 7 weist einen Verschieberechen 83 mit zwei Zinken 84 auf (Fig. 15 und Fig. 1). Die beiden Zinken 84 sind an einem Tragkörper 85 übereinander befestigt, der an einer Längsführung 86 in waagerechter Richtung verschiebbar geführt ist, wobei die Verschiebe­ richtung im rechten Winkel zur Bewegungsbahn der beiden Ablagebänder 13 ausgerichtet ist. Die Zinken 84 erstrecken sich an den Stützleisten 51 der Stapelstütze 6 vorbei, und zwar entweder oberhalb oder unterhalb der Stützleisten oder durch je einen Zwischenraum zwischen zwei einander benachbarten Stützleisten 51 hindurch, bis zur Trennstelle mit dem Trennschwert 66 hin. Die freien Enden der Zinken 84 erstrecken sich dabei bis in den Grundrißbereich des Trennschwertes 66 hinein.

Der Unterteil 71 und der Oberteil 72 des Trennschwertes 66 weisen auf der dem Verschieberechen 83 zugekehrten Seite je eine Längsnut 87 bzw. 88 auf, die parallel zur waagerecht ausgerichteten Längsachse des Trennschwertes 66 und parallel zu seiner Bewegungsbahn ausgerichtet sind. Die Längsnuten 87 und 88 münden an beiden Enden des Trennschwertes 66 frei. Der Querschnitt der beiden Längsnuten 87 und 88 hat eine größere Höhe als die Höhe der Zinken 84 des Verschiebe­ rechens 83. Die beiden Zinken werden zur besseren Unter­ scheidung mit 84.1 und 84.2 bezeichnet. Der untere Zinken 84.1 ist in der gleichen Höhe wie die Längsnut 87 im Unterteil 71 angeordnet (Fig. 13). Der obere Zinken 84.2 ist auf derjenigen Höhe angeordnet, die die Längsnut 88 des Oberteils 72 einnimmt, wenn der Oberteil 72 des Trenn­ schwertes 66 sich in der angehobenen Trennstellung befindet, die in Fig. 9 und 10 mit 72′ bezeichnet ist. Da der Ober­ teil 72 auf verschiedene Höhenstellungen verfahrbar ist, ist der obere Zinken 84.2 ebenfalls in der Höhe einstellbar mit dem Tragkörper 85 verbunden.

Im Tragkörper 85 sind wieder Gleitbuchsen vorhanden, die auf den runden Stangen der Längsführung 86 gleiten. Als Antrieb für den Verschieberechen B 3 dient ein nicht dargestellter Zahnriemen, der um zwei Zahnriemenscheiben herumgeführt ist, die an den beiden Pfosten der Längsführung 86 drehbar gelagert sind, von denen in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nur der eine Pfosten 89 dargestellt ist. Einer dieser beiden Zahnriemenscheiben wird durch einen Elektromotor angetrieben.

Während der Stapel 12 durch das Trennschwert 66 vom nach­ folgenden Verpackungsgut 11 abgetrennt wird und anschließend der Oberteil 72 des Trennschwertes 66 hochgefahren wird, bewegt sich die Stapelstütze 6 mit den weiterlaufenden Ablagebändern 13 stetig von der Trennstelle weiter weg. Dadurch, daß am hinteren Ende des Stapels wegen des Trenn­ schwertes 66 keine weiteren Einzelstücke mehr hinzukommen, und dadurch, daß die Ablagebänder 13 weiterlaufen, kann sich der Stapel zumindest in seinen oberen Bereichen ausdehnen und auflockern.

Im Grundrißbereich des Stapels 12 (Fig. 15) ist eine Rüttel­ vorrichtung angeordnet, deren nicht dargestellter Rüttel­ tisch in den Ablagetisch 4 eingebaut ist. Das Obertrumm der Ablagebänder 13 liegt auf dem Rütteltisch auf. Der Rüttel­ tisch ist zweckmäßigerweise in der Höhe so angeordnet, daß seine Oberseite auch im unteren Umkehrpunkt der Rüttel­ bewegung nicht tiefer als die Oberseite des Ablagetisches 4 liegt. Vor dem Beginn des Rütteln fährt der Verschiebe­ rechen 83 aus seiner Ruhestellung, in der er in geringem Abstand neben dem Stapel 12 steht, an den Stapel 12 heran. Während der Stapel 12 auf dem Rütteltisch gerüttelt wird, fährt der Verschieberechen 83 weiter in Richtung auf das Behältnis 9 hin. Dabei liegt der Stapel 12 an den Zinken 84 des Verschieberechens 83 an, so daß unter der auflockernden Wirkung der Rüttelbewegung der Seitenrand aller Einzelstücke des Stapels 12 schließlich an den Zinken 84 anliegt und somit alle Einzelstücke untereinander bündig ausgerichtet sind.

Noch während des Rüttelns wird die Stapelstütze 6 aus ihrer vorübergehenden Endstellung (Fig. 15) heraus in Richtung auf das Trennschwert 66 hin in eine Überschiebestellung (Fig. 16) zurückbewegt. Dabei wird der Stapel 12 in der Längsrichtung, und zwar entgegen der Richtung seiner ursprünglichen Förderbewegung auf den Ablagebändern 13, so weit verdichtet, daß seine Längserstreckung kleiner ist als die lichte Weite des Behältnisses 9. In diesem Zustand wird der Stapel 12 von der Verschiebeeinrichtung 7 mittels des Verschieberechens 83 über die Gleitbahn 82 hinweg in Richtung auf das Behältnis 9 hin geschoben (Fig. 17) und schließlich in dieses hineingeschoben.

Beim Überschieben des Stapels 12 dienen die Stützleisten 51 der Stapelstütze 6 und die beiden Teile des Trenn­ schwertes 66 als stirnseitige Führungen für den Stapel 12. Da das Trennschwert 66 nur wenig über die Breite des Stapels 12 hinausragt, ist in der Fluchtlinie seiner beiden Teile je ein weiteres leistenförmiges Führungselement angeordnet, die im weiteren Verlauf der Überschiebebewegung des Stapels 12 die Führungsaufgabe des Trennschwertes 66 übernehmen (Fig. 17). Diese leistenförmigen Führungselemente oder kurz Führungsleisten 91 erstrecken sich in der Über­ schieberichtung des Stapels 12 von den Ablagebändern 13 zumindest annähernd ebenso weit weg wie die Stützleisten 51 der Stapelstütze 6. Die Führungsleisten 91 und die Stütz­ leisten 51 erstrecken sich bis zu einer Stelle, die von der ursprünglichen Bewegungsbahn des Stapels 12 weiter entfernt ist als das Behältnis 9 tief ist. Dadurch kann dann, wenn die Stapelstütze 6 in die Übergabestellung (Fig. 16) verfahren wurde, das Behältnis 9 bis zur Anlage seines Bodens an den Enden der Führungsleisten 91 und der Stütz­ leisten 51 auf diese aufgeschoben werden, ohne daß es zuvor am Stapel 12 anstößt. In Fig. 16 und Fig. 17 ist der Über­ sichtlichkeit halber das Behältnis 9 nur zum Teil aufge­ schoben dargestellt.

Durch den Verschieberechen 83 wird der Stapel 12 über die aus Fig. 17 ersichtliche Zwischenstellung hinaus vollständig bis in das Behältnis 9 hineingeschoben. Dabei fährt der Verschieberechen 83 noch eine gewisse Strecke über die Einschiebestellung hinaus und schiebt dadurch mit dem Stapel 12 zugleich das Behältnis 9 von den Führungs­ leisten 91 und den Stützleisten 51 herunter. Dadurch bleiben auch die stirnseitigen Einzelstücke des Stapels 12 in der bündigen Lage mit dem übrigen Teil des Stapels 12, obwohl sie relativ zu den Stützelementen 51 und zu den Führungs­ leisten 91 bewegt werden und dadurch eine Reibkraft auf sie ausgeübt wird, die aus dem Behältnis 9 herausgerichtet ist. Die zusätzliche Verschiebestrecke des Rechens 83 ist daher mindestens gleich der Eintauchtiefe der Führungsleisten 91 und der Stützleisten 51 oder, mit anderen Worten, mindestens gleich der Tiefe des Behältnisses 9.

Aus Fig. 18 ist eine abgewandelte Ausführungsform derjenigen Teile zu ersehen, die den Stapel 12 beim Einschieben in ein Behältnis 9 an den beiden Stirnseiten führen. Hierbei erstrecken sich die Stützleisten der Stapelstütze 6 als Stützleisten 51′ nur etwa soweit in Richtung auf die Einfüllstelle des Behältnisses 9 hin, wie das bei dem Trenn­ schwert 66 der Fall ist. In der Fluchtlinie der Stütz­ leisten 51′ sind leistenförmige Führungselemente oder Führungsleisten 92 angeordnet, die als Verlängerung der Stützleisten 51′ wirken und die sich dementsprechend bis in das Behältnis 9 hinein erstrecken. Die Führungsleisten 92 sind an dem vom Behältnis 9 abgekehrten Endbereich an einem gemeinsamen Halter 93 befestigt, der um eine lotrechte Schwenkachse 94 schwenkbar gelagert ist. An dem über den Halter 93 hinaus sich erstreckenden Endabschnitt 95 eines der Führungsleisten 92 ist eine Zugfeder 96 eingehängt, deren anderes Ende 97 an einem ortsfesten Teil des Verpackungsautomaten 1 abgestützt ist. Die Zugfeder 96 übt auf die Führungsleisten 92 ein Drehmoment aus, durch das sie zum Innenraum des Behältnisses hin verschwenkt werden, wie es bei den Führungsleisten 98 in der Fluchtlinie des Trenn­ schwertes 66 dargestellt ist. In der Bewegungsbahn des Endabschnittes 95 ist ein Anschlag 99 ortsfest angeordnet, an dem der Endabschnitt 95 sich anlegt, wenn die Führungs­ leisten 92 um einen Schwenkwinkel von etwa 5° ... 10° gegenüber der Fluchtlinie der Stützleisten 51′ verschwenkt sind. Der Endabschnitt 95 am Führungselement 92 und am Führungselement 98 ist gegenüber dessen Fluchtlinie nach außen geringfügig abgewinkelt, um eine Einlaufschräge für den Stapel 12 zu schaffen.

Die Führungsleisten 98 sind in der gleichen Weise, wie die Führungsleisten 92 ausgebildet und lediglich um 180° geschwenkt angeordnet, weshalb für sie die Erläuterungen in bezug auf die Führungsleisten 92 in entsprechender Weise gelten.

Die Einschiebestellung der Stapelstütze 6 und ihrer Stütz­ leisten 51′ hängt von der Länge des Stapels 12 ab. Bei der Stapelstütze 6 wird das durch eine entsprechende Steuerung ihres Antriebes berücksichtigt. Die davon getrennten Führungsleisten 92 müssen in Richtung der Längserstreckung des Stapels 12 verstellt werden, wenn die Länge des Stapels 12 und damit auch die Länge des Behältnisses 9 sich ändert. Das geschieht am einfachsten dadurch, daß die Schwenkachse 94 auf einem Schlitten angeordnet wird, der mittels einer Längsführung parallel zu der Längsführung 45 der Stapelstütze 6 verstellt werden kann.

Nachdem der Stapel 12 in das Behältnis 9 hineingeschoben und zusammen mit diesem von den Stützleisten 51 und den Führungsleisten 91 heruntergeschoben ist, wird der Verschieberechen 83 in seine Ausgangslage oder Ruhelage zurückbewegt (Fig. 1), in der seine Zinken 84 auf der Seite der Trenneinrichtung 5 neben der Bewegungsbahn des Verpackungsgutes 11 stehen. Gleichzeitig wird die Stapel­ stütze 6 von der Überschiebestellung zu dem in der Trenn­ stellung verharrenden Trennschwert 65 zurückbewegt. Das Trennschwert 65 wird aus der Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes 11 heraus in seine Ruhestellung (Fig. 1) zurückbewegt, wonach die Stapelstütze 6 mit ihren Stützleisten 51 wieder die Abstützung der vorderen Stirnseite des Verpackungs­ gutes 11 übernimmt und vor diesem vorweg schrittweise wieder in Richtung auf die Übergabestellung hinwandert.

Das richtige Zusammenwirken aller Teile des Verpackungs­ automaten 1 wird dadurch erleichtert, daß die Trenn­ einrichtung 5, die Stapelstütze 6 mit ihrem Gestell 46 und die Verschiebeeinrichtung 7 an einem gemeinsamen Grund­ gestell 100 angeordnet sind, das in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber lediglich als kleinere Platte angedeutet ist, das in Wirklichkeit Gestellform hat. Dieses Grundgestell 100 und der Ablagetisch 4 sind lösbar miteinander verbunden. Dadurch kann im Bedarfsfalle der mit dem Grundgestell vereinigte Teil des Verpackungsautomaten 1 bei der einen Produktionsmaschine abgelöst werden und bei einer anderen Produktionsmaschine angebaut werden, sofern deren Arbeitstisch von gleicher Art wie der Arbeitstisch 4 ist.

Bei dem aus Fig. 19 ausschnittweise ersichtlichen zweiten Ausführungsbeispiel eines Verpackungsautomaten 101, dessen Trenneinrichtung 102 ebenfalls mit einem Trennschwert 103 ausgerüstet ist, ist im wesentlichen nur die Art der Erfassung der Zählstücke abgewandelt, die allein im folgenden erläutert wird. Soweit dabei einzelne Baugruppen oder Bauteile nicht näher erläutert sind, ist davon auszugehen, daß sie gleich oder zumindest ähnlich den entsprechenden Baugruppen oder Bauteilen des Verpackungs­ automaten 1 ausgebildet und angeordnet sind und in gleicher oder ähnlicher Weise wirken.

Die im Auslaufbereich der Fächerscheiben der Produktions­ maschine angeordnete Hilfsvorrichtung für die Trenn­ einrichtung 102 sitzt auf derselben Seite wie die Trenn­ einrichtung 102. Diese Hilfsvorrichtung verschiebt demnach die als Zählstücke 104 dienenden Einzelstücke des Verpackungsgutes 105 nach der entgegengesetzten Seite um eine gewisse Strecke hinaus. Dadurch entsteht auf der Seite der Trenneinrichtung 102 im Bereich der Zählstücke 104 eine kleine primäre Lücke 106 auf der Seite des Verpackungs­ gutes 105. Am Trennschwert 103 ist der optische Sensor 107 so ausgebildet und angeordnet, daß er beim Eintreffen der primären Lücke 106 auf diese anspricht und ein Steuersignal abgibt. Auf Grund dieses Steuersignals schaltet die Steuer­ schaltung des Verpackungsautomaten 101 den Antrieb des Trennschwertes 103 ein, und zwar so, daß die Spitze des Trennschwertes 103 zunächst höchstens um die Tiefe der primären Lücke 106 in diese hineinbewegt wird und daß anschließend der Antrieb des Trennschwertes 103 für eine kurze Zeitspanne abgeschaltet oder zumindest verzögert wird.

Während dieser Zeitspanne werden die an die primäre Lücke 106 anschließenden Einzelstücke des Verpackungs­ gutes 105 an ihrem Randbereich vom Trennschwert 103 ange­ halten, während der übrige Teil dieser Einzelstücke durch die nachfolgenden Einzelstücke weitergeschoben wird. Dabei wandern auch die Zählstücke mit ihrem Rand weiter, so daß zwischen ihnen und den an sie anschließenden Einzelstücken des Verpackungsgutes 105 eine sekundäre Lücke entsteht, die zunehmend größer wird. Sobald diese sekundäre Lücke nach Ablauf der eingestellten Zeitspanne eine gewisse Größe erreicht hat, wird von der Steuerschaltung des Verpackungs­ automaten 101 der Antrieb des Trennschwertes 103 wieder eingeschaltet und das Trennschwert 103 in die sekundäre Lücke hinein und durch das Verpackungsgut 104 hindurch­ geschoben.

Das Trennschwert 103 ist wie das Trennschwert 66 zweiteilig ausgebildet. Nach dem vollständigen Einschieben in das Verpackungsgut wird der obere Teil des Trennschwertes 103 bis zum oberen Bereich des Verpackungsgutes 105 angehoben und dadurch der vorangehende Teil des Verpackungsgutes als Stapel 108 vom nachfolgenden Verpackungsgut 105 vollständig abgetrennt. Die übrigen Vorgänge zum Verpacken des Stapels 108 laufen ebenso wie bei dem Stapel 12 ab.

Der aus Fig. 20 ersichtliche Verpackungsautomat 111 unter­ scheidet sich von den beiden Verpackungsautomaten 1 und 101 im wesentlichen nur durch die Art der Abtrennung eines Stapels 112 vom nachfolgenden Verpackungsgut 113. Der Verpackungsautomat 111 kommt ohne eine Vorrichtung aus, durch die sonst im Bereich der Fächerscheiben 114 eines oder mehrere der Einzelstücke des Verpackungsgutes 113 als Zähl­ stücke aus der Reihe herausgeschoben werden. Der Verpackungsautomat 111 eignet sich daher für den Einsatz bei solchen Produktionsmaschinen, bei denen eine solche Verschiebevorrichtung für Zählstücke nicht vorhanden ist und auch nachträglich nicht eingebaut werden kann.

Die Trenneinrichtung 115 weist eine Trennlanze 116 auf, die an einem Lagerkörper 117 drehbar gelagert ist, wobei die Drehachse der Trennlanze 116 waagerecht und zugleich recht­ winklig zur Förderrichtung des Verpackungsgutes 113 ausgerichtet ist. Der Lagerkörper 117 ist an zwei Abstand­ haltern 118 angeordnet, über die er mit dem Haltekopf 119 fest verbunden ist.

Die Trennlanze 116 weist einen zylindrischen Schaft 121 und einen kegeligen Kopf oder kurz Kegelkopf 122 auf. Die Kegel­ achse 123 ist gegenüber der Zylinderachse 124 des Schaftes 121 um ein gewisses Exzentermaß "e" versetzt (Fig. 20). Dieses Exzentermaß "e" beträgt etwa 1 mm.

Die Trennlanze 116 wird durch einen nicht dargestellten Antrieb drehend angetrieben, der am rückwärtigen Ende der Trennlanze 116 am Lagerkörper 117 angeordnet ist und mit dem Ende 121′ der Trennlanze 116 drehfest gekuppelt ist. Der Haltekopf 119 ist wieder mittels einer Längsführung 125 in gleicher Weise längsverschiebbar geführt und mit einem nicht dargestellten Längsantrieb gekoppelt, wie das bei dem Halte­ kopf 75 des Verpackungsautomaten 1 der Fall war. Damit kann die Trennlanze aus ihrer in Fig. 20 dargestellten Ruhe­ stellung, in der sie außerhalb des Verpackungsgutes 113 steht, quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes durch dieses hindurchgeschoben werden, bis zumindest ihr Kegel­ kopf 122 auf der anderen Seite des Verpackungsgutes 113 herausragt.

Bei der Annäherung eines Einzelstückes des Verpackungs­ gutes 113, das einer bestimmten Anzahl vorangehender Einzel­ stücke entspricht und das somit als Zählstück 126 angesprochen werden kann, wird auf Grund eines entsprechenden Zählsignals eines im Bereich der Fächer­ scheiben angeordneten Fühlers ähnlich dem Fühler 24 beim Verpackungsautomaten 1 der Längsantrieb der Trennlanze 116 eingeschaltet. In einer ersten Bewegungsphase wird die Trennlanze 116 zunächst bis an den Seitenrand des Verpackungsgutes 113 herangefahren (Fig. 20) und außerdem um eine kleine Strecke weiter gegen das Verpackungsgut 113 gefahren (Fig. 21). Durch die Spitze 130 des um die Zylinderachse 124 außermittig herumkreisenden Kegel­ kopfes 122 wird entweder das Zählstück 126 oder das auf der einen oder anderen Seite ihm benachbarte Einzelstück entweder sofort zur Seite gedrückt oder, wie in Fig. 21 dargestellt, sein Rand zunächst etwas in das Verpackungs­ gut 113 hineingedrückt, wodurch der Randbereich elastisch verformt und gespannt wird. Dadurch springt dieser Seiten­ rand im Verlauf der weiteren kreisförmigen Bewegung des Kegelkopfes 122 von der Spitze 130 ab (Fig. 22) und richtet sich neben dem sich weiterdrehenden Kegelkopf wieder gerade aus (Fig. 23), so daß spätestens dann der Kegelkopf 122 zwischen dem Zählstück 126 und dem einen benachbarten Einzelstück 127 in das Verpackungsgut 113 eingedrungen ist. Durch die fortwährende Kreisbewegung des Kegelkopfes 122 und durch das weitere Voranschieben der gesamten Trennlanze 116 fährt diese durch das gesamte Verpackungsgut 113 hindurch und trennt dadurch zumindest im unteren Bereich die den Stapel 112 bildenden Einzelstücke von dem nachfolgenden Verpackungsgut 113.

Die Trennlanze 116 ist ähnlich dem Trennschwert 66 zweiteilig ausgebildet. Ihr Oberteil 128 ist an einem Schlitten 129 so befestigt, daß er in lotrechter Richtung oberhalb der Trennlanze 116 angeordnet ist, die gleichsam ihr eigenes Unterteil bildet. Die der Trennlanze 116 zugekehrte Unterseite des Oberteils 128 kann hohlzylindrisch ausgebildet sein, damit sie in der abgesenkten Stellung an der Trennlanze 116 enger anliegt.

Der Schlitten 129 ist an den als Längsführung dienenden Abstandshaltern 118 lotrecht verschiebbar geführt. Er ist mit einem nicht dargestellten Längsantrieb gekoppelt, durch den er zusammen mit dem Oberteil 128 in eine Stellung angehoben werden kann, wie das bei dem Oberteil 72 des Trennschwertes 66 der Fall ist.

Die rotierende Trennlanze 116 hat keine Längsnut für das Eintauchen des freien Endes eines der Zinken 131 des Verschieberechens 132. In diesem Falle muß einer dieser Zinken 131 kurz unterhalb oder kurz oberhalb der Trennlanze angeordnet werden, damit er sich dennoch bis in den Grund­ rißbereich der Trennlanze 116 hinein erstrecken kann. Der nicht rotierende Oberteil 128 ist mit einer Längsnut versehen, in die das freie Ende desjenigen Zinken 131 eintauchen kann, der sich auf derjenigen Höhe befindet, die die betreffende Längsnut am Oberteil 128 einnimmt, wenn diese sich in der angehobenen Stellung befindet, die der Stellung 72′ des Oberteils des Trennschwertes 66 entspricht (Fig. 9 und 10).

Wenn die Trennlanze 116 den Stapel 112 vom nachfolgenden Verpackungsgut 113 vollständig abgetrennt hat, laufen die weiteren Vorgänge zum Verpacken des Stapels 112 in ein Behältnis 9 in der gleichen Weise wie beim Verpackungs­ automaten 1 ab.

Die Treffgenauigkeit der Trenneinrichtung 115 ist etwas geringer als diejenige der Trenneinrichtung 5 des Verpackungsautomaten 1. Dafür kann der Verpackungs­ automat 111 mit der Trenneinrichtung 115 auch bei solchen Produktionsmaschinen eingesetzt werden, bei denen die Vorrichtung zum Verschieben von Zählstücken nicht vorhanden ist und nicht eingebaut werden kann.

Aus Fig. 25 und Fig. 26 ist eine abgewandelte Ausführungs­ form der Trennlanze ersichtlich, bei der die Trennlanze 133 zweiteilig ausgebildet ist und einen Schaft 134 und einen kegeligen Kopf 135 als selbständige Teile aufweist. Der Schaft 134 ist an einem Tragkörper 136 starr befestigt, der bei der drehbaren Trennlanze 116 dem Lagerkörper 117 entspricht. Wie dieser ist der Tragkörper 136 an zwei Abstandshaltern 118 angeordnet, über die er mit dem Halte­ kopf der Trenneinrichtung verbunden ist.

Der Schaft 134 kann einen beliebigen Querschnitt, beispielsweise einen quadratischen oder rechteckigen Quer­ schnitt haben (Fig. 26). Er ist als Hohlkörper ausgebildet und weist ein mittig zu seiner Längsachse verlaufendes Durchgangsloch 137 auf. An den beiden Enden des Schaftes 134 sind mittig zum Durchgangsloch 137 zwei Lager 138 angeordnet. Daran ist eine Welle 139 gelagert, an deren vorderem Ende der kegelige Kopf 135 angeordnet ist. Am entgegengesetzten Ende ist die Welle 139 mit einem am Trag­ körper 136 befestigten Drehantrieb gekuppelt, der in Fig. 25 nicht dargestellt ist. An dem dem Kegelkopf 135 benachbarten Endbereich ist die Außenseite des Schaftes 134 an den kreiszylindrischen Endbereich des Kegelkopfes 135 angeglichen, um Stirnflächen zu vermeiden an denen das Verpackungsgut anstoßen könnte.

In dem Falle, daß das waagerecht gemessene Außenmaß des Querschnittes des Schaftes 134 nur wenig größer als das Innenmaß des Durchgangsloches 137 ist, ist es zweckmäßig den Schaft 134 an der Unterseite mit einem kielartigen Fort­ satz 141 zu versehen, der in Fig. 26 strichpunktiert angedeutet ist. Im Bereich dieses Fortsatzes 141 kann auf der dem Verschieberechen (Fig. 20) zugekehrten Seite eine Längsnut 142 vorhanden sein, auf die ein Zinken des Verschieberechens 132 so ausgerichtet werden kann, daß sein freies Ende sich bis in die Aufrechtprojektion der Nut 142 hineinerstreckt.

Wie bei der Trennlanze 116 kann auch die Trennlanze 133 mit einem Oberteil 145 versehen sein, der ebenfalls eine Längs­ nut 146 aufweisen kann, auf die ein Zinken des Verschiebe­ rechens 132 ausgerichtet ist, wenn der Oberteil sich in der angehobenen Betriebsstellung befindet. Zu diesem Zweck ist der Oberteil 145 mit einer Hubvorrichtung verbunden, der die Abstandshalter 118 als Längsführung dienen.

Das Aufschieben der Behältnisse 9 auf die Führungselemente in Form der Führungsleisten 91 und der Stützleisten 51, wie es in Fig. 16 veranschaulicht ist, könnte von Hand durch­ geführt werden. Da das Aufschieben des leeren Behältnisses 9 auf diese Führungselemente und das Abnehmen des gefüllten Behältnisses 9 innerhalb verhältnismäßig kurzer Zeitspannen und genau im Takt mit den übrigen Arbeitsabläufen des Verpackungsautomaten 1 durchgeführt werden müssen, wird für die Handhabung der Behältnisse 9 die Handhabungs­ einrichtung 8 eingesetzt, die ebenfalls von der Steuer­ schaltung des Verpackungsautomaten gesteuert wird. Sie wird im folgenden anhand Fig. 27 bis Fig. 34 erläutert.

Die Handhabungseinrichtung 8 weist zwei Förderbänder 145 und 146 auf. Das Förderband 145 dient der Zuführung der leeren Behältnisse 9 zu einer Umsetzvorrichtung 147. Das Förderband 146 dient dem Abtransport der gefüllten Behältnisse 9 von der Umsetzvorrichtung 147 (Fig. 33 und Fig. 34) zu einem Stapelplatz oder zu einer weiteren Fördereinrichtung. Die beiden Förderbänder 145 und 146 enden kurz vor dem Grundrißbereich des letzten der heran­ geförderten leeren Behältnisse 9 oberhalb der Umsetz­ einrichtung 147 (Fig. 27). Damit das vorderste Behältnis 148 auch in der Förderrichtung des Förderbandes 145 an der richtigen Stelle oberhalb der Umsetzvorrichtung 147 stehen bleibt, ist in der Bewegungsbahn der Behältnisse 9 eine Anschlagplatte 149 angeordnet, die lotrecht ausgerichtet ist und die dem Behältnis 148 später bei der Absenkbewegung zugleich als Führung dient. Die Anschlagplatte 149 ist in der Förderrichtung des Förderbandes 145 fest angeordnet, damit die der Produktionsmaschine 2 zugekehrte Seitenwand der Behältnisse 9 immer auf der Fluchtlinie der Trenn­ einrichtung 5 eingestellt ist.

Zur Umsetzvorrichtung 147 gehört ein Senkrechtförderer 151, der einen pneumatischen Kolbenantrieb 152 mit einer Kolben­ stange 153 aufweist, an dessen oberem Ende ein Saugkopf 154 angeordnet ist. Die Förderhöhe des Senkrechtförderers 151 entspricht dem Höhenunterschied zwischen dem oben gelegenen Förderband 145 und dem darunter gelegenen Förderband 146. Der Saugkopf 154 kann über die Kolbenstange 153 mit einem Unterdruckerzeuger verbunden werden.

Auf der Höhe des Förderbandes 146 ist ein Schiebetisch 155 angeordnet. Er ist an einer Längsführung mit zwei Führungs­ stangen 156 waagerecht verfahrbar, wobei die Bewegungs­ richtung des Schiebetisches 155 parallel zur Fluchtlinie der Führungsleisten 91 und der Stützelemente 51 (Fig. 15) ausgerichtet ist.

Die Tischplatte 157 des Schiebetisches 155 weist an der vom Verpackungsautomaten abgekehrten Seite eine Aussparung 158 mit U-förmiger Grundrißfigur auf, die nach der vom Verpackungsautomaten abgekehrten Seite hin offen ist. Die Grundrißfläche der Aussparung 158 ist geringfügig größer als der relative Bewegungsbereich des Senkrechtförderers 151, der sich daraus ergibt, daß der Schiebetisch 155 relativ zum Senkrechtförderer 151 in die aus Fig. 28 ersichtliche Über­ nahmestellung für das Behältnis 148 verfahren wird, in der der Senkrechtförderer 151 zumindest annähernd in der geometrischen Mitte des Schiebetisches 155 steht. Der Schiebetisch 155 weist in dem dem Verpackungsautomaten zugekehrten Flächenbereich einen Saugnapf 159 auf, der auf der Symmetrielinie des Schiebetisches 155 angeordnet ist, die mit der Aussparung 158 fluchtet.

Anstelle der Umsetzvorrichtung 147 kann auch eine abge­ wandelte Umsetzvorrichtung 147′ verwendet werden, deren Teile im folgenden durch Bezugszeichen mit einem Apostroph von den entsprechenden Teilen der Umsetzvorrichtung 147 unterschieden werden.

Bei der Umsetzvorrichtung 147′ ist der Senkrecht­ förderer 151′ nicht ortsfest angeordnet, sondern mit dem Schiebetisch 155′ vereinigt, der in seiner Tischplatte 157′ nur noch eine kreisrunde Ausnehmung für den Senkrecht­ förderer 151′ aufweist. Als weitere Abwandlung ist der zweite Saugkopf 159′ mit dem Saugkopf 154′ des Senkrecht­ förderers 151′ zu einem Doppelsaugkopf vereinigt, der an der Kolbenstange 153′ des Senkrechtförderers 151′ angeordnet ist. Bei dieser Umsetzvorrichtung 147′ wird das Behältnis 148 nach dem Absetzen auf dem Schiebetisch 155′ nicht mehr vom Senkrechtförderer 151′ gelöst, sondern von dessen Doppelsaugkopf 154′/159′ während der nachfolgenden Arbeitsgänge ununterbrochen festgehalten, bis der Schiebe­ tisch 155′ in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist und damit das Behältnis 148 an der Übergabestelle zum unteren Förderband 146 angekommen ist. Nach dem Abschalten des Doppelsaugkopfes 154′/159′ kann das Behältnis durch die Verschiebevorrichtung 161′ auf das Förderband 146′ hinüber­ geschoben werden.

In der Übernahmestellung des Schiebetisches 155 ist auf der vom Förderband 146 abgekehrten Seite eine Verschiebe­ vorrichtung 161 angeordnet. Sie weist einen pneumatischen Kolbenantrieb 152 auf, an dessen Kolbenstange eine Verschiebeplatte 163 befestigt ist. Die Verschiebe­ vorrichtung ist zumindest annähernd in der Längsmittellinie des Förderbandes 146 angeordnet und darauf ausgerichtet. Die Verschiebeplatte 163 ist quer dazu ausgerichtet. In der Höhe ist die Verschiebevorrichtung 161 zumindest annähernd auf den unteren Bereich der auf dem Schiebetisch 155 auf­ liegenden Behältnisse 9 ausgerichtet. Der Verschiebeweg der Verschiebevorrichtung 161 erstreckt sich mindestens bis zum Förderband 146 hinüber.

Im folgenden wird die Handhabung des vom Förderband 145 herangeförderten vordersten Behältnisses 148 erläutert:

Die Kolbenstange 153 wird bis zum Behältnis 148 angehoben, so daß der Saugkopf 154 am Boden des Behältnisses 148 anliegt. Der Saugkopf 154 wird über ein von der Steuer­ schaltung betätigtes Ventil mit dem Unterdruckerzeuger verbunden. Durch den dabei entstehenden Druckunterschied zwischen der Oberseite und der Unterseite seines Bodens wird das Behältnis 148 am Saugkopf 154 angedrückt, gewissermaßen von ihm angesaugt. Die Kolbenstange 153 wird abwärts ein­ gefahren und dadurch das Behältnis 148 auf den in der Über­ nahmestellung stehenden Schiebetisch 155 (Fig. 30) abgesenkt. Der Saugnapf 159 am Schiebetisch 155 wird nun ebenfalls von der Steuerschaltung über ein Ventil mit dem Unterdruckerzeuger verbunden, wonach kurz darauf der Saugkopf 154 an der Kolbenstange 153 wieder abgeschaltet wird. Dadurch wird das Behältnis 148 auf dem Schiebe­ tisch 155 festgehalten. In dem Zeitpunkt, in dem die Stapel­ stütze 6 mit ihren Stützleisten 51 den Stapel 12 bereits verdichtet hat und ihre Überschiebestellung erreicht hat (Fig. 16), wird der Schiebetisch 155 mit dem Behältnis 148 in Richtung auf den Verpackungsautomaten hin in die Füll­ stellung verschoben, die es in Fig. 16 und Fig. 17 noch nicht ganz erreicht hat. Durch den Verschieberechen 83 wird der von den Führungsleisten 91 und den Stützleisten 51 geführte Stapel 12 in das Behältnis 148 vollständig hinein­ geschoben (Fig. 32) und anschließend das Behältnis 148 zusammen mit dem Schiebetisch 155 so weit zurückgeschoben, bis die Führungsleisten 91 und die Stützleisten 51 voll­ ständig aus dem gefüllten Behältnis 148 ausgetreten sind. Anschließend wird der Schiebetisch 155 durch einen nicht dargestellten Längsantrieb in die Übernahmestellung (Fig. 28 und Fig. 34) zurückgeschoben. Der Saugnapf 159 wird ausge­ schaltet und das gefüllte Behältnis 148 wird mittels der Verschiebevorrichtung 161 vom Schiebetisch 155 herunter­ geschoben und auf das Förderband 146 hinübergeschoben (Fig. 33 und Fig. 34).

Das Behältnis 148 kann für die Übernahme durch den Senkrechtförderer 151 dadurch bereitgestellt werden, daß das Förderband 145 immer dann eingeschaltet wird, wenn der Saugkopf 154 des Senkrechtförderers 151 sich in der angehobenen Übernahmestellung befindet, die in Fig. 26 dargestellt ist. Dann dient der Saugkopf 154 zugleich als Abstützung für das Behältnis 148. Besser ist es jedoch, eine Übergabevorrichtung 165 vorzusehen, die der Über­ sichtlichkeit halber nur in Fig. 30 dargestellt ist. Sie weist einen Kolbenantrieb 166 auf, der in Richtung der Bewegungsbahn der auf dem Förderband 145 liegenden Behältnisse 9 jenseits der Anschlagplatte 149 angeordnet ist und dessen Kolbenstange 147 durch eine Ausnehmung in der Anschlagplatte 149 bis zum Förderband 145 hinüberreicht. Am Ende der Kolbenstange 167 ist ein Saugkopf 168 angeordnet. Mit diesem Saugkopf 168 wird auf dem Förderband 145 das vorderste der Behältnisse 9 erfaßt und in die Übergabe­ stellung herübergezogen oder, genauer gesagt, herübergehoben (Fig. 26), in der es als Behältnis 148 bezeichnet ist. Sobald der Senkrechtförderer 151 das Behältnis 148 übernommen hat, wird der Saugkopf 148 der Übergabe­ vorrichtung 165 abgeschaltet.

Claims (24)

1. Verfahren zum Verpacken von Briefhüllen und Versand­ taschen in ein Behältnis, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:

• - im Endbereich der Produktionsmaschine wird das Ver­ packungsgut aus Briefhüllen oder Versandtaschen oder dergleichen gezählt und wenigstens das einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Stapels entsprechende Einzelstück des Verpackungsgutes als Zählstück aus der Bewegungsbahn seitlich um ein gewisses Maß herausgeschoben,
• - das von der Produktionsmaschine übergebene Verpackungs­ gut wird im Verhältnis der herangeführten weiteren Einzelstücke des Verpackungsgutes auf Ablagebändern als Stapel stetig weiterbewegt,
• - dabei wird ein Stützteil mit der Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke des Stapels vor dem Kopf des Stapels vorneweg bewegt und dadurch der Stapel zumindest an­ nähernd aufrecht gehalten,
• - beim Eintreffen des Zählstückes an einer von der Über­ gabestelle der Produktionsmaschine um eine gewisse Strecke entfernt gelegenen Trennstelle wird das aus dem Stapel herausragende Zählstück angehalten,
• - in die sich bildende Lücke zwischen dem Zählstück und dem weiterbewegten Stapel wird quer zur Bewegungsbahn des Stapels ein Trennteil eingeschoben und dadurch das nachfolgende Verpackungsgut vorübergehend aufgehalten,
• - nach dem Einschieben des Trennteils zwischen dem Stapel und dem nachfolgenden Verpackungsgut wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin um eine gewisse Strecke zurückbewegt und dadurch der abgetrennte Stapel bis auf eine Stapellänge verdichtet, die kleiner als die waagerecht gemessene lichte Weite des Behältnisses ist,
• - der verdichtete Stapel wird auf einer Gleitbahn quer zu seiner ursprünglichen Bewegungsbahn bis in das Behältnis hinein verschoben,
• - nach dem Überschieben des Stapels in das Behältnis hinein wird das Stützteil bis zur Trennstelle zurück­ bewegt und das Trennteil aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Verpackungsgutes zurückgezogen.

2. Verfahren zum Verpacken von Briefhüllen oder Versand­ taschen in ein Behältnis, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:

• - im Endbereich der Produktionsmaschine wird das Ver­ packungsgut aus Briefhüllen oder Versandtaschen oder dergleichen gezählt und wenigstens das einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Stapels entsprechende Einzelstück des Verpackungsgutes als Zählstück aus der Bewegungsbahn seitlich um ein gewisses Maß hinausgeschoben,
• - das von der Produktionsmaschine übergebene Verpackungs­ gut wird im Verhältnis der herangeführten weiteren Einzelstücke des Verpackungsgutes auf Ablagebändern als Stapel stetig weiterbewegt,
• - dabei wird ein Stützteil mit der Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke des Stapels vor dem Kopf des Stapels vorneweg bewegt und dadurch der Stapel zumindest an­ nähernd aufrecht gehalten,
• - beim Eintreffen der durch das verschobene Zählstück gebildeten primären Lücke an einer von der Über­ gabestelle der Produktionsmaschine um eine gewisse Strecke entfernt gelegenen Trennstelle werden die auf die primäre Lücke folgenden Einzelstücke angehalten,
• - in die im Anschluß an die primäre Lücke sich bildende größere sekundäre Lücke zwischen dem Zählstück und dem nachfolgenden Verpackungsgut wird quer zur Bewegungsbahn des Stapels ein Trennteil eingeschoben und dadurch das nachfolgende Verpackungsgut vorübergehend aufgehalten,
• - nach dem Einschieben des Trennteils zwischen dem Stapel und des nachfolgenden Verpackungsgutes wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin um eine gewisse Strecke zurückbewegt und dadurch der abgetrennte Stapel bis auf eine Stapellänge verdichtet, die kleiner als die waagerecht gemessene lichte Weite des Behältnisses ist,
• - der verdichtete Stapel wird auf einer Gleitbahn quer zu seiner ursprünglichen Bewegungsbahn bis in das Behältnis hinein verschoben,
• - nach dem Überschieben des Stapels in das Behältnis hinein wird das Stützteil bis zur Trennstelle zurück­ bewegt und das Trennteil aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Verpackungsgutes zurückgezogen.

3. Verfahren zum Verpacken von Briefhüllen oder Versand­ taschen in ein Behältnis, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:

• - das von einer Produktionsmaschine übergebene Verpackungsgut wird im Verhältnis der herangeführten weiteren Einzelstücke des Verpackungsgutes auf Ablagebändern als Stapel stetig weiterbewegt,
• - dabei wird ein Stützteil mit der Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke des Stapels vor dem Kopf des Stapels vorneweg bewegt und dadurch der Stapel zumindest an­ nähernd aufrecht gehalten,
• - nach dem Eintreffen eines durch ein Zählwerk abgezählten Zählstückes des Verpackungsgutes an einer von der Übergabestelle der Produktionsmaschine um eine gewisse Strecke entfernt gelegenen Trennstelle, wird ein Trennteil gegen das Verpackungsgut bewegt, das mittels eines außermittig sich drehenden Spitze eine Lücke zwischen dem Zählstück und dem benachbarten Einzelstück des Verpackungsgutes bildet,
• - in diese Lücke wird das Trennteil quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes vollständig eingeschoben und dadurch der nachfolgende Stapel vorübergehend aufgehalten,
• - nach dem Einschieben des Trennteils zwischen die beiden aufeinanderfolgenden Stapel wird das Stützteil in Rich­ tung auf das Trennteil hin um eine gewisse Strecke zurückbewegt und dadurch der abgetrennte Stapel bis auf eine Stapellänge verdichtet, die kleiner als die waage­ recht gemessene lichte Weite des Behältnisses ist,
• - der verdichtete Stapel wird auf einer Gleitbahn quer zu seiner ursprünglichen Bewegungsbahn bis in das Behältnis hinein verschoben,
• - nach dem Überschieben des vorangehenden Stapels in das Behältnis hinein wird das Stützteil bis zur Trennstelle zurückbewegt und das Trennteil aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Stapels zurückgezogen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 gekennzeichnet durch den Verfahrens­ schritt

• - der abgetrennte Stapel wird während des ersten Teils seiner seitlichen Verschiebung zum Behältnis hin über einen Rütteltisch geschoben und dabei in lotrechter Richtung gerüttelt, wobei ein Überschiebeteil auf der vom Behältnis abgekehrten Seite am Stapel anliegt und ihn während des Rüttelns seitlich verschiebt und dabei bündig ausrichtet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:

• - zu Beginn der Rüttelphase wird das Stützteil um eine gewisse Strecke zusätzlich vom Trennteil wegbewegt,
• - während der Rüttelphase oder nach ihrer Beendigung wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin bis zu seiner Überschiebestellung bewegt, in der der Stapel verdichtet ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte

• - das Behältnis wird an der Ladestelle auf Führungselemente aufgeschoben, die einerseits entweder durch die Stützelemente der Stapelstütze gebildet werden oder in deren Fluchtlinie angeordnet sind und die andererseits in der Fluchtlinie des Trennteils angeordnet sind,
• - bevorzugt wird der Stapel beim Einschieben in das Behältnis um mindestens die Behältnistiefe über die Aufnahmestellung des Behältnisses hinaus verschoben und dadurch das Behältnis zusammen mit dem Stapel von den Führungselementen heruntergeschoben,
• - das gefüllte Behältnis wird mit einer gesonderten Fördervorrichtung von der Ladestelle wegbefördert.

7. Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 mit den Merkmalen:

• - zwei ringförmig in sich geschlossene Ablagebänder sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet,
• - die Ablagebänder sind um je eine gemeinsame Welle herumgeführt, die an einem Tischgestell drehbar gelagert sind und von denen wenigstens eine mit einem Antrieb gekoppelt ist,
• - im Bereich des Anfanges des Obertrums der Ablagebänder sind Leitbleche angeordnet, die sich entgegen der Förderrichtung des Verpackungsgutes bis in den Über­ gabebereich der Fächerscheiben der zugeordneten Produktionsmaschine erstrecken,
• - eine Stapelstütze ist oberhalb der Ebene der Ablage­ bänder angeordnet und mittels einer Längsführung in der Längsrichtung der Ablagebänder bewegbar geführt,
• - es ist eine Trenneinrichtung vorhanden, mittels der ein Stapel des Verpackungsgutes von dem aus den Fächer­ scheiben nachfolgenden Verpackungsgut abtrennbar ist,
• - es ist eine Übergabeeinrichtung vorhanden, mittels der der abgetrennte Stapel in ein geöffnetes Behältnis hineinbewegbar ist, gekennzeichnet durch die Merkmale:
• - der Antrieb (19) der Ablagebänder (13) ist als kontinuierlicher Antrieb ausgebildet, dessen Förder­ geschwindigkeit auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine (2) einstellbar ist,
• - im Einlaufbereich der Fächerscheiben (3) der Produktionsmaschine (2) ist ein Fühler (24) angeordnet, mittels dessen das den Fächerscheiben (3) zugeführte Verpackungsgut abtastbar ist, zwecks Steuerung des Antriebes (19) der Ablagebänder in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Verpackungs­ gutes,
• - die Stapelstütze (6) ist an einer eigenen Führung (45) geführt und mittels eines eigenen Antriebes sowohl in der Förderrichtung des Verpackungsgutes wie auch in der entgegengesetzten Richtung bewegbar,
• - der Antrieb der Stapelstütze (6) ist in der Förder­ richtung des Verpackungsgutes auf die Fördergeschwin­ digkeit der Ablagebänder (13) einstellbar ausgebildet,
• - die Stapelstütze (6) weist zwei oder mehr leisten­ förmige Stützelemente (51) auf, die waagerecht angeordnet und rechtwinklig zur Bewegungsbahn der Ablagebänder (13) ausgerichtet sind,
• - zwischen je zwei einander benachbarten Stütz­ elementen (51) ist ein Zwischenraum (52) vorhanden, der in der Ausschieberichtung des Stapels (12) offen ist,
• - als Hilfsvorrichtung der Trenneinrichtung (5) sind an der Produktionsmaschine (2) auf der Ablaufseite ihrer Fächerscheiben (3) ein Zählwerk und eine durch das Zählwerk gesteuerte Verschiebeeinrichtung vorhanden, mittels der wenigstens ein Einzelstück des Verpackungs­ gutes als Zählstück (65) aus seiner Bewegungsbahn seitlich um ein gewisses Maß herausschiebbar ist,
• - die Trenneinrichtung (5) ist in einer gewissen Ent­ fernung von den Fächerscheiben (3) der Produktions­ maschine (2) angeordnet,
• - die Trenneinrichtung (5) weist ein Trennschwert (66) mit einem keilförmigen Kopf (67) und einem daran anschließenden Schaft (68) auf,
• - die Gesamtlänge des Trennschwertes (66) ist zumindest annähernd gleich der größtmöglichen Breite des Ver­ packungsgutes (11),
• - das Trennschwert (66) ist in seiner Ruhestellung so angeordnet, daß die Spitze seines Kopfes (67) zumindest teilweise in die Bewegungsbahn des Zählstückes (65) im Verpackungsgut (11) hineinragt,
• - in dem in die Bewegungsbahn des Zählstückes hinein­ ragenden Bereich der Spitze des Trennschwertes (66) ist wenigstens ein Fühler (78) vorhanden, der so ausge­ bildet ist, daß er bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des Zählstückes (65) an der Spitze ein Steuer­ signal abgibt,
• - das Trennschwert (66) ist in seiner Längsrichtung an einer Längsführung (76) verschiebbar geführt, die waagerecht und quer zur Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes (11) ausgerichtet ist,
• - das Trennschwert (66) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen das Trennschwert (66) in die Bewegungs­ bahn des Verpackungsgutes (11) hinein bewegbar ist,
• - in der Steuerung des Antriebes des Trennschwertes (66) ist ein Verzögerungsglied eingeschaltet, das erst eine gewisse Zeitspanne nach dem Auftreten des Steuer­ signales des Fühlers (78) an der Spitze des Trenn­ schwertes (66) ein Startsignal für den Antrieb des Trennschwertes (66) abgibt,
• - die Übergabeeinrichtung ist als Verschiebe­ einrichtung (7) ausgebildet, die eine Gleitbahn (82) für den Stapel (12) aufweist, die sich von den Ablage­ bändern (13) bis zur Füllstelle des Behältnisses (9) hin erstreckt, und die einen Verschieberechen (83) aufweist, dessen Zinken (84) sich oberhalb oder unterhalb der Stützelemente (51) und/oder durch den Zwischenraum (52) zwischen zwei einander benachbarten Stützelementen (51) der Stapelstütze (6) hindurch bis mindestens zum Grundrißbereich des Trennschwertes (66) hin erstrecken,
• - der Verschieberechen (83) ist mittels einer Längs­ führung (86) quer zur Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes (11) verschiebbar geführt,
• - der Verschieberechen (83) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen er aus seiner Ruhestellung heraus, in der seine Zinken (84) sich außerhalb der Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (11) befinden, in mehreren Bewegungsabschnitten zumindest bis zur Lade­ stellung des Behältnisses (9) hin und danach wieder in seine Ruhestellung zurück bewegbar ist.

8. Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2 mit den Merkmalen:

• - zwei ringförmig in sich geschlossene Ablagebänder sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet,
• - die Ablagebänder sind um je eine gemeinsame Welle herumgeführt, die an einem Tischgestell drehbar gelagert sind und von denen wenigstens eine mit einem Antrieb gekoppelt ist,
• - eine Stapelstütze ist oberhalb der Ebene der Ablage­ bänder angeordnet und mittels einer Längsführung in der Längsrichtung der Ablagebänder bewegbar geführt,
• - es ist eine Trenneinrichtung vorhanden, mittels der ein Stapel des Verpackungsgutes von dem aus der Produktionsmaschine nachfolgenden Verpackungsgut abtrennbar ist,
• - es ist eine Übergabeeinrichtung vorhanden, mittels der der abgetrennte Stapel in ein geöffnetes Behältnis hineinbewegbar ist, gekennzeichnet durch die Merkmale:
• - der Antrieb (19) der Ablagebänder (13) ist als kontinuierlicher Antrieb ausgebildet, dessen Förder­ geschwindigkeit auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine (2) einstellbar ist,
• - im Einlaufbereich der Fächerscheiben (3) der Produktionsmaschine (2) ist ein Fühler (24) angeordnet, mittels dessen das den Fächerscheiben (3) zugeführte Verpackungsgut (105) abtastbar ist, zwecks Steuerung des Antriebes (19) der Ablagebänder (13) in Abhängig­ keit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Verpackungsgutes,
• - die Stapelstütze (6) ist an einer eigenen Führung (45) geführt und mittels eines eigenen Antriebes sowohl in der Förderrichtung des Verpackungsgutes wie auch in der entgegengesetzten Richtung bewegbar,
• - der Antrieb der Stapelstütze (6) ist in der Förder­ richtung des Verpackungsgutes auf die Fördergeschwin­ digkeit der Ablagebänder (13) einstellbar ausgeführt,
• - die Stapelstütze (6) weist zwei oder mehr leisten­ förmige Stützelemente (51) auf, die waagerecht angeordnet und rechtwinklig zur Bewegungsbahn der Ablagebänder (13) ausgerichtet sind,
• - zwischen je zwei einander benachbarten Stütz­ elementen (51) ist ein Zwischenraum (52) vorhanden, der in der Ausschieberichtung des Stapels offen ist,
• - als Hilfsvorrichtung der Trenneinrichtung (5) sind an der Produktionsmaschine (2) auf der Ablaufseite ihrer Fächerscheiben (3) ein Zählwerk und eine durch das Zählwerk gesteuerte Verschiebeeinrichtung vorhanden, mittels der wenigstens ein Einzelstück des Verpackungs­ gutes als Zählstück (104) aus seiner Bewegungsbahn seitlich um ein gewisses Maß hinausschiebbar ist,
• - die Trenneinrichtung (102) ist in einer gewissen Entfernung von den Fächerscheiben (3) der Produktions­ maschine (2) angeordnet,
• - die Trenneinrichtung (105) weist ein Trennschwert (103) mit einem keilförmigen Kopf und einem daran anschließenden Schaft auf,
• - die Gesamtlänge des Trennschwertes (103) ist zumindest annähernd gleich der größtmöglichen Breite des Ver­ packungsgutes (105),
• - das Trennschwert (103) ist in seiner Ruhestellung so angeordnet, daß die Spitze seines Kopfes zumindest bis nahe an die Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (105) hinragt,
• - im Bereich der Spitze des Trennschwertes (103) ist wenigstens ein Fühler (107) vorhanden, der so ausge­ bildet ist, daß er beim Eintreffen der durch das Zähl­ stück (104) gebildeten primären Lücke (106) ein Steuer­ signal abgibt,
• - das Trennschwert (103) ist in seiner Längsrichtung an einer Längsführung verschiebbar geführt, die waagerecht und quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (105) ausgerichtet ist,
• - das Trennschwert (103) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen das Trennschwert (103) in die Bewegungs­ bahn des Verpackungsgutes (105) hinein bewegbar ist,
• - in der Steuerung des Antriebes des Trennschwertes (103) ist eine Stufenschaltung mit einem Verzögerungsglied eingeschaltet, die zunächst ein Bewegungssignal für den Antrieb des Trennschwertes (103) für eine Bewegungs­ strecke abgibt, die bis in die primäre Lücke (106) des Zählstückes (104) hineinreicht, und die erst eine gewisse Zeitspanne nach dem ersten Bewegungssignal ein zweites Bewegungssignal für den weiteren Bewegungsweg des Trennschwertes (103) bis in seine Endstellung abgibt,
• - die Übergabeeinrichtung ist als Verschiebe­ einrichtung (7) ausgebildet; die eine Gleitbahn (82) für den Stapel (108) aufweist, die sich von den Ablage­ bändern (13) bis zur Füllstelle des Behältnisses (9) hin erstreckt, und die einen Verschieberechen (83) aufweist, dessen Zinken (84) sich oberhalb oder unterhalb der Stützelemente (51) und/oder durch den Zwischenraum (52) zwischen zwei einander benachbarten Stützelementen (51) der Stapelstütze (6) hindurch bis mindestens zum Grundrißbereich des Trennschwertes (103) hin erstrecken,
• - der Verschieberechen (83) ist mittels einer Längs­ führung (86) quer zur Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes (105) verschiebbar geführt,
• - der Verschieberechen (83) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen er aus seiner Ruhestellung heraus, in der seine Zinken (84) sich außerhalb der Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (105) befinden, in mehreren Bewegungsabschnitten zumindest bis zur Lade­ stellung des Behältnisses (9) hin und danach wieder in seine Ruhestellung zurück bewegbar ist.

9. Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 3 mit den Merkmalen:

• - zwei ringförmig in sich geschlossene Ablagebänder sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet,
• - die Ablagebänder sind um je eine gemeinsame Welle herumgeführt, die an einem Tischgestell drehbar gelagert sind und von denen wenigstens eine mit einem Antrieb gekoppelt ist,
• - eine Stapelstütze ist oberhalb der Ebene der Ablage­ bänder angeordnet und mittels einer Längsführung in der Längsrichtung der Ablagebänder bewegbar geführt,
• - es ist eine Trenneinrichtung vorhanden, mittels der ein Stapel des Verpackungsgutes von dem aus der Produktionsmaschine nachfolgenden Verpackungsgut abtrennbar ist,
• - es ist eine Übergabeeinrichtung vorhanden, mittels der der abgetrennte Stapel in einen geöffneten Behältnis hineinbewegbar ist, gekennzeichnet durch die Merkmale:
• - der Antrieb der Ablagebänder (13) ist als kontinuier­ licher Antrieb ausgebildet, dessen Fördergeschwindig­ keit auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwin­ digkeit der Produktionsmaschine (2) einstellbar ist,
• - im Einlaufbereich der Fächerscheiben (114) der Produktionsmaschine (2) ist ein Fühler (24) angeordnet, mittels dessen das den Fächerscheiben (114) zugeführte Verpackungsgut abtastbar ist, zwecks Steuerung des Antriebes der Ablagebänder in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Verpackungs­ gutes,
• - die Stapelstütze (6) ist an einer eigenen Führung (45) geführt und mittels eines eigenen Antriebes sowohl in der Förderrichtung des Verpackungsgutes wie auch in der entgegengesetzten Richtung bewegbar,
• - der Antrieb der Stapelstütze (6) ist in der Förder­ richtung des Verpackungsgutes auf die Fördergeschwin­ digkeit der Ablagebänder (13) einstellbar ausgebildet,
• - die Stapelstütze (6) weist zwei oder mehr leisten­ förmige Stützelemente (51) auf, die waagerecht angeordnet und rechtwinklig zur Bewegungsbahn der Ablagebänder (13) ausgerichtet sind,
• - zwischen je zwei einander benachbarten Stütz­ elementen (51) ist ein Zwischenraum (52) vorhanden, der in der Ausschieberichtung des Stapels offen ist,
• - die Trenneinrichtung (115) ist in einer gewissen Entfernung von den Fächerscheiben (3) der Produktions­ maschine (2) angeordnet,
• - die Trenneinrichtung (115) weist eine Trennlanze (116) mit einem kegeligen Kopf (122) und mit einem daran anschließenden kreiszylindrischen Schaft (121) auf,
• - die Gesamtlänge der Trennlanze (116) ist zumindest annähernd gleich der größtmöglichen Breite des Verpackungsgutes (113)
• - die Trennlanze (116) ist um die Zylinderachse (124) ihres kreiszylindischen Schaftes (121) drehbar gelagert und mit einem Drehantrieb gekoppelt,
• - die Kegelachse (123) des kegeligen Kopfes (122) ist gegenüber der Zylinderachse (124) des zylindrischen Schaftes (121) um ein gewisses Maß (e) parallel versetzt,
• - die Trennlanze (116) ist in ihrer Längsrichtung an einer Längsführung (125) verschiebbar geführt, die waagerecht und quer zur Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes (113) ausgerichtet ist,
• - die Trennlanze (116) ist mit einem Längsantrieb gekoppelt, mittels dessen sie in die Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (113) hineinbewegbar ist,
• - in der Steuerung des Längsantriebes der Trenn­ lanze (116) ist ein Verzögerungsglied eingeschaltet, das die Längsbewegung der Trennlanze (116) in Richtung auf das Verpackungsgut (113) hin, an derjenigen Stelle vorübergehend verzögert, an der die Spitze (130) des kegeligen Kopfes (122) das Verpackungsgut (113) berührt,
• - die Übergabeeinrichtung ist als Verschiebe­ einrichtung (7) ausgebildet, die eine Gleitbahn (82) für den Stapel (112) aufweist, die sich von den Ablage­ bändern (13) bis zur Füllstelle des Behältnisses (9) hin erstreckt, und die einen Verschieberechen (132) aufweist, dessen Zinken (131) sich oberhalb oder unterhalb der Stützelemente (51) und/oder durch den Zwischenraum (52) zwischen zwei einander benachbarten Stützelementen (51) der Stapelstütze (6) hindurch bis mindestens zum Grundrißbereich der Trennlanze (116) hin erstrecken,
• - der Verschieberechen (132) ist mittels einer Längs­ führung quer zur Bewegungsbahn des Verpackungs­ gutes (113) verschiebbar geführt,
• - der Verschieberechen (132) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen er aus seiner Ruhestellung heraus, in der seine Zinken (131) sich außerhalb der Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (113) befinden, in mehreren Bewegungsabschnitten zumindest bis zur Lade­ stellung des Behältnisses (9) hin und danach wieder in seine Ruhestellung zurück bewegbar ist.

10. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch das Merkmal:

• - der Anfang der Ablagebänder (13) erstreckt sich entgegen der Förderrichtung des Verpackungsgutes bis in den Grundrißbereich der Fächerscheiben (3) hinein,

11. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch das Merkmal:

• - die Längsführung (45) der Stapelstütze (6) ist oberhalb der Ebene der Ablagebänder (13) angeordnet und vorzugsweise vom Tischgestell (17) mit den Ablage­ bändern (13) lösbar ausgebildet,
• - bevorzugt sind auch die Trenneinrichtung (5) und die Übergabeeinrichtung (7) vom Tischgestell (17) lösbar ausgebildet und vorzugsweise zusammen mit der Führung (45) der Stapelstütze (6) an einem gemeinsamen Grundgestell (100) angeordnet.

12. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 11, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - an der Stapelstütze (6) sind auf der dem Stapel (12) zugekehrten Seite mindestens ein Fühler, vorzugsweise jedoch zwei Fühler (53; 54) angeordnet,
• - bei zwei Fühlern (53; 54) sind die Fühler in unter­ schiedlicher Höhe angeordnet, und zwar der eine Fühler (53) im Bereich des unteren Randes und der andere Fühler (54) im Bereich des oberen Randes des Verpackungsgutes (11),
• - die Fühler sind so ausgebildet, daß sie bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des Verpackungs­ gutes (11) an der Stapelstütze (6) ein Steuersignal erzeugen.

13. Verpackungsautomat nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - an der vom Verpackungsgut (11) abgekehrten Seite der Stapelstütze (6) ist oberhalb eines der Ablage­ bänder (13) eine Steuervorrichtung (55) angeordnet,
• - die Steuervorrichtung (55) weist ein Reibrad (56) auf, das drehbar gelagert ist,
• - die Lagerung des Reibrades (56) ist an einer Führung (57) mit lotrechter Komponente bis zur Auflage des Reibrades (56) auf dem betreffenden Ablage­ band (13) absenkbar und vorzugsweise durch die eigene Gewichtskraft oder durch Federkraft am Ablageband (13) andrückbar,
• - mit dem Reibrad (56) ist eine Steuerscheibe (58) drehfest verbunden, die mindestens zwei Flächen­ bereiche (59; 61) aufweist, die von einer gemeinsamen Bezugslinie, insbesondere der Drehachse der Steuer­ scheibe (58), oder von einer gemeinsamen Bezugsfläche, insbesondere einer rechtwinklig zur Drehachse aus­ gerichteten Stirnfläche, einen unterschiedlichen Abstand haben,
• - ein Tastschalter (62) ist so angeordnet, daß sein Tastglied (63) an einem der beiden Flächen­ bereiche (59; 61) federnd anliegt und bei einer Dreh­ bewegung der Steuerscheibe (58) von diesen Flächen­ bereichen abwechselnd in eine Einschaltstellung und in eine Ausschaltstellung des Tastschalters bewegbar ist,
• - die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapel­ stütze (6) weist eine zweifache oder, beim Vorhanden­ sein von zwei Fühlern (53; 54) für das Verpackungs­ gut (11), eine dreifache UND-Verknüpfung auf, deren erste Eingangsklemme mit dem Tastschalter (62) und deren zweite Eingangsklemme mit dem einen Fühler (53) und gegebenenfalls deren dritte Eingangsklemme mit dem anderen Fühler (54) an der Stapelstütze verbunden ist.

14. Verpackungsautomat nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - an der vom Verpackungsgut abgekehrten Seite der Stapelstütze ist oberhalb eines der Ablagebänder ein Fühler angeordnet, der auf Markierungen auf dem betreffenden Ablageband anspricht und Steuersignale erzeugt,
• - die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze weist eine zweifache oder, beim Vorhandensein von zwei Fühlern für das Stapelgut eine dreifache UND- Verknüpfung auf, deren erste Eingangsklemme mit dem Fühler für die Markierungen am Ablageband verbunden ist, deren zweite Eingangsklemme mit dem einen Fühler und, gegebenenfalls, deren dritte Eingangsklemme mit dem anderen Fühler an der Stapelstütze verbunden ist.

15. Verpackungsautomat nach Anspruch 7 oder 8 oder nach einem Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - das Trennschwert (66) weist auf der der Stapel­ stütze (6) zugekehrten Seite eine Längsnut (87) auf, die mindestens am Kopfende (67) des Trenn­ schwertes (66), vorzugsweise auch am anderen Ende, frei mündet,
• - am Verschieberechen (83) ist einer der Zinken (84.1) auf der Höhe der Längsnut (B 7) am Trennschwert (66) angeordnet und so lang ausgebildet oder in seiner Längsrichtung so angeordnet , daß sein freies Ende bis in die Aufrißprojektion der Längsnut (87) am Trenn­ schwert (66) hineinragt.

16. Verpackungsautomat nach Anspruch 7 oder 8 oder nach einem der Ansprüche 10 bis 15, gekennzeichnet durch Merkmale:

• - das Trennschwert (66) ist zweiteilig ausgebildet,
• - die beiden Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) sind übereinander angeordnet und parallel zueinander ausge­ richtet,
• - die beiden Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) sind bevorzugt an einem gemeinsamen Wagen oder Schlitten (75) angeordnet, der an der waagerechten Führungsbahn (76) verschiebbar geführt ist,
• - der untere Teil (71) des Trennschwertes (66) ist in einer bestimmten Höhenstellung fest angeordnet,
• - der obere Teil (72) des Trennschwertes (66) ist am Wagen oder Schlitten (75) mittels einer lotrechten Führung (73) in der Höhe verstellbar geführt und mittels einer Hubvorrichtung aus der dem unteren Teil (71) benachbarten Ruhestellung heraus in eine gegenüber dem unteren Teil (71) um einen bestimmten Abstand höher gelegene Betriebsstellung (72′) anhebbar und wieder in die Ruhestellung absenkbar.

17. Verpackungsautomat nach Anspruch 16 in Verbindung mit Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - beide Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) weisen auf der der Stapelstütze (6) zugekehrten Seite je eine Längsnut (87; 88) auf, die mindestens am Kopfende (67) des Trennschwertes (66), vorzugsweise auch am anderen Ende, frei münden,
• - am Verschieberechen (83) ist ein Zinken (84.1) auf der Höhe der Längsnut (87) am unteren Teil (71) des Trenn­ schwertes unverschieblich angeordnet,
• - am Verschieberechen ist ein anderer Zinken (84.2) auf die Höhe der Längsnut (88) des in der Betriebsstellung befindlichen oberen Teil (72′) des Trennschwertes (66) einstellbar angeordnet,
• - diese beiden Zinken (84.1; 84.2) sind so lang ausge­ bildet oder am Verschieberechen so angeordnet, daß ihr freies Ende sich bis in die Aufrißprojektion der zugeordneten Längsnut (87; 88) am unteren Teil (71) bzw. am oberen Teil (72) des Trennschwertes (66) hinein erstreckt.

18. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 17, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - die Stützelemente (51′) der Stapelstütze (6′) erstrecken sich über die größtmögliche Breite des Stapels (12) hinaus bis in die Nähe der ihnen zugekehrten Öffnung des Behältniss (9) hin,
• - in der Fluchtlinie der Stützelemente (51′) der Stapel­ stütze (6′) und in der Vertikalebene der Fluchtlinie des Trennschwertes (66) oder der Trennlanze (116) sind weitere Führungselemente (92; 98) vorhanden, die sich zumindest annähernd bis zum Boden eines in der Lade­ stellung befindlichen Behältnisses (9) erstrecken,
• - von den weiteren Führungselementen (92; 98) ist wenigstens eine Gruppe (92; 98) an ihrem vom Behältnis (9) abgekehrten Endabschnitt (95) um eine gemeinsame lotrecht ausgerichtete Schwenkachse (94) schwenkbar gelagert, wobei bevorzugt die Führungs­ elemente (92; 98) dieser Gruppe an einen gemeinsamen Halter (93) angeordnet sind, der seinerseit um die lotrechte Schwenkachse (94) schwenkbar gelagert ist,
• - für jede schwenkbare Gruppe Führungselemente (92; 98) ist ein Federglied (96) vorhanden, mittels dessen die Führungselemente (92; 98) in Richtung auf die gegen­ überliegende Gruppe der Führungselemente hin gegen einen Anschlag (99) verschwenkbar ist, an dem die Führungselemente unter einem Schwenkwinkel von vorzugsweise 5° ... 10° gegenüber der Fluchtlinie der Stützelemente (51′) der Stapelstütze (6) bzw. gegenüber der Fluchtlinie des Trennschwertes (66) oder der Trennlanze (116) anliegen.

19. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 18 gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - es ist eine Rüttelvorrichtung mit einem Rütteltisch vorhanden,
• - der Rütteltisch ist im Bereich zwischen der Flucht­ linie der Trenneinrichtung (5) und der maximal ausgefahrenen Stapelstütze (6) angeordnet,
• - der Rütteltisch hat quer zur Bewegungsbahn des Verpackungsgutes (11) eine Erstreckung die mindestens gleich, vorzugsweise größer als die größte Breite des Verpackungsgutes (11) ist.

20. Verpackungsautomat nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - die Trennlanze (133) ist in der Weise zweiteilig ausgebildet, daß der kegelige Kopf (135) und der Schaft (134) selbständige Teile sind,
• - der Schaft (134) ist nicht drehbar angeordnet und vorzugsweise als Hohlkörper ausgebildet, der ein mittig oder parallel zur Längsachse des Schaftes (134) verlaufendes Durchgangsloch (137) aufweist,
• - der kegelige Kopf (135) ist am Schaft (134), vorzugs­ weise in dessen Durchgangsloch (137), drehbar gelagert,
• - der Drehantrieb ist über eine Welle (139) mit dem kegeligen Kopf (135) gekuppelt.

21. Verpackungsautomat nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - der Schaft (134) weist auf der der Stapelstütze (6) zugekehrten Seite eine Längsnut (142) auf, die mindestens an dem dem kegeligen Kopf (135) zugekehrten Ende, vorzugsweise auch am anderen Ende, frei mündet,
• - am Verschieberechen (132) ist ein Zinken auf der Höhe der Längsnut (142) am Schaft (134) unverschieblich angeordnet und so lang ausgebildet oder am Verschiebe­ rechen (132) so angeordnet, daß sein freies Ende sich bis in die Aufrißprojektion der Längsnut (142) hinein erstreckt.

22. Verpackungsautomat nach Anspruch 9 oder nach Anspruch 20 oder 21, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - oberhalb der Trennlanze (116) ist ein zweiter Lanzen­ teil (128) vorhanden, der parallel zur Trenn­ lanze (116) ausgerichtet ist,
• - der zweite Lanzenteil (128) hat vorzugweise eine Länge, die höchstens gleich der Länge des zylin­ drischen Schaftes (121) der Trennlanze (116) ist, und eine Grundrißform, die höchstens bis an die Grundriß­ form der Trennlanze (116) heranreicht,
• - vorzugsweise ist die der Trennlanze (116) zugekehrte Unterseite des zweiten Lanzenteils (128) an die ihr zugekehrte Oberseite der Trennlanze (116) zumindest teilweise angepaßt,
• - der zweite Lanzenteil (128) ist mittels einer lotrechten Führung (118) gegenüber der Trenn­ lanze (116) in der Höhe verstellbar geführt und mittels einer Hubvorrichtung aus der der Trenn­ lanze (116) benachbarten Ruhestellung heraus in eine gegenüber der Trennlanze (116) um einen bestimmten Abstand höher gelegene Betriebsstellung anhebbar und wieder absenkbar.

23. Verpackungsautomat nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - der zweite Lanzenteil (128) weist auf der der Stapel­ stütze (6) zugekehrten Seite eine Längsnut auf, die mindestens am freien Ende des Lanzenteils (128), vorzugsweise auch am anderen Ende, frei mündet,
• - am Verschieberechen (132) ist ein Zinken (131) auf die Höhe der Längsnut des in der Betriebsstellung befind­ lichen zweiten Lanzenteils (128) einstellbar angeordnet,
• - der einstellbare Zinken (131) ist so lang ausgebildet oder in seiner Längsrichtung am Verschieberechen (132) so angeordnet, daß sein freies Ende sich bis in die Aufrißprojektion der Längsnut am zweiten Lanzen­ teil (128) hinein erstreckt.

24. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 7 bis 23, gekennzeichnet durch die Merkmale:

• - es ist eine Anfahrstütze (25) vorhanden, die mittels einer Hubvorrichtung (28) von einer Ruhestellung in eine Betriebsstellung anhebbar und wieder absenkbar ist, wobei die Anfahrstütze (25) in der Ruhestellung unterhalb der Ebene der Ablagebänder (13) steht und sich in der Betriebsstellung in eine Höhe erstreckt, die zumindest annähernd gleich einem Teil der Höhe des Verpackungsgutes (11) ist,
• - die Anfahrstütze (25) ist mittels einer Längs­ führung (31) parallel zu den Ablagebändern (13) zwischen einer Ausgangsstellung und einer Endstellung verschiebbar oder verfahrbar geführt, wobei die Ausgangsstellung in der Nähe der Fächerscheiben (3) der Produktionsmaschine (2) gelegen ist und die End­ stellung bei der Ausgangsstellung der Stapelstütze (6) gelegen ist,
• - die Anfahrstütze (25) ist mittels eines Antriebes (35; 32) in der Bewegungsrichtung des Verpackungsgutes (11) zumindest annähernd mit der Bewegungsgeschwindigkeit der Ablagebänder (13) bewegbar und in der anderen Bewegungsrichtung unabhängig davon zurückbewegbar.