DE3445634C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile einer Doppelbandpresse - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile einer DoppelbandpresseInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beheizen der
erwärmbaren Maschinenteile einer Doppelbandpresse
mittels eines die Maschinenteile durchströmenden,
beheizten Wärmeträgermittels. Ferner betrifft die
Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen
Verfahrens mit einer das Wärmeträgermittel aufheizenden
Heizvorrichtung, die über Vor- und Rücklaufleitungen für
das Wärmemittel mit einer ersten und einer zweiten Seite
des erwärmbaren Maschinenteils verbunden ist.
Doppelbandpressen
weisen zwei über jeweils zwei Umlenktrommeln
gespannte Preßbänder auf, zwischen denen das Preßgut
unter Einwirkung von Druck und Wärme behandelt,
insbesondere ausgehärtet wird. Die hierfür benötigte
Wärme wird von den Preßbandtrums an den durch ein
strömendes Wärmeträgermittel beheizten, einlaufseitig
angeordneten Umlenktrommeln aufgenommen und an das
Preßgut abgegeben. Außer den Umlenktrommeln sind bei
Doppelbandpressen noch weitere Maschinenteile durch
ein fließendes Wärmeträgermittel beheizt, um das gesamte
Pressengestell bei gleichmäßiger Temperatur zu
halten. Es hat sich nämlich gezeigt, daß bereits lokale
Temperaturunterschiede im Pressengestell zu Wärmedehnungen
führen können, die sich auf die Maßhaltigkeit
des fertig gepreßten Endproduktes nachteilig
auswirken. Daneben dürfen selbstverständlich auch
in den beheizten Umlenktrommeln keine Stellen mit Temperaturgefälle
auftreten, weil hierdurch ebenfalls
Temperaturunterschiede über die Preßbänder auf das
Preßgut übertragen würden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes
Verfahren so weiterzubilden, daß in den erwärmbaren
Maschinenteilen einer Doppelbandpresse keine
lokalen Temperaturunterschiede mehr auftreten, welche
die Qualität des Preßgutes beeinträchtigen könnten.
Im Zusammenhang mit einer Lösung dieser Aufgabe wurde
zunächst gefunden, daß sich das Wärmeträgermittel beim
Durchlauf durch die zu erwärmenden Maschinenteile
selbst abkühlt und dadurch eine nach und nach immer
geringer werdende Wärmemenge in Fließrichtung an die
zu erwärmenden Maschinenteile abgibt. Um diesem Tatbestand
Rechnung zu tragen, besteht die erfindungsgemäße
Lösung darin, daß man die Fließrichtung des Wärmeträgermittels
in bestimmten Zeitabständen periodisch
umkehrt.
Ein entsprechendes Verfahren ist bei einzelnen Vorrichtungen gänzlich
anderer Gattung (z. B. bei einer Fußbodenheizung)
nicht neu. Das hat aber die Entwicklung von
Doppelbandpressen nicht beeinflussen können.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens weist ein Umkehrventil auf, durch
das beide Seiten des Maschinenteils abwechselnd mit
der Vor- und Rücklaufleitung der Heizvorrichtung verbindbar
sind.
Die nachstehende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung dient im Zusammenhang mit
beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es
zeigt
Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht einer
Doppelbandpresse,
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie
2-2 in Fig. 1,
Fig. 3 ein Prinzipschaubild zur Erläuterung
der Richtungsumkehr eines strömenden
Wärmeträgermittels und
Fig. 4 schematisch den Temperaturverlauf in
einem zu erwärmenden Maschinenteil.
Im Pressengestell der in Fig. 1 dargestellten Doppelbandpresse
1 sind in Lagerbrücken 2, 3 vier Umlenktrommeln
4, 5, 6, 7 drehbar gelagert. Um die beiden
oberen Trommeln 4, 6 sowie um die beiden unteren Trommeln
5, 7 ist jeweils ein Preßband 8 bzw. 9 herumgeführt,
gewöhnlich ein hochzugfestes Stahlband. Jeweils eine
der oberen und unteren Umlenktrommeln ist in nicht
dargestellter Weise angetrieben. Die Umlaufrichtung
ist durch Pfeile in den Umlenktrommeln 4, 5 angegeben.
Zwischen den beiden Preßbändern 8, 9 liegt im Innern
der Doppelbandpresse die sogenannte Reaktionszone 10,
in welcher eine in Fig. 1 von rechts nach links vorlaufende
Werkstoffbahn 11, die beispielsweise aus mit
Kunstharz getränkten Schichtstoffen, Faser-Bindemittelgemischen
oder dergleichen bestehen kann, unter Anwendung
von Wärme und Druck verdichtet wird.
Die an der Einlaufseite der Maschine angeordneten Umlenktrommeln
4, 5 weisen in ihrer Zylinderwand achsparallele
Kanäle 12 auf, durch die ein erwärmtes Wärmeträgermittel,
beispielsweise ein Thermo-Öl, zirkuliert,
welches in bekannter Weise zu- und abgeführt wird. Durch
Wärmeaustausch mit diesem auf eine bestimmte hohe Temperatur
vorgeheizten Wärmeträgermittel wird der Mantel
der betreffenden Umlenktrommel erwärmt. Die Wärme
geht von der Trommel durch Wärmeleitung auf die Preßbänder
8, 9 über, welche sie dann, zum Beispiel zwecks
Aushärtung des Harzes, an die Werkstoffbahn 11 abgeben.
Der auf die Werkstoffbahn 11 in der Reaktionszone 10
auszuübende Druck wird von Druckplatten 13, 14, hydraulisch
oder mechanisch auf die jeweils innenliegenden
Seiten der Preßbänder 8, 9 aufgebracht. Die dabei
auftretenden Reaktionskräfte werden von den Druckplatten
13, 14 in das Maschinengestell der Doppelbandpresse
1 weitergeleitet. Hierzu sind an den Druckplatten
13, 14 nebeneinander mehrere Stützträger 16,
17 mit Doppel-T-Profil befestigt, die sich über die
gesamte Breite der Presse 1 erstrecken. Auf die vorderen
und hinteren Stirnseiten der Stützträger 16,
17 sind Kopfplatten 18, 19 aufgeschweißt, die ihrerseits
mit den Lagerbrücken 2, 3 verschraubt sind.
Die Lagerbrücken 2, 3 enthalten Hydraulikzylinder 20,
21, mit denen die Preßbänder 8, 9 gespannt werden
können. Das Paar der oberen Lagerbrücken 2 ist über
Schraubspindeln 22 auf dem unteren Paar der Lagerbrücken
3 abgestützt. Die Schraubspindeln 22 dienen
der Einstellung der Höhe der Reaktionszone 10 zwischen
den Bändern 8, 9. Wie Fig. 2 zeigt, ist die untere
Lagerbrücke 3 an der Rückseite der Doppelbandpresse 1
zwischen Schenkeln 23 zweier L-förmiger Ständer 24
freitragend gelagert. Die Ständer 24 sind ihrerseits
in einer stationären, schweren Bodenplatte 25 befestigt.
Von dem in Fig. 2 rechts liegenden Teil der oberen
Lagerbrücke 2 stehen Arme 26 ab, die über eine Zugkoppel
27 mit dem Ständer 24 verspannt sind, so daß
sich insgesamt eine stabile, freitragende Anordnung
ergibt, welche das Auswechseln der Preßbänder von
der Vorderseite der Presse 1 her gestattet.
Um im Hinblick auf die Maßhaltigkeit der verpreßten
Werkstoffbahn 11 Temperaturunterschiede und damit lokal
unterschiedliche Wärmedehnungen im Pressengestell
zu vermeiden, sind außer den Umlenktrommeln 4, 5, 6
und 7 weitere Maschinenteile der Doppelbandpresse 1
beheizt. Zu diesen Maschinenteilen gehören insbesondere
die Druckplatten 13, 14. In diesen Platten sind
Längsbohrungen 28 (vgl. auch Fig. 3) vorgesehen, durch
die ein beheiztes Wärmeträgermittel fließen kann. Der
Zu- und Abfluß des Wärmeträgermittels erfolgt über
querverlaufende Sammelleitungen 52, 53, die aneinander
gegenüberliegenden Seiten der Druckplatten 13, 14
ausgebildet sind.
Wie Fig. 2 zeigt, sind auch die Stege in den Doppel-T-
Profilen der Stützträger 16, 17 mit Bohrungen 49 versehen,
die ebenfalls zum Zwecke der Erwärmung von einem
Wärmeträgermittel durchflossen sind.
Auf denjenigen Flanschen der Stützträger 16, 17, die
der Reaktionszone 10 abgewandt sind, sind beheizbare
Ausgleichsflansche 30, 31 aufgeschweißt. Auch in diese
Flansche 30, 31 sind Bohrungen 32 eingearbeitet,
durch die ebenfalls ein Wärmeträgermittel fließen
kann.
Das Wärmeträgermittel durchläuft in den genannten erwärmbaren
Maschinenteilen einen stetigen Kreislauf,
wobei es in einer Heizvorrichtung, z. B. einem Ölbrenner,
selbst erwärmt wird, dann durch die Leitungen oder
Kanäle der zu erwärmenden Teile fließt, um anschließend
abgekühlt wieder zur Heizvorrichtung zurückzugelangen.
Während dieses Kreislaufs gibt das jeweils zum Beispiel
in den Bohrungen 12 der Umlenktrommeln 4, 5 oder in den
Bohrungen 32 der Ausgleichsflansche 30, 31 zirkulierende
Wärmeträgermittel kontinuierlich Wärme an die betreffenden
Maschinenteile ab, wodurch es selbst kontinuierlich
kälter wird. Da die abgegebene Wärmemenge der Temperaturdifferenz
zwischen dem zu erwärmenden Teil und dem
Wärmeträgermittel proportional ist, können diejenigen
Bereiche der zu erwärmenden Maschinenteile, welche im
Kreislauf des Wärmeträgermittels jeweils zu späteren
Zeitabschnitten durchflossen werden, nicht mehr auf dieselbe
Temperatur aufgewärmt werden, wie diejenigen Bereiche,
die während früherer Zeitabschnitte vom Wärmeträgermittel
durchströmt wurden. Hierdurch entstand
bisher ein unerwünschtes, lokales Temperaturgefälle im
Pressengestell, welches zu Durchbiegungen von Maschinenteilen
und dadurch letztlich zu einem nur schlecht
maßhaltigen Preßgut führte.
Um solche lokale Temperaturunterschiede mit ihren nachteiligen
Folgen innerhalb der Doppelbandpresse 1 zu
vermeiden, wird erfindungsgemäß das Prinzip einer Umkehr
der Fließrichtung des Wärmeträgermittels vorgeschlagen.
Dieses Prinzip wird anhand von Fig. 3, welche
die Druckplatte 13 in Draufsicht schematisch darstellt,
erläutert. Dieses Prinzip gilt jedoch sinngemäß
für alle übrigen erwärmbaren Maschinenteile der
Doppelbandpresse 1.
In Fig. 3 ist die Druckplatte 13 in ihrer Mitte durch
eine (gedachte) gestrichelte Linie 33 in zwei symmetrische
Teile A und B unterteilt. In Teil A befindet sich
am linken Rand die Sammelleitung 51, in Teil B an dessem
rechten Rand die Sammelleitung 52. Von diesen Sammelleitungen
51, 52 führen, wie Fig. 3 schematisch zeigt,
die als Längsbohrungen ausgebildete Leitungen 28 ab,
welche die Sammelleitungen 51, 52 miteinander verbinden.
Zur Beheizung der Druckplatte 13 sind die Sammelleitungen
51, 52 an den Kreislauf des Wärmeträgermittels
angeschlossen. Dieses wird in einem Brenner 34 aufgeheizt,
der eine Vorlaufleitung 35 sowie eine Rücklaufleitung
36 aufweist. Diese Leitungen 35, 36 sind mit
einem handelsüblichen Umkehrventil 37 verbunden, welches
über einen schematisch angedeuteten Elektromagneten
38 ferngesteuert ist. In der auf Fig. 3 dargestellten
Stellung des Umkehrventils 37 ist die Vorlaufleitung
35 des Brenners 34 mit der Sammelleittung 51
und die Rücklaufleitung 36 mit der Sammelleitung 52
verbunden. Somit ist die Sammelleitung 51 als Zufluß
und die Sammelleitung 52 als Abfluß für das Wärmeträgermittel
in der Druckplatte 13 geschaltet. Das erhitzte
Wärmeträgermittel läuft über die Sammelleitung 51 und
die Leitungen 28 zunächst in den Teil A der Platte 13
und anschließend in den Teil B bis zur Sammelleitung
52, aus welcher es über die Rücklaufleitung 36 in den
Brenner 34 zurückkehrt. Diese Fließrichtung des Wärmeträgermittels
ist in Fig. 3 mit den schwarzen Pfeilen
39 dargestellt. Da das Wärmeträgermittel sich während
des Durchflusses durch die Druckplatte 13 selbst abkühlt,
die abgegebene Wärmemenge jedoch der Temperaturdifferenz
zwischen Druckplatte und Wärmeträgermittel
proportional ist, erhält der Teil A der Druckplatte
13 eine höhere Temperatur als der Teil B. Dieser
Temperaturverlauf ist in Fig. 4 für die in Fig. 3
gezeigte Stellung des Umkehrventils 37 schematisch
wiedergegeben. Am linken Rand von Teil A stellt sich
demnach die Temperatur T2 und am rechten Rand von
Teil B die Temperatur T1 ein, wobei T2 größer als
T1 ist.
Wird nun in einer weiteren Betriebsphase die Strömungsrichtung
durch Verschiebung des Umkehrventils 37 (in
Fig. 3 nach links) umgekehrt, so wird das im Brenner
erhitzte Wärmeträgermittel aus der Vorlaufleitung 35
der Sammelleitung 52 zugeführt. Das Wärmeträgermittel
strömt nach Durchfluß durch die Druckplatte 13 schließlich
über die Sammelleitung 51 und das Ventil 37 zur
Rücklaufleitung 36 des Brenners 34 zurück. In dieser
Phase durchströmt somit das Wärmeträgermittel die Druckplatte
13 in entgegengesetzter, durch die weißen Pfeile
40 angedeuteten Richtung als in dem durch die Stellung
des Umkehrventils 37 in Fig. 3 bestimmten Falle. Auf
diese Weise wird nunmehr zuerst der Teil B und anschließend
der Teil A der Druckplatte 13 durchflossen.
Bei dieser Strömungsrichtung bildet sich ein Wärmegefälle
von Teil B zu Teil A aus, das ebenfalls in Fig. 4
wiedergegeben ist. In dieser zweiten Betriebsphase
besitzt der rechte Rand des Teiles B die höhere Temperatur
T2 und der linke Rand des Teiles A die niedere
Temperatur T1.
Da in der ersten Betriebsphase ein Wärmegefälle von
Teil A zu Teil B, in der zweiten Phase jedoch ein
Wärmegefälle von Teil B zu Teil A entstehen und beide
Phasen zeitlich aufeinanderfolgen, gleichen sich
beide Wärmegefälle aus und es stellt sich eine mittlere
Temperatur T (in Fig. 4 strichpunktiert eingezeichnet)
über die beiden Teile A und B hinweg ein.
Auf die beschriebene zweite Phase folgt nun wiederum
die Betriebsphase 1, die in Fig. 3 dargestellt ist,
usw.
Erfolgt dieser Phasenwechsel periodisch in geeignet
gewählten Zeitabständen, so stellt sich nach einer
gewissen Einlaufzeit eine etwa konstante Temperatur T über
die gesamte Druckplatte 13 hinweg ein, so daß diese
keine störenden lokalen Temperaturdifferenzen mehr aufweist und
infolgedessen auch keine Änderung ihrer Geometrie
infolge unterschiedlicher Wärmedehnungen erfährt.
Bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung werden
die Zeitabstände vom Beginn einer Phase bis zum Beginn
der nächsten Phase jeweils gleich gewählt. Der
Betrieb erfolgt also mit konstanter Periodendauer.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der
Erfindung kann jedoch die Umkehrung der Fließrichtung
des Wärmeträgermittels durch eine einen Regelkreis
bildende Steuerschaltung so gesteuert werden, daß eine
für den zu erwärmendene Maschinenteil konstante Soll-
Temperatur vorgegeben wird und an verschiedenen Stellen
dieses Maschinenteiles die Ist-Temperatur
aufgenommen
wird, wobei dann in Abhängigkeit von der Größe
der Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Temperatur die
Zeitabstände durch den Regelkreis so lange verändert
werden, bis die Soll-Temperatur wieder erreicht ist.
Die Fig. 3 zeigt schematisch einen Regelkreis 41,
der einerseits über den Elektromagneten 38 das Umkehrventil
37 betätigt und andererseits über Leitungen 42,
43 mit Temperaturfühleren 44, 45 verbunden ist, welche
ihrerseits in Teil B bzw. Teil A der Druckplatte 13
angeordnet sind.
Das anhand der Druckplatte 13 erläuterte Verfahren der
Richtungsumkehr des Wärmeträgermittels und die zugehörige
Vorrichtung lassen sich erfindungsgemäß auch auf
die übrigen erwärmbaren Maschinenteile der Doppelbandpresse
übertragen, insbesondere auf die Umlenktrommeln
4, 5, die Stützträger 16, 17 und die Ausgleichsflansche
30, 31. Durch die jeweils erreichte gleichmäßige
und konstante Temperatur der Maschinenteile werden
auf Wärmedifferenzen zurückgehende Änderungen in der
Geometrie des Pressengestells vermieden, und es ergibt
sich eine sehr gut maßhaltige, gleichmäßig behandelte
Werkstoffbahn 11 an der Auslaufseite der Doppelbandpresse
1.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin,
daß sie ohne nennenswerten zusätzlichen fertigungstechnischen
Mehraufwand realisiert und insbesondere
auch an bereits vorhandenen Doppelbandpressen noch
eingesetzt werden kann.
Claims (4)
1. Verfahren zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile
einer Doppelbandpresse mittels eines
die Maschinenteile durchströmenden, beheizten
Wärmeträgermittels,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die Fließrichtung des Wärmeträgermittels
in bestimmten Zeitabständen periodisch umkehrt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, mit einer Temperaturregelung der erwärmbaren Maschinenteile, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zeitabstände von der Temperaturregelung in Abhängigkeit von am
Maschinenteil lokal festgestellten Temperaturabweichungen
bestimmt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 oder 2, mit einer das Wärmeträgermittel
aufheizenden Heizvorrichtung, die über Vor- und
Rücklaufleitungen für das Wärmeträgermittel mit
einer ersten und einer zweiten Seite des erwärmbaren
Maschinenteils verbunden ist, gekennzeichnet durch
ein Umkehrventil (37), durch das beide Seiten
(A, B) des Maschinenteils (4, 5; 13, 14; 16, 17;
30, 31) abwechselnd mit der Vor- und Rücklaufleitung
(35, 36) der Heizvorrichtung (34) verbindbar
sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch
einen das Umkehrventil (37) betätigenden Regelkreis
(41), der mit am Maschinenteil (13) angeordneten
Temperaturfühlern (44, 45) verbunden ist.
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