DE2542467A1

DE2542467A1 - Verfahren zur herstellung von polyesteramiden

Info

Publication number: DE2542467A1
Application number: DE19752542467
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr Burzin; Rainer Dr Feldmann
Original assignee: Chemische Werke Huels AG
Current assignee: Huels AG
Priority date: 1975-09-24
Filing date: 1975-09-24
Publication date: 1977-03-31
Also published as: NL172962B; SU609474A3; GB1561792A; US4101524A; JPS5847403B2; DE2542467C2; NL172962C; FR2325674A1; NL7610586A; CH601381A5; BE846514A; FR2325674B1; IT1066197B; JPS5245693A

Description

CHEMISCHE WERKE HÜLS AG 4370 Mari, 23. September 1975

- RSP PATENTE - 7462/U

Unser Zeichen; O.Z. 2897 Verfahren zur Herstellung von Polyesteramiden

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von farblosen Polyesteramiden auf Basis von Dicarbonsäuren bzw. deren Ester, primären Diaminen und mehrwertigen Alkoholen und/oder Aminocarbonsäuren bzw. Lactamen durch Polykondensation der Mischung in der Wärme in Gegenwart von Wasser unter Abdestillieren der flüchtigen Bestandteile und Nachkondensation unter vermindertem Druck.

Polyesteramide sind seit langem bekannt. Prinzipiell lassen sie sich auf zwei verschiedene Weisen herstellen. Entweder erfolgt die Synthese durch Einsatz niedermolekularer Ausgangskomponenten, wie z.B. Aminoalkoholen, Lactonen, Diolen, Dicarbonsäuren, Aminocarbonsäuren, Lactamen und Diaminen oder aber durch Reaktionen zwischen Polyamiden und Polyestern, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren bei höheren Temperaturen.(Polyamides others than Nylons 6 and 66, Part II, Stanford Research Institute, Menlo Park California, November 1974, PatentZusammenstellung über Polyesteramide Seiten 417 bis 422).

Trotzdem haben bisher Polyesteramide kaum praktische Verwendung gefunden. Dies ist im wesentlichen darauf zurückzuführen, daß bei längerem Erhitzen der Ausgangsstoffe bereits bei Temperaturen von über 200 c Verfärbungen auftreten, die auf bislang nicht näher

untersuchte Nebenreaktionen zurückgeführt werden. Zur Vermeidung dieser Verfärbungen sind bisher folgende Methoden bekannt geworden:

1. Erniedrigung der Polykondensationstemperatur (DT-OS 1 745 448) . Durch diese Maßnahme werden jedoch nicht die für die Praxis notwendigen Molekulargewichte von über 10 000 erreicht.

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2. Einsatz von reaktiven Katalysatoren. Man überschreitet die kritische Temperaturgrenze, hält jedoch die Kondensationszeiten möglichst kurz. Als wirksame Katalysatorsysterne wurden beispielsweise Tetraphenylzinn (US-PS 3 16Ο 6θ9) sowie Alkoxytitanate (GB-PS 959 671) und Alkalihydrogenhexaalkoxytitanate (US-PS 2 856 385) eingesetzt. Die kurzen Reaktionszeiten, z.B. 30 bis 90 min, können bei diskontinuierlicher Arbeitsweise im Rührautoklaven nicht eingehalten werden, da allein die Aufheizzeiten und die Zeitdauer für den Austrag der Polymerschmelze obige Zeitgrenzen bei weitem überschreiten. Außerdem verfärben Produktreste im Kessel und in den Zuleitungen, die mehrmaliger thermischer Belastung unterliegen, die nachfolgenden Chargen stark. Dies könnte nur durch gründliches Auskochen nach jedem Ansatz verhindert werden, was ein erhebliches Maß an Kapazitätsverlust bedeutet und mit erhöhten Kosten verbunden ist.

3. Verwendung von 2,2-Dimethyl-propan-diol-(1,3) (Neopentylglykol) als Diolkomponente (dT-OS 2 236 0V1). Die Herstellung der Polyesteramide erfolgt durch Schmelzkondensation von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder 6j-Aminocarbonsäuren bzw. Lactamen, vorzugsweise in Gegenwart von Katalysatoren bzw. Stabilisatoren und weiteren Zusätzen, wobei als Diol ausschließlich Neopentylglykol verwendet wird. Die Vermeidung der Verfärbung wird auf die strukturelle Sonderheit des Neopentylglykols (keine H-Atome in ß-Stellung zur OH-Gruppe) zurückgeführt, so daß die thermische Esterspaltung nicht möglich ist. Beim Einsatz von Diolen, die diese strukturelle Besonderheit nicht aufweisen, wie z.B. Äthylenglykol, Propandiol-(1,3), Butandiol-(1,h), Hexandiol-(1,6), Dodecandiol-(1,12), 1,^-Bishydroxymethyl-cyclohexan, werden unansehnliche, schmutzig braune Produkte erhalten, deren Verfärbung sich bei weiterer thermischer Belastung intensiviert.

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Nach dem bisherigen Stand der Technik ist es daher nicht möglich, farblose Polyesteramide aus Lactamen bzw. Aminocarbonsäuren und/ oder Diaminen und Dicarbonsäuren und Diolen und Dicarbonsäuren bzw. deren Estern in beliebiger Zusammensetzung in diskontinuierlichen Anlagen herzustellen, wobei auf spezielle Katalysatoren bzw. Stabilisatoren verzichtet werden kann.

Überraschenderweise wurde diese Aufgabe nun dadurch gelöst, daß man die Monomerenmischung in einer ersten Stufe in Gegenwart von 3 bis 20 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf die Summe der poly-

amidbildenden Komponenten, unter Druck auf 220 bis 300 C erhitzt und in einer zweiten Stufe nach Entfernen des Wassers bei Temperaturen von 230 bis 300 C unter einem verminderten Druck von 100 bis 0,01 mbar auskondensiert.

Die in der ersten Stufe benötigte Temperatur richtet sich nach der Art der polyamidbildenden Ausgangsmaterialien. So kann beispielsweise die Umsetzung von Adipinsäure-Hexamethylendiamin mit den polyesterbildenden Komponenten in der ersten Stufe bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden als die entsprechende Umsetzung mit beispielsweise Laurinlactam, das sich bekanntermaßen erst bei Temperaturen von über 265 C mit ausreichender Geschwindigkeit umsetzen läßt. Vorteilhaft liegt die Temperatur der ersten Stufe bei 25O bis 280 °C.

Die für die Auskondensation benötigte Temperatur, die Güte des Vakuums und die benötigte Zeit richten sich nach der Reaktivität sowie nach der gewünschten Endviskosität der Polyesteramide. Falls erforderlich, ist es mit wenigen Routineversuchen möglich, diese Größen so einzustellen, daß Polyesteramide mit der gewünschten Zusammensetzung und Viskosität erhalten werden. Vorteilhaft wird in der zweiten Stufe bei Temperaturen von 25O bis 280 °C und bei Drucken von 30 bis 0,1 mbar gearbeitet.

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In der ersten Stufe wird unter Eigendruck im allgemeinen 4 bis 12, zweckmäßig 6 bis 10 Stunden erhitzt. Der Eigendruck kann bis zu 25 bar erreichen. Dieser Eigendruck ist abhängig von der Polymerisationstemperatur, der verwendeten Wassermenge und dem Verhältnis Volumen/Gasraum des Druckgefäßes zu Volumen Monomeren/ Wasser-Gemisch. Man arbeitet besonders bei Drucken von 14 bis 25» insbesondere von ~i6 bis 20 bar. Anschließend an die Vorpolymerisation unter Druck wird aus der Reaktionsmasse zunächst das Wasser praktisch vollständig entfernt, indem man das Gas unter Wärmezufuhr im Reaktionsgefäß entspannt. Das Vorkondensat wird

ο ο

anschließend auf 230 bis 300 C, vorzugsweise auf 25Ο bis 280 C, unter vermindertem Druck von 100 bis 0,01, vorzugsweise 30 bis 0,1 mbar erhitzt. Die Dauer richtet sich nach der gewünschten Viskosität; sie liegt im allgemeinen zwischen 1 und 12, vorzugsweise zwischen 2 und 8 Stunden. In Sonderfällen, z.B. bei geringem Polyesteranteil, kann nach dem Entfernen des Wassers der ersten Stufe auf ein Nachkondensieren verzichtet werden. Die Polykondensation wird in beiden Stufen unter einem sauerstofffreien Schutzgas, wie Stickstoff, durchgeführt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können als polyamidbildende Komponenten Lactame der allgemeinen Formel

NH

von η = 5 bis η = 12 bzw. die entsprechenden Aminocarbonsäuren der allgemeinen Formulierung H N-(CH ) -COOH von η = 5 bis η = 12, aliphatische primäre Diamine der allgemeinen Formel H N-(CH ) NH von m = 2 bis 13 sowie verzweigte und cycloaliphatische Diamine, wie z.B. 2, 2, 4-Tr ime thylhexame thylendiamin, Isophorondiamin und 1,4-Bisaminomethylcyclohexan gemeinsam mit aliphatischen Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel HOOC-(CH ) -COOH mit ο = k bis 11 oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren, wie z.B. Hexähydro-■fcerephthaisäure, wie auch aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure eingesetzt werden. Die Ausgangs-

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stoffe können einzeln oder im Gemisch eingesetzt -werden.

Als Ausgangsstoffe für die esterbildenden Struktureinheiten können aliphatische Diole der allgemeinen Formel HO-(CH ) -OH mit ρ = 2 bis 12 sowie cycloaliphatische Diole, wie z.B. 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan gemeinsam mit den aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren eingesetzt werden, die auch für die polyamidbildenden Komponenten verwendet werden, sowie deren Ester bzw. Oligoester. Auch hier können die Ausgangsstoffe einzeln oder im Gemisch verwendet werden.

Die Herstellung der Oligoester erfolgt durch Umesterung der Dicarbonsäuredimethylester in einem separaten Kessel mit den entsprechenden Diolen in der üblichen ¥eise bei 180 bis 220 C unter Stickstoff in Gegenwart eines Umesterungskatalysators, wie z.B. Zink- oder Calciumacetat oder Tetraalkyltitanat.

Als einzusetzende Substanzen sollen bevorzugt werden:

als Lactame Caprolactam, Capryllactam und Laurinlactam, als Aminocarbonsäuren Oo -Aminohexansäure, dD-Aminooctansäure, UD-Aminoundecansäure und o/'-Aminodo de can säure, als Diamine Hexamethylendiamin, Octamethylendiamin und Dodecamethylendiamin,

als Dicarbonsäuren Bernsteinsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure, Hexahydroterephthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, als Oligoester die Umsetzungsprodukte der Dimethylester, der Terephthalsäure und Hexahydroterephthalsäure mit Diolen, als Diole Propandiol-(1,3), Hexandiol-(1,6), Dodecandiol-(1,12) und 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan.

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Prinzipiell sind für die Herstellung von Polyesteramiden auch Äthylenglykol tind Butandiol-( 1 , k) geeignet. Im Falle des Äthylenglykols muß man allerdings berücksichtigen, daß beim Entspannen ein Teil verdampft. Durch Nachdosierung oder Zugabe eines Überschusses muß hier die Äquivalenz wieder eingestellt werden. Beim Einsatz von Butandiol-(1,4) wird ein Teil durch Tetrahydrofuran-Bildung dem Polykondensat entzogen, so daß auch hier mit einem Überschuß gearbeitet oder nachdosiert werden muß.

Die Mengenverhältnisse, die Art der Ausgangsstoffe und die Reaktion sbe dingungen bestimmen die physikalischen Eigenschaften der

erhaltenen Polyesteramide. Wie aus Differentialthermoanalyse-Untersuchungen von teilkristallinen Polyesteramiden hervorgeht, sind die Polyester- und Polyamidgrundbausteine statistisch verteilt. Das Verhältnis von Ester- und Amidgruppen kann beliebig von 1 : 99 bis 99 : 1 Gewichtsprozent variiert werden, ohne daß Verfärbungen auftreten. Die Polyesteramide können auch Zusatzstoffe enthalten, die vor, während oder nach der Polykondensation zugegeben werden. Als Beispiele für solche Zusatzmittel sind Katalysatoren, z.B. Phosphorsäure, Zinkacetat, Calciumacetat, Tetraalkyltitanate, Pigmente oder Mattierungsmittel, z.B. Titandioxid, zu erwähnen.

Die erfindungsgemäßen Polyesteramide können zur Herstellung von

Formkörpern wie Folien, Fasern oder Spritzgußartikeln oder als Schmelzkleber eingesetzt werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen

■ ο

näher erläutert. Die rel. Lösungsviskosität wurde bei 25 C in

m-Kresol bei einer Konzentration von 0,5 g/100 ml gemessen. Die Erweichungspunkte wurden auf einer Kofler-Heizbank bestimmt.

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Beispiel 1

800 g Laurinlactam wurden gemeinsam mit 146 g Adipinsäure, 144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 80 g Wasser 8 Stunden in einem Autoklaven auf 280 C erhitzt, wobei sich ein Innendruck von etwa 19 bar einstellte. Es wurde während 1 Stunde entspannt, 1/2 Stunde Stickstoff übergeleitet und für 2 Stunden ein Wasserstrahlvakuum von etwa 70 mbar angelegt. Anschließend wurde ausge fahren und granuliert. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten.

Erweichungsbereich: 133 C

^rel: 1,3^

Beispiel 2

8OO g Laurinlactam wurden mit 230 g Dodecandisäure, "j6 g Propandiol-(i,3) und 80 g HO nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten. Erweichungsbereich: 139 C

1,23

Beispiel 3

800 g Laurinlactam wurden mit 230 g Dodecandisäure und 110 g Hexandiol-(1,6) nach? dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgeErweichungsbereich: 124 C

setzt. Es wurde ebenfalls ein farbloses Produkt erhalten.

124
7 1,28 .

Beispiel h

800 g Laurinlactam wurden gemeinsam mit 146 g Adipinsäure, 202 g Dodecandiol-(1,12) und 80 g Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten.

ο
Erweichungsbereich: 144 C

-r?rel: 1,36

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Beispiel 5

800 g Laurinlactam wurden gemeinsam mit 166 g Isophthalsäure, 144 g 1,4-Bis-(hydroxyraethyl)-cyclohexan und 80 g Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein transparentes Granulat mit leichtem Gelbstich erhalten. Erweichungsbereich: 14O G -flrel: 1,40

Beispiel 6

800 g Laurinlactam wurden mit 83 g Terephthalsäure, 83 g Isophthalsäure, 144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 80 ml Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt.

Es wurde ein transparentes, fast farbloses Produkt erhalten.

132 1,34

Erweichungsbereich: 132 C

Beispiel 7

7480 g Laurinlactam wurden mit 46θ g Dodecandisäure, 288 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 370 ml Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten. Erweichungsbereich: 170 C

^rel: 1,48

Beispiel 8

7480 g Laurinlactam wurden mit 920 g Dodecandisäure, 576 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 405 ml Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten. Erweichungsbereich: 170 C

'ßrel: 1,69

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Beispiel 9

7480 g Laurinlactam wurden mit I38O g Dodecandisäure, 864 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl) -cyclohexan und 370 ml Wasser nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten.
Erweichungsbereich: 163 C

1,34

Beispiel 10

7480 g Laurinlactam wurden mit 1840 g Dodecandisäure und 1152 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexanjnach dem'in Beispiel 1 beschrie benen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten.

Erweichungsbereich: 161 C

1,33

Beispiel 11

7480 g Laurinlactam wurden mit 2320 g Dodecandisäure und i44Og 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Granulat erhalten, Erweichungsbereich: 154 C
^rel: 1,34

Beispiel 12

1009 g Laurinlactam wurden mit 621 g Dodecandisäure, 388 g 1,4-Bis- (hydroxymethyl) -cyclohexan, 1,18 g Phosphorsäure und 98 nil Wasser 8 Stunden bei 270 C und einem Wasserdampfdruck von ca. 19 bar polykondensiert. Es wurde während 1 Stunde entspannt und 1/2 Stunde Stickstoff übergeleitet. Darauf wurde ein Vakuum von 0,4 mbar angelegt und nach 1 Stunde, 2 Stunden und 3 Stunden je 1/3 des Ansatzes ausgefahren. Die Proben waren alle völlig farblos.

Probe I Erweichungsbereich: 134. C

1,41

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- V0 - ο.ζ. 2897

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Probe II Erweich.un.gsb er eich: 139 C

1,62

Probe III Erweichungsbereich: 16O C

1,75

Beispiel 13

639 S Laurinlactam, 639 S Caprolactam, 367 g Dodecandisäure, 230 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 80 g Wasser wurden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Produkt erhalten. Erweichungsbereich: 108 C

^ 1,28

Beispiel i4

1120 g Laurinlactam, 480 g Caprolactam, 460 g Dodecandisäure, 288 g 1 ,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 160 g Wasser wurden nach, dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Produkt erhalten. Erweichungsbereich: I56 C

7?rel: 1,28

Beispiel I5

800 g Caprolactam, 230 g Dodecandisäure, 144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 8O g Wasser wurden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Produkt erhalten.

Erweichungsbereich: 166 C

rel: 1,21

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Beispiel ΐ6 229 g Adipinsäure/Hexamethylendiaminsalz, 621 g Dodecandisäure, 388 g 1 , ^-Bis- (hydroxymethyl) -cycloliexan, 0,73 g Phosphorsäure und 98 ml Wasser wurden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein klebriges farbloses Produkt erhalten,

z'

Erweichungsbereich: 126 C

1,21

Beispiel 17

873 g Adipinsäure/Hexamethylendiaminsalz, 230 g Dodecandisäure, 144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, 0,73 g Phosphorsäure und 100 ml Wasser wurden nach dem in Beispiel 1 angegebenen VerErweichungsbereich: 201 C

fahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Produkt erhalten.

201 ^rel: 1,39

Beispiel 18

873 g Aminoundecansäure wurden mit 230 g Dodecandisäure, 1^+4 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, 0,73 g Phosphorsäure und 100 ml Wasser nach dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein farbloses Produkt erhalten.

s

Erweichungsbereich: 161 C

1,37

Beispiel 19

1798 g Laurinlactam, 46θ g Dodecandisäure, 310 g Äthylenglykol, 1,51 g Phosphorsäure und 116 ml Wasser wurden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren umgesetzt. Es wurde ein praktisch farbloses Produkt erhalten. Erweichungsbereich: I50 C

rel: 1,21

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Beispiel 20

16ΟΟ g Laurinlactam, 46θ g Dodecandisäure, 236 g Hexandiol-( 1 ,6) , 1f34 S Phosphorsäure und 96 ml Wasser wurden 8 Stunden bei 230 C und einem Überdruck von ca. 19 bar polykondensiert. Es wurde während 1 Stunde entspannt, 1/2 Stunde Stickstoff übergeleitet und 4 Stunden auf 0,6 mbar evakuiert. Es wurde ein farbloses Produkt ausgefahren und granuliert.

158
1,83

Erweichungsbereich: 158 C

Beispiel 21

144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan wurden gemeinsam mit 200 g Hexahydroterephthalsäuredimethylester in Gegenwart von 0,2 g Zinkacetat 3 Stunden auf 190 bis 200 C unter Stickstoff erhitzt. Dabei wurden 32 g Methanol abgespalten. Anschließend wurden 805 S Laurinlactam und 6θ ml Wasser zugegeben und 8 Stunden bei 270 C und einem Innendruck von ca. 19 bar polykondensiert. Es wurde während 1 Stunde entspannt, 1/2 Stunde Stickstoff übergeleitet und 2 Stunden im Wasserstrahlvakuum (ca. 70 mbar) evakuiert. Es wurde ein farbloses transparentes Produkt erhalten. Erweichungsbereich! 178 C
Vrel: 1,62

Beispiel 22

97 S Terephthalsäuredimethylester und 144 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)· cyclohexan wurden mit C,1 g Titantetraisopropylat 3 Stunden unter Stickstoff auf 200 °C erhitzt. Dabei wurden 16 g Methanol abgespalten. Anschließend wurden 83 g Isophthalsäure, 800 g Laurinlactam und 80 ml Wasser zugegeben. Die Polykondensation wurde wie in Beispiel 21 durchgeführt. Es wurde ein praktisch farbloses Produkt erhalten. * .

Erweichungsbereich: 14O C

^ 1,44

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ί, ν-» H /.

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Vergleichsbeispiel 1a

25,92 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, 26,28 g Adipinsäure, 80,0 g Caprolactam und 8,0 g Adipinsäure/Hexamethylendiaminsalz wurden gemeinsam mit 50 g Wasser unter Stickstoff zunächst 1 Stun-

de auf 100 C erhitzt, wobei das meiste Wasser abdampfte. Dann wurden 4θ mg Butyltitanat zugesetzt und die Temperatur innerhalb von 5 Stunden kontinuierlich auf 270 °C gesteigert. Für 2 Stunden wurde ein "Vakuum von 15 mbar angelegt. Es wurde ein zähes, braunes Produkt erhalten, das sich bei längerem Erhitzen weiter verfärbte. Schmelzbereich: 140 C

^rel: 1,32

Vergleichsbeispiel Ib

Das Vergleichsbeispiel 1a wurde wiederholt, wobei jedoch kein Butyltitanat zugegeben wurde. Die Farbe war gleich schlecht.

Vergleichsbeispiel 2

30,0 g Adipinsäure/Hexamethylendiaminsalz, 18,47 g Dodecandisäure und 11,53 g 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan wurden 2 Stunden unter Stickstoff auf 200 C erhitzt, dabei wurden 10 ml Wasser abgespalten. Anschließend wurde 5 Stunden auf 230 C erhitzt und 3 Stunden auf 20 mbar evakuiert. Es wurde ein karamelfarbiges Produkt erhalten.
Erweichungsbereich: 200 C

tfrel: 1,35

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Claims

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Patentansprüche

y. Verfahren zur Herstellung von Polyesteramiden auf Basis von Dicarbonsäuren bzw. deren Ester, primären Diaminen und mehrwertigen Alkoholen und/oder Aminocarbonsäuren bzw. Lactamen durch Polykondensation der Mischung in der Wärme in Gegenwart von Wasser unter Abdestillieren der flüchtigen Bestandteile und Nachkondensation unter vermindertem Druck,

dadurch gekennzeichnet, daß

man die Monomerenmischung in einer ersten Stufe in Gegenwart von

3 bis 20 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf die Summe der polyamidbildenden Komponenten, unter Druck bei Temperaturen von 220

bis 300 C vorkondensiert und in einer zweiten Stufe nach Entfernen des Wassers unter vermindertem Druck von 0,01 bis 100 mbar bei Temperaturen von 230 bis 300 C auskondensiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß

man in der ersten und in der zweiten Stufe bei einer Temperatur von 250 bis 280 °C arbeitet.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß

man in der zweiten Stufe bei einem verminderten Druck von 0,1 bis 30 mbar arbeitet. /\

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