DE2704135A1

DE2704135A1 - Vorrichtung zur herstellung von zylinderfoermige naben aufweisenden riemenscheiben

Info

Publication number: DE2704135A1
Application number: DE19772704135
Authority: DE
Inventors: Robert Paul Guetzlaff
Original assignee: Deere and Co
Current assignee: Deere and Co
Priority date: 1976-02-11
Filing date: 1977-02-02
Publication date: 1977-08-25
Also published as: DE2704135C3; DE2704135B2; US4083215A; US4162567A; GB1533829A; JPS5297365A; BE851347A; JPS6035215B2; CA1060273A

Description

DEERE & COMPANY

EUROI'FAN OFFICE (GFR 10683)

Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Zur Herstellung von Riemenscheiben aus Metallblechen ist es bereits bekannt (US-PS 3,633,431), mindestens einen Teil der Riemenscheibe durch einen Drehvorgang herzustellen, wozu Rollenwerkzeuge eingesetzt werden, deren äußere Formgebung der herzustellenden Ringnut entsprechen. Um die Riemenscheibe in die Drehbank einspannen zu können, müssen zuerst durch verschiedene einzelne Arbeitsvorgänge, auf einer besonderen Vorrichtung die Naben der einzelnen Riemenscheibenhälften gebildet werden, so daß diese dann anschließend ineinander zusammengesetzt werden können. Danach kann erst die vorgefertigte Riemenscheibe in die Drehbank eingespannt werden, um die V-förmige Ringnut zu bilden. Das hierzu erforderliche Rollenwerkzeug, das gegen den Außenumfang der Riemenscheibe zur Bildung der V-förmigen Ringnut zur Anlage gebracht wird, erhält seine Umfangsgeschwindigkeit durch die antreibbare Riemenscheibe. Durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten von Riemenscheibe und Rollenwerkzeug besteht leicht die Gefahr, daß das Rollenwerkzeug sich in die Riemenscheibe hineinfrißt und dabei beschädigt wird. Dieser Nachteil wird dadurch begünstigt, daß beim Eindringen des Rollenwerkzeuges in die Riemenscheibe zuerst ein kleiner Teil des Rollenwerkzeuges einen Kontakt mit der Riemenscheibe hat, wodurch die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden drehbaren Teilen wesentlich größer ist, als wenn der gesamte Teil des Rollenwerkzeuges zwischen die Riemenscheibe geführt würde. Dieser nachteilige Effekt wird noch dadurch begünstigt, daß das Rollenwerkzeug von außen her an die Riemenscheibe herangeführt wird.

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Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das drehbar gelagerte Werkzeug derart auszubilden und anzuordnen, daß die Relativbewegung zwischen Riemenscheibe und Werkzeug auf ein Minimum reduziert wird. Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 aufgeführten Merkmale gelöst. Da das Formwerkzeug ringförmig ausgebildet ist und beim Arbeitsvorgang zur Bildung der V-förmigen Ringnut die Riemenscheibe innerhalb seiner Bohrung aufnimmt, kann die Relativbewegung zwischen dem Außenumfang der Riemenscheibe und dem Innenumfang des Formwerkzeuges auf ein Minimum reduziert werden, so daß Fressen zwischen den beiden Berührungsflächen ausgeschaltet wird. Da das ringförmige Werkzeug breiter ist als der V-förmige Teil des Werkzeuges, erfolgt eine einwandfreie Umbördelung des äußeren Randes der Riemenscheibe beim Einführvorgang des Formwerkzeuges.

Die Formgebung der Ringnut wird durch die Verwendung eines Spaltrades erleichtert, da dieses vor dem Formwerkzeug zwischen die Flansche der Riemenscheibe eingeführt wird und diese auseinanderdrückt. Um die Reibungsverluste zwischen dem Formwerkzeug bzw. dem Spaltrad und der Riemenscheibe auf ein Minimum zu reduzieren, ist es vorteilhaft, wenn der Außendurchmesser des Spaltrades kleiner ist als die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des ringförmigen Formwerkzeuges und dem Durchmesser der radialen Flansche. Vorteilhaft ist es ferner, daß das ringförmige Werkzeug und das Spaltrad auf einer parallel zur Begrenzungsebene der Tragvorrichtung verlaufenden Ebene liegt.

Durch die Verwendung einer Verstellvorrichtung, die auch über eine hydraulische Einrichtung bzw. einen Hydraulikzylinder betätigt werden kann, läßt sich ohne großen Kraftaufwand die Ringnut herstellen. Eine Verbilligung zur Herstellung der Riemenscheibe wird dadurch gewährleistet, daß die Riemenscheibe fast vollständig auf der Dreh- und Drückbank hergestellt werden kann. Vorteilhaft ist es ferner, daß Antriebsmittel zwischen der Spindel und dem Formwerkzeug vorgesehen sind, die das Formwerkzeug mit

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einer inneren der Außenumfangsgeschwindigkeit der Flansche entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit antreiben, wobei eine Rutschkupplung bei anfänglicher Kontaktaufnahme zwischen dem Formwerkzeug und den Flanschen eine größere Geschwindigkeit für das Formwerkzeug zuläßt.

Die letzteren und weiteren Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2-11.

Anhand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung von Riemenscheiben nach der Erfindung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Dreh- und Drückbank mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe mit V-förmiger Ringnut,

Fig. 2 eine rechte Rückansicht der Maschine in Blickrichtung der Pfeile 2-2 gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilansicht entlang der Linie 3-3 gemäß Fig. 1, wobei gewisse Teile der Einfachheit halber weggelassen sind,

Fig. 4-6 Teilansichten der einzelnen Arbeitsstufen zur Herstellung der Riemenscheibe,

Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verstellvorrichtung für die Dreh- und Drückbank.

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In der Zeichnung ist insbesondere in Fig. 1-3 eine Dreh- und Drückbank dargestellt, die ein Bett 10, einen Spindelstock 12 und zwei Schienen 14 aufweist. Ein Schlitten 16 ist auf den Schienen 14 des Bettes 10 verschiebbar angeordnet und kann mittels Befestigungselementen in verschiedene Stellungen festgestellt werden. Eine Spindel lagert drehbar im Spindelstock 12 und wird mittels eines Motors 22 über ein Zugmittel, beispielsweise einen Riemen oder eine Kette 24, angetrieben, die hierzu über Zugmittelscheiben 26 und 28 geführt ist. Die Zugmittelscheibe 26 ist am Motor 22 und die Zugmittelscheibe 28 auf der Spindel 20 angeordnet. Die Spindel 20, die hohlförmig ausgebildet ist, nimmt einen Dorn 30 auf, der an seinem äußeren linken Ende mit Bezug auf Fig. 1 ein Gewinde aufweist, auf das ein Handrad 32 aufgeschraubt ist.

Eine Tragvorrichtung zur Aufnahme des Formwerkzeuges weist eine Platte 34 auf, die mittels des Schlittens 16 verschiebbar ist und mit einem T-förmig ausgebildeten Kopf in T-förmigen Nuten des Schlittens 16 verschiebbar geführt ist. Die Tragvorrichtung ist ferner mit vorderen und hinteren vertikalen Tragplatten 38 und 40 und einer rechten Tragplatte 42 ausgerüstet, die sich zwischen den Platten 38 und erstreckt. Ferner weist die Tragvorrichtung linke und rechte vertikal verlaufende Tragplatten 44 und 46 auf, die mit den vorderen und hinteren Tragplatten 38 und 40 verbunden sind. ,

Ein Gehäuse 48 ist über Bolzen 50 mit den linken Tragplatten 44 und 46 verbunden. An dem Gehäuse 48 befindet sich ein Außenringkugellager 52, das mittels Schrauben und Unterlagsscheiben 54 gesichert ist, die sich zum Teil in das Innere des Gehäuses erstrecken und zum Teil den äußeren Ring des Außenringkugellagers überlappen. Ein Formwerkzeug 56 ist von dem inneren Ring des Außenringkugellagers 52 aufgenommen. An den beiden Stirnseiten des Außenringkugellagers 52 be-

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findet sich je eine Kugellagerabdeckplatte 58, die mittels Befestigungselementen 60 verbunden ist. Die Kugellagerabdeckplatten 58 überlappen teilweise den inneren und äußeren Ring des Außenringkugellagers 52.

Die innere Oberfläche des ringförmigen Werkzeuges 56 ist mit einem V-förmigen Teil 62 ausgerüstet, dessen Form in etwa der Form einer Ringnut einer fertiggestellten Riemenscheibe entspricht. Der Sockel des V-förmigen Teils 62 ist schmaler als die Breite des Formwerkzeuges. An den V-förmigen Teil 62 schließen sich beiderseits zwei waagrecht verlaufende Schenkel an, deren Aufgabe nachfolgend noch näher erläutert wird.

Ein Spaltrad 64 befindet sich ebenfalls an der hinteren Tragplatte 46 auf der gleichen Seite wie das Gehäuse 48. Das Spaltrad 64 lagert drehbar auf einem Bolzen 66, der sich zwischen der Tragplatte 46 und den Schenkeln einer U-förmigen Halterung 68, deren Schenkel mit der Tragplatte 46 verbunden sind, erstreckt. Die Seiten des im Durchmesser relativ kleinen Spaltrades 64 verlaufen spitzförmig nach außen. Das Spaltrad 64 befindet sich innerhalb des Formwerkzeuges und auf dessen gleicher Ebene, so daß die äußere Spitze des Spaltrades 64 und des V-förmigen Teils 62 ebenfalls auf einer gleichen Ebene liegen.

Das Formwerkzeug 56 sowie das zugehörige Gehäuse 48 werden mittels eines Hebels 70 hin- und herverschoben, der an einem Rahmen 72 drehbar gelagert ist. Das untere Ende des Rahmens 72 ist mittels

Bolzen 74 auf den Schienen 14 befestigt, um den Rahmen in der eingestellten Stellung an der Dreh- und Drückbank festzustellen. Der Hebel 70 lagert in etwa mittig auf einem Bolzen 76 innerhalb des Rahmens 72 und U-förmigen Schenkeln einer Halterung 78, die an dem Rahmen 72 befestigt ist. Das Ende des Hebels 70, das im Bereich des Formwerkzeuges 56 liegt, weist endseitig eine Nockenrolle 80 auf, die mittels eines Bolzens 82 befestigt ist. Die Nocken

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rolle 80 liegt innerhalb eines Schlitzes 83, der durch seitlich angeordnete Widerlager 75 und 77 sowie obere und untere Widerlager 79 und 81 gebildet ist. Die Widerlager 75 bis 81, die den Schlitz 83 bilden, sind über das Widerlager 75 an das Gehäuse 48 mittels Kopfschrauben angeschlossen. Die Rückseite des Schlitzes bildet eine Nockenoberfläche, die mit der Nockrolle 80 zusammen wirkt, um das Formwerkzeug 56 nach vorne oder nach hinten auf den Schlitten 16 zu verstellen, wozu der Hebel 70 entsprechend verschwenkt wird.

Um das Werkstück bzw. die teilweise vorgefertigte Riemenscheibe zu befestigen, ist ein Spindelkopf 84 an dem dem Handrad 32 gegenüberliegenden Ende der Spindel 20 angeordnet. Der Spindelkopf 84 ist verschwenkbar auf dem Bolzen 86 angeordnet und mittels Kopfschrauben 88 festgestellt. Der Spindelkopf 84 dient zur wahlweisen Aufnahme von zylinderförmig ausgebildeten Naben von Riemenscheiben. Die Nabe der Riemenscheibe besteht aus einem inneren und äußeren Teil 90 und 92. Der innere Teil 90 der Nabe ist am Spindelkopf mittels Schrauben 94 befestigt. Der innere Teil 90 der Nabe weist ein kreisförmiges Zentrierstück 96 auf, das sich in eine tassenförmig ausgebildete Nabe des Werkzeuges bzw. der teilweise gebildeten Riemenscheibe 126 erstreckt. Die teilweise gebildete Riemenscheibe mit ihren ineinander gefügten tassenförmigen Naben, die auf dem Spindelkopf 84 aufgesetzt werden soll, ist in Fig. 5 dargestellt. Ein Flanschteil 98 des inneren Teiles des Spindelkopfes 84 befindet sich innerhalb des äußeren Endes des zylinderförmigen Teiles der Nabe. Die Oberfläche des Flansches, die von der Spindel 20 wegzeigt, weist einen Flachteil 100, ein Bogenstück 102, das über eine abgerundete Kante in das Flachteil übergeht, ein zweites Bogenstück 106, das mit dem Bogenstück 1O2 über eine abgerundete Ecke verbunden ist und einen geneigt verlaufenden Teil 108 auf, der das Bogenstück 106 mit der abgerundeten, äußeren Kante verbindet. Der geneigt verlaufende Teil 108 erstreckt sich nach außen und bildet einen Teil der V-förmigen Ringnut, die

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durch das Formwerkzeug 56 gebildet wird. Die Formgebung des Flanschteiles 98 ist aus Fig. 5 zu entnehmen, in der ein Teil im Zusammenhang mit der zu bildenden Riemenscheibe 126 veranschaulicht ist. Ein oder mehrere Gewindebolzen 110 erstrecken sich von der Oberfläche des kreisförmigen Teils des inneren Teils 98 und durch Montagebohrungen im Werkstück, wenn das Werkstück auf dem Spindelkopf 84 festgeklemmt wird, damit an diesem eine Bearbeitung vorgenommen werden kann.

Der äußere Teil 92 des Spindelkopfes 84 entspricht in etwa dem inneren Teil 90 des Spindelkopfes. Das Teil 92 ist hohlförmig ausgebildet und der äußeren Formgebung des zu bearbeitenden Werkstückes bzw. der Riemenscheibe angepaßt, um dieses auf dem inneren Teil 90 festzuklemmen. Der hohlförmige Teil 92 des Spindelkopfes 84 weist ein Flachteil 112 auf, das gegen die flache Seite der Nabe des zu bearbeitenden Werkstückes anliegt und dieses fest gegen die Oberfläche des Zentrierteiles 96 des Spindelkopfes 84 drückt. Ein ringförmiger Wandteil 114 liegt gegen die Seiten der Nabe der Riemenscheibe an. Ein konischer Wandteil 116, der dem konischen Teil der Nabe der Riemenscheibe angepaßt ist, wird ebenfalls gegen den konischen Teil der Nabe gedrückt. Eine abgerundete Kante 118 dient dazu die Knickstelle, den Flanschfuß in das Bogenstück 102 zu drücken. Die V-förmig verlaufend angeordneten Teile 120 des Spindelkopfes 84 entsprechen der Neigung des Teiles 108 des Flanschteiles 98.

Um die beiden Teile 90 und 92 festzuklemmen, erstreckt sich der Dorn 30 durch die zentrische öffnung, die im Spindelkopf 84 und dem inneren Teil 90 vorgesehen ist. Das Ende des Domes 30 weist ein Reduzierstück 103 und einen an dieses sich anschließenden Stoßkeil 101 auf. Ober das Reduzierstück 103 und 101 ist der Dorn mit dem äußeren Teil 92 des Spindelkopfes 84 verbunden. Der äußere Teil 92 des Spindelkopfes 84 weist zur Aufnahme des Stoßkeiles 101 einen Schlitz auf, so daß bei relativer Drehung zwischen dem äußeren Teil 92 und dem Stoßkeil 101 eine Arretierung

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des äußeren Teiles 92 auf dem Reduzierstück 103 erfolgt.

Das Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe ist am besten in den Figuren 4-6 veranschaulicht. Zwei kreisförmige Scheiben werden durch Stanzen aus zwei Metallplatten 122 und 124 gebildet. Diese werden dann durch einen Tiefziehvorgang in eine Form gebracht, wie sie in Fig. 4 gezeigt ist. Die tassenförmig ineinander geschobenen radialen Nebenscheibenhälften weisen je einen Stirnseitenteil 128 auf, an den sich ein zylindrischer Teil anschließt, der mit dem Stirnseitenteil verbunden ist. An den zylindrischen Teil 130 schließt sich ein konischer Teil 132 und ein radialer Flansch 134 an. Die beiden Riemenscheibenhälften weisen je ein Arretierungselement 136 auf, das es gewährleistet, daß die beiden Riemenscheibenhälften sich nicht gegeneinander verstellen. Der Stanz-, Tiefzieh- und Zusammenbauvorgang, der in Fig. 4 dargestellten Riemenscheibe 126 kann gleichzeitig erfolgen.

Die beiden Riemenscheibenhälften lassen sich durch Punktschweißen bei 138 fest verbinden.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, liegen die beiden Riemenscheibenhälften der Riemenscheibe 126 nicht in allen Bereichen insbesondere im Bereich der Rundungen an. Um eine bessere Anpaßung zu erhalten, werden nach der Punktschweißverbindung die beiden Riemenscheibenhälften gemäß Fig. 5 vollständig angepaßt. Die Riemenscheibe 126 wird dann durch Stanzen mit einer Bohrung 140 sowie mit zahlreichen Bohrungen 142 in den Stirnseitenteil 128 gemäß Fig. 5 versehen. Durch diesen Stanzvorgang werden die Arretierungselemente 136 beseitigt. Die äußeren Enden der Flansche 134 werden, falls es notwendig ist, entgratet. Der Stanz-, Tiefzieh- und Entgratungsvorgang kann gleichzeitig vorgenommen werden. Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Verfahrenschritte hintereinander zu tätigen.

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Nach dem Stanz-, Tiefzieh- und Entgratungsvorgang werden die zusammengefügten Riemenscheibenhälften bzw. Nabenteile auf den Spindelkopf 84 aufgezogen, wobei sie dann eine Lage zwischen dem inneren und äußeren Teil 90 und 92 des Spindelkopfes 84 einnehmen. Die teilweise geformte Riemenscheibe 146 wird fest zwischen den Teilen 90 und 92 eingeklemmt, indem der Dorn 30 fest angezogen wird.

Dabei wird der Schlitten 16 auf dem Bett 10 verschoben, so daß nach Anziehen des Doms die Flansche 134 fest gegeneinander anliegen. Nach diesem Vorgang liegen die Flansche auf der gleichen Ebene wie das Spaltrad 64 und der V-förmige Teil 62 des Formwerkzeuges 56. Das Formwerkzeug 56 wird dann über den Hebel 70 derart verstellt, daß zuerst das Spaltrad 64 zwischen die äußeren Kanten der Flansche 134 gelangt. Danach wird die Dreh- und Drückbank angestellt, wobei das Spaltrad 64 über die Riemenscheibe 126 angetrieben wird. Durch Anheben des äußeren Endes des Hebels 70 werden mittels des Spaltrades 64 die äußeren Kanten der Flansche nach außen gebogen. Danach wird der Drehvorgang gestoppt und der Hebel 7Ö abgesenkt, um den V-förmigen Teil 62 des Formwerkzeuges zwischen die Flansche 134 zu führen. Der relativ stumpfe V-förmige Teil 62 erstreckt sich dabei teilweise zwischen die Flansche 134, da das Spaltrad 64 die Flansche schon etwas auseinandergebogen hat. Daraufhin wird die Dreh- und Drückbank wieder angestellt und der Hebel 70 nach unten verstellt, um den V-förmigen Teil 62 zwischen die Flansche 134 zu drücken.

Nachdem der V-förmige Teil 62 zwischen die Flansche 134 gebracht worden ist, beginnen sich diese nach außen zu biegen und gegen die ge neigt verlaufenden Teile 108 und 120 des inneren und äußeren Teils 90 und 92 des Spindelkopfes 84 zu legen. Der V-förmige Teil 62 wird so weit zwischen die Flansche 134 geschoben,bis die seitlichen Verlängerungen des Fußes des V-förmigen Teils die äußeren Enden der Flansche 134 gemäß Fig. 6 bei 144 abrundet.

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Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Stellvorrichtung ist in Fig. 7 dargestellt, wobei die Dreh- und Drückbank der Einfachheit halber nicht dargestellt ist. In Fig. 7 gibt der Kreis 148 den äußeren Durchmesser des Gehäuses des Formwerkzeuges an, während der Kreis 150 den inneren Durchmesser des V-förmigen Teils 62 wiedergibt. Der Kreis 152 zeigt den Durchmesser der Spindel, während der Kreis 154 den äußeren Durchmesser des Zahnrades, das an dem Werkzeug angeschlossen ist, wiedergibt. Der Kreis 156 gibt den äußeren Durchmesser des auf der Spindel 20 befestigten Zahnrades wieder.

Ein Tragrahmen 158, der auf dem Bett 10 der Dreh- und Drückbank angeordnet ist, ist mittels Klemmen 160 und 162 auf den Schienen gesichert. Eine Anschlußöse 164 eines Hydraulikzylinders 166 ist mittels eines Bolzens 168 gelenkig an der Halterung 170 befestigt, die mit dem oberen Teil des Tragrahmens 158 verbunden ist. Eine Stange 172 erstreckt sich vom Hydraulikzylinder 166 nach unten und ist gelenkig über einen Bolzen 174 an zwei kniehebelartig angeordnete Lenker 176 und 178 angeschlossen. Das freie Ende des Lenkers 176 ist über einen Bolzen 180 an eine an einer Halterung befestigte öse 182 angeschlossen. Die Halterung 184 ist mit dem Formstückgehäuse 148 mittels Schrauben oder der gleichen verbunden. Das andere freie Ende des Lenkers 178 ist über einen Bolzen 186 an eine öse 188 angeschlossen, die mit an einer Tragplatte 158 vorgesehenen Halterung 190 verbunden ist. Die Lenker und 178 bilden, wie bereits angedeutet, eine Knie-Gelenk-Gestängeanordnung. Durch Ausfahren der Stange 172 des Hydraulikzylinders wird das Formwerkzeug gemäß Fig. 7 nach rechts bewegt, während durch Einfahren der Stange 172 des Hydraulikzylinders 166 das Formwerkzeug nach links bewegt wird. Die Rechtsverstellung des Formwerkzeuges wird durch die Anlage der Lenker 176 und 178 gegen einen Arretierungsblock 192 begrenzt, der auf dem Tragrahmen 158 angeordnet ist. Ein starrer Arm 194 ist mit dem Tragrahmen 158 verbunden und erstreckt sich von diesem nach außen über die Dreh- und Drückbank. Eine Rutschkupplung 196 befindet sich am Arm 194

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und weist ein Eingangszahnrad 198 sowie ein Abgangszahnrad 200 auf. Eine Kette 202 ist um das Zahnrad 156 der Rutschkupplung 196 und das Zahnrad 156 der Spindel 152 geführt. Eine weitere Kette ist um das Abgangszahnrad 200 der Rutschkupplung 196 und des Zahnrades 154 des Formwerkzeuges geführt. Eine federbelastete Spannrolle 206, die auch am Arm 194 vorgesehen ist, ist an einem Lenker 2O8 angeschlossen und kommt gegen die Kette 204 zur Anlage, um bei der Vor- und Rückwärtsverstellung des Formwerkzeuges immer die ausreichende Zugmittelspannung zu gewährleisten.

Die Arbeitsweise der Stellvorrichtung gemäß Fig. 7 entspricht in etwa der Arbeitsweise der Stellvorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels, wobei jedoch auf eine manuelle Arbeit verzichtet werden kann. Während des normalen Arbeitsprozesses ist die Rutschkupplung 196 nicht notwendig, sondern nur während des Anfahrvorganges oder Stoppvorganges der Dreh- und Drückbank. Das Formwerkzeug arbeitet in etwa mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die teilweise fertiggestellte Riemenscheibe, so daß Fressen beim Einführen des V-förmigen Teils zwischen den Flanschen 134 vermieden werden kann. Die geringe Größe des Spaltrades 64 stellt ein nicht so großes Problem dar, wenn das nicht drehbare Spaltrad mit dem zu formenden Werkzeug in Berührung gebracht wird. Vorstehendes Herstellungsverfahren bei annähernd gleicher Geschwindigkeit für das Formwerkzeug und das zu bildende Werkzeug, bietet die Möglichkeit ein automatisches Arbeitsverfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe anzuwenden. Die Rutschkupplung 196 bietet die Gewähr, daß die kleinen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Formwerkzeug und

dem herzustellenden Werkstück ausgeglichen werden.

Patentansprüche

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Claims

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Patentansprüche

My Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben mit radialen Flanschen auf einer Dreh- und Drückbank mit einem drehbar gelagerten Spindelkopf zur Aufnahme einer Riemenscheibenhälfte und einem die Nabe einer zweiten Riemenscheibenhälfte in die erste Nabe hineindrückenden Formwerkzeug und einem Ringnuten formenden, drehbar gelagerten Werkzeug, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Formwerkzeug (56) eine Bohrung aufweist, deren Durchmesser größer als der Durchmesser des radialen Flansches (134) der Riemenscheibe (126) ist, der beim Arbeitsvorgang in der Bohrung des Formwerkzeuges aufgenommen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Formwerkzeug (56) breiter ist als der V-förmige Teil (62) des Werkzeuges, wobei sich beiderseits des Sockels des Teiles (62) je eine Anlagefläche anschließt, die beim Einführen des V-förmigen Teils in die gegeneinanderliegenden Flansche (134) gegen den äußeren Teil (144) der Flansche zur Anlage kommen und diese nach außen biegen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Spaltrad (64) mit geneigt verlaufenden Flächen einen Außendurchmesser aufweist, der kleiner als der Innendurchmesser des ringförmigen Werkzeuges (56) und auf einer Tragvorrichtung innerhalb des Werkzeuges angeordnet ist, wobei der spitzverlaufende Teil des Spaltrades auf der gleichen Ebene wie das Werkzeug liegt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Spaltrades (64) kleiner ist als die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des ringförmigen Formwerkzeuges (56) und dem Durchmesser der

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radialen Flansche (134), wobei das Spaltrad mit seiner äußeren Begrenzung dicht im Bereich der inneren Peripherie des Formwerkzeuges liegt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Werkzeug und das Spaltrad (64) auf einer parallel zur Bewegungsebene der Tragvorrichtung (75-81) verlaufenden Ebene liegen, die die Achse einer Spindel (20) rechteckig schneiden.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Bett der Dreh- und Drückbank eine Stellvorrichtung (Hebel 70, Hydraulikzylinder 166) zur Verstellung des Formwerkzeuges (56) und des Spaltrades (64) derart angeordnet ist, daß bei Verstellung des Formwerkzeuges in eine arbeitsunwirksame Stellung, das Spaltrad die Flansche (134) der Riemenscheibe (-126) auseinanderbiegt und bei Verstellung in eine arbeitswirksame Stellung das Spaltrad zurückgeführt wird und das V-förmige Teil (62) des Formstückes zwischen die Flansche geschoben wird und die V-förmige Ringnut vollständig ausbildet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellvorrichtung aus einem am Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank angeordneten Rahmen (72), einem schwenkbar gelagerten Hebel (7O) und einem am Gehäuse (48) des Formwerkzeuges (56) angeordneten Nockenaufnahmeteil mit Nockenflächen aufweisenden Schlitz (83) zur Aufnahme einer am Hebel angeordenten Nockenrolle (80) gebildet ist, die bei Verstellung des Hebels (7O) eine Verstellung des Formwerkzeuges (56) herbeiführt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

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die Verstellvorrichtung eine erste am Gehäuse des Formstückes (148) aufweisende Halterung (184), einen am Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank vorgesehenen Tragrahmen (158) mit einer zweiten Halterung (190) , zwei an die erste und zweite Halterung angeschlossene kniehebelartig angeordnete Lenker (176,178) und einen doppelseitig beaufschlagbaren Hydraulikzylinder (166) aufweist, der einenends an dem Rahmen (158), anderenends an die kniehebelartig angeschlossenen Lenker angreift.
9. Vorrichtung nach Anpruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebsmittel zwischen der Spindel (152) und dem Formwerkzeug (150) vorgesehen sind, die das Formwerkzeug mit einer inneren der Außenumfangsgeschwindigkeit der Flansche (134) entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit antreiben, wobei eine Rutschkupplung (196) bei anfänglicher Kontaktaufnähme zwischen dem Formwerkzeug und den Flanschen eine größere Geschwindigkeit für das Formwerkzeug zuläßt.
10.Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei aus Metallblechen geformte Riemenscheibennaben (zylindrischer Teil 130) auf der Dreh- und Drückbank^ tassenförmig ineinandergeschoben werden und an den Riemenscheibennaben sich radial erstreckende Flansche (134) gegenseitig zur Anlage gebracht werden und die tassenförmig ineinandergeschobenen Riemenscheibennaben um eine fest-

stehende Achse (Dorn 30) gedreht werden, wobei gleichzeitig ein sich nach außen hin verjüngendes Teil (62) an der Oberfläche eines drehbaren, ringförmigen Formwerkzeuges (56 bzw. 150) zwischen die Flanschen geführt wird und eine V-förmige Ringnut bildet, wobei im Bereich der Kontaktfläche eine geringe Relativgeschwindigkeit zwischen dem Formwerkzeug und den Flanschen auftritt.

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11.Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig aus zwei aus Metallblechen bestehenden Rohstücken zwei Riemenscheibennaben mit radialen Flanschen (134) tassenförmig gezogen und ineinandergeschoben werden, und daß die ineinandergeschobenen Riemenscheibennaben gleichzeitig um eine feststehende Achse (Dorn 30) gedreht werden und der nach außen hin verjüngende Teil (62) des drehbar gelagerten ringförmigen Formwerkzeuges zwischen die Flansche (134) geführt wird.

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