DE2806128A1

DE2806128A1 - Schienenschwellensystem und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE2806128A1
Application number: DE19782806128
Authority: DE
Inventors: Arthur Feyder; Jean Michels; Fernand Wagner
Original assignee: Arbed SA
Current assignee: Arcelor Luxembourg SA
Priority date: 1978-01-10
Filing date: 1978-02-14
Publication date: 1979-07-19
Also published as: ES476637A1; GB2012338A; LU78843A1; BE873348A; FR2414094A1; IT7919160A0; IT1110814B

Description

PATENTAN

Dlpl.-Chem. Dr. RLJFF Dip! .-!ng. J. BEIER

NeckarstiaUe 50, D-7000 Stuttgart

- 3Γ -PATENTANWÄLTE 2806128

Dip! .-

7000 S

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13. Febr. 1978 R/Sb

A 17 061

Anmelder:

Acieries Reunies de Burbach-Eich-Dudelange S.A., ARBED Avenue de la Liberte, LUXEMBOURG

Schienenschwellensystem und Verfahren zur Herstellung desselben

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schwellensystem aus Stahl für den Gleisbau von insbesondere Eisenbahnen, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Schwellensystems.

Das Bestreben sowohl den Personen- wie den Gütertransport per Schiene durch eine Erhöhung der Fahrgeschwindigkeit attraktiv zu gestalten, hat zur Entwicklung von Zugmaschinen geführt, die in der Lage sind Eisenbahnzüge mit Geschwindigkeiten von über 250 km/Std. zu bewegen.

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Der zur Zeit bestehende Oberbau, insbesondere die aus Holz, Beton odor Stahl gefertigten Schwellen konventioneller Bauart, ist jedoch nicht geeignet, den bei den hohen Geschwindigkeiten auftretenden Belastungen mit ausreichender Sicherheit standzuhalten.

Ein erheblicher Fortschritt in dieser Richtung bringt eine neue noch unveröffentlichte Schwellenform. Zwecks Bereitstellung einer Dreipunktlagerung für den Schienenstrang besteht diese neue Schwelle aus einem im wesentlichen Y-förmigen einheitlichen Werkstück aus Beton oder Stahl und besitzt Schwellenenden die geradlinig parallel zueinander verlaufen.

Die Y-Form dieser Schwelle ermöglicht es benachbarte Y-Schwellen gegeneinander derart versetzt zu lagern, dass sich unter einer Schiene zwei benachbarte parallele Enden einer Schwelle und das Ende einer um 180° gedrehten Schwelle folgen.

Diese neue Schwellenform weist einen verbesserten Querverschiebewiderstand und eine grössere Richtungsstabilität auf. Ausserdem gewährleistet die Dreipunktlagerung eine besonders vorteilhafte Lasteinleitung in die Gleisanlage.

Diese Y-förmigen Schwellen werden entweder aus Spannbeton hergestellt oder aus I-förmigen oder nach unten offenen ü-förmigen Stfihlprof ilen zusammengeschweisst.

Die Herstellung dieser, insbesondere im Hinblick auf erhöhte Fahrgeschwindigkeiten äussernt günstigcnSchwelle wird jedoch hauptsächlich bei der Wahl des in vielen anderen Hinsichten günstigeren Stahls als Werkstoff durch die Notwendigkeit des Zusammenschweissens der Gabelpartien der Y-Form erschwert.

Der Zweck der vorliegenden Erfindung besteht somit darin sowohl ο in Schionenschwellensystom dor genannten Y-Form zu schaffen, das sich leicht herstellen, verlogen und unterhalten lässt, als auch oin Verfahren zur industriellen Herstellung dieser Schwellen anzugeben.

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Y-

Das erfindungsgemässe Schienenschwellensystera ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus wenigstens zwei Einzelschwellen aus Stahl besteht welche ein im wesentlichen S-förmig gekrümmtes Mittelstück und zwei darauffolgende parallel zueinander verlaufende Endsegmente aufweisen, wobei zwei Einzelschwellen spiegelbildlich so zueinander angeordnet sind, dass je zwei Endsegmente sich in unmittelbarer Nachbarschaft befinden und miteinander verbunden sind, während die gegenüberliegenden Endsegmente durch Koppelung mit je einem Profilstück und/oder je einer nächsten Einzelschwelle auf dieselbe Breite wie der Y-Fuss gebracht werden.

Gemäss einer ersten Ausführungsform begreift eine Schwelleneinheit zwei S-förmige Schwellenteile mit geraden Enden, die spiegelbildlich zueinander angeordnet sind und zwei Profileisensegmente, die aussen an den beiden Gabelenden angelegt sind. Die beiden gekrümmten Schwellenteile und die beiden geraden Profileisensegmente weisen vorzugsweise dasselbe Querschnittsprofil, sei es I-,sei es U- oderTf-förmig, auf. Die vier Teile sind mittels drei Rippenplatten zu einer Einheit verbunden. Beim Verlegen werden diese Schwelleneinheiten wechselweise um 180 in der horizontalen Ebene gedreht, sodass unter jedem Gleis auf zwei Gabelteile ein Fussteil zweier benachbarter Y-Schwellen folgt.

Bei der weiteren Ausführungsform begreift ein Schwellenabschnitt mehrere S-förmige Schwelleneinheiten mit geraden Enden wobei die Einheiten wechselweise um 180° um die eigene Achse gedreht verlegt und die nebeneinanderliegendon Gabelenden mittels Rippenplatten oder auf eine andere geeignete Weise miteinander verbunden werden.

Gegenüber der genannten Y-Schwelle besitzen die anmeldungsgemässen Schwellen was ihre Herstellung anbetrifft, den Vorteil, dass sie auf einfache Weise aus Standardelementen entweder in der Werkstatt oder auf der Gleisbaustelle zusammengesetzt werden können.

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Was das Verhalten im Betrieb anbetrifft, so wird dank der erfindungsgemässen Ausbildung der Schwelleneinheiten erreicht, dass an den Gabelungen keine beschädigungsanfälligen Schweissverbindungen mehr notwendig sind. Es können für die Herstellung also auch schlechter schweissbare aber umso korrosionsbeständigere Stahlqualitäten bspw. mit höherem P-Gehalt gewählt werden. Bei den neuen Schwelleneinheiten ist die Auflagefläche im direkten Beanspruchungsbereich durch die Schienen so gross, dass eine optimale Lastenverteilung auf das Schwellenbett stattfindet.

Von den zwei anmeldungsgemässen.Ausführungsformen besitzt die zweite gewisse Vorzüge gegenüber der ersten. Einerseits lassen sich die Einzelteile in viel kompakterer Aufstapelung transportieren als fertige Y-Schwellen, auch lassen sie sich infolge ihres geringen Eigengewichtes beim Herstellen, Lagern und Verlegen ohne grosse Mühe handhaben. Andererseits ergeben sie beim Verlegen durchgehend miteinander verbundene Schwellenstränge.

P'ür Kurvenstrecken können die sonst zueinander parallelen Endteile der Einzelschwellen entsprechend dem Kurvenradius um den gewünschten Winkel gegenüber der besagten Parallellage abgebogen werden, sodass beim Verlegen die benachbarten Schenkel aneinander liegen, bzw. einen gleichen Abstand aufweisen und mühelos mit den Rippenplatten verbunden werden können.

Die Verbindung der geraden Schwellenendteile miteinander, bzw. mit geraden Profileisensegmenten erfolgt wie bereits erwähnt vorzugsweise über die Rippenplatten. Dabei können die Rippenplatten mit den Flächen auf welchen sie aufliegen verschweisst, verschraubt oder verklemmt bzw. verkeilt sein.

Bei der Verschraubung ergibt sich die vorteilhafte Möglichkeit auf einfache Weise unter den Schwellen und parallel zu den Schienen ein nach unten offenes U-Profil zu befestigen welches den ganzen Gleisstrang im schotterlosen Oberbau gegen seitliches Verschieben sichert. Bei dieser Ausführung ist es auch ohne Weiteres möglich

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einen Abstand zwischen benachbarten Schenkeln zu lassen, bspw. um einen freien Raum zu schaffen durch welchen zur Verankerung der Schwellen dienende Bolzen in den Grund eingetrieben werden können, oder um bestehende gelochte Rippenplatten bei einem gegebenen Schwellenprofil benutzen zu können.

Für den herkömmlichen Oberbau mit Schotter wird man vorteilhafterweise für die Schwellenfertigung I-Träger verwenden.

Für den schotterlosen Oberbau sind besonders die Schwellen aus TT- oder U-förmigen Stahlprofilen mit nach unten offener Profilkammer geeignet. Bei Schwellen aus I-Trägemkann dieEignung für den Schotterlosen Oberbau dadurch verbessert werden, dass längs den Aussenkanten der unteren Flanschen in an sich bekannter Weise keilförmige Wülste angewalzt werden.

Der durch die Flanschen und Stege von zwei benachbarten I-Profilen begrenzte Hohlraum kann mit einem Füllmaterial ausgestopft werden. Als Füllmaterial kann Hüttensand, Kies, Beton, Asphalt, Polyurethan usw. oder ein Gemisch mehrerer Produkte in Frage kommen. Das Ausfüllen dieses Hohlraumes kann zur Gewichtserhöhung der Schwelle und/oder zum Korrosionsschutz des Metalles dienen. Zum Korrosionsschutz kann allgemein neben der bereits erwähnten Wahl einer korrosionsbeständigen Stahlqualität eine der üblichen Oberflächenbehandlungen durch Wärm- oder Kaltverzinken, Anstrich usw. gewählt werden.

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Idee, die sich als günstig erwiesene Y-förmige Schwellenform aus mehreren einstückigen Stahlprofilteilen herzustellen, eröffnet dem Benutzer erstmals die Möglichkeit, die den Stahlprofilen inneliegenden Vorteile, nämlich die hohe Stabilität, gekoppelt mit einer gewissen Elastizität und einem relat.iv niedrigen Eigengewicht voll auszunutzen.

Die durch diese neuartige Konstruktion erreichbaren Vorteile sind einerseits eine deutliche Verringerung der innerhalb der Schienen auftretenden Schwingungsamplituden und zwar

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durch Verkürzung des Abstands der Auflagepunkte der Schienen voneinander und andererseits eine verbesserte Verteilung der Auflagekräfte über die gegeneinander versetzten Auflagepunkte.

Ein weiterer Vorteil der in einem den Anforderungen angepassten Oberbau verlegten Y-förmigen Schwellen gegenüber den herkömmlichen balkenförmigen Schwellen, ist in der deutlichen Vergrösserung ihres Widerstandes gegen die Horizontalkräfte zu sehen, denen die in Kurven oder auf geraden Strecken verlegten Schwellen ausgesetzt sind. Dieser Widerstand kann zusätzlich durch unter den Schwellen parallel zur Schienenachse angebrachten und eventuell im Oberbau verankerten Profileisen in II—, T-, U-, oder L-Form, vergrössert werden.

Somit stellt das erfindungsgemässe Schwellensystem eine sowohl stabile, als auch elastische und gegenüber herkömmlichen Schwellen im Hinblick auf die Anzahl der Auflagepunkte und das Gewicht pro laufenden Meter relativ leichte und deshalb bequem verlegbare und auswechselbare Konstruktion dar, die Zügen mit Fahrtgeschwindigkeiten von über 2 5Ο kg/Std. eine sichere Unterlage bietet.

Die Herstellung der erfindungsgemassen Schwellenelemente lässt sich verhältnismässig einfach bewerkstelligen, da die Konzeption der Schwellen auf der direkten Verwendung von herkömmlichen Walzprofilen aufbaut.

Erfindungsgemäss erfolgt die Herstellung dadurch, dass die Walzprofile mittels einer Presse geformt und ggf. anschliessend gerichtet worden.

Die vorzugsweise an warmen Profilen vollzogene Verformung kann anschliessend an den Austritt aus der Fertigstrasse und die Ablängung auf Mass erfolgen. Die Bearbeitung über eine Zwischen aufwärmung ist natürlich auch möglich, genauso wie die Kaltverformung.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt ein Locheinstanzen gleichzeitig mit der Verformung.

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Die geformten,gelochten und ggf . gerichteten Prof ilsegmente können entweder am Ort der Herstellung zu Schwelleneinheiten- bzw. -abschnitten zusammengesetzt werden oder an den Benutzer versandtwerden der den Zusammenbau in einer eigenen Werkstatt oder auf der Baustelle vornehmen kann.

Gcmäss einer Weiterentwicklung dos erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens werden zwei abgelängte Profilstücke gleichzeitig rechts und links eines Pressblockes in die Pressanlage eingeführt und verformt.

Zusätzlich können die Profilsegmente, welche längs den geradlinigen Schwellenenden von Y-Schwellen angebracht werden, mit in die Presse eingeführt werden, sodass nach der Pressung des Y-Fusses, die Rippenplattenanbringung einerseits an den beiden Gabelungsenden und andererseits an dem Y-Fuss gleichzeitig erfolgen kann.

Erfindungsgemässe Ausführungsbeispiele sind auf der beiliegenden Zeichnung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine vierteilige Schwelle aus I-Stahlprofilen

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Gleisanlage mit S-förmigen wechselweise gedreht verlegten Schwelleneinheiten

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Gleisteiles in dem eine Rippenplatte und ein gleisparalleles U-Eisen mittels einer Schraube an der Schwelle befestigt sind

Fig. 4 eine Draufsicht auf einen zweispurigen Rollgang mit zwei Scheren

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Doppelpresse vor der Pressoperation

Fig. 6 eine Draufsicht auf eine Doppelpresse beim Pressvorgang

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Die in Fig. 1 dargestellte vierteilige Schwelleneinheit besteht aus zwei Schwellenelementen aus I-Trägern und aus zwei geraden I-Trägersegmenten welche etwa die gleiche Länge wie die geradlinigen SchwellenendteiIe aufweisen. Die Träger haben eine Steghöhe von 98-100 mm, eine Stegdicke von 6-7 mm, eine Flanschbreite von 100 mm und eine Flanschdicke von 9-10 mm. Bei einer Länge der beiden Schwellenteile 10 von 230 cm und der geradlinigen ausserhalb der Gabelenden angeordneten Trägersegmente 11 von 38 cm'ergibt sich ein Gewicht von ca. 125 kg pro Schwelle. Die 3 sämtliche Teile miteinander verbindenden Rippenplatten 12 haben ein Totalgewicht von ca. 25 kg. Die Schwelleneinheiten werden beim Vi
zontalen Ebene gedreht.

einheiten werden beim Verlegen wechselweise um 180 in der hori-

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Gleisabschnitt können die Schwellenelemente 10 aus Fig. 1 benutzt werden. Bei dieser Ausführung werden die Schwellenelemente einzeln verlegt, und zwar so, dass jedes zweite Schwellenelement um 180 um die eigene Achse gedreht wird.

Die Befestigung der Schwellenelemente 10 untereinander kann so wie in Fig. 3 dargestellt erfolgen.

Diese Ausführung begreift auf jeder Gleisseite ein oder zwei gleisparalleleTT- oder U-Profile 13 mit nach unten offener Profilkammer. An dem Profil sind Bolzen 14 angeschraubt oder angeschweisst. Das gelochte Schwellenelement 10 wird auf die Bolzen 14 gestülpt. Nach Auflegen der Rippenplatte 12 wird die Mutter auf den Bolzen aufgebracht und festgeschraubt. Es kann zusätzlich eine schalldämmende Platte zwischen die Schwelle und die Rippenplatte und/oder zwischen die Schiene und die Rippenplatte eingebaut werden.

Eine mögliche Ausführungsform für eine Anlage zur Herstellung von Y-Schwollen ist in den Fig. 4 bis 6 dargestellt. Die einzelnen Herstel lxingsschritte laufen wie folgt ab:

- Von einer Walzstrasse werden gleichzeitig zwei Doppel-T-Trägor ] im warmen Zustand über einen Rollengang 20 (Fig. 4)

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. /13.

in zwei Schneidanlagen 30 eingeführt. Hier werden von den Trägern 1 die Schwellenelemente IO und die Trägersegmente 11 der gewünschten Länge abgeschnitten.

Die beiden Schwellenelemente 10, sowie die beiden Trägersegmente 11 werden daraufhin einer zweiteiligen Pressanlage zugeführt wo sie diesseits und jenseits eines Pressbocks 40 mittels Weichen und Stosseinrichtungen so in Stellung gebracht werden, dass die Schwellenelemente 10 auf gleicher Höhe mit der hinteren Endkante des Pressbocks 40 liegen und über dessen Längskanten hinweg in den vorderen Pressenteil hineinreichen, während die Trägersegmente 11 auf gleicher Höhe mit der hinteren und vorderen Endkante der Pressbacken 41 liegen und an deren Längskanten angrenzen.

Durch die Pressbacken 41 wird dann ein Druck über die Trägersegmente 11 und die Schwellenelemente 10 gegen den Pressbock 40 ausgeübt.

Nach Erreichen des Drucksollwerts in den Pressbacken 41, wird durch die Pressbacken 42 ein Druck über die Schwellenelemente 10 gegen den konischen Auslauf des Pressbocks 40 und gegen die Schwellenelemente 10 selbst aus-geübt.

Unter Aufrechterhaltung der Drücke der Pressbacken 41 und werden je eine Rippenplatte 12 auf die beiden von je einem Schwellenelement 10 und einem Trägersegment 11 gebildeten Stückpaare,sowie auf das aus zwei Schwellenelementen 10 gebildete Stückpaar so abgelegt, dass die Flanschen von den Rippenplatten 12 gleichermassen bedeckt werden.

Die drei Rippenplatten werden mit den Flanschen verbunden, beispielsgemäss verschweisst.

Der Pressdruck in den Pressbacken 41 und 42 wird behoben und die Schienenschwelle verlässt die Pressanlaye.

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Claims

PATENTANWÄLTE

Dipl.-Chem. Dr. R!JFF Difii.-Ing. J. BEIER

Necknr&traße 50, D-7000 Stuttgart 1
A 17 061

13. Febr. 1978 R/Sb

Anmelderin: Acieries Reunies de Burbach-Eich-Dudelange S.A. ARBED, Avenue de la Liberte, LUXEMBOURG

Patentansprüche

Schwellensystem aus Stahl für den Gleisbau von insbesondere Eisenbahnen, dadurch gekennzeichnet, dass es aus wenigstens zwei Einzelschwellen aus Stahl besteht welche ein im wesentlichen S-förmig gekrümmtes Mittelstück und zwei darauffolgende parallel zueinander verlaufende Endsegmente aufweisen, wobei zwei Einzelschwellen spiegelbildlich so zueinander angeordnet sind, dass je zwei Endsegmente sich in unmittelbarer Nachbarschaft befinden und miteinander verbunden sind, während die gegenüberliegenden Endsegmente durch Koppelung mit je einem Profilstück und/oder je einer nächsten Einzelschwelle auf dieselbe Breite wie der Y-Fuss gebracht werden.

2) Schwellensystem gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwelleneinheit zwei S-förmige Schwellenteile mit geraden Enden, die spiegelbildlich zueinander angeordnet sind und zwei Profileisensegmente, die aussen an den beiden Gabelenden angelegt sind, begreift, wobei die vier Teile mittels drei Rippenplatten zu einer Einheit verbunden sind und dass diese Schwelleneinheiten beim Verlegen wechselweise um 180° in der horizontalen· Ebene gedreht sind, sodass unter jedem Gleis auf zwei Gabelteile ein Fussteil zweier benachbarter Y-Schwellen folgt.

3) Schwellensystem gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geraden Profilsegmente etwa die gleiche Länge aufweisen wie die geradlinigen Endsegmente der Schwelleneinhei-

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ORIGINAL INSPECTED

4) Schwellensystem gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere S-förmige Schwellenteile nit geraden Enden zu einem Schwellenabschnitt zusammengefügt werden, wobei die
Einheiten wechselweise um 180 um die eigene Achse gedreht verlegt und die nebeneinanderliegenden Gabelenden mittels
Rippenplatten oder auf eine andere geeignete Weise miteinander verbunden werden.

5) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwellenelemente aus im Querschnitt U- bzw. TT -förmigen Stahlprofilen bestehen, wobei die Profilkammer nach unten gerichtet ist.

6) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwellenelemente aus im Querschnitt
I-förmigen Stahlprofilen bestehen.

7) Schwellensystem gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwellenprofile längs den Aussenkanten des unteren Flansches in an sich bekannte Weise angewalzte keilförmige Wulste tragen.

8) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endteile der Einzelschwellen je nach
Kurvenradius um einen entsprechenden Winkelbetrag gegenüber der Parallellage abgebogen sind, sodass die Schenkel verlegter benachbarter Schwellen aneinander liegen bzw. einen
gleichbleibenden Abstand aufweisen.

9) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenplatten welche die Schwellenendteile miteinander bzw. mit geralen Profileisensegmenten
verbinden mit den oberen Flächen der Profile auf welchen
sie aufliegen verschweisst sind.

10) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-8, dadurch gekennzeichnet, dciss dlo RLppenplatten mit den zu verbindenden

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Schwellenendteilen bzw. Profileisensegmenten verschraubt sind.

11) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenplatten, welche die Schwellenmiteinander bzw. mit den geraden Profileisensegmenten verbinden mit diesen Elementen verklemmt bzw. verkeilt sind.

12) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sicherung gegen seitliches Verschieben des Schienenstranges ein nach unten offenes U-Profil bzw.ein TT~i T- oder L-Profil unter den Schwellen parallel zu den Schienen verlaufend angeordnet ist.

13) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-12, dadurch gekennzeichnet, dass es mittels Ankerbolzen im Untergrund befestigt ist.

14) Schwellensystem gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft der Ankerbolzen den Raum durchsetzt der zwischen den mit Abstand voneinander angeordneten Profilelementen des Schwellensystems besteht.

15) Schwellensystem gemäss den Ansprüchen 1-14, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die Flanschen und Stege von zwei benachbarten I-Profilen begrenzte Hohlraum mit einem Füllmaterial ausgefüllt ist.

16) Verfahren zur Herstellung von Schwellenelementen gemäss den Ansprüchen 1-15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein abgelängtes Profilstück mittels einer Presse zu einem Element mit im wesentlichen S-förmigem Mittelstück und geraden Endteilen geformt wird und ggf. anschliessend gerichtet wird.

17) Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zu formende Profil von dem letzten Walzgerüst über einen Rollgang einer Schneidanlage und von dort der Presse im warmen Zustand zugeführt wird.

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18) Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmverformung nach einer Zwischenaufwärraung erfolgt.

19) Herstellungsverfahren gemäss den Ansprüchen 16-18, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verformung eine Lochausstanzung vorgenommen wird.

20) Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwei abgelängte Profilstücke gleichzeitig rechts und links eines Pressblockes in eine Doppelpressanlage eingeführt und mittels Pressbacken verformt werden.

21) Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die längs den geradlinigen Schwellenenden vorgesehene Profilsegmente mit in die Presse eingeführt werden und nach dem Pressvorgang die Rippcnplattenanbringung gleichzeitig an den beiden Gabelungsenden und an dem Fuss der Y-Schwolle vorgenommen wird.

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