DE2704135B2 - Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebene Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben.

Bei einer Vorrichtung dieser Art (US-PS 36 33 431) erfolgt die Herstellung der Riemenscheibe mittels Rollenwerkzeugen, die von rußen her an die Riemenscheibe herangeführt werden, um auf diese Weise eine oder mehrere Rillen zu bilden. Der Nachteil einer derartigen Vorrichtung zur Herstellung von Riemenscheiben besteht darin, daß das Rollenwerkzeug einem sehr erheblichen Verschleiß unterworfen ist Wird beispielsweise das Rollenwerkzeug in die Rille der Riemenscheibe eingeführt so ist mit Bezug auf den Außenumfang des Rollenwerkzeuges die äußere Umfangsgeschwindigkeit am größten und nimmt zum Mittelpunkt des Rollenwerkzeuges ab. Die Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges im Bereich der Stelle des Außenumfanges der Riemenscheibe ist also kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges am Fuße der Rille, während die Umfangsgeschwindigkeit der Riemenscheibe mit Bezug auf das Rollenwerkzeug umgekehrt proportional zunimmt, d. h., daß der maximalen Umfangsgeschwindigkeit der Riemenscheibe eine minimale Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges zugeordnet ist Dadurch tritt ein erheblicher Verschleiß des Rollenwerkzeuges auf.

Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das drehbar gelagerte Formwerkzeug derart auszubilden und anzuordnen, daß die Relativbewegung zwischen Riemenscheibe und Werkzeug auf ein Minimum reduziert wird.

Diese Aufgabe wird durch die im Hauptanspruch angegebene Erfindung gelöst.

Da das Formwerkzeug ringförmig ausgebildet ist und beim Arbeitsvorgang zur Bildung der V-förmigen Ringnut die Riemenscheibe innerhalb seiner Bohrung aufnimmt, kann die Relativbewegung bzw. der Schlupf zwischen dem Außenumfang der Riemenscheibe und dem Innenumfang des Formwerkzeuges auf ein Minimum reduziert werden, so daß das Fressen zwischen den beiden Berührungsflächen ausgeschaltet werden kann. Dies wird in vorteilhafter Weise dadurch erreicht daß der entsprechenden maximalen Außenumfangsgeschwindigkeit des Formwerkzeuges an jeder beliebigen Stelle eine annähernd gleich große Umfangsgeschwindigkeit der Riemenscheibe zugeordnet ist, die um den gleichen Betrag abnimmt wie die Umfangsgeschwindigkeit des Formwerkzeuges.

Durch die Verwendung eines Spaltrades nach den Merkmalen des Patentanspruchs 2, das dem Formwerkzeug vorgeschaltet ist, wird die Riemenscheibe im Bereich des Außenumfanges etwas auseinandergebogen, so daß das Formwerkzeug leichter in die vorgeformte Rille eindringen kann.

Um die Reibungsverluste zwischen dem Formwerk-

zeug bzw. dem Spaltrad und der Riemenscheibe auf ein Minimum zu reduzieren, ist es gemäß den Merkmalen des Anspruches 3 vorteilhaft, wenn der Außendurchmesser des Spaltrades kleiner ist als die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des Formwerkzeuges und dem Durchmesser der radialen Flanschen, wobei das Spaltrad mit seiner äußeren Begrenzung dicht im Bereich der inneren Peripherie des Formwerkzeuges angeordnet ist Durch die vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 läßt sich die Ringnut ohne großen Kraftaufwand herstellen. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 5. Hierdurch wird eine Verbilligung zur Herstellung der Riemenscheibe gewährleistet, da sie fast vollständig auf der Dreh- und Drückbank hergestellt werden kann.

Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 6—8. Aufgrund der vorteilhaften Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 wird der Verschleiß zwischen dem Formwerkzeug und den Flanschen auf ein Minimum reduziert

Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung nachstehend erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer Dreh- und Drückbank mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe mit V-förmiger Ringnut,

Fig.2 eine rechte Rückansicht der Maschine in Blickrichtung der Pfeile 2-2 gemäß F i g. 1,

F i g. 3 eine Teilansicht entlang der Linie 3-3: gemäß F i g. 1, wobei gewisse Teile der Einfachheil halber weggelassen sind,

F i g. 4—6 Teilansichten der einzelnen Arbeitsstufen zur Herstellung der Riemenscheibe,

Fig.7 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verstellvorrichtung für die Dreh- und Drückbank.

In der Zeichnung ist insbesondere in Fig. 1—3 eine Dreh- und Drückbank dargestellt, die ein Bett 10, einen Spindelstock 12 und zwei Schienen 14 aufweist. Ein Schlitten 16 ist auf den Schienen 14 des Bettes 10 verschiebbar angeordnet und kann mittels Befestigungselementen in verschiedene Stellungen festgestellt werden. Eine Spindel 20 lagert drehbar im Spindelstock 12 und wird mittels eines Motors 22 über ein Zugmittel, beispielsweise einen Riemen oder eine Kette 24, angetrieben, die hierzu über Zugmittelscheiben 26 und 28 geführt ist Die Zugmittelscheibe 26 ist am Motor 22 und die Zugmittelscheibe 28 auf der Spindel 20 angeordnet Die Spindel 20, die hohlförmig ausgebildet ist, nimmt einen Dorn 30 auf, der an seinem äußeren linken Ende mit Bezug auf F i g. 1 ein Gewinde aufweist, auf das ein Handrad 32 aufgeschraubt ist.

Eine Tragvorrichtung zur Aufnahme eines Formwerkzeuges 56 weist eine Platte 34 auf, die mittels des Schlittens 16 verschiebbar ist und mit einem T-förmig ausgebildeten Kopf in T-förmigen Nuten des Schlittens 16 verschiebbar geführt ist. Die Tragvorrichtung ist ferner mit vorderen und hinteren vertikalen Tragplatten 38 und 40 und einer horizontalen Tragplatte 42 ausgerüstet, die sich zwischen den Platten 38 und 40 erstreckt Ferner weist die Tragvorrichtung linke und rechte vertikal verlaufende Tragplatten 44 und 46 auf, die mit den vorderen und hinteren Tragplatten 38 und 40 verbunden sind.

Ein Gehäuse 48 ist über Bolzen 50 mit dein linken Tragplatten 44 und 46 verbunden. An dem Gehäuse 48 befindet sich ein Außenringkugellager 52, das; mittels Schrauben und Unterlagsscheiben 54 gesichert ist, die sich zum Teil in das Innere des Gehäuses 48 erstrecken und zum Teil den äußeren Ring des Außenringkugellagers 52 überlappen. Das Formwerkzeug 56 ist von dem inneren Ring des Außenringkugellagers 52 aufgenommen. An den beiden Stirnseiten des Außenringkugella-

s gers 52 befindet sich je eine Kugellagerabdeckplatte 58, die iritteis Befestigungselementen -SO verbunden ist Die Kugellagerabdeckplatten 58 überlappen teilweise den inneren und äußeren Ring des Außenringkugellagers 52.

Die innere Oberfläche des ringförmigen Werkzeuges

ίο 56 ist mit einem V-förmigen Teil 62 ausgerüstet, dessen Form in etwa der Form einer Ringnut einer fertiggestellten Riemenscheibe entspricht Der Sockel des V-förmigen Teils 62 ist schmaler als die Breite des Formwerkzeuges 56. An den V-förmigen Teil 62 schließen sich beiderseits zwei waagrecht verlaufende Schenkel an, deren Aufgabe nachfolgend noch näher erläutert wird.

Ein Spaltrad 64 befindet sich ebenfalls an der hinteren Tragplatte 46 auf der gleichen Seite wie das Gehäuse 48.

Das Spaltrad 64 lagert drehbar auf einem Bolzen 66, der sich zwischen der Tragplatte 46 und den Schenkeln einer U-förmigen Halterung 68, deren Schenkel mit der Tragplatte 46 verbunden sind, erstreckt Die Seiten des im Durchmesser relativ kleinen Spaltrades 64 verlaufen spitzförmig nach außen. Das Spaltrad 64 befindet sich innerhalb des Formwerkzeuges 56 und auf dessen gleicher Ebene, so daß die äußere Spitze des Spaltrades 64 und des V-förmigen Teils 62 ebenfalls auf einer gleichen Ebene liegen.

jo Das Formwerkzeug 56 sowie das zugehörige Gehäuse 48 werden mittels eines Hebels 70 hin- und herverschoben, der an einem Rahmen 72 drehbar gelagert ist Das untere Ende des Rahmens 72 ist mittels Bolzen 74 auf den Schienen 14 befestigt, um den Rahmen 72 in der eingestellten Stellung an der Dreh- und Drückbank festzustellen. Der Hebel 70 lagert in etwa mittig auf einem Bolzen 76 innerhalb des Rahmens 72 und U-förmigen Schenkeln einer Halterung 78, die an dem Rahmen 72 befestigt ist Das Ende des Hebels 70, das im Bereich des Formwerkzeuges 56 liegt weist endseitig eine Nockenrolle 80 auf, die mittels eines Bolzens 82 befestigt ist Die Nockenrolle 80 liegt innerhalb eines Schlitzes 83, der durch seitlich angeordnete Widerlager 75 und 77 sowie obere und untere Widerlager 79 und 81 gebildet ist Die Widerlager 75 bis 81, die den Schlitz 83 bilden, sind über das Widerlager 75 an das Gehäuse 48 mittels Kopfschraubeu angeschlossen. Die Rückseite des Schlitzes 83 bildet eine Nockenoberfläche, die mit der

so Nockenrolle 80 zusammen wirkt um das Formwerkzeug 56 nach vorne oder nach hinten auf den Schlitten 16 zu verstellen, wozu der Hebel 70 entsprechend verschwenkt wird.
Um das Werkstück bzw. die teilweise vorgefertigte

μ Riemenscheibe 126 zu befestigen, ist ein Spindelkopf 84 an dem dem Handrad 32 gegenüberliegenden Ende der Spindel 20 angeordnet. Der Spindelkopf 84 ist verschwenkbar auf einem Bolzen 86 angeordnet und mittels Kopfschirauben 88 festgestellt. Der Spindelkopf

ω 84 dient zur waihlweisen Aufnahme von zylinderförmig ausgebildeten Naben von Riemenscheiben 126. Die Nabe der Riemenscheibe 126 besteht aus einem inneren und äußeren Teil 90 und 92. Der innere Teil 90 der Nabe ist am Spindelkopf 84 mittels Schrauben 94 befestigt.

f)5 Der innere Teil 90 der Nabe weist ein kreisförmiges Zentrierstück 96* auf, das sich in eine tassenförmig ausgebildete Nabe des Werkzeuges bzw. der teilweise gebildeten Riemenscheibe 126 erstreckt. Die teilweise

gebildete Riemenscheibe 126 mit ihren ineinander gefügten tassenförmigen Naben, die auf dem Spindelkopf 84 aufgesetzt werden soll, ist in F i g. 5 dargestellt. Ein Flanschteil 98 des inneren Teiles dss Spindelkopfes 84 befindet sich innerhalb des äußeren Endes des zylinderförmigen Teiles der Nabe. DU: Oberfläche des Flansches, die von der Spindel 20 wega.eigt, weist einen Flachteil 100, ein Bogenstück 102, das über eine abgerundete Kante in das Flachteil übergeht, ein zweites Bogenstück 106, das mit dem Bogenstück 102 über eine abgerundete Ecke verbunden ist und einen geneigt verlaufenden Teil 108 auf, der das Bogenstück 106 mit der abgerundeten, äußeren Kante verbindet. Der geneigt verlaufende Teil 108 erstreckt sich nach außen und bildet einen Teil der V-förmigen Ringnut, die durch das Formwerkzeug 56 gebildet wird. Die Formgebung des Flanschteiles 98 is'i aus Fig.5 zu entnehmen, in der ein Teil im Zusammenhang mit der zu bildenden Riemenscheibe 126 veranschaulicht ist Ein oder mehrere Gewindebolzen 110 erstrecken sich von der Oberfläche des kreisförmigen Teils des inneren Teils 98 und durch Montagebahrungen im Werkstück, wenn das Werkstück auf dem Spindelkopf IM festgeklemmt wird, damit an diesem eine Bearbeitung vorgenommen werden kann.

Der äußere Teil 92 des Spindelkopfes 84 entspricht in etwa dem inneren Teil 9Oi des Spindelkopfes. Das Teil 92 ist hohlförmig ausgebildet und der äußeren Formgebung des zu bearbeitenden Werkstückes bzw. der Riemenscheibe angepaßt, um dieses stuf dem inneren Teil 90 festzuklemmen. Der hohlförmige Teil 92 des Spindelkopfes 84 weist ein Flachteil 112 auf, das gegen die flache Seite der Nabe des zu bearbeitenden Werkstückes anliegt und dieses fest gegen die Oberfläche des Zentrierteiles 96 des Spindelkopfes 84 drückt Ein ringförmiger Wandteil 114 liegt gegen die Seiten der Nabe der Riemenscheibe 126 an. Ein konischer Wandteil 116, der dem konischen Teil der Nabe der Riemenscheibe 126 angepaßt ist, wird ebenfalls gegen den konischen Teil der Nabe gedrückt. Eine abgerundete Kante 118 dient dazu die Knickstelle, den Flanschfuß in das Bogenstück 102 zu drücken. Die V-förmig verlaufend angeordneten Teile 120 des Spindelkopfes 84 entsprechen der Neigung des Teiles 108 des Flanschteiles 98.

Um die beiden Teil«: 90 und 92 festzuklemmen, erstreckt sich der Dorn 30 durch die zentrische öffnung, die im Spindelkopf 84 und dem inneren Teil 90 vorgesehen ist Das Ende des Domes 30 weist ein Reduzierstück 103 und einen an dieses sich anschließenden Stoßkeil 101 auf. Über das Reduzierstück 103 und 101 ist der Dorn mit dem äußeren Teil 92 des Spindelkopfes 84 verbunden. Der äußere Teil 92 des Spindelkopfes 84 weist zur Aufnahme des Stoßkeiles 101 einen Schlitz auf, so daß bei relativer Drehung zwischen dem äußeren Teil 92 und dem Stoßkeil 101 eine Arretierung des äußeren Teiles 92 auf dem Reduzierstück 103 erfolgt

Das Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe ist am besten in den Fig.4—6 veranschaulicht Zwei kreisförmige Scheiben werden durch Stanzen aus zwei Metallplatten 122 und 124 gebildet Diese werden dann durch einen Tiefziehvorgang in eine Form gebracht, wie sie in Fig.4 gezeigt ist. Die tassenförmig ineinander geschobenen radialen Nebenscheibenhälften weisen je einen Stirnseitenteil 128' auf, an den sich ein zylindrischer TeQ 130 anschließt, der mit dein Stirnseitenteil verbunden ist An den zylindrischen Teil 130 schließt sich ein konischer Teil 132 und ein radialer Flansch 134 an. Die beiden Riemenscheibenhälften weisen je ein Arretierungselement 136 auf, das es gewährleistet daE die beiden Riemenscheibenhälften sich nicht gegenein ander verstellen. Der Stanz-, Tiefzieh- und Zusammen bauvorgang, der in F i g. 4 dargestellten Riemenscheibe 126 kann gleichzeitig erfolgen.

Die beiden Riemenscheibenhälften lassen sich durch Punktschweißen 138 fest verbinden.

ίο Wie aus Fig.4 hervorgeht, liegen die beider Riemenscheibenhälften der Riemenscheibe 126 nicht in allen Bereichen, insbesondere im Bereich der Rundungen, an. Um eine bessere Anpassung zu erhalten, werderi nach der Punktschweißverbindung die beiden Riemen scheibenhälften gemäß F i g. 5 vollständig angepaßt Die Riemenscheibe 126 wird dann durch Stanzen mit einei Bohrung 140 sowie mit zahlreichen Bohrungen 142 ir den Stirnseitenteil 128 gemäß F i g. 5 versehen. Durch diesen Stanzvorgang werden die Arretierungselemente 136 beseitigt. Die äußeren Enden der Flansche 134 werden, falls es notwendig ist, entgratet Der Stanz-Tiefzieh- und Entgratungsvorgang kann gleichzeitig vorgenommen werden. Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Verfahrensschritte hintereinander zu tätigen.

Nach dem Stanz-, Tiefzieh- und Entgratungsvorgang werden die zusammengefügten Riemenscheibenhälfter bzw. Nabenteile auf den Spindelkopf 84 aufgezogen wobei sie dann eine Lage zwischen dem inneren und äußeren Teil 90 und 92 des Spindelkopfes 84 einnehmen

j<> Die teilweise geformte Riemenscheibe 146 wird fesi zwischen den Teilen 90 und 92 eingeklemmt, indem dei Dorn 30 fest angezogen wird.

Dabei wird der Schlitten 16 auf dem Bett IC verschobert, so daß nach Anziehen des Doms 30 die Flansche 134 fest gegeneinander anliegen. Nach diesen: Vorgang liegen die Flansche auf der gleichen Ebene wit das Spaltrad 64 und der V-förmige Teil 62 de; Formwerkzeuges 56. Das Formwerkzeug 56 wird danr über den Hebel 70 derart verstellt daß zuerst das Spaltrad 64 zwischen die äußeren Kanten der Flansch« 134 gelangt Danach wird die Dreh- und Drückbank angestellt wobei das Spaltrad 64 über die Riemenschei be 126 angetrieben wird. Durch Anheben des äußerer Endes des Hebels 70 werden mittels des Spaltrades 64 die äußeren Kanten der Flansche 134 nach außer gebogen. Danach wird der Drehvorgang gestoppt unc der Hebel 70 abgesenkt um den V-förmigen Teil 62 de! Formwerkzeuges 56 zwischen die Flansche 134 zi führen. Der relativ stumpfe V-förmige Teil 62 erstrecki

so sich dabei teilweise zwischen die Flansche 134, da da: Spaltrad 64 die Flansche schon etwas auseinandergebogen hat Daraufhin wird die Dreh- und Drückbank wieder angestellt und der Hebel 70 nach unten verstellt um den V-förmigen Teil 62 zwischen die Flansche 134 zi drücken.

Nachdem der V-förmige Teil 62 zwischen die F.ansche 134 gebracht worden ist, beginnen sich dies« nach außen zu biegen und gegen die geneigt verlaufenden Teile 108 und 120 des inneren und äußerer

(M Teils 90 und 92 des Spindelkopfes 84 zu legen. Dei V-förmige Teil 62 wird so weit zwischen die Flansch« 134 geschoben, bis die seitlichen Verlängerungen de: Fußes des V-förmigen TeSs die äußeren Enden dei Flansche 134 gemäß F i g. 6 bei 144 abrundet

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Stellvorrichtung ist in' Fig.7 dargestellt wobei die Dreh- unc Drückbank der Einfachheit halber nicht dargestellt ist In F i g. 7 gibt der Kreis 148 den äußeren Durchmesse)

des Gehäuses des Formwerkzeuges an, während der Kreis 150 den inneren Durchmesser des V-förmigen Teils 62 wiedergibt Der Kreis 152 zeigt den Durchmesser der Spindel, während der Kreis 154 den äußeren Durchmesser des Zahnrades, das an dem Werkzeug angeschlossen ist, wiedergibt. Der Kreis 156 gibt den äußeren Durchmesser des auf der Spindel 20 befestigten Zahnrades wieder.

Ein Tragrahmen 158, der auf dem Bett 10 der Dreh- und Drückbank angeordnet ist, ist mittels Klemmen 160 und 162 auf den Schienen 14 gesichert. Eine Anschlußöse 164 eines Hydraulikzylinders 166 ist mittels eines Bolzens 168 gelenkig an der Halterung 170 befestigt, die mit dem oberen Teil des Tragrahmens 158 verbunden ist Eine Stange 172 erstreckt sich vom Hydraulikzylinder 166 nach unten und istsgelenkig über einen Bolzen 174 an zwei kniehebelartig angeordnete Lenker 176 und 178 angeschlossen. Das freie Ende des Lenkers 176 ist über einen Bolzen 180 an eine an einer Halterung 184 befestigten öse 1182 angeschlossen. Die Halterung 184 ist mit dem Formstückgehäuse 148 mittels Schrauben oder dergleichen verbunden. Das andere Ende des Lenkers 178 ist über einen Bolzen 186 an eine öse 188 angeschlossen, die mit an einer Tragplatte 158 vorgesehenen Halterung 190 verbunden ist Die Lenker 176 und 178 bilden, wie bereits angedeutet, eine Knie-Gelenk-Gestängeanordnung. Durch Ausfahren der Stange 172 des Hydraulikzylinders 166 wird das Formwerkzeug gemäß F i g. 7 nach rechts bewegt, während durch Einfahren der Stange 172 des Hydraulikzylinders 166 das Formwerkzeug nach links bewegt wird. Die Rechtsverstellung des Formwerkzeuges wird durch die Anlage der Lenker 176 und 178 gegen einen Arretierungsblock 192 begrenzt, der auf dem Tragrahmen 158 angeordnet ist Ein starrer Arm 194 ist mit dem Tragrahmen 158 verbunden und erstreckt sich von diesem nach außen über die Dreh- und Drückbank. Eine Rutschkupplung 196 befindet sich am Arm 194 und weist ein Eingangszahnrad 198 sowie ein Abgangszahnrad 200 auf. Eine Kette 202 ist um das Zahnrad 156 der Rutschkupplung 1% und das Zahnrad 156 der Spindel 152 geführt. Eine weitere Kette 204 ist um das Abgangszahnrad 200 der Rutschkupplung 196 und des Zahnrades 154 des Formwerkzeuges 56 geführt. Eine federbelastete Spannrolle 206, die auch am Arm 194 vorgesehen ist, ist an einem Lenker 208 angeschlossen und kommt gegen die Kette 204 zur Anlage, um bei der Vor- und Rückwärtsverstellung des Formwerkzeuges immer die ausreichende Zugmittelspannung zu gewährleisten.

Die Arbeitsweise der Stellvorrichtung gemäß F i g. 7 entspricht in etwa der Arbeitsweise der Stellvorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels, wobei jedoch auf eine manuelle Arbeit verzichtet werden kann. Während des normalen Arbeitsprozesses ist die Rutschkupplung 196 nicht notwendig, sondern nur während des Anfahrvorganges oder Stoppvorganges der Dreh- und Drückbank. Das Formwerkzeug arbeitet in etwa mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die teilweise fertiggestellte Riemenscheibe, so daß Fressen beim Einführen des V-förmigen Teils zwischen den Flanschen 134 vermieden werden kann. Die geringe Größe des Spaltrades 64 stellt ein nicht so großes Problem dar, wenn das nicht drehbare Spaltrad mit dem zu formenden Werkzeug in Berührung gebracht wird. Vorstehendes Herstellungsverfahren bei annähernd gleicher Geschwindigkeit für das Formwerkzeug 56 und das zu bildende Werkstück bietet die Möglichkeit, ein automatisches Arbeitsverfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe anzuwenden. Die Rutschkupplung 196 bietet die Gewähr, daß die kleinen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Formwerkzeug 56 und dem herzustellenden Werkstück ausgeglichen werden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben mit radialen Flanschen auf einer Dreh- und Drückbank mit einem drehbar gelagerten Spindelkopf zur Aufnahme einer Riemenscheibenhälfte und einem die Nabe einer zweiten Riemenscheibenhälfte in die erste Nabe hineindrückenden Formwerkzeug sowie einem ein V-förmiges Teil aufweisenden Formwerkzeug zur Bildung von Ringnuten in den Flanschen der Riemenscheiben, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (56) ringförmig ist und eine Bohrung aufweist, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser des radialen Flansches (134) is der Riemenscheibe (126) und dem ein Spaltrad (64) mit geneigt verlaufenden Flächen vorgeschaltet ist, dessen Durchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des Formwerkzeuges.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spaltrad (64) auf Tragplatten (38, 40) innerhalb des Formwerkzeuges (56) angeordnet ist, wobei der spitz verlaufende Teil des Spaltrades (64) auf der gleichen Ebene wie das Formwerkzeug (56) liegt

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Spaltrades (64) kleiner ist als die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des Formwerkzeuges (56) und dem Durchmesser der radialen Flansche (134), wobei das Spaltrad (64) mit seiner äußeren Begrenzung dicht im Bereich der inneren Peripherie des Formwerkzeuges (56) angeordnet ist

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (56) und das Spaltrad (64) auf einer parallel zur Bewegungsebene der Tragvorrichtung (75—81) verlaufenden Ebene Hegen, die die Achse einer Spindel (20) rechtwinklig schneiden.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Bett der Dreh- und Drückbank eine Vorrichtung (70, 166) zur Verstellung des Formwerkzeuges (56) und des Spaltrades (64) angeordnet ist

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung aus einem am Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank angeordneten Rahmen (72), einem schwenkbar gelagerten Hebel (70) und einem am Gehäuse (48) des Formwerkzeuges (56) angeordneten Nockenaufnah- so meteil mit Nockenflächen aufweisendem Schlitz (83) zur Aufnahme einer am Hebel angeordneten Nockenrolle (80) gebildet ist

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung eine erste, am Gehäuse des Formwerkzeuges (150) vorgesehene Halterung (184), einen am Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank vorgesehenen Tragrahmen (158) mit einer zweiten Halterung (190), zwei an die erste und zweite Halterung angeschlossene, kniehebelartig angeordnete Lenker (1/6,178) und einen doppelseitig beaufschlagbaren Hydraulikzylinder (166) aufweist, der einenends an dem Tragrahmen, anderenends an die kniehebelartig angeschlossenen Lenker angreift f>5

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebsmittel zwischen der Spindel (152) und dem Formwerkzeug (150) vorgesehen sind, die das Formwerkzeug (150) mit einer inneren, der Außenumfangsgeschwindigkeit der Flansche (134) entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit antreiben, wobei eine Rutschkupplung (196) bei anfänglicher Kontaktaufnahme zwischen dem Formwerkzeug (150) und den Flanschen (134) eine größere Geschwindigkeit für das Formwerkzeug (150) zuläßt