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Verfahren zum Steuern des Rasters der Schneidvorrichtung in Rotationsdruckmaschinen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern des Rasters der Schneidvorrichtung
in Rotationsmaschinen.
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Es erscheint zunächst hilfreich, in Kürze einige Prinzipien und die
Grundlage von Operationen bei der Steuerung eines solchen Rasters bei herkömmlichen
Rotationsdruckmaschinen anhand der Fig. 1 zu erläutern.
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Dort ist ein Rollenstand 1 mit der Papierbahn 2 dargestellt, die sich
vom Rollenstand 1 über eine Führungswalze 3 und einer Tänzerwalze 4 zu Druckzylindern
5 hin abwickelt, wo die Papierbahn dem eigentlichen Druckvorgang unterworfen wird.
Nachdem die Papierbahn 2 die Druckvorrichtung 5 verlassen hat, wird sie in ihrer
Längsrichtung an einer Zwischenzugwalze (intermediate drag unit) geschnitten und
somit aufgeteilt in eine Papierbahn, die sich über eine Ausgleichsvorrichtung 8
zu einer Falzzugwalze 10 bewegt, und in eine Papierbahn, die sich über eine Wendestange
12 und eine weitere Ausgleichsvorrichtung 13 ebenfalls zur Falzzugwalze (triangular
former drag unit) 10 bewegt. Beide Papierbahnen werden also an der Zugwalze 10 zusammengeführt,
gelangen zu einem Falztrichter (triangular former) 15, werden dann über Haltewalzen
16 der End-Falzmaschine 17 zugeführt, wo das Papier auf bestimmte Größen geschnitten
wird und zum Endprodukt gefaltet wird, um danach an die weiteren Bearbeitungsstationen
geführt zu werden.
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Es gehört zur gängigen Praxis beim Steuern des Papierschneidrasters,
d2ß 'i.e Aufsichtsperson der Druckpresse
die laufenden Abweichungen
im Schneidraster am Auslauf der End-Falzmaschine während des Druckbetriebes beobachtet
und im Falle einer Abweichung vom Soll die Lage der Ausgleichsvorrichtungen 8 und
13 adjustiert. , Dieser Praxis entsprechend treten die folgenden Nachteile aufgrund
der menschlichen Einflußnahme auf: (i) Erhebliche Verluste und Ausschuß von Papiervorrat
aufgrund einer zeitlichen Verzögerung der Raktion der Aufsichtsperson, die nötige
Adjustage zur Kompensation möglicher Abweichungen im Papierschneidraster durchzuführen.
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(ii) Schlechte ationalisierungsmöglichkeiten aufgrund der Notwendigkeit
einer Beobachtung während des Betriebes.
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Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine inj Hinblick auf genannte
Nachteile verbesserte Steuerung des Ausgleichs im Falle von Abweichungen im Schneidraster
zu schaffen.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch eine erste Ausführungsform der Erfindung,
die Schritte zum Erfassen des momentanen Wertes der Spannung in jeder der laufenden
Papierbahnen an verschiedenen Punkten vor und hinter der rresse und vor der Falzzugwalze,
um so die momentanen Ausmaße der Abweichung im Papierschneidraster zu berechnen,
zum Einstellen der Betriebslage einer Ausgleichsvorrichtung zur Kompensation der
beobachteten Abweichung mit Hilfe eines als Ergebnis genannter Berechnungen erhaltenen
Signals, und zur Einstellungsänderung
der momentanen Papierbahnlänge
vorsieht, wobei ein schnelles Ansprechen auf Einstellungserfordernisse zur Kompensation
der momentanen Abweichung des Schneidrasters sichergestellt ist, wodurch der mögliche
Papierausschuß im Betrieb wesentlich reduziert wird.
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Das Verfahren bietet auch die Möglichkeit einer wesentlichen Rationalisierung,
ohne daß eine Aufsichtsperson wie bisher die Abseichung im Papierschneidraster überwachen
müßte.
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Gemäß einer zweiten Ausführungsform sind beim verbesserten Verfahren
der Steuerung gegen mögliche Abweichungen im Schneidraster die folgenden Schritte
vorgesehen: Erfassen des momentanen Wertes der Spannung an mehreren Punkten von
laufenden Papierbahnen, um so die momentane Lage des Schneidrasters zu erfassen
und Einstellen der Betriebslage der Ausgleichsvorrichtung entsprechend der momentanen
Abweichung, die zwischen der erfaßten Rasterausrichtung und wenigstens eines tatsächlich
beobachteten Schneidrasters bei einer Vielzahl von zu beobachtenden Bahnen festgestellt
worden ist, wodurch eine automatische Steuerung des Rasters entsprechend der zugrundeliegenden
Aufgabe erzielt wird.
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Gemäß einer dritten Ausführungsform ist eine weitere Verbesserung
durch die folgenden Schritte vorgesehen: Erfassen des momentanen Wertes der Spannung
an mehreren Punkten von laufenden Papierbahnen, um das Verhältnis der Dehnmaße der
laufenden Bahnen vor und nach der Presse zu erhalten, und Einstellen der momentanen
Betriebslage der Ausgleichsvorrichtung entsprechend der Änderung im Verhältnis der
Dehnmaße überall auf den Bahnen, wodurch
eine geeignete Steuerung
des Schneidrasters erhalten wird, mit der ein schnelles Ansprechen auf die Erfordernisse
zur Adjustage des Rasters möglich ist und die dazu beiträgt, den Ausschuß an Papier
zu reduzieren sowie Rationalisierungsmöglichkeiten bietet.
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Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierbei
zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer typischen herkömmlichen Rotationsdruckmaschine
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer verbesserten Anordnung der Rotationsdruckmaschine
gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung Fig. 3 ein schematisches Blockdiagramm
der Steuerung für die Rotationsdruckmaschine in Fig. 2 Fig. 4 eine schematische
Seitenansicht einer Rotationsdruckmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der
Erfindung Fig. 5 ein schematisches Blockdiagramm der Steuerung für die Rotationsdruckmaschine
nach Fig. 4 Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer Rotationsdruckmaschine
gemäß einer dritten AusführungEiIorm der Erfindung Fig. 7 ein schematisches Blockdiagramm
der Steuerung für die Rotationsdruckmaschine nach Fig. 6.
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Fig. 2 zeigt allgemein die Verbesserung der Steuerung des Papierschneidrasters
in Rotationsdruckmaschinen gemäß der ersten Ausführungsform, wobei ein Rollenstand
101, eine Papierbahn 102, eine Reihe von Walzen 103, eine Tänzerwalze 104, eine
Presse 105, eine Führungswalze 106, eine Zwischenzugwale'107, eine Ausgleichsvorrichtung
108 für den geraden Durchgangsabschnitt, eine Führungswalze 109, eine Falzzugwalze
110, eine Wendestange 112, eine Ausgleichsvorrichtung 113 für den Wendestangenbereich,
eine Führungswalze 114, ein Falztrichter 115, ein Paar Haltewalzen 116, eine End-Falzvorrichtung
117, ein Spannungsmesser 120 zum Brfassen einer Spannung der laufenden Bahn 102
im Bereich der Führungswalze 106, und ein Spannungsmesser 122 zum Erfassen einer
Spannung der Bahn 102 im Bereich der Führungswalze 114 dargestellt ist. Sowohl in
Fig. 2, als auch in Fig. 3 ist die Steuereinheit 123 und die Positionierungsvorrichtung
124 für die Ausgleichsvorrichtung 108 bezeichnet.
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Nach Fig. 2 wird die Papierbahn zunächst vom Rollenstand 101 über
die Führungswalzen 103 und 104 zu der Presse 105 geführt, wo sie bedruckt wird,
und dann über die Führungswalze 106 mit dem Spannungsmesser 120 zu der Zwischenzugwalze
107, wo sie ihrer Längsrichtung nach geschnitten und aufgeteilt wird in eine Bahn,
die sich zur Falzzugwalze 110 mit Hilfe der Ausgleichsvorrichtung 108 und der Führungswalze
109 mit dem Spannungsmesser bewegt, und in eine andere Bahn, die sich zur Falzzugwalze
110 über die Wendestange 112, die Ausgleichsvorrichtung 113, sowie die Führungswalze
114 mit dem Spannungsmesser 122 bewegt. Die geteilten Teil-Bahnen werden dann wieder
zusammengeführt an der Falzzugwalze 110,
zum Falztrichter 115 geführt
und danach über Haltewalzen 116 zur End-Falzmaschine 117, wo die vereinte Bahn auf
Größe und Form geschnitten wird, und schließlich als Endprodukt zur usführung.
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Dank der Tänzerwalze 104 zwischen dem Rollenstand 101 und der Presse
105 wird eine konstante Spannung T1 auf der Bahn 102 aufrechterhalten. Es ist vorgesehen,
die Betriebslage jeder Ausgleichsvorrichtung 108 und 113 zu adjustieren, indem die
Spannungen T2, T und 3 T4 , sowie T1 , an bestimmten Punkten der Rotationsdruckmaschine,
zum Beispiel an den Führungswalzen 106, 109 und 114 und an der Tänzerwalze 104,
erfaßt werden, so daß die Gesamtzahl der Seiten der Bahn 102, die geschnitten werden
müssen, konstant gehalten werden können. Dabei ist die Anzahl gleich der im Bereich
zwischen der Zwischenzugwalze 107 und der Falzzugwalze 110 der Maschine..Da die
Länge oder Spanne der Bahn 102 zwischen Falzzugwalze 110 und Falzwerk 117 relativ
kurz ist, ist eine Verschiebung oder Abweichung im Schneidraster in diesem Bereich
vernachlässigbar. Praktisch kann die Bahn 102 mehr oder weniger als elastischer
Körper angesehen werden, wobei jede Längenänderung, d.h. Streckung bestimmt werden
kann anhand der Beobachtung der momentanen Spannung auf ihm.
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Die Anwendung der Erfindung soll nun eingehend erläutert werden, wobei
unter dem bereits angewandten Begriff "Steuerung des Papierschneidrasters" allgemein
die Verfahrensweise zur Konstanthaltung der Anzahl von Vorlagen oder Seiten, die
auf jeder Teilbahn bedruckt werden sollen, zwischen der eigentlichen Presse und
dem Falzwerk verstanden werden soll.
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Da vorhersagbar ist, wie viele Vorlagen oder Seiten, die zu einem
Endprodukt geschnitten werden sollen, in die Strecke zwischen Presse und End-Falzwerk
passen und zwar anhand der Bestimmung der momentanen Länge und der Längenänderung
der laufenden Bahn, kann eine geeignete Steuerung des Papierschneidrasters betrieben
werden. Mit der beobachteten Momentanspannung auf der Bahn und der bestimmten Längenänderung
kann die momentane Länge Presse-Falzwerk zur Kompensation solcher Faktoren, wie
sie mit Hilfe der Ausgleichsvorrichtungen bestimmt werden, entsprechend eingestellt
werden. Wenn zum Beispiel eine Bahn die Maschine durchläuft, kann die momentane
Anzahl von zu schneidenden Seiten auf der Bahn zwischen der Presse und der Falzzugwalze
durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden:
wobei N die Anzahl der Seiten auf der Bahn'zwischen Presse und Falzzugwalze, 11
die Länge des Druckmusters (Umfang des Drucktuches), die in einem Druckvorgang konstant
bleibt, 12 die Länge des Druckmusters auf der Bahn zwischen presse und der Zwischenzugwalze,
13 die Länge des Druckmusters zwischen Zwischenzugwalze und der Falzzugwalze
L2
die Länge der Bahn zwischen der Presse und der Zwischenzugwalze, L3 die Länge der
Bahn zwischen der Zwischenzugwalze und der Falzzugwalze, W die Breite der Bahn (bekannt),
E1 ein Dehnmaß der Bahn vor dem Beginnt des Druckbetriebes, E2 ein Dehnmaß der Bahn
nach dem Drucken, 1 1 die momentane Längenänderung der Bahn vor Beginn des Druckbetriebes,
die momentane Längenänderung der Bahn zwischen der Presse und der Zwischenzugwalze,
#3 die momentane Längenänderung der Bahn zwischen der Zwischenzugwalze und der Falzzugwalze
ist.
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Die momentane Anzahl von Druckmustern auf der Bahn zwischen Presse
und der Zwischenzugwalze ist dabei:
und zwischen der Zwischenzugwalze und der Falzzugwalze:
T1 = WE1 #1 T2 = WE1 *2 ?3 = WE2 #3
Die Steuerung der Steuereinheit
123 nach der Erfindung wird anhand der Fig. 3 erläutert. Die Berechnung erfolgt
nach der Gleichung wie oben, in der folgenden Weise: Zunächst werden die Momentanspannungen
T1, T2 und T3 im Band 102 an den Punkten vor und hinter der Presse 105 und vor der
Falzzugwalze 110 erfaßt, um aus obigen Gleichungen die Längenänderungen der Bahn
102, & 2 und 3 zu erhalten, sowie die Anzahl der Druckmuster (Druckmusterlänge)
auf der Bahn 102 in den Bereichen zwischen Presse 105 und Zwischenzugwalze 107 und
zwischen Zwischenzugwalze 107 zur Falzzugwalze 110 entsprehed zu bestimmen und damit
die momentane Gesamtlänge der Druckmuster 102 zwischen Presse 105 und Falzzugwalze
110 zu ermitteln.
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Die Differenz zwischen der so bestimmten Gesamtlänge des Druckmusters
und der bestimmten Länge des Druckmusters Ng auf der Bahn zwischen Presse und Falzzugwalze
wird zu einem geeigneten Signal weiterverarbeitet, mit dessen hilfe die Positionierungsvorrichtung
124 so betrieben werden kann, daß die Betriebslage der Ausgleichsvorrichtung 108
eingestellt wird. Auf diese Weise erhält man eine angemessene Steuerung zur Konstanthaltung
der momentanen Gesamtlänge des Druckmusters auf der Bahn zwischen Presse 105 und
Falzzugwalze 110.
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Auf dem Weg der Bahn 102 um die Wendestange 112 ist vorgesehen, dieselbe
Steuerungsart gegen Abweichungen im Papierschneidraster anzuwenden.
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Für die beschriebene Ausführungsform sei zusammenfassend festgestellt,
daß durch sie ein derartig vorteilhafter Effekt erzielt wird, daß eine Bogenlänge
(sheet pass length) der Bahn 102 geändert werden kann als Kompensation einer möglichen
Abweichung im Papierschneiaraster und zwar durch die Erfassung von Spannungen in
jeder der Bahnen an Punkten vor und hinter der Presse und vor der Falzzugwalze,
so daß diese Abweichung zahlenmäßig erfaßt wird, die Differenzwerte in ein Signal
umgeformt werden, durch das die Ausgleichsvorrichtungen in ihrer Betriebslage eingestellt
werden können, wobei schnelles Ansprechen gewährleistet ist und so schließlich Papierausschuß
im Betrieb erheblich reduziert wird.
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bin weiterer Vorteil ist, daß die schein den Betrieb nichtmit ihrem
Augen/ überwachen muß und daß die Erfindung somit erhebliche Rationalisierungsmöglichkeiten
bietet.
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In der zweiten Ausführungsform der Erfindung (Fig.4) wird die laufende
Bahn 210 konstant mit einer bestimmten Spannung T1 durch die Tänzerwalze 213 im
vorderen Abschnitt vorgespannt. In dieser Anordnung sind zum Beispiel ein erster
Spannungsdetektor 224 hinter der presse 214, ein zweiter und dritter Spannungsdetektor
227 bzw. 228 auf Führungswalzen 225 bzw. 226 im Abschnitt hinter den Ausgleichsvorrichtungen
216 bzw. 218 dazu vorgesehen, Spannungen T2 , T3 und T4 zu erfassen. Die Spannungsdetektoren
224, 227, 228 sind mit einer Steuereinheit 229 verbunden, die die Steuerung gegen
mögliche Abweichungen im Papierschneidraster übernimmt und als Eingangssignale,
wie
oben beschrieben, der Spannung T1, T2 T3 , T4 entsprechende Signale empfängt.
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Die Steuereinheit 229 ist weiterhin mit einer Positionierungsvorrichtung
230 verbunden (vergl. Fig. 5), die das Stellglied für die Ausgleichsvorrichtung
216 im Durchgangsabschnitt darstellt. Die Steuereinheit 229 ist funktionsmäßig in
derselben Weise angeschlossen, während die Steuerung für die Ausgleichsvorrichtung
218 im Wendestangenabschnitt nicht dargestellt ist.
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Weiterhin ist beispielsweise ein Photosensor 231 vorgesehen, der durch
eine tatsächliche Messung eine Abweichung im Schneidraster in der Mitte zwischen
dem zweiten Spannungsdetektor 227 und der Falzzugwalze 219 feststellen kann.
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Im Betrieb dieser Maschinenanordnung nach Fig. 4 wird das Band von
der Vorratsrolle 210 auf dem Rollenstand 211 durch eine Anzahl von Führungswalzen
212, über die Tänzerwalze 213 hin zur Presse 214 geführt.
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Danach gelangt es über die Führungswalze 223 mit dem ersten Spannungsdetektor
224 zur Zwischenzugwalze 215, wo es einen Längsschnitt erhält. Weiter führt es in
einem Zweig durch die Ausgleichsvorrichtung 216 im Durchgangsabschnitt und über
die Führungswalze 225 mit dem zweiten Spannungsdetektor 227, im anderen Zweig über
die Wendestange 217 und die Ausgleichsvorrichtung 218 in diesem Abschnitt und über
die Führungswalze 226 mit dem dritten pannungsdetektor 228 schließlich zur Falzzugwalze
219, wo beide Zweige
wieder zusammenkommen. Weiter gelangt das
Band zum Falztrichter 220 und zu einem Paar Haltewalzen 221 bis hin zum Falzwerk
222, wo es auf Größe geschnitten wird und schließlich als endprodukt an ier Ausführung
zur Verfügung steht.
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Für die Steuerung des Schneidrasters werden die Spannungen T2 , T3
und T4 in der Bahn 210 von den Spannungsdetektoren 224, 227 und 228 erfaßt und zusammen
mit Spannung T1 an der Tänzerwalze 213 in Form von ihnen entsprechenden Signalen
der Steuereinheit 229 zugeführt.
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Die Steuereinheit 229 steuert die Positionierungsvorrichtung 230 (Fig.
5) entsprechend dem Ausmaß des vom Photosensor 231 detektierten Fehlers im Vergleich
mit einer detektierten Abweichung im Schneidraster so an, daß die Ausgleichsvorrichtungen
216 und 218 in ihre richtige Lage gefahren werden können. Diese Steuerung des Schneidrasters
gewährleistet demnach, daß eine bestimmte Gesamtanzahl von Druckmustern (Seiten)
auf der Bahn im Bereich zwischen der Zwischenzugwalze 215 zur Falzzugwalze 219 konstant
gehalten wird.
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Nebenbei sei erwähnt, daß eine mögliche Abweichung oder Verschiebung
des Schneidrasters im Bereich zwischen Falzzugwalze 219 und Falzwerk 22 vernachlässigt
werden kann, da dort die Länge der Bahn 210 relativ kurz ist.
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Entsprechend der oben beschriebenen Anordnung einer Rotationsdruckmaschine
kann die Bahn 210 als Ganzes
als elastischer Körper betrachtet
werden und dementsprechend ist es möglich, eine geeignete Steuerung des Schneidrasters
durch die Erfassung einer momentanen Längenänderung der Bahn entsprechend einer
momentanen Spannung in ihr und durch die Adjustierung der Ausgleichsvorrichtungen
216 und 218 zum Verändern der momomentanen Länge der Bahn als Kompensation der detektierten
Längenänderung zu betreiben.
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Die momentane Anzahl N von Druckmustern auf der Bahn im Durchgangsabschnitt
zwischen Presse und Falzzugwalze läßt sich wieder aus Gleichung (1) berechnen.
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Das Dehnmaß E2 in Gleichung (1) nach dem Drucken ist an sich ein sich
mit der Papierqualität und Feuchtigkeitsgehalt der Bahn ändernder Wert. In dem Fall,
daß eine merkliche Differenz zwischen einem tatsächlich beobachteten Wert und dem
berechneten Wert auftritt, würde diese Differenz zu wesentlichen Fehlern in den
weiteren Berechnungen führen. Aus diesem Grunde kann eine korrigierende Einstellung
für jede der Teilbahnen 251 und 252 entsprechend der momentanen Abweichung der aktuellen
Lage des Schneidrasters auf einer Bahn, beispielsweise der Bahn 251, die mit dem
Photosensor 231 on-line detektiert wird, vonnöten sein.
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Was die Gesamtanzahl der Druckmuster auf der Bahn 210 im Wendestangenabschnitt
zwischen Presse 214 und Falzzugwalze 219 betrifft, so kann sie ähnlich wie im oben
beschriebenen Fall die Gesamtanzahl N von Druckmustern auf der Bahn berechnet werden,
weswegen diesbezüglich auf entsprechende Stelle verwiesen wird. Abweichend von der
beschriebenen Ausführungsform mit einer Rolle im Rollenstand, ist es natürlich möglich
jede beliebige
Anzahl von Rollen vorzusehen.
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Wie anhand der Beschreibung dieser Ausführungsform verdeutlicht wurde,
ermöglicht die Erfindung in der Praxis die automatische Steuerung des Papierschneidrasters
durch die Erfassung der Momentanspannungen in einer Anzahl von Punkten auf der Bahn,
um den momentanen Zustand des Schneidregisters zu bestimmen, und durch eine entsprechende
Adjustierun der Ausgleichsvorrichtungen gemäß der momentanen Abweichung zwischen
dem so erfaßten Raster und einer aktuellen Messung des Rasters auf wenigstens einer
der vielen Bahnen, die schließlich eine erhebliche Steigerung der Produktivitat
und der Betriebszuverlässigkeit der ganzen Rotationsdruckmaschine bewirkt.
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In Fig. 6 ist eine dritte Ausführungsform der Erfindung schematisch
dargestellt. Dargestellt ist ein Rollenstand 301, eine Papierbahn 302, eine Anzahl
von Führursgswalzen 303, eine Tänzerwalze 304, eine Presse 305, eine Spannungsdetektorwalze
306, eine Zwischenzugwalze 307, Ausgleichsvorrichtungen 308, 310, eine Wendestange
309, eine Zugwalze 311, einen Falztrichter 31, ein Paar Haltewalzen 313 und ein
Falzwerk 314 in Abfolge des Betriebes.
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Weiterhin ist eine Spannungsdetektorwalze 315 zwischen der Tänzerwalze
304 und der Presse 305, Spannungsdektorwalzen 316 und 317 im Durchgangs- bzw. Wendestangenabschnitt
und Spannungsdetektoren 318, 319, 320 und 321 an den Walzen 315, 306, 316 und 317
und eine Positionierungsvorrichtung 322 bzw. 323 an der Ausgleichsvorrichtung 308
bzw. 310 gezeigt. In dieser Anordnung umfaßt die Steuereinheit 324 die Spannungsdetektoren
318, 320 und die Positionierungsvorrichtungen 322, 323.
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Zusätzlich ist vorgesehen, daß die Zwischenzugwalze 307 und die Presse
305 mit derselben Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden können.
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Im Betrieb wirddie Bahn 302 vom Rollenstand 301 über die Führungswalzen
303, die Tänzerwalze 304 und die Spannungsdetektorwalze 315 mit dem Spannungsdetektor
318 zur Presse 305 geführt. Danach gelangt die Bahn 302 über die Spannungsdetektorwalze
306 mit dem Spannungsdetektor 309 zur Zwischenzugwalze 307, wo sie ihrer Längsrichtung
nach geschnitten wird und aufgeteilt wird in eine Teil-Bahn, die über die Ausgleichsvorrichtung
308 und die Spannungsdetektorwalze 316 läuft, und eine andere Teil-Bahn, die über
die Wendestange 308, Ausgl e i chsvorri cntung 310 und Spannungsdetektorwalze 317
usw. läuft, bis sich beide Teil-Bahnen an der Zugwalze 311 wiedervereinigen, zum
Falztrichter laufen, weiter zu den Haltewalzen 313 und zum Falzwerk 314, wo die
Bahn auf Größe geschnitten wird und schließlich an einer Ausführung das Endprodukt
zur Verfügung steht.
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Es ist vorgesehen, eine Spannung T1 auf die Bahn 302, die vom Rollenstand
301 zur Presse 305 läuft, so auszuüben, daß sie während des Durchlaufs konstant
gehalten werden kann.
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In diesem Aufbau gemäß der dritten Ausführungsform wird das Schneidraster
durch die Erfassung der Spannung T1, T2, T3 und ?4 so gesteuert, daß es mit der
momentanen Gesamtzahl von Seiten auf der Bahn 302 zwischen der Zwischenzugwalze
307 und Falzzugwalze 311 übereinstimmt.
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Auch hier kann, da die Länge der Bahn 302 zwischen Falzzugwalze
311
zum Falzwerk 314 relativ kurz ist, eine mögliche Abweichung des Schneidrasters in
diesem Bereich außer acht gelassen werden.
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Was die Steurerung des Schneidrasters gemäß dieser dritten Ausführungsform
betrifft, wenn die Bahn 302 beispielsweise den Durchgangsabschnitt passiert, so
kann die momentane Gesamtanzahl N der Seiten auf der Bahn 302 zwischen Presse 305
und Falzzugwalze 311 durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden
An dieser Stelle sei bemerkt, daß sich das Dehnmaß E1 der Bahn 302 vor Beginn des
Druckens und das Dehnmaß E2 nach dem Drucken unterscheiden, da in der Presse 305
der Bahn 302 Feuchtigkeit zugeführt wird. Vorteilhaft ist daher, eine beobachtete
Längenänderung der Bahn vor und hinter der Presse 305 dank einer identischen Umfangsgeschwindigkeit
der Zwischenzugwalze 307 und der Presse 305 gleichzuhalten.
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Die besonderen Merkmale und Vorteile der Steuerung werden anhand Fig.
7 deutlich. Es ist vorgesehen, daß das Dehnmaß E2 in einem E2 -- Umwandler durch
die Eingangssignale T1 und T2 von de.n Spannungsdetektoren 318 und 319 in Fig. 6
verändert werden kann auf der Basis des Dehnmaßes E1 vor Beginn des Druckens und
entsprechend den Bedingungen nach Gleichung (2), so daß ein modifizierter Wert von
E2 an den Multiplizierern 326 und 327 anliegt. Dann werden die Eingangssignale T1
und T2
mit Faktoren in Multiplizierern 327 und 328 verknüpft, um
Signale zu ergeben, die mit einem Signal 1/11 weiterverarbeitet werden, und zwar
addiert und/oder subtrahiert werden im Addierer/Subtrahierer, so daß ein neues Signeterzeugt
wird, das mit einem anderen Faktor im Festwert- Multiplizierer 330 multipliziert
wird, so daß sich ein Signal ergibt das dem ersten Term der Gleichung (1) entspricht.
In vergleichbarer Weise wird ein Signal aus den Eingangssignalen T2 T3 und dem Signal
1/11 durch die Multiplizierer 326 und 327, einem Addierer/Subtrahierer 331 und einen
weiteren Festwertmultiplizierer 332 gewonnen, welches dem zweiten Term der Gleichung
(1) entspricht. Diese beiden erzeugten Signale, die den ersten beiden Termen der
Gleichung (1) entsprechen, werden dann im Addierer aufaddiert, um ein der momentanen
Gesamtzahl N der Seiten zwischen der Presse 305 und der Falzzugwalze 311 entsprechendes
Signal zu liefern. Dieses Signal wird im Vergleicher 334 mit einem einer bestimmten
Anzahl No von Seiten im Papierschneidraster entsprechenden Signal verglichen.
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Das Ergebnis dieses Vergleiches veranlaßt die Ausgleichs vorrichtung
308 ihre Betriebslage zu ändern, und zwar unter Wirkung der Positionierungsvorrichtung
323, wodurch die momentane Spannung auf das Band geändert wird und schließlich die
Gesamtzahl der Seiten auf dem Band 302 im geraden Durchgangsabschnitt der vorbestimmten
Anzahl der Seiten No gleicht.
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Diese Anordnung gestattet eine on-line und automatishe, schnell ansprechende
Steuerung, was sich in einer wesentlichen Herabsetzung des Papierausschußes und
Arbeitsverkürzungen äußert.
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Derselbe Effekt kann natürlich für die Rastersteuerung der Bahn 302
durch den Wendestangenabschnitt erzielt werden. Dabei ist gegenüber der vorstehenden
Beschreibung T3 und T4 und die Positionierungsvorrichtung 323 durch 322 usw. zu
ersetzen.
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Zusammenfassend lassen sich die Funktion und der Vorteil dieser Ausführungsform
so darstellen, daß ein Fehler oder eine Abweichung im Papierschneidraster wirksam
dadurch verhindert werden kann, daß die Umfangs geschwindigkeiten der Presse und
der Zwischenzugwalze gleich sind und die momentanen Spannungpn auf dem Band an Punkten
vor und hinter der Presse und zwischen der Zwischenzugwalze und der Falzzugwalze
erfaßt werden, um on-line das Dehnmaß der Bahn vor und hinter der Presse entsprechend
dem Verhältnis der erfaßten Spannungen vor und hinter der Presse zu erhalten, und
durch on-line Steuern der nusgleichsvorrichtungen entsprechend den Eingangssignalen.
Mit dieser Anordnung wird eine schnellansprechende Adjustierung des Schneidrasters
möglich und somit der Papierausschuß erheblich reduziert.
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Die erfindung ist vorstehend anhand dreier Ausftihrungsformen beschrieben
worden. Abweichend von diesen sind viele Änderungen und Modifikationen denkbar,
ohne vom Wesen des Erfindungsgedanken abzuweichen.
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Die vorangegangene Beschreibung ist also nicht auf die Einzelheiten
beschränkt, sondern soll lediglich als darstellend aufgefaßt werden.
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