DE3515626C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern der Schnittposition im Falzapparat einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Es ist bekannt, daß sich die Bahndehnung der direkten Messung entzieht (vgl. "30 Jahre Forschung im Druckmaschinenbau", 1983, Forschungsges. Druckmaschinen e. V., S. 51 bis 59 und "Regelungstechnik", Heft 12, 1960, S. 436 bis 439 und Heft 4, 1961, S. 154 bis 159).

Bei einem Registerregler für Tiefdruckmaschinen ist die Verwendung einer Bahnspannungsmeßwalze bekannt (Druckwelt, 12, 1974, S. 512).

Es gehört zur gängigen Praxis beim Steuern des Schnittregisters, daß die Aufsichtsperson der Druckpresse die laufenden Abweichungen der Schnittposition am Auslauf des Falzapparates während des Druckbetriebes beobachtet und im Falle einer Abweichung vom Sollwert die Lage der Ausgleichsvorrichtungen justiert.

Dieser Praxis entsprechend treten die folgenden Nachteile aufgrund der menschlichen Einflußnahme auf:

• - erheblicher Makulaturanfall aufgrund einer zeitlichen Verzögerung der Reaktion der Aufsichtsperson, die nötige Justierung zur Kompensation möglicher Abweichungen im Papierschneidraster durchzuführen.
• - Schlechte Rationalisierungsmöglichkeiten aufgrund der Notwendigkeit einer Beobachtung während des Betriebes.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die Steuerung der Schnittposition im Falzapparat verbessert wird.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit den Merkmalen im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.

Die Erfindung ermöglicht die automatische Steuerung des Schnittregisters durch die Erfassung der Momentanspannungen in einer Anzahl von Punkten der Bahnabwicklung und durch eine entsprechende Justierung der Ausgleichsvorrichtungen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Rollenrotationsdruckmaschine,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer verbesserten Anordnung der Rollenrotationsdruckmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 ein schematisches Blockdiagramm der Steuerung für die Rollenrotationsdruckmaschine in Fig. 2,

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 5 ein schematisches Blockdiagramm der Steuerung für die Rollenrotationsdruckmaschine nach Fig. 4,

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7 ein schematisches Blockdiagramm der Steuerung für die Rollenrotationsdruckmaschine nach Fig. 6.

Unter dem Begriff "Steuerung der Schnittposition" soll allgemein die Verfahrensweise zur Konstanthaltung der Anzahl von Seiten, die auf jeder Teilbahn gedruckt werden sollen, zwischen den eigentlichen Druckwalzen und dem Falzwerk verstanden werden.

Da vorhersagbar ist, wieviele Vorlagen oder Seiten, die zu einem Endprodukt geschnitten werden sollen, in die Strecke zwischen Presse und Falzapparat passen, und zwar anhand der Bestimmung der momentanen Länge und der Längenänderung der laufenden Bahn, kann die geeignete Steuerung der Schnittposition betrieben werden. Mit der beobachteten Momentanspannung auf der Bahn und der bestimmten Längenänderung kann die momentane Länge Druckwalzen-Falzwerk zur Kompensation solcher Faktoren, wie sie mit Hilfe der Ausgleichsvorrichtungen bestimmt werden, entsprechend eingestellt werden. Wenn zum Beispiel eine Bahn die Maschine durchläuft, kann die momentane Anzahl von zu schneidenden Seiten auf der Bahn zwischen den Druckwalzen und der Trichterwalze durch die folgende Gleichung (1) ausgedrückt werden:

wobei

N die Anzahl der Seiten auf der Bahn zwischen Druckwalzen und Trichterwalze (N = N₁ + N₂)
l₁ die Länge des Druckmusters (Umfang des Drucktuches), die in einem Druckvorgang konstant bleibt,
l₂ die Länge des Druckmusters auf der Bahn zwischen Druckwalzen und der Zwischenzugwalze,
l₃ die Länge des Druckmusters zwischen Zwischenzugwalze und der Trichterwalze,
L₂ die Länge der Bahn zwischen den Druckwalzen und der Zwischenzugwalze,
L₃ die Länge der Bahn zwischen der Zwischenzugwalze und der Trichterwalze,
W die Breite der Bahn (bekannt),
E₁ den E-Modul der Bahn vor dem Beginn des Druckbetriebes,
E₂ den E-Modul der Bahn nach dem Drucken,
ε₁ die momentane Längenänderung der Bahn vor Beginn des Druckbetriebes,
ε₂ die momentane Längenänderung der Bahn zwischen den Druckwalzen und der Zwischenzugwalze,
ε die momentane Längenänderung der Bahn zwischen der Zwischenzugwalze und der Trichterwalze.

Die Momentane Anzahl von Seiten auf der Bahn zwischen Druckwalzen 105 und der Zwischenzugwalze 107 ist dabei:

und zwischen der Zwischenzugwalze 107 und der Trichterwalze 110:

Die erste bzw. zweite bzw. dritte Bahnspannung T₁ bzw. T₂ bzw. T₃ sind:

T₁ = WE₁ε₁
T₂ = WE₁e₂
T₃ = WE₂ε₃

Die Steuerung der Schnittposition bei herkömmlichen Rollenrotationsdruckmaschinen wird anhand der Fig. 1 erläutert. Dort ist ein Rollenstand 1 mit der Papierbahn 2 dargestellt, die sich vom Rollenstand 1 über eine Führungswalze 3 und einer Tänzerwalze 4 zu Druckzylindern 5 hin abwickelt, wo die Papierbahn 2 dem eigentlichen Druckvorgang unterworfen wird. Nach dem die Papierbahn 2 die Druckvorrichtung 5 verlassen hat, wird sie in ihrer Längsrichtung an einer Zwischenzugwalze geschnitten und somit aufgeteilt in eine Teilbahn, die sich über eine Ausgleichsvorrichtung 8 zu einer Trichterwalze 10 bewegt, und in eine Teilbahn, die sich über eine Wendestange 12 und eine weitere Ausgleichsvorrichtung 13 ebenfalls zur Trichterwalze 10 bewegt.

Teilbahnen werden an der Trichterwalze 10 zusammengeführt, gelangen zu einem Falztrichter 15, werden dann über Einlaufwalzen 16 dem Falzapparat 17 zugeführt, wo die Papierbahn auf bestimmte Abschnittslängen geschnitten wird und zum Endprodukt gefaltet wird, um danach an die weiteren Bearbeitungsstationen geführt zu werden.

Fig. 2 zeigt allgemein die Steuerung der Schnittposition in Rotationsdruckmaschinen gemäß der ersten Ausführungsform, wobei ein Rollenstand 101, eine Papierbahn 102, eine Reihe von Walzen 103, eine Tänzerwalze 104, Druckwalzen 105, eine Führungswalze 106, eine Zwischenzugwalze 107, eine Ausgleichsvorrichtung 108 für den geraden Durchgangsabschnitt, eine Führungswalze 109, eine Trichterwalze 110, eine Wendestange 112, eine Ausgleichsvorrichtung 113 für den Wendestangenbereich, eine Führungswalze 114, ein Falztrichter 115, ein Paar Einlaufwalzen 116, ein Falzapparat 117, ein Spannungsmesser 120 zum Erfassen einer Spannung der laufenden Bahn 102 im Bereich der Führungswalze 106, und ein Spannungsmesser 122 zum Erfassen einer Spannung der Bahn 102 im Bereich der Führungswalze 114 dargestellt ist. Die Steuereinheit 123 und die Positionierungsvorrichtung 124 für die in Fig. 2 eingezeichnete Ausgleichsvorrichtung 108 sind in Fig. 3 dargestellt.

Nach Fig. 2 wird die Papierbahn 102 zunächst vom Rollenstand 101 über die Führungswalze 103 und Tänzerwalze 104 zu den Druckwalzen 105 geführt, wo sie bedruckt wird, und dann über die Führungswalze 106 mit dem Spannungsmesser 120 zu der Zwischenzugwalze 107, wo sie ihrer Längsrichtung nach geschnitten und aufgeteilt wird in eine Teilbahn, die sich zur Trichterwalze 110 mit Hilfe der Ausgleichsvorrichtung 108 und der Führungswalze 109 mit dem Spannungsmesser bewegt, und in eine andere Teilbahn, die sich zur Trichterwalze 110 über die Wendestange 112, die Ausgleichsvorrichtung 113, sowie die Führungswalze 114 mit dem Spannungsmesser 122 bewegt. Die an der Trichterwalze 110 zusammengeführten Teilbahnen werden zum Falztrichter 115 und danach über Einlaufwalzen 116 zum Falzapparat 117 geführt, wo die vereinte Bahn geschnitten schließlich als Endprodukt zur Auslage gelangt, Dank der Tänzerwalze 104 zwischen dem Rollenstand 101 und den Druckwalzen 105 wird eine konstante Spannung T₁ auf der Bahn 102 aufrechterhalten. Es ist vorgesehen, die Betriebslage jeder Ausgleichsvorrichtung 108 und 113 zu justieren, indem die Spannungen T₂, T₃ und T₄ sowie T₁ an bestimmten Punkten der Bahnabwicklung, zum Beispiel an den Führungswalzen 106, 109 und 114 und an der Tänzerwalze 104, erfaßt werden, so daß die Gesamtzahl der Seiten der Bahn 102, die geschnitten werden müssen, konstant gehalten werden können. Da die Länge der Bahn 102 zwischen Trichterwalze 110 und Falzapparat 117 relativ kurz ist, ist eine Verschiebung oder Abweichung im Schneidraster in diesem Bereich vernachlässigbar. Praktisch kann die Bahn 102 mehr oder weniger als elastischer Körper angesehen werden, wobei jede Längenänderung, d. h. Streckung bestimmt werden kann anhand der Beobachtung der momentanen Spannung auf ihm.

Die Steuerung der Steuereinheit 123 wird anhand der Fig. 3 erläutert. Die Berechnung erfolgt nach der Gleichung wie oben, in der folgenden Weise:

Zunächst werden die momentanen Spannungen T₁, T₂ und T₃ der Bahn 102 an den Punkten vor und hinter den Druckwalzen 105 und vor der Trichterwalze 110 erfaßt, um aus obigen Gleichungen die Längenänderung ε₁, ε₂ und ε₃ der Bahn 102 zu erhalten sowie die Anzahl der Seiten oder des Druckmusters (Druckmusterlänge) auf der Bahn 102 in den Bereichen zwischen Druckwalzen 105, Zwischenzugwalze 107 und zwischen Zwischenzugwalze 107, Trichterwalze 110 entsprechend zu bestimmen und damit die momentane Gesamtlänge der Bahn 102 zwischen Druckwalzen 105 und Trichterwalze 110 zu ermitteln.

Die Differenz zwischen der so bestimmten Gesamtlänge des Druckmusters und der bestimmten Länge des Druckmusters auf der Bahn 102 zwischen Druckwalze 103 und Trichterwalze 110 wird zu einem geeigneten Signal weiterverarbeitet, mit dessen Hilfe die Positionierungsvorrichtung 124 so betrieben werden kann, daß die Betriebslage der Ausgleichsvorrichtung 108 eingestellt wird. Auf diese Weise erhält man eine angemessene Steuerung zur Konstanthaltung der momentanen Gesamtlänge des Druckmusters auf der Bahn zwischen Druckwalzen 105 und Trichterwalze 110.

Auf dem Weg der Bahn 102 um die Wendestange 112 ist vorgesehen, dieselbe Steuerungsart gegen Abweichungen der Schnittposition anzuwenden.

In der zweiten Ausführungsform der Erfindung (Fig. 4) wird die laufende Bahn 210 konstant mit einer bestimmten Spannung T₁ durch die Tänzerwalze 213 im vorderen Abschnitt vorgespannt. In dieser Anordnung sind zum Beispiel ein erster Spannungsdetektor 224 hinter den Druckwalzen 214, ein zweiter bzw. dritter Spannungsdetektor 227 bzw. 228 auf Führungswalzen 225 bzw. 226 im Abschnitt hinter den Ausgleichsvorrichtungen 216 bzw. 218 dazu vorgesehen, Spannungen T₂, T₃ und T₄ zu erfassen.

Die Spannungsdetektoren 224, 227, 228 sind mit einer Steuereinheit 229 verbunden, die die Steuerung gegen mögliche Abweichungen der Schnittpositionen übernimmt und als Eingangssignale, wie oben beschrieben, der Spannung T₁, T₂, T₃, T₄ entsprechende Signale empfängt.

Die Steuereinheit 229 ist weiterhin mit einer Positionierungsvorrichtung 230 (Fig. 5) verbunden, die das Stellglied für die Ausgleichsvorrichtung 216 im zum Trichter 220 durchgehenden Abschnitt darstellt.

Weiterhin ist beispielsweise ein Photosensor 231 vorgesehen, der durch eine tatsächliche Messung eine Abweichung der Schnittposition in der Mitte zwischen dem zweiten Spannungsdetektor 227 und der Trichterwalze 219 feststellen kann.

Im Betrieb dieser Maschinenanordnung nach Fig. 4 wird die Bahn 210 von der Vorratsrolle auf dem Rollenstand 211 durch eine Anzahl von Führungswalzen 212, über die Tänzerwalze 213 hin zu den Druckwalzen 214 geführt. Danach gelangt sie über die Führungswalze 223 mit dem ersten Spannungsdetektor 224 zur Zwischenzugwalze 215, wo sie einen Längsschnitt erhält. Weiter führt sie in einem Strang als Teilbahn 251 durch die Ausgleichsvorrichtung 216 im zum Trichter durchgehenden Abschnitt und über die Führungswalze 225 mit dem zweiten Spannungsdetektor 227, im anderen Strang als Teilbahn 252 über die Wendestange 217, die Ausgleichsvorrichtung 218 und über die Führungswalze 226 mit dem dritten Spannungsdetektor 228 schließlich zur Trichterwalze 219, wo beide Stränge wieder zusammenkommen. Weiter gelangt die Bahn 210 zum Falztrichter 220 und zu einem Paar Einlaufwalzen 221 bis hin zum Falzapparat 222, wo sie aufgeschnitten schließlich als Endprodukt an der Auslage zur Verfügung steht.

Für die Steuerung der Schnittposition werden die Spannung T₂, T₃ und T₄ in der Bahn 210 von den Spannungsdetektoren 224, 227 und 228 erfaßt und zusammen mit Spannung T₁ an der Tänzerwalze 213 in Form von ihnen entsprechenden Signalen der Steuereinheit 229 zugeführt.

Die Steuereinheit 229 steuert die Positionierungsvorrichtung 230 (Fig. 5) entsprechend dem Ausmaß des vom Photosensor 231 detektierten Fehlers im Vergleich mit einer detektierten Abweichung der Schnittposition so an, daß die Ausgleichsvorrichtungen 216, 218 in ihre Lage gefahren werden können. Diese Steuerung der Schnittposition gewährleistet demnach, daß eine bestimmte Gesamtzahl von Seiten im Bereich zwischen der Zwischenzugwalze 215 zur Trichterwalze 219 konstant gehalten wird.

Nebenbei sei erwähnt, daß eine mögliche Abweichung oder Verschiebung der Schnittpositionen im Bereich zwischen Trichterwalze 219 und Falzapparat 222 vernachlässigt werden kann, da dort die Länge der Bahn 210 relativ kurz ist.

Die momentane Anzal N von Druckmustern auf der Bahn 251 im Durchgangsabschnitt zwischen Druckwalzen 214 und Trichterwalze 219 läßt sich wieder aus der Gleichung (1) berechnen.

Das E-Modul E₂ in der Gleichung nach dem Drucken ist ein sich mit der Papierqualität und Feuchtigkeit der Bahn ändernder Wert. In dem Fall, daß eine merkliche Differenz zwischen einem tatsächlich beobachteten Wert auftritt, würde diese Differenz zu wesentlichen Fehlern in den weiteren Berechnungen führen. Aus diesem Grunde kann eine korrigierende Einstellung für jede der Teilbahnen 251 und 252 entsprechend der momentanen Abweichung der aktuellen Lage der Schnittposition auf einer Bahn, beispielsweise der Bahn 251, die mit dem Photosensor 231 on-line detektiert wird, vonnöten sein.

Was die Gesamtzahl der Druckmuster auf der Bahn 210 im Wendestangenabschnitt zwischen Presse 214 und Trichlorwalze 219 betrifft, so kann sie ähnlich wie im oben beschriebenen Fall die Gesamtzahl N von Druckmustern auf der Bahn berechnet werden, weswegen diesbezüglich auf entsprechende Stelle verwiesen wird. Abweichend von der beschriebenen Ausführungsform mit einer Rolle im Rollenstand ist es natürlich möglich jede beliebige Anzahl von Rollen vorzusehen.

In Fig. 6 ist eine dritte Ausführungsform der Erfindung schematisch dargestellt. Dargestellt ist ein Rollenstand 301, eine Papierbahn 302, eine Anzahl von Führungswalzen 303, eine Tänzerwalze 304, Druckwalzen 305, eine Führungswalze 306, eine Zwischenzugwalze 307, Ausgleichsvorrichtungen 308, 310, eine Wendestange 309, eine Trichterwalze 311, einen Falztrichter 312, ein Paar Einlaufwalzen 313 und ein Falzapparat 314. Weiterhin ist eine Führungswalze 315 zwischen der Tänzerwalze 304 und den Druckwalzen 305, Führungswalzen 316 und 317 im Wendestangenabschnitt und Spannungsmesser 318, 319, 320 und 321 an den Walzen 315, 306, 316, und 317 und eine Positionierungsvorrichtung 322 bzw. 323 an der Ausgleichsvorrichtung 308 bzw. 310 gezeigt. In dieser Anordnung umfaßt die Steuereinheit 324 die Spannungsmesser 318, 320 und die Positionierungsvorrichtungen 322, 323.

Zusätzlich ist vorgesehen, daß die Zwischenzugwalze 307 und die Druckwalzen 305 mit derselben Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden können.

Im Betrieb wird die Bahn 302 vom Rollenstand 301 über die Führungswalzen 303, die Tänzerwalze 304 und die Führungswalze 315 mit dem Spannungsmesser 318 zu den Druckwalzen 305 geführt. Danach gelangt die Bahn 302 über die Führungswalze 306 mit dem Spannungsmesser 309 zur Zwischenzugwalze 307, wo sie ihrer Längsrichtung nach geschnitten wird und aufgeteilt wird in eine Teilbahn, die über die Ausgleichsvorrichtung 308 und die Führungswalze 316 läuft, und eine andere Teilbahn, die über die Wendestange 308, Ausgleichsvorrichtung 310 und Führungswalze 317 usw. läuft, bis sich beide Teilbahnen an der Trichterwalze 311 wiedervereinigen, zum Falztrichter 312 laufen, weiter zu den Einlaufwalzen 313 und zum Falzapparat 314, wo die Bahn 302 auf Größe geschnitten an der Auslage als Endprodukt zur Verfügung steht. Es ist vorgesehen, eine Spannung T₁ auf die Bahn 302, die vom Rollenstand 301 zu den Druckwalzen 305 läuft, so auszuüben, daß sie während des Durchlaufs konstant gehalten werden kann.

In diesem Aubau gemäß der dritten Ausführungsform wird die Schnittposition durch die Erfassung der Spannung T₁, T₂, T₃ und T₄ so gesteuert, daß es mit der momentanen Gesamtzahl von Seiten auf der Bahn 302 zwischen der Zwischenzugwalze 307 und Trichterwalze 311 übereinstimmt.

Auch hier kann, da die Länge der Bahn 302 zwischen Trichterwalze 311 zum Falzapparat 314 relativ kurz ist, eine mögliche Abweichung der Schnittposition in diesem Bereich außer acht gelassen werden.

Was die Steuerung der Schnittposition gemäß dieser dritten Ausführungsform betrifft, wenn die Bahn 302 beispielsweise den Durchgangsabschnitt passiert, so kann die momentane Gesamtanzahl N der Seiten auf der Bahn 302 zwischen Druckwalzen 305 und Trichterwalze 311 durch die folgende Gleichung (2) ausgedrückt werden:

An dieser Stelle sei bemerkt, daß sich der E-Modul E₁ der Bahn 302 vor Beginn des Druckens und der E-Modul E₂ nach dem Drucken unterscheiden, da in den Druckwalzen 305 der Bahn 302 Feuchtigkeit zugeführt wird. Vorteilhaft ist daher, eine beobachtete Längenänderung der Bahn 302 vor und hinter den Druckwalzen 305 dank einer identischen Umfangsgeschwindigkeit der Zwischenzugwalze 307 und den Druckwalzen 305 gleichzuhalten.

Die besonderen Merkmale und Vorteile der Steuerung werden anhand der Fig. 7 deutlich. Es ist vorgesehen, daß der E-Modul E₂ in einem E₂-Umwandler durch die Eingangssignale T₁ und T₂ von den Spannungsmessern 318 und 319 in Fig. 6 verändert werden kann auf der Basis des E-Moduls E₁ vor Beginn des Druckens und entsprechend den Bedingungen nach Gleichung (2), so daß ein modifizierter Wert von E₂ an den Multiplizierern 326 uund 327 anliegt. Dann werden die Eingangssignale T₁ und T₂ mit Faktoren in Multiplizierern 327 und 328 verknüpft, um Signale zu ergeben, die mit einem Signal 1/l₁ weiterverarbeitet werden, und zwar addiert und/oder subtrahiert werden Addierer/Subtrahierer, so daß ein neues Signal erzeugt wird, das mit einem anderen Faktor im Festwert-Multiplizierer 330 multipliziert wird, so daß sich ein Signal ergibt, das dem ersten Term der Gleichung (1) entspricht. In vergleichbarer Weise wird ein Signal aus den Eingangssignalen T₂, T₃ und dem Signal 1/l₁ durch die Multiplizierer 326 und 327, einem Addierer/Subtrahierer 331 und einen weiteren Festwert-Multiplizierer 332 gewonnen, welches dem zweiten Term der Gleichung (1) entspricht. Diese beiden erzeugten Signale, die den ersten beiden Termen der Gleichung (1) entsprechen, werden dann im Addierer aufaddiert, um ein der momentanen Gesamtzahl N der Seiten zwischen den Druckwalzen 305 und der Trichterwalze 311 entsprechendes Signal zu liefern. Dieses Signal wird im Vergleicher 334 mit einem einer bestimmten Anzahl N₀ von Seiten in der Bahn entsprechenden Signal verglichen.

Das Ergebnis dieses Vergleichs veranlaßt die Ausgleichsvorrichtung 308 ihre Betriebslage zu ändern, und zwar unter Wirkung der Positionierungsvorrichtung 323, wodurch die momentane Spannung auf Bahn 302 geändert wird und schließlich die Gesamtzahl der Seiten auf der Bahn 302 im geraden Durchgangsabschnitt der vorbestimmten Anzahl der Seiten gleicht.

Derselbe Effekt kann natürlich für die Steuerung der Schnittposition der Bahn 302 durch den Wendestangenabschnitt erzielt werden. Dabei ist gegenüber der vorstehenden Beschreibung T₃ und T₄ und die Positionierungsvorrichtung 323 durch 322 usw. zu ersetzen.

Claims (2)

1. Verfahren zum Steuern der Schnittposition im Falzapparat einer Rollenrotationsmaschine mit einer mindestens eine Zugwalze nach einem Druckwerk, eine Trichterwalze und einer eine dazwischenliegende Ausgleichswalze aufweisenden Bahnabwicklung, bei ein- oder mehrbahnigem Betrieb mit einer dem Druckzylinderumfang entsprechenden festen Länge (l₁), einer zweiten Abwicklungslänge (L₂) vom Druckwerk zur Zugwalze und einer dritten Abwicklungslänge (L₃) zwischen Zugwalze und Trichterwalze, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Bahnspannung (T₁) vor der Druckwalze, eine zweite Bahnspannung (T₂) zwischen Druckwalze und Zugwalze und eine dritte Bahnspannung (T₃) zwischen Zugwalze und Trichterwalze erfaßt werden, daß eine Soll-Seitenzahl bezüglich der zweiten und dritten Abwicklungslänge festgelegt wird, daß eine Ist-Seitenzahl berechnet wird gemäß der Formel und daß die Ausgleichswalze verfahren wird zur Erreichung der Soll-Seitenzahl.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehr mehreren Bahnen die Spannungen für jede Bahn ermittelt werden.