DE2851467A1 - Thermo-transferdruckverfahren und farbstoff sowie umdruckfolie fuer dieses verfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Farbzusammensetzung hoher Lagerstabilität für den Wärme-Transferdruck zum Bedrucken von Fasern einschließlich von Textilfasern und von Geweben, insbesondere von säuremodifizierten synthetischen Fasern.

Thermo-Transferdruckverfahren zum Bedrucken von mit basischen Farbstoffen (kationischen Farbstoffen) bedruckbarer Acrylfasern und Polyesterfaser-Erzeugnisse sind bekannt und werden als Thermotransferdruck oder Sublimationsdruck-Transferdruck bezeichnet.

Nachdem diese Verfahren im wesentlichen auf der Thermo-Umdruck-

es fähigkeit von Farbstoffen beruhen, wobei sich vor allem um Sublimationsvorgänge, in manchen Fällen aber auch um Schmelz- und Verdampfungsvorgänge handelt, sind bereits viele Verfahren vorgeschlagen worden, die zum Ziel haben, die Thermo-Umdruckfähigkeit basischer Farbstoffe zu erhöhen. Eines der dabei vorgeschlagenen Verfahren besteht darin, einen basischen Farbstoff mit Base zu verwenden, um dadurch die Sublimationsfähigkeit des Farbstoffs

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zu erhöhen; der Vorschlag findet sich in den japanischen Offenlegungsschriften Nr. 12916/1974 und Nr. 12917/1974. Ein anderes Beispiel für einen entsprechenden Vorschlag besteht darin, einen basischen Farbstoff in dessen Karbinolbase bzw. Derivaten davon umzuwandeln und erst dann für den Transferdruck zu verwenden; dieser Vorschlag findet sich in den japanischen Offenlegungsschriften 18784/1975 und 14889/1975.

Diese Vorschläge erbringen in der Tat eine beträchtliche Steigerung der Umdruckfähigkeit der Farben. Andererseits jedoch ergibt sich der Nachteil, daß diese Farben und diese Farben enthaltende Farbschichten von Umdruckfolien nur sehr begrenzt lagerfähig sind. Es hat sich nämlich gezeigt, daß durch diese Erhöhung der Umdruckfähigkeit der Farben deren Lagerstabilität wesentlich vermindert wird.

Im Fall einer derartigen Farbzusammensetzung zersetzt sich nämlich der in der Zusammensetzung enthaltene Farbstoff während der Lagerung. Wird eine Umdruckfolie oder ein Transfermuster mit derartiger Farbzusammensetzung ein bis zwei Monate lang gelagert, dann zeigen sich eine Verminderung der Farbstoffkonzentration und ein Wechsel im Farbton, und zwar im Vergleich mit derselben, eben erst hergestellten Färbzusammensetzung. Diese Tendenz ist bei manchen Farben besonders ausgeprägt.

Die erwähnten Nachteile der ähnlichen Farbzusammensetzungen für den Thermo-Transferdruck sollen ihren Grund in der Instabilität der Karbinolbasen und deren Derivaten haben, welche leicht um-

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druckbare Farben darstellen, wobei auch die japanische Offenlegungsschrift 86691/1974 und auch "Dyeing Industry", 24(4) , Seiten 33-46₍ verwiesen wird.

Da die Umdruckfolien und die Farbzusammensetzungen im allgemeinen nicht von den eigentlichen Druckern hergestellt werden,vermindert die verkürzte Lagerfähigkeit den Wert der Umdruckfolien bzw. der Farbzusammensetzungen für den Transferdruck beträchtlich.

Aufgabe der Erfindung ist deshalb eine Farbzusammensetzung für den Thermotransferdruck zu schaffen, die sowohl eine beträchtliche Thermo-Umdruckfähigkeit der Farbe als auch eine hohe Lagerstabilität aufweisen. Weiterhin ist Aufgabe der Erfindung eine Umdruckfolie mit guter Umdruckfähigkeit und hoher Lagerbeständigkeit des Farbstoffs sowie ein diese Umdruckfolie und diese Farbzusammensetzung verwendendes Thermo-Transferdruckverfahren.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Karbinolbasen basischer Farben oder deren Derivate zusammen mit starken Basen in der Farbzusammensetzung bzw. der Farbschicht der Umdruckfolie verwendet werden.

Die Farbzusammensetzung für den Thermo-Transferdruck nach der Erfindung besteht aus zumindest einer Karbinolbase eines basischen Farbstoffs oder einem Derivat davon, einer starken Base, einem Bindemittel und einem das Bindemittel lösenden Lösungsmittel.

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Die Umdruckfolie nach der Erfindung besteht aus einer Unterschicht und einer darauf befindlichen Farbschicht gewünschten Musters, wobei die Farbschicht einen Farbstoff enthält, der aus zumindest einer Karbinolbase einer basischen Farbe oder deren Derivaten, einer starken Base und einem Bindemittel besteht.

Bei dem Thermo-Transferdruckverfahren nach der Erfindung wird so vorgegangen, daß die erwähnte Umdruckfolie auf ein Aufnahmematerial (zu bedruckendes Fasermaterial) aufgelegt wird, das aus einer mit kationischen Farben einfärbbaren Faser besteht, wobei die Farbschicht der Umdruckfolie die Oberfläche des einzufärbenden Materials berührt, und daß dann dieses zusammengesetzte Gebilde für eine bestimmte Zeitdauer unter Wärmeeinfluß zusammengepreßt wird.

Im Lichte der Ausführungen in der japanischen Offenlegungsschrift 12916/1974 und anderer Literaturstellen, in welchen gesagt ist, daß eine Base ein Additiv darstellt, welches eine stabile basische Farbe in eine instabile, wärmeübertragbare Karbinolbase umsetzt, erscheint der Vorschlag gemäß vorliegender Erfindung sehr überraschend.

Es ist zwar noch nicht vollständig erklärbar, warum eine Karbinolbase dann stabil bleibt, wenn ihr eine starke Base zugegeben wird, ein Grund dafür kann jedoch sein, daß die Karbinolbase per se keinesfalls instabil ist sondern daß lediglich Zwischenverbindungen zwischen einer Karbinolbase und einer basischen Farbe instabil sind.

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" ¹² " 285U67

Zwischen dem Salz einer basischen Farbe und einer Karbinolbase gilt folgende Gleichung,

Dy Dy+ 0H~ Dy - OH

Hartsalz Zwischenverbindung Karbinolbase

wobei Dy ein kationischer Anteil der basischen Farbe ist.

Befindet sich nur eine Karbinolbase in einer Farbzusammensetzung so kann sich eine Zwischenverbindung gemäß obiger Gleichung bilden, und zwar unter dem Einfluß von in Spuren vorkommenden Säuren, etwa dem Kohlendioxid der Luft, wobei dann diese instabile Zwischenverbindung zu einer Zersetzung der Farbkomponente in der Farbzusammensetzung führen kann.

Wenn beispielsweise NaOH als Base in dem basischen Farbe-Base-System gemäß der japanischen Offenlegungsschrift 12916/1974 verwendet wird, dann ergibt sich gemäß folgender Gleichung ein Salz NaX

Dy⁺X" + NaOH^^Dy ... OH +Na X³

Zwischenverbindung
Dy - OH + NaX

wobei X ein Säureradikal ist. Dieses Salz NaX verbleibt in dem System und verschiebt das Gleichgewicht nach links, was wohl zur Bildung instabiler Zwischenverbindungen beiträgt.

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Aus obigen Vermutungen ergibt sich, daß die Vermeidung einer Verschiebung des Gleichgewichts, d.tu die Vermeidung der Bildung von Zwiselenverbindungen, durch Entfernen der unnötigen und nachteiligen Säurespuren aus dem System und die Zugabe einer starken Base für die Stabilität der Badzusammensetzung verantwortlich sind.

Da die Thermo-Umdruckfähigkeit einer Farbe mehr von ihrer nonionischen Natur als von ihrer ionischen Natur abhängt beeinträchtigt die Vermeidung der Bildung instabiler Zwischenverbindungen zur Erzielung einer stabilen Karbinolbase keineswegs die Thermo-Umdruckfähigkeit der Farbe selbst.

Wie erwähnt beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, daß die Sublimationsfähigkeit einer Farbe nicht immer direkt mit ihrer Stabilität zusammenhängt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Auf der Zeichnung, auf der gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, zeigen:

Fig. 1: einen Schnitt durch eine Umdruckfolie nach der Erfindung, Fig. 2: einen Schnitt durch eine Abwandlungsform der Umdruckfolie,

Fig.3: einen Schnitt durch die Umdruckfolie und das zu bedruckende Material zur Erläuterung des Druckverfahrens.

Als Karbinolbasen basischer Farben oder als Derivate dieser Basen können gemäß der Erfindung alle diejenigen verwendet werden, die

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bei einer Transfertemperatur zwischen 80 und 25O°C sublimxerfähxg sind.

Beispielsweise können die Karbinolbasen und deren Derivate der folgenden basischen Farben verwendet werden:

Methin-Farben wie Aizen Cathilon Yellow 3GLH (CI. Basic Yellow 11 manufactured by Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Cathilon Yellow GLH (CI. Basic Yellow 14, Hodogaya Kagaku K.K.), Astrazon Yellow GRL (CI. Basic Yellow 29, Eayer A.G.) , Diacryl Yellow 3GN (CI. Basic Yellow 51, Mitsubishi Kasei K.K.), Diacryl Brilliant Yellow 2G-N (CI. Basic Yellow 33, Mitsubishi Kasei K.K.), Diacryl Golden Yellow GL-N (CI. Basic Yellow 28, Mitsubishi Kasei K.K.), Aizen Cathilon Yellow GPLH (CI. Basic Yellow 48, Hodogaya Kagaku K.K.), Astrazon Orange G (CI. Basic Orange 21, Bayer A.G.), Aizen Astra Phloxine FF (CI. Basic Red 12, Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Cathilon Pink FGH (CI. Basic Red 13, Hodogaya Kagaku K.K.) , Sumiacryl Red 1QB (CI. Basic Red 15, Sumitomo Kagaku Kogyo K.K.), Diacryal Pink R-N (CI. Basic Red 35, Mitsubishi Kasei K.K.), Basacryl Brilliant Red G (CI. Basic Red 52, Badische A.G.), Diacryl Brilliant Red 3G-N (CI. Basic Red 68, Mitsubishi Kasei K.K.), Aizen Cathilon Red 6BH (CI. Basic Violet 7, Hodogaya Kagaku K.K.), Sumiacryl Red 5B (CI. Basic Violet 16, Sumitomo Kagaku Ksgyo K.K.), Diacryl Brilliant Red 5B-F (CI. Basic Violet 16, Mitsubishi Kasei K.K.), Aizen Cathilon Red 7BNH (CI. Basic Violet 27, Hodogaya Kagaku K.K.)_r Aizen Cathilon Brilliant Red SBH (CI. Basic Violet 40, Hodogaya Kagaku K.K.), und Astrazon Blue FRR (CI. Basic Blue

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69, Bayer A.G.);

Triarylmethan-Farbenwie Aizen Methyl Violet Pure (C.I. Basic Violet 1, Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Crystal Violet (CI. Basic Violet 3, Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Brilliant Basic Cyanine 6GH (CI. Basic Blue 1, Hodogaya Kagaku K.K.), Astrazon Blue B (CI. Basic Blue 5, Bayer A.G.), Aizen Diamond Green (CI. Basic Green 1, Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Malachite Green (CI. Basic Green 4, Hodogaya Kagaku K.K.), Magenta (CI. Basic Violet 14), und Victoria Blue (CI. Basic Violet 10) ;

Monoazo-Farben ,wie Astrazon Orange RRL (CI. Basic Orange 28, Bftyer A.C), Astrazon Red BBL (CI. Basic Red 23, Bayer A.G-), Kayacryl Red GL (CI. Basic Red 29, Nihon Kayaku K.K.), Astrazon Bordeaux BL (CI. Basic Violet 19, Bayer A.G.), Kayacryl Blue GRL (CI. Basic Blue 41, Nihon Kayaku K.K.), und Diacryl Blue RBL-N (CI. Basic Blue 57, Mitsubishi Kasei K.K.);

Cyanin-Farben wie Aizen Cathilon Brilliant Red 4 GH (CI. Basic Red 14, Hodogaya Kagaku K.K.), Aizen Cathilon Brilliant Yellow 5GLH (CI. Basic Yellow 13, Hodogaya Kagaku K.K.), und Diacryl Yellow 2GLN (CI. Basic Yellow 66, Mitsubishi Kasei K.K.);

wie
Naphthostyryl-Farben, Diacryl Brilliant Blue H2R-N (CI. Basic Blue 105(S), Mitsubishi Kasei K.K.), und Diacryl Brilliant Blue HB-N (CI. Basic Blue 106(S), Mitsubishi Kasei K.K.);

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Thiazin-Farben wie Aizen Methylene Blue FZ (CI. Basic Blue 9, Hodogaya Kagaku K.K.);

Acridin-Farbe^ wie Acradine Yellow G (CI. 46025), Rheonin AL (CI. 46075), Benzoflavin (CI. 46065), und Phosphin (CI. 46045);

Oxazin-Farben_; wie Aizen Cathilon Pure Blue 5GH (CI. Basic Blue 3, Hodogaya Kagaku K.K·); und

Xanthen-Farbe^wie Aizen Rhodamine BH (CI. Basic Violet 1O, Hodogaya Kagaku K.K.).

Die bei der Erfindung verwendeten Karbinolbasen werden beispielsweise dadurch erhalten, daß die oben erwähnten Basenfarben in einem wässrigen System mit alkalischen Stoffen zur Reaktion gebracht werden.

Die Karbinolbase-Derivate sind von Äther-typ und werden beispielsweise dadurch erhalten, daß die erwähnten Farben mit Alkoholaten anstelle von Alkalimetallen in einem Lösungsmittel zur Reaktion gebracht werden, wobei sie durch die allgemeine Formel

Dy-O-R

darstellbar sind, wobei Dy ein kationischer Farbrest und R eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Benzylgruppe oder eine Phenylgruppe ist.

Aus diesen Karbinolbase-Derivaten sind vor allem diejenigen

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günstig, bei denen R ein niedriges Alkyl, insbesondere ein Methyl oder ein Äthyl ist.

Diese Karbinolbasen basischer Farben bzw. diese Karbinolbase-Derivate, nachfolgend kurz als Farbstoff bezeichnet, werden in der Färbzusammensetzung nach der Erfindung in einer Menge von O,1 bis 10% verwendet, wobei hier stets Gewichtsprozente gemeint sind. Mit weniger als O,1% Farbstoff kann keine genügende Einfärbstärke erreicht werden.

Gemäß der Erfindung werden gemeinsam mit dem Farbstoff starke Basen verwendet; dabei können alle üblichen Basen, die als starke Basen bekannt sind. Anwendung finden.

Beispiele dieser starken Basen sind: Hydroxide oder Alkoholate von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen wie Lithium, Natrium, Kalium, Beryllium, Magnesium, Kalzium, Barium oder Strontium; Karbonate oder Bikarbonate von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen; Salze starker Basen und schwacher Säuren^wie Azetate, Formate, Buty rate, Stearate, Sulfinate, Zyanate, Isozyanate und Thiozyanate von Alkalimetallen; Phosphate von Alkalimetallen und Salze von Säuren, welche eine Dekarboxylation verursachen, wie etwa Natriumtartrate, Natriumoxalate; Oxide von Erdalkalimetallen oder deren Hydrate.

Von den erwähnten starken Basen eignen sich für die Zwecke der Erfindung insbesondere die Hydroxide und Alkoholate von Alkali-

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metallen oder Erdalkalimetallen. Diese Basen können allein oder in Kombination Anwendung finden.

Die starke Base wird in einer Menge von 1 bis 40 Mol, insbesondere 2 bis 20 Mol verwendet, und zwar bezogen auf 1 Mol des Farbstoffs, wobei im allgemeinen dann 0,1 bis 1O%, insbesondere 0,5 bis 5% in der Farbziisaismensetzung enthalten sind. Weniger als 0,1% an starker Base fuhrt zu keiner genügenden Stabilisation des Farbstoffs, wohingegen die Zu-gabe von mehr als 10% starker Base nicht nur keinen Vorteil mehr erbringt sondern dariiberhinaus zu Nachteilen führt, weil damit: die anderen Bestandteile der Färbzusammensetzung verdünnt werden.

Als Ergebnis von Versuchen hat sich gezeigt, daß die Zugabe der starken Base zoia Farbstoff dazu führt, daß die Färbzusammensetzung aus Farbstoff, starker Base, Bindemittel und Lösungsmittel bezüglich ihrer Lagerstabilität wesentlich beeinflußt wird. Befinden sich die erwähnten. Bestandteile im vollständig gelösten Zustand, dann wird dadurch die Lagerfähigkeit noch weiter erhöht. Im Falle einer Umdruckfolie, die mit einer ungelöste Bestandteile enthaltenen Farbzusammensetznng versehen ist bereitet es Schwierigkeiten, auf der Unterschicht eine Farbschicht hoher Gleichmäßigkeit und dichten Farbmusters herzustellen; eine derartige Umdruckfolie wird dann vergleichsweise leicht von der Umgebungsluft angegriffen, womit die Lagerfähigkeit vermindert wird.

Demgemäß ist es wünschenswert. Art und Menge der starken Base unter

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Berücksichtigung des Lösungsmittels, des Bindemittels und des Farbstoffs auszuwählen, insbesondere unter Berücksichtigung des Lösungsmittels, so daß eine Farbzusammensetzung entsteht, deren Bestandteile sich im vollständig gelösten Zustand befinden. Werden als starke Base Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid verwendet, wird nicht nur eine besonders gute Lagerstabilität sondern auch eine gute Farbentwicklung erreicht.

Als Bindemittel können irgendwelche fehlbildenden organischen Harze verwendet werden. Besondere Beispiele derartiger Harze sind:

Zellulose-Derivative, wie Äthylzellulose, Karboxymethyl-Zellulose, Zellulosebutyrate, Zelluloseazetate, Äthylhydroxyäthyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Methyl-Zellulose, Benzyl-Zellulose, Hydroxyäthyl-Zellulose- und Derivative dieser Zellulosederivative; Polyvinylalkohol, Polyvinylazetate, Polyvinylbutyral, Polyvinylformal, Polycarbonat-Harze, Polyesterharze, Polyamidharze, Siliconharze, Turanharze und Aminoplaste; Homopolymere der

un Copolymere von Vinylmonomeren, beispielsweise gesättigte Karboxylsäuren, wie Acrylic-Säure (einschließlich deren Salze), Methacrylsäure, Itaconic-Säure, Fumar-Säure und Maleinsäure, oder Esterderivative, Nitrilderivative oder saure Amidderivative, Vinylchloride, Vinylidenchloride, Vinylazetate, Styren, Vinylpyrrolidon, Vinylmethyläther, Butadien, Äthylen, Propylen, Isobuten, Cumaron, Inden, Terpen, Vinylacetal, Vinyläther und Vinylbenzal; und Halogene enthaltende Harze, Stickstoff enthaltende Viny!polymere,

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Dienpolymere, Polyurethane, Polyurea, Polyäther und harte Harze (wie Phenolharze, modifizierte Phenolharze, modifizierte Malein-Harze, modifizierte Alkydharze, Petroleum-Harze, Ketonharze, Xylenharze, Estergummi, Limmharze, Maleinsäure-Rosin und Rosin).

Diese Bindemittel sollen keine chemische Reaktion mit dem Farbstoff oder mit der starken B.ase bewirken und sollen eine solche Viskosität besitzen, daß sie die Sublimation und Diffussion der Farbstoffartikel während des Umdrucks nicht beeinträchtigen.

Das Bindemittel soll sich in der Farbzusainmensetzung vollständig lösen, gute Druckfähigkeit und Beschichtungsfähigkeit aufweisen und schließlich die Zersetzung des Farbstoffs über lange Zeiten nicht beschleunigen.

Unter Berücksichtigung dieser Forderungen eignen sich als Bindemittel insbesondere Zelluloseäther und ZelluloseestAer, wie etwa Äthylzellulose, Äthylhydroxi-äthyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Zellulose, Hydroxypropylmethyl-ZelluLose und Vinylpolymere wie Polyvinylalkohol, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylazetat und Polyvinylpyrrolidon.

Das Bindemittel wird im allgemeinen in der Farbzusammensetzung in einer Konzentration zwischen 5 und 2O% verwendet. Werden weniger als 5% Bindemittel verwendet, dann ist die Bindekraft zu gering, während bei einer Verwendung von mehr als 20% Bindemittel sich außer der ünwirtschaftlichkeit auch der Nachteil ergibt, daß

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die Thermo-Umdruckfähigkeit und die Diffusionsfähigkeit des Farbstoffs beeinträchtigt wird. Wie bereits erwähnt ist es vorteilhaft, wenn das Bindemittel eine Viskosität besitzt, welche sich besonders gut zum Drucken und zum Beschichten bei der jeweils verwendeten Konzentration eignet.

Als Lösungsmittel, welches den Hauptanteil der Farbzusammensetzung darstellt, wird ein solches gewählt, das auf jeden Fall in der Lage ist, das Bindemittel zu lösen. Beispiele solcher Lösungsmittel sind:

Heptane, Isoheptane, Isooctan, industrielle Benzine #1 (Benzin), #2 (Gummi-Gasolin), #3 (Soyabohnen-Gasolin), #4 (Mineralbenzin) und #5 (Reinigungs-Lösungsmittel) gemäß den japanischen Industrienormen K22O1, Petroleumbenzin, Ligroin, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzene, Toluen, Xylen, Leichtnaphtha, Turpentin-Öl, Trichloroäthylen, Perchloro-Äthylen, Dichloropropan, Amylchlorid, Dichloropentane, Monochlorobenzene, O-Dichlorobenzene, n-Propylalkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol, Isobutylalkohol, sec-Butylalkohol, Tert-Butylalkohol, Isoamylalkohol, Fuselöl, Methyl-Isobutylcarbinol, 2-Äthylbutanol, 2-Äthylhexanol, Cyclohexanol, Phenol, Cresol, Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfuryl-Alkohol, n-Butyläther, Dichloroethyläther, Anisol, Dioxan, Butylformat, Amylformate, Isopropylazetat, Butylazetat, sec-Butylazetic-Säure, Amylazetat, Isoamyl-azetat, 2-Äthylhexylazetat, Cyclohexylazeticsäure, Äthylpropionate, Butylpropionate, Amylpropionate, Butylbutyrate, Diäthylkarbonate, Diäthyloxalate, Methyllaktate, Äthyl-

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laktate, Triethylphosphate, Äthylenglykol, Äthylenmonomethyl-Äther, Äthylenmonobutylather, fithylenmonoazetate, Äthylenmonomethyl-Äther-Azetate, Äthylenmonoäthyläther-Azetate, Diäthylenglykol, Diäthylenmonomethyläther, Diäthylenmonoäthyläther, Propylenglykol, Hexylenglycol, Furfural, Azetal, Mehtyl—Isobutylketon, Diisobuty!keton, Mesityloxid, Azetylazeton, Diazetonalkohol, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Nitromethan, Nitroäthan, 1-Nitropropan, 2-N±tropropan, Azeton!tril, Diäthylamin, Triäthylamin, Cyclohexylamin, Anilin, Pyridin, Picolin, Monoäthanolamin, Morpholin, Dimäthylformamid, Thiophen, SuIfolan, Dirnethylsulfoxid, Lackverdünner, Verdünner für Vinylchloridharz, Verdünner für Baumharze, Verdünner für bleilose Überzugsmaterialien und Azetylzellulose-Verdünner. Als Lösungsmittel soll aus den oben erwähnten Lösungsmitteln ein solches ausgewählt werden, das in der Lage ist, das Bindemittel zu lösen und das keine unerwünschten Zwischenreaktionen mit dem Farbstoff und der starken Base hervorruft.

Wie oben erwähnt muß das Lösungsmittel das Bindemittel lösen, und es hat sich darüberhinaus gezeigt, daß das Lösungsmittel auch den Farbstoff und die starke Base lösen soll, um so die Farbzusammensetzung in einen gleichmäßig gelösten Zustand überzuführen.

Um eine gleichmäßige Lösung der Bestandteile der Farbzusammensetzung einschließlich des Farbstoffs und der starken Base herbeizuführen ist es notwendig, ein besonderes Lösungsmittel auszuwählen. Es hat sich gezeigt, daß selbst dann, wenn ein Lösungsmittel verwendet wird, das eine gleichmäßige Lösung gewährleistet,

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eine Farbzusammensetzung mit geeigneter Lagerfähigkeit nur dann erhalten werden kann, wenn die Komponenten des gelösten Systems und deren Anteilsverhältnisse, die von großer Bedeutung sind, geeignet ausgewählt sind, wie später noch im einzelnen erläutert werden wird.

Aus diesen Überlegungen heraus ergibt sich,dass für die Zwecke der Erfindung ein Lösungsmittel am besten geeignet ist, das zumindest 80 Gew.-% eines monohydrisehen Alkohols enthält, der drei bis sechs, vorzugsweise vier bis sechs freie Kohlenstoff atome aufweist, oder ein Gemisch dieses monohydrisehen Alkohols mit zumindest einer zweiten Lösungsmittelkomponente, die Butylazetat, Isopropylazetat, Toluen, Xylen oder Methylisobutylketon sein kann.

Als monohydrische Alkohole sollen hier Alkohole verstanden werden, bei denen ein Teil des Wasserstoffs im Hydrokarbonanteil durch einen Substituenten ersetzt ist, vorzugsweise eine Alkoxygruppe, wobei drei bis sechs Kohlenstoffatome vorhanden sind. Ein Alkohol mit weniger als drei Kohlenstoffatomen sichert zwar bereits eine gleichmäßige Lösung, vermindert jedoch die Lagerstabilität der Farbzusammensetzung. Wenn dagegen ein Alkohol mit mehr als sechs Kohlenscftffatomen verwendet wird, dann verschlechtern sich die Druckfähigkeit, insbesondere die Trocknungsfähigkeit.

Beispiele brauchbarer monohydrischer Alkohole sind Isopropylalkohol, Butanol, Amylalkohol, Methylamylalkohol, Methylzellulose

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_rund Äthylzellosolv

und Methylzellosolv /, wobei Butanol, Amylalkohol, Methylamylalkohol und Äthylzellosolv die besten Ergebnisse liefern.

Diese monohydrischen Alkohole werden vorzugsweise zusammen mit einer zweiten Lösungsmittelkomponente verwendet, wobei diese zweite Komponente zweckmäßigerweise aus Butylazetat, Isopropylazetat, Toluen, Xylen oder Methylisobutylketon besteht. Diese zweite Lösungsmittelkomponente wird dazu verwendet, die Viskosität, die Stabilität und die Druckfähigkeit zu verbessern, ohne dabei die Lagerbeständigkeit der Färbzusammensetzung zu verschlechtern.

Das Lösungsmittel nach der Erfindung enthält vorzugsweise zumindest 80 Gew.-% eines der oben erwähnten monohydrischen Alkohole, und zwar allein oder zusammen mit einer der erwähnten zweiten Lösungsmittelkomponenten. Der Grund dafür ist, daß ein Lösungssystem , das eine große Menge anderer als der oben erwähnten Komponenten enthält j die Lagerfähigkeit der Farbzusammensetzung beeinträchtigt. So ist beispielsweise eine Zugabe von Wasser, Methylalkohol, Äthylalkohol, Äthylazetat oder Methyläthylketon unerwünsch-t, weil die Lagerfähigkeit der Farbzusammensetzung dadurch wesentlich beeinträchtigt würde. Aus diesem Grund ist es erwünscht, daß keines dieser Lösungsmittel und kein anderes übliches Lösungsmittel verwendet wird; wenn ein solches Lösungsmittel jedoch trotzdem verwendet wird, dann soll seine Menge höchstens 20 Gew.-% des gesamten Lösungsmittels betragen.

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Das Verhältnis des monohydrisehen Alkohols zur zweiten LÖsungsmitte!komponente soll im Bereich zwischen 1/9 und 1O/0, vorzugsweise zwischen 2/8 und 4/6 liegen.

Das erwähnte Lösungsmittel stellt den Restbestandteil der Hauptbestandteile der Farbzusammensetzung nach der Erfindung dar.

Wenn erwünscht, kann die Farbzusammensetzung nach der Erfindung Additive enthalten, wie sie bei Farbzusammensetzungen für den Thermo-Transferdruck üblich sind und welche dazu dienen, die Druckfähigkeit und andere Eigenschaften zu verbessern. So kann beispielsweise ein Farbadditiv verwendet werden, das dann, wenn der Farbstoff auf das zu bedruckende Material umgedruckt wird, durch das Basismaterial hindurchdringt und die Mikrozellen zum Schwellen bringt ,womit das Eindringen des Farbstoffs erleichtert wird. Als derartiges Farbadditiv kann Harnstoff, Naphthalen, Ammoniumtartrat, Glykosin A, ein Oxalat eines aliphatischen Amins wie Zyklohexylamin, Ammoniumazetat, Benzylamin oder ein anionisches, nonionisches oder ampholytisches Oberflächenbehandlungsmittel verwendet werden.

Beispiele anderer verwendbarer Additive sind Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Fette, Trocknungsmittel, Hilfstrocknungsmittel, Härter, Emulgiermittel, Dispergiermittel, Verdicker, Füller, Pigmente und andere Farbstoffe. Unter diesen Additiven werden Pigmente und andere Farbstoffe insbesondere deshalb verwendet, um dem Farbstoff eine bestimmte Farbe zu geben, beispielsweise dann, wenn der in der Farbzusammensetzung verwendete Färb stoff seine Farbe nur dann genügend entwickelt, wenn er umgedruckt

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worden ist, wobei üblicherweise nicht-sublimierbare Pigmente und Farbstoffe verwendet werden.

Diese Additive werden in den auf diesem Gebiet üblichen Mengen verwendet, und müssen in der Färbzusammensetzung nicht gelöst sein.

Die Farbzusammensetzung nach der Erfindung kann dadurch erhalten werden, daß die Bestandteile mit dem oben erwähnten Lösungsmittel mittels irgendeines bekannten Verfahrens miteinander vermischt werden, gegebenenfalls auch unter Wärmeeinwirkung.

Gemäß Fig. 1 besteht die Umdruckfolie 4 nach der Erfindung aus einer Unterschicht 1 aus flächigem Material, etwa Papier oder Kunststoff, auf welche die Farbenzusammensetzung nach der Erfindung aufgedruckt ist, etwa durch Tiefdruck, Offsetdruck, Reliefdruck oder Siebdruck. Zur Erzielung einer Farbschicht 2 gewünschten Musters auf der Unterschicht 1 kann die Farbschicht in einer Menge zwischen 0,2 und 4 g/m² (Trockenbasis) aufgebracht werden. Es ist möglich, auf die Farbschicht dann eine Überschicht 3 aufzubringen, die aus einem filmbildenden Harz besteht; dies ist in Fig. 2 dargestellt.

Ein Beispiel für das Verhältnis zwischen den Komponenten der Farbschicht 2 untereinander ist: 1 bis 80% Farbstoff, 1 bis 40 Mol, vorzugsweise 2 bis 20 Mol auf 1 Mol Farbstoff bzw. 1 bis 80% bzw. 2 bis 40% (bezogen auf die gesamte Farbschicht) starke Base, Rest Bindemittel und gegebenenfalls Additive. Wenn weniger

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als 1 % Farbstoff verwendet werden dann ergibt sich ein nur schwacher Farbeffekt, während bei der Zugabe von mehr als 80% Farbstoff dies nicht nur keinen Vorteil erbringt sondern die physikalischen Eigenschaften der Farbschicht verschlechtern. Bei Verwendung von weniger starker Base als dem erwähnten unteren Grenzwert ergibt sich eine nur schwache Stabilisation, während bei einer Menge über dem oberen Grenzwert die anderen Bestandteile stark verdünnt werden.

Als Material für die Überschicht 3 von Fig. 2 können diejenigen filmbildenden Harze verwendet werden, die vorab für das Bindemittel vorgeschlagen worden sind, und zwar gelöst in einem der oben erwähnten Lösungsmittel, wobei die Lösungsmittelkonzentration 5 bis 20% betragen kann. Die Schicht 3 kann durch übliche Beschichtungsverfahren aufgebracht werden, wie etwa Aufwalzen, Tiefdruck-Beschichtungsverfahren und dergleichen. Nach dem Aufbringen wird die Schicht getrocknet und es bildet sich eine Harzschicht einer Dicke zwischen 0,5 und 10μ.

Die Überschicht 3 von Fig. 1 kann angebracht oder weggelassen werden, je^nach^dem, wie der Kontakt zwischen der Farbschicht 2 und dem zu bedruckenden Material sein soll.

Nachfolgend soll nun das Verfahren des Thermo-Transferdrucks unter Verwendung der beschriebenen Umdruckfolie beschrieben werden.

Als Material zur Aufnahme des Transfermusters kann flächiges

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Material aus Fasern verwendet werden, welche kationische Farbstoffe annehmen. Typische Beispiele für solche Fasern sind: Polyacrylonitrile, Kopolymere von Acrylonitrilen, Styren-p-Sulfonate und Vinylverbindungen wie Vinylchloride, Vinylidinchloride, Vinylalkohole, Methacrylate oder Amide; säuremodifizierte Polyester wie Polyester, insbesondere aromatische Polyester, modifiziert mit Säureradikalen,wie Schwefelsäuregruppen, und Polyamide und Garnfaserprodukte oder Mischgewebe mit den erwähnten Fasern als Hauptbestandteil.

Gemäß Fig. 3 werden das den Umdruck aufnehmende Grundmaterial aus mit kationischen Farben einfärbbaren Fasern und die Umdruckfolie 4 übereinandergelegt, so daß die Oberfläche der Farbschicht 2 der Umdruckfolie die Oberfläche des Grundmaterials berührt, worauf dann das aus Grundmaterial und Umdruckfolie bestehende Gebilde einer Temperatur zwischen 80 und 25O°C, vorzugsweise zwischen 150 und 23O°C sowie einem Druck zwischen 20g und 2Okg/cm² ausgesetzt wird, und zwar für einen Zeitraum zwischen 10 und Sekunden, vorzugsweise 20 bis 90 Sekunden. Dadurch erfolgt der Thermoumdruck gemäß der Erfindung. Die Wärme- und die Druckeinwirkung können so erfolgen, daß Umdruckfolie 4 und Grundmaterial 5 zwischen zwei heiße Platten gelegt werden oder dadurch, daß das Gebilde gegen eine Heiztrommel gepreßt wird. Die Wärme wird vorzugsweise von der Seite der Umdruckfolie 4 her zur Einwirkung gebracht.

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Wenn das durch kationische Farben einfärbbare Fasermaterial in der beschriebenen Weise einem Thermo-Transferdruck ausgesetzt wird, dann kann es in manchen Fällen vorkommen, daß keine zufriedenstellende Farbentwicklung erfolgt. Zur Vermeidung dieses Nachteils wird nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung so vorgegangen, daß eine Vorbehandlung durchgeführt wird, bei welcher die Fasern unter Wärmeeinwirkung in eine Lösung eingetaucht werden. Diese Lösung enthält zumindest eine Verbindung mit einer Ammoniumgruppe, einer Aminogruppe oder einer Säureamidgruppe im Molekül, organische oder anorganische Säuren (nachfolgend Farbentwickler genannt), sowie zumindest ein nonionisches Oberflächenbehandlungsmittel oder ein vermischtes nonionischesanionisches Oberflächenbehandlungsmittel (nachfolgend Homogenisiermittel genannt) sowie schließlich Wasser. Wird das Fasermaterial dieser Vorbehandlung unterworfen, dann ergibt sich eine sehr klare und gleichmäßige Farbentwicklung.und das bedruckte Erzeugnis erhält einen klaren Glanz und eine hohe Festigkeit bei einfacher und stabiler Herstellung.

Die Vorbehandlungslösung besteht im wesentlichen aus einem Farbentwickler, einem Homogenisiermittel und Wasser, wobei die Lösung 5 bis 100 g Farbentwickler und 0,5 bis 3 g Homogenisiermittel enthält, und zwar bezogen auf 1 1 Wasser. Weniger als 5 g Farbentwickler auf 1 1 Wasser führen zu einer schwachen Farbentwicklung, während mehr als 100 g des Entwicklers zu einer Sättigung der Farbentwicklung führen, womit der Wirkungsgrad sich vermindert; darüberhinaus kann eine nachteilige Beeinflussung des zu bedruckenden Fasermaterials erfolgen, abhängig von der Art des gewählten Farbentwicklers. Weniger als 0,5 g eines Homogenisiermittels führen zu einem schwachen Reinigungseffekt, und darüberhinaus kann es sogar zu einer ungleichmäßigen Einfär-

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285H67

bung kommen. Mehr als 3 g Homogenisiermittel dagegen führt zu einem Überschreiten der geforderten Konzentration.

Der Farbentwickler besitzt in seinem Molekül ein disoziierfähiges Ammoniumkation sowie ein Anion, während sich üblicherweise an der Endstelle der mit einer kationischen Farbe einfärbbaren Faser ein Natriumkation befindet. Wird deshalb das einzufärbende Material in der Farbentwicklerlösung einer Wärmebehandlung unterworfen, so erfolgt ein Ionenaustausch zwischen dem Ammoniumkation und dem Anion mit dem Natriumkation.

Die mit kationischen Farben einfärbbare Faser enthält eine Endgruppe, die durch den Ionenaustausch in -SO-NH. umgewandelt wird, womit der Endbereich der Faser sehr aktiv wird, und zwar infolge der Zersetzung des Ammoniums durch die während des Transferdrucks erzeugte Wärme, wodurch die Faser sehr aufnahmefähig für den Transferdruck wird.

Als Farbentwickler können verwendet werden: wässeriges Ammonium; Verbindungen mit einer Ammoniumgruppe,wie Ammoniumchlorid, Ammoniumazetat, Ammoniumnitrad, Ammoniumsulfat, Ammoniumphosphat, Ammoniumoxalat, Ammoniumtartrat oder Ammoniumsulfamat; Verbindungen mit einer Aminogruppe wie Methylamin, Äthylamin oder SuI-faminsäure; schließlich Verbindungen mit sauren Amidgruppen_/wie Formamid, Azetamid, Oxalamid oder Harnstoff; schließlich auch anorganische Säuren_; wie Hydrochlorsäure, Nitrilsäure, Phosphorsäure und Schwefelsäure; weiterhin auch organische Säuren,wie Forminsäure, Azetsäure, Propionsäure, Oxalsäure, Tartarsäure oder Succionsäure; alle diese Verbindungen und Säuren zeigen bemerkenswerte Vorteile. Als Homogenisiermittel können verwendet werden: nonionische Oberflächenbehandlungsmittel wie Polyoxi-

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äthylen-Alkyl-Äther, Polyoxiathylen-Alkylphenol-Ather, Polyoxiäthylen-Alkyl-Ester, Sorbitan-Alkyl-Ester oder Polyoxiäthylen-Sorbitan-Alkylester; oder gemischte nonionische-anionische Oberflächenbehandlungsmittel, welche die erwähnten nonionischen Komponenten und dazu anionische Komponenten enthalten,wie Salze
fettiger Säuren, Sulfate höherer Alkohole, Sulfate flüssiger
Fettöle, Sulfate aliphatischer Amine und Amide, Phosphate fettiger Alkohole, Sulfate fettiger Säureamide oder Alkylaryl-Sulfate.

Das Homogenisiermittel dient dazu, die Oberfläche des zu bedrukkenden Materials zu reinigen, wobei die Reinigungskraft und die Permeabilität dieser Mittel ausgenutzt werden und darüberhinaus damit eine Flotation des Materials im Behandlungsbad vermieden
wird.

Gemäß der Erfindung wird deshalb ein nonionisches oder ein nonionisch-anionisches Oberflächenbehandlungsmittel als Homogenisiermittel verwendet, weil die zu bedruckenden Fasern prinzipiell ionische Fasern,wie Acrylfasern,enthalten.

Dem Vorbehandlungsbad obiger Zusammensetzung können vorzugsweise 0,5 bis 3 g einer alkalischen Reagenz pro Liter Wasser zugegeben werden, je nach Erfordernis. Dieses alkalische Reagenz
kann vorzugsweise dazu dienen, durch einen Verseifungsvorgang
Verunreinigungen des zu bedruckenden Materials zu beseitigen,
das mit schweren Verunreinigungen versehen ist, beispielsweise
mit wasserunlöslichen Pasten oder ölen.

Es ist wünschenswert, daß die Vorbehandlungslösung keinen Überschuß an Metallionen wie Natriumionen enthält und daß sie sauer,

909822/0852 ~ ³² ~

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neutral oder schwach alkalisch ist, d.h. einen pH-Wert nicht über 8 besitzt. Sind diese Forderungen erfüllt, dann setzt der Farbentwickler die Endgruppe der Fasern von ~SO Na in -SO- NH. um, d.h. bewirkt einen Ionenaustausch zwischen Na und NH. , womit die Farbentwicklung beschleunigt wird; außerdem könnte sonst der Farbentwickler, der ein Salz oder eine Säure ist, in einem alkalischen Bereich unwirksam sein, der bei einem pH-Wert von 8 oder darüber liegt.

Die Wärmebehandlung des mit einer kationischen Farbe einfärbbaren Fasermaterials während der Vorbehandlung in der erwähnten Lösung besteht darin, daß ein beispielsweise die Lösung obiger Zusammensetzung enthaltendes Bad erwärmt, das Fasermaterial eingetaucht und dann das Fasermaterial mit Wasser gewaschen und getrocknet wird.

Die Erwärmung soll vorteilhafterweise auf eine Temperatur nicht unter dem Übergangspunkt der betreffenden Faser erfolgen, beispielsweise bei etwa 80 bis 90° C im Fall von Acrylfasern und vorzugsweise 80 bis 100° C in den meisten Fällen, und zwar für eine Zeitspanne von etwa 5 bis 60 Minuten. Nach der Wärmebehandlung ist es wünschenswert, daß das Fasererzeugnis langsam abgekühlt wird, so daß das zu bedruckende Material keine Deformationen erfährt.

Wie erwähnt, besteht die Erfindung darin, daß sich in der Farbzusammensetzung eine Karbinolbase einer basischen Farbe oder ein Derivat davon zusammen mit einer starken Base befinden und daß ein besonderes Lösungsmittelsystem verwendet wird. Damit ist es gelungen, eine Farbzusammensetzung für den Thermo-Transfer-

909822/0 852 -33-

druck zu schaffen sowie eine diese Farbzusammensetzung verwendende Umdruckfolie, welche eine wesentlich verbesserte Lagerstabilität besitzen, und zwar unter Beibehaltung einer guten Umdruckfähigkeit des Farbstoffes, was die Handhabung der Farbzusammensetzung und der Umdruckfolie wesentlich erleichtert.

Nachfolgend werden zur weiteren Erläuterung der Erfindung Zahlenbeispiele gegeben, wobei diese selbstverständlich nicht einschränkend zu verstehen sind. Bei allen diesen Beispielen sind die Angaben für Prozente und Teile jeweils gewichtsmäßig gemeint.

Beispiel 1

100 Teile Polyvinylbutyral (Handelsname: Eslec BL-1, hergestellt von Sekisui Kagaku K.K.), 50 Teile der Karbinolbase von Aizen Cathilon Pink FGH (Basic Red 13 (48015), eine basische Farbe(von Hodogaya Kagaku K.K.), 95 Teile Natriumkarbonat und j Teile Teepol B18 (ein anionisches Oberflächenbehandlungsmitt.ol von Daiichi Kogyo Seiyaka K.K.) wurden sorgfältig mit 750 'j'': i 1 <\:η eines Xylen/Isopropyl-Alkohols (1:1) als Lösungsmittel ν f.-r λ .'<<·; tot, womit eine rote Farbzusammensetzung entstand.

\j\ <·.:.'·. > -jrhxu.';;irfimonsetzung wurde mittels Tiefdruck auf Tief-(Jfu'.Y;,.i;,i'-f 'i'jf'jfihracht, womit eine Umdruckfolie mit gewünschtem M'j.-.t <-r ffjt :.t ,in'l.

Die Umdr \\<:V. f Ά ι <■ v/u r'Jf 'J,um auf ein ebenes Textilgewebe aus Polyacryloni t r j I F.ir.<-r i\i\r±c 0,4 mm) aufgebracht und das entstehende Gobil'l'· v/ur'Jf 'J.inn Jf) iJokunden lang mittels einer Metallplatte auf IfJiJ" f.¹ erhil/.t. Uariiufhin wurde dann die Umdruck-

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folie vom Textilgewebe abgezogen .und es ergab sich durch diesen Transferdruck ein mit roter Farbe sauber bedrucktes Gewebe.

Die Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie zeigten selbst nach einer Lagerung von 2 Monaten keine wesentliche Veränderung, wohingegen eine starke Veränderung bereits innerhalb von 48 Stunden festgestellt werden konnte, wenn das Natriumkarbonat weggelassen wurde.

Ähnliche Ergebnisse wurden mit einer blauen Farbzusammensetzung erzielt, bei welcher die Karbinolbase von Aizen Cathilon Pink FGH ersetzt wurde durch die Karbinolbase von Astrazon Blue FRR (Basich Blau 69 der Firma Bayer AG).

Mit der oben erwähnten Umdruckfolie wurden weiterhin mit kationischen Farben einfärbbare Polyestergewebe in der oben beschriebenen Weise bedruckt, wodurch blau und rot bedruckte Gewebe entstanden. Die Ergebnisse zeigten deutlich, daß diese Farbzusammensetzungen zum Bedrucken von kationische Farben aufnehmenden Polyestergeweben sehr gut brauchbar sind.

Beispiel 2

10 Teile Diacryl-Gelbgold GL-N (Basic Yellow 28) und 2 Teile Natriummethylat wurden miteinander in 88 Teilen sorgfältig dehydrierten Methanols zur Reaktion gebracht, worauf dann die Methylderivate der Karbinolbase der Farbe in üblicher Weise erhalten wurde.

Daraufhin wurden 5 Teile des so erhaltenen Farb-stoffs, 10 Tei-

909822/0852 "³⁵"

le Äthylzellulose (N-7CP, Hercules Company) und 2 Teile Natriumhydroxid mit 80 Teilen eines Xylen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisches sorgfältig durchgeknetet, womit eine gelbe Farbzusammensetzung entstand.

Unter Verwendung dieser Farbzusammensetzung wurde dann eine Umdruckfolie hergestellt. Mit dieser Umdruckfolie wurde dann mit Hilfe des im Beispiel 1 beschriebenen Umdruckverfahrens ein gelb eingefärbtes Gewebe erhalten. Die Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie zeigten dieselbe Lagerstabilität wie beim Beispiel 1 .

Wurde jedoch die Farbzusammensetzung in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt, mit der einen Ausnahme, daß das Natriumhydroxid weggelassen wurde, dann ergab sich eine Umdruckfolie, welche zwar dieselben guten Umdruckeigenschaften besaß, nach etwa 48 Stunden jedoch bereits Entfärbungserscheinungen zeigte.

Beispiel 3

Eine Farbzusammensetzung aus 10 Teilen Äthylzellulose, 4 Teilen der Karbinolbase von Aizen Cathilon gelb 3GLH (C.I.Basic Yellow (48055)), zwei Teilen Natriumhydroxid, und 84 Teilen Xylen-Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisch wurde durch Tiefdruck auf Tiefdruckpapier im gewünschten Muster aufgebracht, womit eine Umdruckfolie entstand.

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Diese so hergestellte Umdruckfolie wurde dann dazu verwendet, ein Gewebe aus Acrylfaser Casimilon von(Asahi Kasei K.K.) mittels Transferdruck bei einer Temperatur von 200⁰C und mit einem Druck von 1kg/cm² (30 Sekunden lang) zu bedrucken, womit ein einwandfrei bedrucktes Gewebe entstand.

Es konnte kein Unterschied festgestellt werden zwischen demjenigen Gewebe, das mittels einer zwei Monate lang gelagerten Umdruckfolie bedruckt wurde und dem Gewebe, das mit einer neu hergestellten Umdruckfolie bedruckt wurde.

Wurde jedoch dieselbe Rezeptur verwendet, mit Ausnahme des Natriumhydroxids, dann ergab sich eine Verminderung der Farbkonzentration nach einer Lagerung von 48 Stunden, d.h. es ergab sich ein nur schwach gefärbtes Muster.

Beispiel 4

Eine Farbzusammensetzung aus 8 Teilen Äthylhydroxiäthyl-Zellulose, 5 Teilen der Karbinolbase von Aizen Cathilon rosa FGH (CI. Basic Red 13), 5 Teilen Kaliumkarbonat und 82 Teilen eines Xylen/ Butanol (7:3)-Lösungsmittelgemisches wurde auf Glassin-Papier mittels Tiefdruck aufgebracht, so daß eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Daraufhin wurde dann ein Gewebe aus Acrylfaser (Vonnel von Mitsubishi Rayon K.K.) in ein Bad eingetaucht, welches 30g

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7851467

Aramoniumtartrat, 3g eines nonionischen Oberflächenbehandlungsmittels (Noigen HC von Daiichi Kogyo Seiyaku K.K.) und 3g Natrium-Tripolyphosphat auf 1 Liter Wasser enthielt, wobei das Gewichtsverhältnis Gewebe zum Bad (Badverhältnis) 1:30 betrug. Das Gewebe wurde 15 Minuten lang bei 90°C eingetaucht. Nach dieser Vorbehandlung wurde das Gewebe mit Wasser gewaschen und getrocknet. Daraufhin wurde ein Thermo-Transferdruck unter Verwendung der oben erwähnten Umdruckfolie durchgeführt, und zwar 30 Sekunden lang bei 200⁰C und bei einem Druck von 1,0 kg/cm². Es ergab sich ein klarer und gleichmäßiger Druck mit ausreichender Farbgebung.

Eine Vergleichsprobe wurde auf dieselbe Weise behandelt, jedoch mit der einen Ausnahme, daß das Bad nur Ammoniumtartrat enthielt. Es zeigte sich an gewissen Stellen dann ein ungleichmäßiger Druck.

Beispiel 5

Ein Gewebe aus mit kationischen Farben einfärbbaren Polyesterfasern (Toreion von Toray K.K.) wurde in ein Bad eingetaucht, das 40g Harnstoff und 3g eines nonionischen Oberflächenbehandlungsmittels (Solge MH-7 von Meisei Kagaku K.K.) auf ein Liter Wasser enthielt, wobei das Badverhältnis 1:30 betrug. Die Eintauchzeit betrug 15 Minuten bei einer Erwärmung auf 90°C. Nach dieser Behandlung wurde das Gewebe mit Wasser gewaschen und getrocknet. Daraufhin erfolgte ein Wärmeumdruck mit der im Beispiel 1 beschriebenen Umdruckfolie, und zwar 30 Sekunden lang bei 200°C und 1,Okg/cm². Es ergab sich ein klarer und gleichmäßiger Transfer-

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druck genügender Farbgebung.

Ein Vergleichsversuch mit nur Harnstoff im Vorbehandlungsbad ergab in bestimmten Bereichen des Musters einen ungleichmäßigen Druck.

Beispiel 6

100 Teile Äthylzellulose (N-7CP von Hercules Company), 30 Teile der Karbinolbase von Diacryl rosa R-N (CI. Basic Red 35, ein roter basischer Farbstoff von Mitsubishi Kasei Kogyo K.K.) und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 820 Teilen eines Toluen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisches verknetet, wodurch eine rote Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung wurde dann mittels Gravurdruck auf Gravurpapier übertragen, so daß eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Die Umdruckfolie wurde dann auf ein ebenes Gewebe aus Polyacrylo nitril-Faser (0,4mm Dicke) aufgebracht. Das aus Umdruckfolie und Gewebe bestehende Gebilde wurde dann mittels einer Heizplatte 30 Sekunden lang auf 180°C erhitzt. Nach der Abnahme der Umdruckfolie wies das Gewebe eine klare dunkelrote Farbe auf.

Derselbe Transferdruck wurde mit einer Umdruckfolie durchgeführt, die in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt worden

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ist, jedoch vor dem Druckvorgang zwei Monate lang bei Raumtemperatur gelagert worden ist. Das Druckmuster auf dem bedruckten Gewebe wies keine wesentliche Verminderung der Farbkonzentration auf im Vergleich mit der frisch hergestellten Farbzusammensetzung.

Ähnliche Ergebnisse wurden erzielt, wenn der Transferdruck mit einer Umdruckfolie durchgeführt wurde, welche mit derselben Farbzusammensetzung versehen, jedoch zwei Monate lang bei Raumtemperatur gelagert worden war.

Lösungsmittelversuch

Der Einfluß des Lösungsmittels auf die Lagerstabilität von Farben wurde in der Weise ermittelt, daß die 820 Teile des Toluen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisches von Beispiel 6 durch dieselbe Menge an denjenigen Lösungsmitteln ersetzt wurden, die in der Tabelle 1 aufgeführt sind. Die sich dabei ergebenden Resultate sind in dieser Tabelle 1 ebenfalls aufgeführt.

- 40 -

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- 40 -

Tabelle 1 (B)

	ν cdi S iJ.Cn IN IT ·	Andere Lösungsmit telkomponenten	Methanol	Gewichtsverhältnis der Lösungsmittel	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
	Ethanol			2			2		3
	Ethyl acetate									3
	Methyl ethyl ketone		4	4
	Lagerstabilität *				4	4	4	4
«i	sofort nach Herstellung
«a QO ΪΟ K> . S. O	nach 3 Tagen Lagerung	0	0	0	0	0	Δ	0	0	0	0	O	0	0	0	0	O	0	0	0	0	0	0
ü» Ui κ>	nach 30 Tagen Lagerung	0	X	X	X	X	X	X	X	X	0	0	0	0	0	0	0	0	0	O	O	0
	nach 60 Tagen Lagerung	0	X	X	X	X	X	X	X	X	Δ	0	Δ	0	■ Δ	O	Δ	.0	Δ	Δ	Δ	0	0
	Klassifikation **	Δ	X	X	X	X	X	X	X	X	X	0	X	O	X	0	X	0	X	X	X	0	0
	In	Out	Out	Out	Out	Out	out	Out	Out	In	In	In	In	In	In	In	In	In	in	In f	In	In

Footnotes: * 0 : 5. oder 4.-5. Grad der Zersetzung (Grey-Skala) Δ : 4. oder 3,-4. " " " χ : 3. oder niedriger" " "

** Klassifikation gibt an ob Probe bevorzugtes Lösungsmittel enthält oder nicht In: enthält bevorzugtes Lösungsmittel
Out: enthält kein bevorzugtes Lösungsmittel

OO Cr*.

285H67

Das Verfahren zur Ermittlung der Lagerfähigkeit jeder Farbe bestand darin, daß Umdruckfolien in der im Beispiel 6 beschriebenen Weise hergestellt wurden und daß die mit den erwähnten Lösungsmitteln hergestellten Farbzusammensetzungen sowohl sofort nach der Herstellung als auch nach Lagerungen bei Raumtemperatur von 3,30 und 6O Tagen zum Bedrucken von Geweben verwendet wurden. Dabei wurde dasselbe Verfahren wie beim Beispiel 6 angewendet. Das Aussehen jedes mit diesem Transferdruck bedruckten Gewebes wurde dann mit dem Auge unter Zugrundelegung folgender Prüfungsnormen geprüft.

Prüfungsnormen: Die Gewebeproben wurden mittels der Grey—Ent— färbungsskala (JIS LO8O4) geprüft, wie sie beim Farbfestigkeitstest nach der japanischen Industrienorm JIS festgelegt ist, wobei dieselben Meßmethoden Anwendung fanden, wie sie zum Messen der Entfärbung von eingefärbten Fasern üblich sind. Dabei wurden die geprüften Proben in die Stufen 0, Δ und X eingestuft, wie aus den Fußnoten zu Tabelle 1 ersichtlich ist.

Beispiele 7 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis Π

Es wurden Färbzusammensetzungen hergestellt, bei denen das Lösungsmittel der Zusammensetzung von Beispiel 6 durch die Lösungsmittel ersetzt wurde, die in Tabelle 2 aufgeführt sind? dabei wurde in ähnlicher Weise vorgegangen wie bei dem oben beschriebenen Lösungsmitteltest, oder es wurde das Natriumhydroxid weggelassen. Der Einfluß dieser Komponenten auf die Lagerstabilität jeder Farbzu-

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sammensetzung wurde dann wie beim obigen Lösungsmitteltest untersucht.

In allen Fällen wurden bei frisch hergestellter Farbzusammensetzung zufriedenstellend bedruckte Gewebe erhalten, während dann, wenn die Farbzusammensetzung nach einer Lagerzeit von 3 Tagen, 30 Tagen und 6O Tagen verwendet wurde, die sich ergebenden Resultate unterschiedlich waren, wie dies in Tabelle 2 dargestellt ist. Aus der Tabelle ergibt sich, daß die untersuchten Komponenten die Lagerbeständigkeit jeder Farbzusammensetzung beträchtlich beeinflussen.

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Tabelle2

	Beispiel Nr.	]	Bas.Farbe	rarbzusarnmensetzung	Natrium- Hydroxid	Lösungsmittel	Lagerstabilität	" nach 30 Tagen	-	Λ
		( Teile)	Harz	(Teile )		ach 3 Tagen		nach 60 Tagen	X -t> σ)
	Beispiel 7	30	(Teile )	50	Toluene/Butanol = 7/3 820		O		X
	8	M	100	Il	Toluene/Isopropyl	O		0	X
			Il		alcohol = 7/3 "		Δ
	Vergleichs beispiel 1	Il		Il	Toluene/Ethanol = 7/3 "	O	X	X
	ο » 2	Il	Il	Il	Toluene/Butanol/	X		X
(	3 ft		Il		Ethanol = 4/3/3 "		X
( i	oBeispiel 9	Il		Il	Toluene/Butanol/	X		X
1 (			Il		Butyl acetate = 4/3/3 "		O
I I ttvJ	s " 10	Il		Il	Toluene/Butanol/	O		Δ
	3		Il		Ethyl cellosolve = 4/3/3 "		O
Ii	nVergleichs-					O		0
<	Obeispiel 3	Il		Il	Toluene/Butanol/Methyl
r			Il		ethyl ketone = 4/3/3 "		X
	4	Il		0	Toluen/Butanol = 5/5 "	X	Δ	X
	" 5.	Il	M	H	wie Beispiel 7 »	O	X	X
	11 6	Il	Il	Il	wie Beispiel 8 „	Δ	X	X
	11 7	Il	Il	Il	wie Vergl.Beispiel 1	X	X	X
	" . 8	Il	Il	Il		X		x TO
			Il		wie Vergl.Beispiel 2		X	OO
	9	Il		Il	wie Beispiel 9	X	Δ
	11 10	Il	Il	Il	wie Beispiel 10 ",	O	Δ
	" 11	Il	Il	Il	wie Vergl.Beispiel 3 ' " -.—.— ■-	O	X
	■ ' Il		X

" ⁴⁵ 7.851467

Beispiel 11

Eine Farbzusammensetzung mit 10 Teilen Äthylzellulose, 5 Teilen Karbinolbase von Aizen Cathilon gelb 3GL-H, ein gelber Farbstoff {C.I. Basic Yellow 11 (48Ο55)), 5 Teilen Natriumhydroxid und 84 Teilen eines Toluen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisches wurde durch Vermischen hergestellt.

9 Teile dieser Farbzusammensetzung wurden mit einem Teil der Farbzusammensetzung von Beispiel 6 vermischt, womit eine orange Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung wurde dann durch Tiefdruck auf Glassinpapier aufgedruckt, wodurch eine Umdruckfolie gewünschten Musters entstand.

Die erwähnte Farbzusammensetzung und die Umdruckfolie wurden dann wie beim Beispiel 6 gelagert, und zwar zwei Monate lang, wobei sich eine ähnliche Lagerbeständigkeit zeigt.

Beispiele 12 bis 14 und Vergleichsbeispiele 12 bis 19

Der rote Farbstoff von Beispiel 6 und die gelbe Farbe von Beispiel 11 wurden zur Herstellung einer orangen Farbzusammensetzung verwendet, und zwar unter Einhalten der in Tabelle 3 aufgeführten Mischverhältnisse. Die Lagerbeständigkeit aller dieser Farbzusammensetzungen wurde dann auf die oben beschriebene Weise er -

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mittelt.

Die Verwendung aller frisch hergestellten orangen Farbzusammensetzungen führte zu einer guten Umdruckfähigkeit. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von 3 Tagen, 3O Tagen und 60 Tqgen sind in der Tabelle 3 widergegeben.

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Tabelle 3

Beispiel

Nr.

jfergleichs-

12

14

Uelbe Färb«

rote ! Farbe

Farbzusaimiensetzung

NaOH

Lösungsmittel

(parts)

Lagerstabilität

nach 30 Tagen

nacn 60 Tagen

0

beispiel

13

15

Ethyl cellulose

800

nach 3 Tagen

16

45

5

50

Toluene/Butanol = 7/3

0

χ

Beispiel

12

)

14

Il

Il

100

11

Toluene/Isopropyl·

tt

O

Il

13

«*»Eeispiel

17

Il

alcohol = 7/3

Δ

χ

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1 > Vergleichs

Il

O

C

C rs

beispiel

18

Il

Il

Il

Toluene/Ethanol = 7/3

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X

C f.

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19

Il

Il

Il

Il

Toluene/Butanol/

Il

X

si O

Il

Il

Ethanol = 4/3/3

X

Δ

If·

Il

Il

It

Toluene/Butanol/

ti

X

Il

Il

Butyl acetate - 4/3/3

0

Λ

Il

O

X

Il

Il

It

0

wie Beispiel 12

Il

X

Il

Il

Il

Il

ti

wie Beispiel 13

Δ

X

* T

Il

Il

Il

Il

wie Vergleichsbeispiel 12

Il

X

Il

X

X

Il

It

11

wie Vergleichsbeispiel 13

Il

X

X

Il

Il

X

ro

X

Il

Il

Il

wie Beispiel 14

Il

X

X

00 cn

Il

ti

Il

Il

Toluene/Butanol = 5/5

Δ

X

ti

Δ

cd

" ⁴⁸ " 285ΊΑ67

Die Zersetzung der Farben aus miteinander gemischtem Farbstoff zeigte sich in einem Übergang des Farbtons von orange nach gelb. Der Grund dafür dürfte sein, daß der rote Farbstoff, dessen Anteil etwa 10% betrug, mehr zu einer beträchtlichen Änderung neigt.

Beispiel 15

100 Teile ÄthylζelIuIose (Äthylzellulose N-7CP von Hercules Company), 50 Teile der Karbinolbase von Aizen Basic Cyanin 6GH (CI. Basic Blue 1, ein basischer Farbstoff von Hodogaya Kagaku K.K.) und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 800 Teilen Toluen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisch vermischt, wodurch eine blaue Farbzusammensetzung entstand.

Ein Teil dieser Farbzusammensetzung wurde dann mit 9 Teilen der gelben Farbzusammensetzung von Beispiel 11 vermischt, so daß eine grüne Farbzusammensetzung entstand.

Diese Farbzusammensetzung sowie daraus hergestellte Umdruckfolien wurden demselben zweimonatigen Lagertest des Beispiels 6 unterworfen, wobei sich eine ähnlich Lagerfähigkeit ergab.

Beispiele 16 bis 18 und Vergleichsbeispiele 20 bis 27

Die Lagerfähigkeit entsprech" derjenigen von Beispiel 15 wurde bei diesen Beispielen mit einer Färbzusammensetzung untersucht, die dadurch entstand, daß 45 Teile der gelben Farbe von Beispiel

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12, 5 Teile der blauben Farbe von Beispiel 15 und 100 Teile Äthylzellulose, Lösungsmittel und Natriumhydroxid in den Mengen von Tabelle 4 miteinander vermischt wurden. Bei Verwendung frisch hergestellter Zusammensetzungen ergaben sich durchwegs gute Umdruckeigenschaften. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von 3 Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen sind in Tabelle 4 dargestellt. Die Zersetzung der Farben zeigte sich als Wechsel im Farbton von grün nach gelb.

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Tabellen

	Beispiel Nr.	Zusatzkomponenten	NaOH	Lösungsmittel	Lagerstabilität	nach 30 Tagen	nach ■ 60 Tagen
	Beispiel 16 Vergleichs beispiel 2 0 " 21 Beispiel 18	50 Il Il Il	(Teile) Toluene/Butanol = 7/3 800 Toluene/Isopropyl alcohol = 7/3 " Toluene/Ethanol = 7/3 " Toluene/Butanol/Ethanol - 4/3/3 " Toluene/Butanol/Butyl acetate=4/3/3 "	nach 3 Tagen	OXX l> O	OX X X <
cc O co 00 JVJ	Vergleichs beispiel 2 2 23 " 24 " 25 " 26 " 27	0 Il Il Il Il Il	wie Beispiel 16 " wie Beispiel 17 n wie Vergleichsbeispiel 20 „ wie Vergleichsbeispiel 21 " wie Beispiel 18 » wie Beispiel 15 "	OO XXO	XXXXXX	X X X X X X TO CO cn—
00 OI N>	Δ X X X Δ Δ

- ⁵¹ " 285U67

Beispiele 19 bis 22 und Vergleichsbeispiele 28 bis 35

Es wurde auf ähnliche Weise die Lagerfähigkeit untersucht an Färbzusammensetzungen, welche in der Weise hergestellt wurden, daß 9 Teile der gelben Farbe von Beispiel 11, 45 Teile der blauben Farbe von Beispiel 15 und 100 Teile ÄthylZellulose dem Lösungsmittel und dem Natriumhydroxid in den Mengenanteilen von Tabelle 4 zugegeben wurde.

Wurden die Farbzusammensetzungen frisch hergestellt verwendet, dann ergab sich in allen Fällen eine gute Umdruckfähigkeit. Die Ergebnisse nach einer Lagerung von drei Tagen, 30 Tagen und 60 Tagen sind in der nachfolgenden Tabelle 5 dargestellt.

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Tabelle 5

	c cc ce N	Beispiel Nr.	Zusatzkomponenten	NaOH	Lösungsmittel	Lagerstabilität	nach 30 Tagen	nach 60 Tagen
	K		50	(Teile) Toluene/Butanol = 5/5 79 6	nach 3 Tagen	0	0
	C α	Beispiel- 19	II	Toluene/Butanol = 7/3 "	0	0	0
	α N	20	Il	Toluene/Isopropanol = 7/3 "	0	Δ	X
		21	Il	Toluene/Ethanol = 7/3 "	0	X	X
ι φ IO		Vergleichs- - beispiel 2 8	Il	Toluene/Butanol/Ethanol = 4/3/3 "	X	X	X
I	29	Il	Toluene/Butanol/Butyl acetate = 4/3/3 "	X	0	Δ
	Beispiel 22	0-	wie Beispiel 19 "	0	X	X
Vergleichs- 1beispiel 30	Il	wie Beispiel 20 n	Δ	X	X
'« " 31	Il	wie Beispiel 21 «	Δ	X	X
32	(I	wie Vergleichsbeispiel 28 ,.	X	X	X
ι ■ > " 33	Il	wie Vergleichsbeispiel 29 n	X	X	X
11 ' 34	it	wie Beispiel 22 »	X	X	X
35	Δ

CD -»J

285U67

Die Zersetzung der Farben zeigte sich als Wechsel von dunkelgrün nach blau.

Beispiel 23

100 Teile Äthylzellulose (Äthylzellulose N-7CP von Hercules Company), 60 Teile eines Farbstoffpulvers aus Diacryl-Rosa R-N (CI. Basic Red 35, ein basischer Farbstoff von Mitsubishi Kasei Kogyo K.K.) einer Konzentration von 200% und 50 Teile Natriumhydroxid wurden sorgfältig mit 820 Teilen Toluen/Butanol (1:1)-Lösungsmittelgemisch durchgeknetet. Das sich ergebende Gemisch wurde dann zwei Tage lang stehengelassen und nach Entfernung des Niederschlags ergab sich eine rote Farbzusammensetzung.

Die Farbzusammensetzung zeigte dieselbe Lagerbeständigkeit wie diejenige von Beispiel 6.

Beispiel 24

Es wurde eine Farbzusammensetzung dadurch hergestellt, daß das Bindemittel ÄthylZellulose N-7CP und die Base NaOH der Beispiele 6 bis 23 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 35 durch Äthylhydroxyäthyl-Zellulose und KOH ersetzt wurden. Dabei zeigten sich dieselben Eigenschaften bezüglich der Lagerbeständigkeit.

Beispiel 25

Die Farben der Beispiele 6 bis 22 und der Vergleichsbeispiele

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1 bis 35 wurden sofort durch Tiefdruck auf Glassinpapier aufgebracht, wodurch Umdruckfolien mit dem gewünschten Muster entstanden .

Wurden nun die Umdruckfolien sofort nach ihrer Herstellung zum Bedrucken von Geweben aus Acrylfasern (Casimilon von Asahi Kasei K.K.) verwendet, und zwar bei Umdruckbedingungen von 20°C, 1kg/cm² und 30 Sekunden, dann zeigte sich bei allen bedruckten Geweben eine gute Farbentwicklung.

Wurden jedoch die Umdruckfolien mit einer Vergleichsfarbe bedruckt, die kein Natriumhydroxid enthielt und wurden diese Umdruckfolien dann erst 48 Stunden nach ihrer Herstellung für den Umdruck verwendet, so zeigte sich eine Konzentrationsverminderung im bedruckten Gewebe.

Im Falle einer Umdruckfolie mit einer Natriumhydroxid enthaltenden Farbe dagegen ergab sich kein Unterschied zwischen solchen bedruckten Geweben, die mit einer zwei Monate alten Umdruckfolie bedruckt worden waren und solchen, die mit einer frischen Umdruckfolie bedruckt worden waren.

Beispiel 26

Die Farbzusammensetzung vom Beispiel 23 wurde durch Tiefdruck auf Glassinpapier aufgedruckt, so daß eine Umdruckfolie (1) gewünschten Musters entstand.

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Getrennt davon wurde eine Farbzusammensetzung gemäß Beispiel 23 hergestellt, wobei jedoch die geknetete Farbzusammensetzung nicht zwei Tage lang stehen gelassen sondern sofort auf Glassinpapier mittels Gravurdruck übertragen wurde. Dadurch ergab sich eine zweite Umdruckfolie (2).

Mit diesen beiden Umdruckfolien (1) und (2) wurden dann Gewebe aus Acrylfaser (Casimilon, Asahi Kasei K.K.) 30 Sekunden lang bei 200°C und 1kg/cm² bedruckt. Dabei führte die Umdruckfolie (1) zu einer guten Farbentwicklung, während die Umdruckfolie (2) zu geringeren Farbkonzentrationen führt.

Wurden die beiden Umdruckfolien (1) und (2) unter denselben Bedingungen zwei Monate lang gelagert und dann erst der Umdruck durchgeführt, dann zeigte sich bei der Umdruckfolie (1) keine Änderung bezüglich der Konzentration der umgedruckten Farbe, während die Umdruckfolie (2) nur noch zu einem verminderten Umdruck fähig, war.

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Claims (27)

WIDENMAYERS~RASSE 6 D 8000 MÜNCHEN 22 TEL (089) 222530-295192 Unser Zeichen: A 246 78 Mü/De PATENTANSPRÜCHE

1. Farbzusammensetzung für den Thermo-Transferdruck, dadurch gekennzeichnet, da? der in der Zusammensetzung befindliche Farbstoff aus zumindest einer Karbinolbase einer basischen Farbe oder deren Derivaten, einer starken Base, einem Bindemittel und einem das Bindemittel lösenden Lösungsmittel besteht.

2. Farbzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Karbinolbase-Derivate durch

Dy-O-R

darstellbar sind, wobei Dy ein kationischer Anteil einer basischen

vier Farbe und R eine Alkylgruppe mit^eins bis Kohlenstoffatomen, eine

Bemzylqruppe oder eine Phenylgruppe ist.

3. Farbzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch 0,1 bis 10 Gew.-% eines Farbstoffs, 0,1 bis 10 Gew.-% bzw.

909822/0852 Rankt-iau¹» H Aufhäuser. München (BlZ mn IQGQO) Konto Nr 261300

relRyrarrimariresse Patentsenior

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ORIGINAL !NSPEGTED

1 bis 4O Mol pro Mol des Farbstoffs einer starken Base, 5 bis 20% Bindemittel, Rest Lösungsmittel besteht.

4. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base aus Hydroxiden oder Alkoholaten von Alkalimetallen oder von Erdalkalimetallen besteht.

5. Farbzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base ein Natriumhydroxid oder ein Kaliumhidroxid ist.

6. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Äthylzellulose, Äthylhydroxyäthylzellulose, Hydroxy propylzellulose, Hydroxypropyl-Methyl-Zellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylazetat und/oder Polyvinylpyrrolidon als Bindemittel.

7. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel 80% oder mehr an monohydrischem Alkohol mit drei bis sechs Kohlenstoffatomen enthält.

8. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel einen monohydrisehen Alkohol mit insgesamt drei bis sechs Kohlenstoffatomen und außerdem eine zweite Lösungsmittelkomponente enthält, die aus Butylazetat, Isopropylazetat, Toluermylen und/oder Methylisobutylketon besteht, und zwar einer Menge von 80% oder darüber.

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9. Farbzusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen dem monohydrischen Alkohol und der zweiten Lösungsmittelkomponente gewichtsmäßig im Bereich zwischen zwei/acht und vier/sechs liegt.

10. Farbzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine übliche Menge an Additiven, nämlich Einfärbungsadditiven, Weichmachern, Stabilisatoren, Wachsen, Fetten, Trocknungsmitteln, Hilfstrocknungsmitteln. Härten, Emulgiermittel, Dispergiermittel, Füllstoffe und/oder nicht-sublimierbare Pigmente und Farben.

11. Umdruckfolie mit einer Unterschicht und einer darauf angebrachten Farbschicht, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Farbschicht befindliche Farbstoff aus zumindest einer Karbinolbase einer basischen Farbe oder deren Derivaten sowie einer starken Base und einem Bindemittel besteht.

12. Umdruckfolie nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schichtgewicht der Farbschicht 0,2 bis 4g/m² beträgt, und zwar auf Trockenbasis.

13. Umdruckfolie nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Karbinolbase-Derivate durch

Dy-O-R
darstellbar sind, wobei Dy ein kationischer Anteil einer basischen

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Farbe und R eine Alkylgruppe mit eins bis vier Kohlenstoffatomen, eine Benzylgruppe oder eine Phenylgruppe ist.

14. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht ein bis achzig Gew.-% eines Farbstoffs, ein bis achzig Prozent bzw. ein bis vierzig Mol pro Mol des Farbstoffs einer starken Base, Rest Bindemittel enthält.

15. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base aus Hydroxiden oder Alkoholaten von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen besteht.

16. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die starke Base ein Natriumhydroxid oder ein Kaliumhydroxid ist.

17. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 15, gekennzeichnet durch Äthylzellulose, Äthylhydroxyäthyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Zellulose, Hydroxypropyl-Methyl-Zellulose, Polyvinylalkohol, PoIyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylazetat und/oder Polyvinylpyrrolidon als Bindemittel.

18. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung der Farbschicht auf die Unterschicht eine Farbzusammensetzung aufgebracht ist, die aus 0,1 bis 10% eines Farbstoffs, 0,1 bis 10% bzw. ein bis vierzig Mol pro

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Mol des Farbstoffs einer starken Base, fünf bis zwanzig Prozent Bindemittel, Rest Lösungsmittel besteht, wobei das Lösungsmittel 80% oder mehr an monohydrischem Alkohol enthält.

19. Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Unterschicht eine Farbschicht mit einer Farbzusammensetzung aufgebracht ist, die aus 0,1 bis 10% eines Farbstoffs, 0,1 bis 10% bzw. ein bis vierzig Mol pro Mol des Farbstoffs einer starken Base, fünf bis zwanzig Prozent Bindemittel, Rest Lösungsmittel besteht, wobei das Lösungsmittel insgesamt 80% oder mehr eines monohydrisehen Alkohols sowie eine zweite Lösungsmittelkomponente enthält, die aus Butylazetat, Isopropylazetat, Toluen, Xylen und/oder Methylisobutylketon besteht.

20. Umdruckfolie nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des monohydrischen Alkohols zur zweiten Lösungsmittelkomponente gewichtsmäßig im Bereich zwischen 2/8 und 4/6 liegt.

21. ümdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht zusätzlich eine übliche Menge an Additiven enthält, nämlich Farbadditive, Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Fette, Trocknungsmittel, Hilfstrocknungsmittel, Härter, Emulgiermittel, Dispergiermittel, Füllstoffe und/oder nicht-sublimierbare Pigmente und Farben.

22_D Umdruckfolie nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht mit einer Deckschicht einer Dicke zwischen 0,5 und 10μ versehen ist, die aus einem filmbilden-

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den Harz besteht.

23. Thermo-Transferdruck-Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umdruckfolie mit Grundschicht und darauf befindlicher Farbschicht gewünschten Musters, wobei die Farbschicht zumindest eine Karbinolbase einer basischen Farbe oder deren Derivate, eine starke Base und ein Bindemittel enthält, auf ein zu bedruckendes Grundmaterial aufgebracht wird, das aus mit kationischen Farben einfärbbaren Fasern besteht, wobei die Aufbringung derart erfolgt, daß die mit der Farbschicht versehene Oberfläche der Umdruckfolie das Grundmaterial berührt, worauf das aus Umdruckfolie und Grundmaterial bestehende Gebilde Druck und Wärme ausgesetzt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine

Be zehn bis einhundertachzig Sekunden dauernde handlung mit einer

Temperatur von 80 bis 25O°C und einem Druck von £>g/cm² bis 20kg/ cm² durchgeführt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das zu bedruckende Grundmaterial in einer Vorbehandlungsstufe in eine wässrige Lösung eingetaucht wird, die Wasser, 5 bis 100g pro Liter Wasser eines Farbentwicklers und 0,5 bis 3g pro Liter Wasser eines Homogenisiermittels enthält, wobei der Farbentwickler aus einer Ammoniumgruppe, einer Aminogruppe und einer sauren Amidgruppe, organischen Säuren und anorganischen Säuren oder dergleichen besteht und das Homogenisiermittel ein nonionisches oder anionisches Oberflächen-Behandlungsmittel.

909822/0852 "⁷

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Lösung einen pH-Wert nicht über acht hat.

27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung bei einer Temperatur zwischen 80 und 100⁰C durchgeführt wird und daß die Behandlungsdauer fünf bis sechzig Minuten beträgt.

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