DE2624854C3 - Rollendrückvorrichtung zum Herstellen eines becherförmigen Riemenscheiben-Rohteils - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Rollendrückvorrichtung gemäß Oberbegriff des Patentanspruches.

Eine Rollendrückvorrichtung dieser Art ist bekannt (US-PS 17 28 002). Mit dieser bekannten Vorrichtung können nur Riemenscheiben-Rohteile hergestellt werden, die stumpfwinklig zu den Zylinderabschnitten verlaufende Ringflächen besitzen, da das verwendete Spindelstockfutter nur entsprechend stumpfwinklige konische Fonnflächen aufweist Mit einer solchen bekannten Vorrichtung könnten daher niemals Riemenscheiben-Rohteile hergestellt werden, deren offene zylindrische Becherwand über eine spitzwinklig dazu verlaufende konische Ringfläche mit dem Bodenabschnitt verbunden ist Solche speziellen Riemenscheiben-Rohteile mußten bisher nach anderen Herstellungverfahren hergestellt werden, die jedoch teurer sind als das erwähnte Rollendrückverfahren.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Rollendrückvorrichtung der eingangs erwähnten Art so weiterzubilden und zu verbessern, daß damit preisgünstig auch Riemenscheiben-Rohteile herstellbar sind, deren offene zylindrische Becherwand über eine spitzwinklig dazu verlaufende konische Ringfläche mit dem Bodenabschnitt verbunden ist.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Rollendrückvorrichtung gemäß Oberbegriff des Patentanspruches durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Weiterbildung des Spindelstockfutters einer an sich bekannten Rollendrückvorrichtung ist es möglich, auch Riemenscheiben-Rohlinge mit spitzwinklig verlaufender Becherwand nach dem bekannten Rollendrückverfahren billig in Kleinserien herzustellen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.

F i g. 1 zeigt die Draufsicht auf eine Rollendrückvorrichtung mit erfindungsgemäß ausgebildetem Spindelstockfutter;

F i g. 2 bis 18 zeigen Einzelheiten dieses Spindelstockfutters und der damit ausführbaren Arbeitsschritte und auch die damit jeweils herstellbaren Riemenscheiben-Rohteile.

F i g. 1 zeigt eine übliche Rollendrückmaschine 1 mit einem auf einem Bett 2 angebrachten Spindelstock 3 und einem Reitstock 4. Ein Spindelstockfutter 5 sitzt auf einer über den Spindelstock 3 angetriebenen Welle. Ein Reitstockfutter 7 ist über eine Kolbenstange 8 axial verschiebbar am Reitstock 4 angebracht Das Reitstockfutter 7 besitzt gemäß Fig.2 eine öffnung 9 zum Zusammenwirken mit einem zspfenförmigen Führungsan&atz 10 des Spindelstockfutters 5.

Auf einem Schlitten 12 der Drückmaschine 1, der in der Längsrichtung zwischen dem Spindelstock 3 und dem Reitstock 4 auf zwei Führungsstangen 13 bewegbar ist, ist ein Werkzeughalter 11 quer zur Längsachse der Drückmaschine 1 bewegbar gelagert Auf dem Werkzeughalter 11 ist eine Drückrolle 14 drehbar gelagert die mit Hilfe zugehöriger, nicht dargestellter Betätigungseinrichtungen längs der Achse des Schlittens 12 und längs der Führungsstangen 13, d.h. quer zur Längsachse der Drückmaschine 1 und parallel dazu bewegbar ist

Auf einem zweiten Schlitten 16, der ebenfalls von den Führungsstangen 13 getragen wird, unterstützt eine quer zur Längsachse der Maschine verschiebbare Baugruppe 15, zu der ein Rad 17 zum Beschneiden des freien Randes eines becherförmigen Rohteils gehört, das in der nachstehend beschriebenen Weise erzeugt worden ist Die Baugruppe 15 kann von der in der US-PS 27 02 597 beschriebenen Art sein.

Gemäß der Erfindung besteht ein wichtiges Merkmal der Drückmaschine 1 nach Fig. 1 darin, daß sie im Vergleich zu den bekannten komplizierten Drückmaschinen zum Durchführen verschiedener Drückverfahren von relativ einfacher Konstruktion ist

Das erfindungsgemäße Rollendrückverfahren ist in Fig.2 bis 7 dargestellt; Fig.8 zeigt ein nach diesem Verfahren hergestelltes becherförmiges Rohteil für eine Riemenscheibe, und in Fig.9 und 10 ist eine fertige, durch Drücken hergestellte Keilriemenscheibe dargestellt

Gemäß der Erfindung wird zunächst ein Rohteil in Form einer ebenen Blechscheibe 20, die gemäß F i g. 2 eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke hat, zwischen einer kreisrunden Stirnfläche 18 des Reitstockfutters 7 und einer größeren kreisrunden ebenen Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters 5 durch Betätigen eines hydraulischen Zylinders o. dgl, der auf die Kolbenstange 8 wirkt, eingespannt Hierbei greift der Führungszap-

fen 10 in eine zentrale öffnung 21 ein, mit der die Scheibe 20 vorher versehen worden ist, sowie in die öffnung 9 des Reitstockfutters 7, um die Scheibe 20 gegenüber dem Spindelstockfutter 5 der Drückmaschine 1 zu zentrieren.

Dann wird die Drückrolle 14 zur Anlage am mittleren Teil der umlaufenden Scheibe 20 gebracht der das Reitstockfutter 7 umgibt, wie es in F i g. 2 mit strichpunktierten Linien angedeutet ist; zu diesem Zweck werden der Schlitten 12 und der Werkzeughalter 11 gleichzeitig bewegt, bis die Druckrolle 14 einen Druck auf die Scheibe 20 ausübt. Nunmehr wird die Drückrolle 14 quer zur Längsachse 22 der Drückmaschine 1 radial nach außen bewegt, um den den eingespannten mittleren Abschnitt umgebenden ringförmigen Abschnitt der Scheibe 20 an den äußeren Rand der ebenen Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters 5 anzudrücken. Während dieser radialen Auswärtsbewegung wird mit Hilfe der Rolle 14 auf die Scheibe 20 ein Druck aufgebracht, der ausreicht, um etwa vorhandene Druckstellen, Dickenabweichungen und andere Unregelmäßigkeiten bei der Scheibe 20 zu beseitigen, ohne daß eine wesentliche Verringerung der ursprünglichen Dicke der Scheibe 20 eintritt, und um an dem

herzustellenden becherförmigen Rohteil einen dynamisch ausgewuchteten, zentralen, ebenen Wand- oder Bodenabschnitt 24 auszubilden.

Dann wird der Schlitten 12 längs der Führungsstangen 13 auf das Spindelstockfutter 5 zu bewegt, während sich der Werkzeughalter 11 gleichzeitig radial nach außen bewegt, so daß die Druckrolle Xi, eine allgemein schräg nach außen gerichtete Bewegung ausführt, wie es aus Fig.3 ersichtlich ist Hierbei verformt die Drückrolle 14 den den ebenen Bodenabschnitt 24 der Blechscheibe 20 umgebenden ringförmigen äußeren Abschnitt in Richtung auf das Spindelstockfutter 5, um die Ausbildung einer allgemein rechtwinkligen Ecke 23 entsprechend der rechtwinkligen Kante 26 am Umfang der Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters 5 einzuleiten. Hierbei biegt sich der äußere Randabschnitt der Scheibe 20 während des Drückvorgangs in der aus Fig.3 ersichtlichen Weise nach außen durch, da sich der Werkstoff in axialer Richtung und radial nach außen ungehindert verlagern kann.

Gemäß der Erfindung dienen die hierauf folgenden Arbeitsschritte des Verfahrens dazu, das Rohteil 20 gemäß F i g. 4 bis 7 mit einem einspringenden Flansch zu versehen. Zu diesem Zweck wird die Drückrolle 14 gegenüber ihrer in Fig.3 bei 28 dargestellten Lage heraus allgemein gleichzeitig nach innen und hinten bewegt, bis sie die in Fig.4 bei 29 mit Volumen wiedergegebene Lage erreicht hat, woraufhin sie in die in F i g. 4 bei 30 mit strichpunktierten Linien angedeutete Stellung nahe der Kante 23 des Spindelstockfutters 5 gebracht wird. Hierauf wird die Drückrolle 14 gems.3 F i g. 5 allgemein in axialer Richtung aus der Stellung 30 nach vorn bewegt, um in die in Fig.5 bei 31 mit Vollinien wiedergegebene Stellung gebracht zu werden; hierbei wird der metallische Werkstoff eines Zwischenabschnitts der Scheibe 20 verformt und zur Anlage an einer ersten zylindrischen Seitenwand 33 des Spindelstockfutters 5 gebracht Auf diese Weise wird das Rohteil mit einem sich in axialer Richtung erstreckenden zylindrischen Nabenabschnitt 34 versehen, der mit *o dem stirnseitigen Bodenabschnitt 24 durch den vorher geformten Eckenabschnitt 23 verbunden ist

Hierauf bewirkt die Drückrolle 14, daß ein weiterer äußerer Abschnitt der Blechscheibe 20 gemäß Fig.6 durch einen Preß- und Drückvorgang in Eingriff mit « einer spitzwinkligen Ecke 35 des Spindelstockfutters 5 gebracht wird, welche die zylindrische Wand 33 des Futters 5 mit der einspringenden konischen Wand 36 des Futters zum Formen eines Flansches an dem Rohteil verbindet. Auf diese Weise wird die Scheibe 20 anschließend an die zylindrische Nabenwand 34 mit einer entsprechenden spitzwinkligen Ecke 37 und einem einspringenden konischen Flansch 38 versehen, wobei die Ecke 37 die zylindrische Nabenwand 34 mit dem einspringenden Flansch 38 so verbindet, daß die zylindrische Wand und der Flansch einen Winkel von etwa 72° einschließen.

Nunmehr wird die Drückrolle 14 gemäß F i g. 6 aus ihrer bei 39 mit strichpunktierten Linien angedeuteten Stellung allgemein in der Längsrichtung bewegt, um sie in die bei 40 mit Vollinien wiedergegebene Stellung zu bringen und den verbleibenden äußeren Abschnitt der Scheibe 20 so zu verformen, daß er zur Anlage an einer zweiten zylindrischen Seitenwand 41 des Spindelstockfutters 5 kommt, damit das aus der Scheibe 20 erzeugte becherförmige Rohteil mit einer zylindrischen Seitenwand 42 versehen wird.

Das Spindelstockfutter 5 weist eine einspringende Ecke 43 auf, durch welche die Blechscheibe 20 mit einer dazu passenden einspringenden Ecke 44 versehen wird, während das Blechmaterial ;oir Anlage an der zylindrischen Seitenwand 41 des Spindelstockfutters 5 gebracht wird Gemäß F i g. 6 bilclen die einspringenden Ecken 43 und 44 im Querschnitt jeweils einen Winkel von etwa 72° zwischen der einspringenden Flanschfläche 36 und der Seitenwand 41 des Spindelstockfutters 5 bzw. zwischen dem einspringenden Flansch 38 und der Seitenwand 42 des becherförmigen Rohteils.

Entsprechend bilden die zueinander passenden Ecken 35 und 37 des Spindelstockfutters 5 bzw. der Scheibe 20 einen eingeschlossenen spitzen Winkel von 72° zwischen der zylindrischen Wand 33 und der einspringenden Flanschfläche 36 des Spindelstockfutters 5 bzw. zwischen der zylindrischen Nebenwand 34 und dem einspringenden Flansch 38 des Rohteils. Die zylindrischen Wände 33 und 34 des Spindelstockfutters 5 bzw. der Scheibe 20 sind mit den zylindrischen Wänden 41 und 42 des Spindelstockfutters 5 bzw. der Scheibe 20 konzentrisch, haben jedoch einen kleineren Durchmesser und sind mit den Wänden 41 und 42 durch die einspringenden Flansche 36 bzw. 38 sowie die Eckenabschnitte 35 bzw. 37 und 43 bzw. 44 verbunden.

Der nächste Arbeitsschritt dient: zum Beschneiden des ausgezogenen, etwas unregelmäßigen freien Endes 45 der Seitenwand 42 im Bereich der Öffnung 48 des Rohteils, hierbei wird die Seitenwand 42 dadurch auf eine vorbestimmte axiale Länge zugeschnitten, daß das Schneidrad 17 der Baugruppe 15 nach F i g. 1 mit Hilfe des Schlittens 16 radial nach innen vorgeschoben wird, wie es in Fig.7 schematisch angedeutet ist Das Spindelstockfutter 5 ist nahe dem benachbarten Ende der zylindrischen Wand 41 vorzugsweise mit einer Ringschulter 46 versehen, auf der ein oder mehrere Beschneidemesser 17a angeordnet sind. Das Rad 17 dient dazu, von der zylindrischen Wand 41 des Rohteils einen ringförmigen Endabschnitt 45 abzutrennen, der danach mit Hilfe des bzw. jedes Messers 17a auf ähnliche Weise in Stücke zerlegt wird, wie es in der US-PS 27 02 597 beschrieben ist.

Zu dem in Fig.8 dargestellten, dynamisch ausgewuchteten becherförmigen Rohteü 47, das mit Hilfe des erfindungsgemäßen Rollendrückverfahrens hergestellt worden ist, gehören ein ebener kreisrunder Bodenabschnitt 24 und ein zylindrischer Nabenabschnitt 34, der mit dem Bodenabschnitt 24 durch einen rechtwinkligen Eckenabschnitt 23 und mit der zylindrischen Seitenwand 42 durch den einspringenden Flansch 38 verbunden ist. Der Flansch 38 ist seinerseits mit den konzentrischen zylindrischen Wänden 34 und 42 durch Eckenabschnitte 37 und 44 verbunden. Während des Formens des Bodenabschnitts 24, des Nabenabschnitts 34, der Seitenwand 42, des einspringenden Flansches 38 und der Verbindungs- oder Eckenabschnitte 23,37 und 44 in der anhand von F i g. 1 bis 7 beschriebenen Weise bleibt die Dicke der Blechscheibe 20 unverändert, und es werden nur die Ungleichmäßigkeiten und Dickenunterschiede während des Drückvorgangs verkleinert.

Das dynamisch ausgewuchtete becherförmige Rohteil 47 kann jetzt mit der Hand oder automatisch vom Spindelstockfutters der Drückmaschine 1 abgenommen und auf ein Drückfutter 50 zum Fertigstellen einer Riemenscheibe aufgesetzt werden, von dem ein Teil in Fig.9 dargestellt ist, und das vorzugsweise zu einer zweiten oder anderen Drückmaschine gehört.

Gemäß Fig.9 werden eine Rolle 49 zum Formen einer Keilriemennut oder mehrere solcher Rollen, die

eine Vorbearbeitung und eine Fertigbearbeitung bewirken, wie es in der US-PS 28 26 804 beschrieben ist, radial nach innen vorgeschoben, um am mittleren Teil der zylindrischen Wand 42 des Riemenscheiben-Rohteils 47 anzugreifen. Die Rolle 49 bewirkt dann in Verbindung mit einer axialen Bewegung des Reitstockfutters 50a, daß die Wand 42 des Rohteils mit einer V-förmigen Nut 51 versehen wird. Hierbei bildet der einspringende Flansch 38 zusammen mit einem entsprechenden zweiten Flanschabschnitt 53, der aus einem Teil der zylindrischen Wand 42 entstanden ist, eine die doppelte Blechstärke aufweisende Flanschwand 52 der V-Nut 51. Die V-Nut 51 wird durch eine ebenfalls aus der zylindrischen Wand 42 entstandene gegenüberliegende flanschähnliche Wand 54 vervollständigt

Es ist auch möglich, die zylindrische Seitenwand 42 des becherförmigen Rohteiis 47 mit mehreren Keiiriemennuten 51 zu versehen; hierzu ist es nur erforderlich, von einem scheibenförmigen Rohteil 20 vom größeren Durchmesser auszugehen, damit der zylindrische Ansatz 42 des durch Drücken hergestellten Rohteils 47 eine größere axiale Länge erhält Um mehrere Keilriemennuten zu erzeugen, kann man entsprechend den US-PS 28 69 223 und 38 52 863 vorgehen. Entsprechend ist es möglich, das Rohteil mit weiteren einspringenden Flanschen ähnlich dem Flansch 27 zu versehen, zu denen entsprechende, axial gerichtete zylindrische Ansätze gehören, die mit dem zylindrischen Ansatz 42 konzentrisch sind und einen größeren Durchmesser haben als dieser.

Mit Hilfe des vorstehend beschriebenen Drückverfahrens nach der Erfindung ist es auch möglich, dynamisch ausgewuchtete, becherförmige Rohteile für Riemenscheiben herzustellen, die sich von dem dargestellten Rohteil 47 nach F i g. 8 unterscheiden, wenn man ein entsprechendes gedrücktes Rohteil mit einem einspringenden konischen Flansch- und Eckenabschnitt ähnlich dem beschriebenen Abschnitt 27 versieht

Fig. 11 bis 15 zeigen das Drücken eines abgeänderten Riemenscheibenrohteils 55 der in F i g. 16 dargestellten Art mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Rohteil 55 ist im Gegensatz zu dem Rohteil 47 nach Fig.8 nicht mit der beschriebenen, axial gerichteten zylindrischen Nabenwand 34 versehen. Um das Rohteil 55 nach F i g. 16 herzustellen, wird eine der Scheibe 20 ähnelnde runde Blechscheibe 56 auf einen Führungszapfen 57 eines verschiebbaren Doms 58 aufgesetzt der den mittleren Teil eines Spindelstockfutters 59 bildet Der mittlere Abschnitt der Scheibe 56 wird gemäß F i g. 11 mit dem Dorn 58 mittels eines Reitstockfutters 60 verspannt Hierbei wird der ein zentrales Loch" 61 der Scheibe 56 zum Aufnehmen des Führungszapfens 57 umgebender Mittelabschnitt der Scheibe 56 zwischen einander entsprechenden kreisrunden ebenen Flächen 62 und 63 der Futter 60 und 59 eingespannt, wie es in Fig. 12 gezeigt ist

Das Reitstockfutter 60 wird mit Hilfe eines nicht dargestellten, hydraulisch betätigten Kolbens od. dgL in axialer Richtung gegen das Spindelstockfutter 59 vorgeschoben, wobei sich der Dorn 58 gegenüber einem in axialer Richtung feststehenden ringförmigen Futterteil 64 mit einer konischen Stirnfläche verschiebt Der mit Hilfe des Reitstockfutters 60 aufgebrachte Druck bewirkt daß ein den eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe 56 umgebender ringförmiger Abschnitt der Scheibe 56 gemäß F i g. 11 und 12 an die konische Fläche 65 des ringförmigen Futterteils 64 zum Formen eines konischen einspringenden Flansches angedrückt wird.

Zu dem Reitstockfutter 60 kann gemäß F i g. 11 und 12 ein axial bewegbares, mit dem Futterteil 60 konzentrisches ringähnliches Futterteil 66 gehören, das sich in axialer Richtung an einen dem eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe 56 benachbarten ringförmigen Abschnitt anpressen läßt, um den gesamten ebenen Bodenabschnitt 67 des becherförmigen Rohteils 55 die gewünschte Form zu geben. Alternativ ist es im Rahmen der Erfindung möglich, diese den eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe 56 umgebende ringförmige Fläche mit Hilfe einer Drückrolle 68 in die gewünschte Form zu bringen. Wie in Fig. 13 mit strichpunktierten Linien angedeutet, wird diese mittlere ringförmige Zone vorzugsweise mit Hilfe einer Rolle geformt damit man

IS ein in höherem Maße dynamisch ausgewuchtetes becherförmiges Rohteil erhält.

Das Spindeistockfutter 59 und das Reitstockfutter 60 werden in Drehung versetzt und die Drückrolle 68 wird in Druckberührung mit dem nicht eingespannten Teil der Scheibe 56 nahe dem Reitstockfutter 60 gebracht. Dann wird die Drückrolle 68 gemäß Fig. 12 aus ihrer mit strichpunktierten Linien angedeuteten inneren Stellung radial nach außen bewegt bis sie die mit Vollinien wiedergegebene Stellung erreicht hat; hierbei wird der ringförmige Mittelabschnitt der Scheibe 56 durch Aufbringen eines Walzdrucks verformt geglättet und zur Anlage an der entgegengesetzt geneigten konischen Wandfläche 65 des Futterteils 64 gebracht. Auf diese Weise entsteht an der Scheibe 56 ein entsprechender einspringender konischer Flansch 69, der mit dem ebenen mittleren Bodenabschnitt 67 der Scheibe durch einen Eckenabschnitt 70 verbunden ist, wobei gemäß F i g. 14 dem ebenen Bodenabschnitt 67 und dem konischen Flansch 69 ein stumpfer Winkel von etwa 162° vorhanden ist

Gemäß F i g. 13 bewegt sich die Druckrolle 68 weiter radial nach außen und axial in Richtung auf das Spindeistockfutter 59, d.h. aus der bei 71 mit strichpunktierten Linien angedeuteten Stellung in die bei 72 mit Vollinien wiedergegebene Stellung, so daß an der Scheibe 56 teilweise eine spitzwinklige einspringende Ecke 73 längs der entsprechend gewinkelten Ecke 74 des Spindeistockfutter 59 ausgebildet wird. Danach bewirken die Drückrolle 68, daß der außerhalb der einspringenden Ecke 73 liegende Teil der umlaufenden Scheibe 56 um die Ecke 74 herumgedrückt und zur Anlage an der axial gerichteten zylindrischen Seitenwand 75 des Spindelstockfutters 59 gebracht wird, wie es in Fig. 14 mit Vollinien dargestellt ist um die

so einspringende Ecke 73 und einen zylindrischen Ansatz bzw. eine Seitenwand 76 des Rohteils fertigzustellen, die an einem offenen Ende 77 mündet

Somit ist die axial gerichtete zylindrische Seitenwand 76 des Rohteils mit dem entgegengesetzt abgewinkelten konischen Flansch 69 durch die einspringende Ecke 73 verbunden, die gemäß Fig. 15 ähnlich wie bei der zylindrischen Seitenwand 42 des Rohteils nach F i g. 8 einen spitzen Winkel von etwa 72° bildet Auch in diesem Fall bleibt die Dicke des zylindrischen Ansatzes

» 76, des konischen Flansches 69 und der einspringenden

Ecke 73 gegenüber der ursprünglichen Dicke des

scheibenförmigen Rohteils 56 bei seiner Verformung nach F i g. 11 bis 16 unverändert

Schließlich wird der Endabschnitt 78 der Seitenwand

76 gemäß Fig. 15 mit Hilfe des Beschneiderades 17 abgeschnitten, so daß die Seitenwand eine vorbestimmte axiale Länge erhält und hierauf mit einer oder mehreren Keilriemennuten versehen werden kann. Das

Spindelstockfutter 59 besitzt vorzugsweise eine Ringschulter 79 ähnlich der Ringschulter 46 des Futters nach F i g. 7, auf der Messer 17a angeornet sind, die mit dem Rad 17 zusammenarbeiten, um den abgetrennten Endabschnitt 78 in Stücke zu zerlegen.

Zu dem in Fig. 16 dargestellten, mit Hilfe der Arbeitsschritte nach Fig. 11 bis 15 erzeugten abgeänderten becherförmigen Rohteil 55 gehört ein ebener Boden- oder Wandabschnitt 67, der mit der axial gerichteten zylindrischen Seitenwand 76 durch den entgegengesetzt abgewinkelten konischen Flansch 69 und die spitzwinklige Ecke 73 verbunden ist.

Man kann das Rohteil 55 gemäß Fig. 17 auf ein Spindelstockfutter 80 einer zweiten Drückmaschine aufsetzen, die nahe der Drückmaschine 1 oder an einer anderen Stelle angeordnet ist und es ermöglicht, die Seitenwand 76 mit Hilfe einer Drückrolle 49 mit einer Keilriemennut 81 zu versehen. Der Flansch 69 bildet hierbei ähnlich wie der Flansch 38 bei dem Rohteil 47 einen Teil einer die doppelte Blechstärke aufweisenden Wand 82 der Keilriemennut 81.

Fig. 18 zeigt eine fertige, aus dem dynamisch ausgewuchteten becherförmigen Rohteil 55 durch Drücken hergestellte Keilriemenscheibe 83, bei der die eine Nabe bildende ebene Bodenfläche in einer die Keilriemennut 31 in radialer Richtung halbierenden Ebene liegt.

Zu den Hauptmerkmalen des erfindungsgemäßen Verfahrens gehört es, daß unter Anwendung des Drückverfahrens ein dynamisch ausgewuchtetes becherförmiges Riemenscheibenrohteil erzeugt wird, bei dem ein entgegengesetzt abgewinkelter konischer Flansch vorhanden ist, der bei einer fertigen gedrückten Keilriemenscheibe einen Teil einer Keilriemennut abgrenzt, daß danach durch Drücken ein axial gerichteter zylindrischer Flansch geformt wird, der die Seitenwand des becherförmigen Rohteils bildet und mit dem konischen Flansch durch eine mittels eines Drückvorgangs geformte, im Querschnitt spitzwinklige Ecke verbunden ist, wobei zwischen dem konischen Flansch und dem zylindrischen Ansatz vorzugsweise ein eingeschlossener Winkel von etwa 72° vorhanden ist, und daß schließlich das offene Ende des zylindrischen Ansatzes auf eine vorbestimmte axiale Länge gegenüber der einspringenden Ecke zugeschnitten wird, damit die richtige Werkstoffmenge vorhanden ist, die es ermöglicht eine Riemenscheibe durch Anbringen einer oder mehrerer Keilriemennuten fertigzustellen.

Die Drückmaschine 1 wird vorzugsweise mit Hilfe bekannter pneumatischer, hydraulischer und elektronischer Einrichtungen programmiert und gesteuert. Die Bedienungsperson braucht dann nur noch einen Knopf zum Einleiten eines Arbeitsspiels zu betätigen, um den Werkzeughalter 11 und die Beschneideeinrichtung 15 zu veranlassen, einen Satz von vorprogrammierten Arbeitsschritten auszuführen, in deren Verlauf durch Drückvorgänge ein fertiges becherförmiges Rohteil 47 oder 55 erzeugt wird. Soll von der Herstellung von Rohteilen 47 auf die Herstellung von Rohteilen 55 übergegangen werden, ist es nur erforderlich, das Spindelstockfutter 5 durch das Futter 59 zu ersetzen und die Maschine entsprechend umzuprogrammieren.

Das Spindelstockfutter 59 braucht nicht mit einem in einem äußeren Ring 64 bewegbaren Dorn 58 versehen zu sein, sondern man kann auch ein billigeres Futter benutzen, bei dem nur ein einziges massives Bauteil vorhanden ist, dessen Außenform der Außenform der Anordnung 59 nach F i g. 12 bis 15 ähnelt.

Alle Teile der Beschreibung und der Zeichnungen, die über die Erläuterung des Inhalts der Ansprüche hinausgehen, sind nicht Gegenstand der Erfindung.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Rollendrückvorrichtung zum Herstellen eines becherförmigen Riemenscheiben-Rohteils aus einer ebenen runden Blechscheibe mit einem drehbaren Spindelstockfutter, einem dazu passenden Reitstockfutter und einer damit zusammenwirkenden Druckrolle, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines Riemenscheiben-Rohteils, dessen offene zylindrische Becherwand über eine spitzwinkelig dazu verlaufende konische Ringfläche mit dem Bodenabschnitt verbunden ist, das Spindelstockfutter (5, 59) eine gegenüber der die zylindrische Becherwand formenden zylindrischen Formfläche (41, 75) entsprechend hinterschnittene und spitzwinkelig dazu verlaufende und über eine entsprechende spitzwinkelige Ecke (43.74) in diese übergehende konische Formfläohe (36,65) aufweist