DE2415412C3

DE2415412C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten oder Altolen

Info

Publication number: DE2415412C3
Application number: DE2415412A
Authority: DE
Inventors: Toshio Dairaku; Masaki Kondo; Yasuo Yokohama Kanagawa Kurihara
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 1973-03-31
Filing date: 1974-03-29
Publication date: 1978-09-21
Also published as: FR2223448B1; GB1467412A; FR2223448A1; DE2415412A1; DE2415412B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten. typischerweise Kunststoffabfällen, oder Altölen.

Mit der zunehmenden Verwendung von Kunststoffen für Verpackungen und Behälter hat die Frage der Beseitigung von Kunststoffabfall große Bedeutung erlangt. Zur Behandlung von Kunststoffabfällen und Altölen sind allgemein auf dem thermischen Cracken

r> beruhende Verfahren bekannt. Es sind mehrere Verfahren anwendbar, die — selbstverständlich nicht erschöplend — in Beispielen abgehandelt werden.

Aus der US-PS 38 29 558 ist ein Verfahren zur Pyrolyse von Kunststoffabfällen in Gegenwart eines

ίο Inert-Gases bekannt. Das Inert-Gas wird als Träger für die Abführung der entstehenden Gase verwendet. Hierbei ist jedoch eine große Menge an erhitztem Gas erforderlich. Der Wärmeübergang ist relativ schlecht zwischen reagierenden Komponenten und dem Gas.

r> Außerdem dürften sich Kohlenstoff-Ablagerungen bilden. Diese Nachteile insgesamt machen das bekannte Verfahren unwirtschaftlich.

in der US-PS 37 72 242 ist die Pyrolyse von Synthesegummi-Abfällen und die Wiedergewinnung der Pyrolyse-Produkte beschrieben. In einer »Retorte« werden die Abfälle unter Erhitzen verschwelt, wobei eine elektrische oder eine andere, von außen Energie in die Retorte bringende Beheizung gewählt ist. Hier stellen sich die Probleme hoher Energiekosten, des

4> schlechten Wärmeüberganges und der Verkokung ebenfalls. Insgesamt scheinen Verfahren und Vorrichtung gemäß letztgenannter Patentschrift daher auch schlecht geeignet, ökonomisch eingesetzt zu werden.
Bei Altölen wurde bisher ein großer Teil der in

>n Tankstellen, Autowerkstätten und in der Industrie anfallenden Ölmengen durch Verbrennung vernichtet. Da die Beseitigung von Abfallölen durch Verbrennung mit Ruß- und Rauchbildung sowie anderen Umweltbelastungen verbunden ist, sind verschiedene Verfahren zur

)) Rückgewinnung von Brenn- bzw. Heizöl oder dergleichen aus solchen Altölen vorgeschlagen worden.

Beispielsweise wird in der DT-AS 15 45 260 ein Verfahren zum Regenerieren von Altöl beschrieben, in dessen Verlauf das Altöl mit Hilfe von Koagulationsmit-

M) lein und/oder durch Vakuumdestillation vorgereinigt und dann unter einem Druck von 15 bis 50 atm bei einer Temperatur von 280 bis 380⁰C in Anwesenheit eines Raffinierungskatalysators einer katalytischen Hydrierung unterworfen wird. Bei diesem Verfahren, das im

hi Prinzip der bekannten katalytischen Hydrierung nach B e r g i u s gleicht, sind hohe Drücke und Temperaturen anzuwenden, die sehr kostspielige Anlagen erfordern. Diese \nlagen müßten für die Altöl-Regenerierung

reserviert bleiben, da üblicherweise Altöle, schwere Erdöldcstillaiionsrücksiände und Kunststoffabfälle nicht auf einer Anlage verarbeitet werden können. Die Anwendung des Verfahrens gemäß DT-AS 15 45 260 bedingt also einen hohen Kapitaleinsatz.

Aus der US-PS 3173 859 ist ein Verfahren zur Regenerierung von Altölen zu entnehmen, das mehrere Fraktionier-Schritte in einem oder mehreren Fraktioniertürmen umfaßt. Hier stellt sich das Problem der Anlage- und Verfahrenskosten ebenfalls. Auch dieses Verfahren läßt sich nicht auf Kunststoff-Abfälle anwenden.

Zusammenfassend läßt sich daher sagen, daß die bisher vorgeschlagenen Verfahren eine komplizierte Behandlung erfordern. Sie sind nicht geeignet, hochqualitative Öle in einem der Kompliziertheit des Verfahrens entsprechenden Ausmaß zu liefern, so daß die Wirtschaftlichkeit nicht gegeben ist. Derzeit wird die jährlich anfallende Menge von Altölen in Japan auf mehr als 5 Millionen ι geschätzt; diese Menge wird in Zukunft noch zunehmen. Im Hinblick auf diesen Sachverhalt wird augenblicklich mit interesse der Entwicklung eines Verfahrens entgegengesehen, das sich für die Rückgewinnung von Heizölen aus Ölen geringer Qualität, wie Altölen, durch chemisches Raffinieren derselben, eignet, ohne Umweltstörungen zu verursachen.

Es stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von Altölen und Kunststoff-Abfällen anzugeben, welche mit relativ geringer Anlageinvestition arbeiten können, für beide der genannten Abfallarten geeignet sind und keine nennenswerte Umweltbelastung ergeben.

Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren angegeben, bei dem die Hydrocarbonate oder Altöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden. Das dabei entstehende Crackprodukt wird in eine Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt. Die Leichtkomponente wird zur Aufspaltung in eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt. Die Dampfphase wird einer Verbrennung unterworfen und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt. Aus der Flüssigphase werden Öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen.

Zwar ist das thermische Cracken von schweren Destillationsrückständen, auch im Fließbett, aus der Raffinerie-Technik an sich bekannt (siehe z. B. W a I d inann-Seidcl, Automobiltechnisches Taschenbuch, 18. Auflage, 1964, S. 964). Jedoch ist bisher nicht vorgeschlagen worden, die eingangs genannten Abfallstoffe im Fließbett thermisch zu cracken.

In abgewandelter Ausführungsform der Erfindung wird die abgetrennte, zum Boden des Turms absinkende schwere Komponente erneut thermisch gecrackt. Hierbei wird die Verbrennungswärme der von der leichten Komponente abgetrennten Dampfphase als Wärmequelle benutzt. Bei erneutem thermischen Cracken der schweren Komponente ist erwünscht, vorher die darin enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe zu entfernen. Die schwere Komponente ist jedoch immer so viskos, daß es schwierig ist, Kohlenstoffe und andere Feststoffe durch Filtration davon abzutrennen. Infolgedessen wird bei einer weiteren Abwandlung der Erfindung die schwere Komponente zu einer auf erhöhter Temperatur gohaliencn und mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackten Schcidezone überführt, in der die verdampfbaren Stoffe der schweren Komnonenie veidamnlt und die nicht vcrdamofbaren Stoffe in der Schcidezone zurückgelassen werden. Bei dieser Ausführungsform kann die Scheidezone durch Zufuhr eines sauerstoffhaltigen Gases zu der die nicht verdampfbaren Stoffe enthaltenden Scheidezone regeneriert werden, indem diese Stoffe oxidiert werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Flüssigphase, die durch Abtrennung der Dampfphase von der leichten Kopffraktion im Turm erhalten wurde, unter Rühren mit Wasser vermischt.

to Das Gemisch läßt man daraufhin absetzen. Diese Ausführungsform ist besonders dann anwendbar, wenn die Flüssigphase wasserlösliche Stoffe enthält: die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe verlagern sich in die beim Absetzen gebildete Wasserphase.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine scheniatische Darstellung einer Ausführungsform einer Verrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Behandlung von Kunststoffabfälien oder Altölen.

Fig. 2 eine schemaiische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die in einem Fraktionsiurm abgetrennte und zum Turmboden absinkende Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird, wobei die Schwerkomponente nach der Befreiung von kohlenstoffhaltigen Materialien durch Filtration zum weiteren thermischen Cracken durch Verbrennen von Gas aus der Dampfphase der leichten Kopffraktion erwärmt

jo wird.

F i g. 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die Abtrennung der kohlenstoffhaltigen Materialien von der Schwerkomponente unter Verwendung von fe'ierfesten, anorganischen Teilchen durchgeführt wird, urd

Fig. 4 eine schein !tische Darstellung eines weiteren Verfahrensablaufs, bei welchem die Flüssigphase der leichten Kopffraktion unter Rühren mit Wasser gemischt wird und anschließend absteht, um auf diese

4(i Weise die in der Flüssigphase verbleibenden wasserlöslichen Stoffe abzutrennen.

Gemäß Fig. 1 werden Kunststoffbrocken in eine Mühle bzw. einen Brecher 1 eingegeben und zu Stücken mit einer Kantenlänge von etwa 20 mm zerkleinert, die dann mit einem Förderer 2 zu einem Speiser 3 überführt werden. Bei dor dargestellten Ausführungsform wird als Speiser 3 ein Schneckenspeiser verwendet. Der durch den Speiser 3 in einen Fließbett-Crackofen 4 eingegebene Kunststoff wird mit Unterstützung über ein Gebläse 5 zugeführter Luft selbstentzündet und bei einer Temperatur im Bereich von 450—550⁰C thermisch gecrackt. Das im Crackofen 4 entstehende Gas wird in einem Zyklonabscheider 6 vom Kohlenstoff und dergleichen befreit, wobei die vom Zyklonabscheider 6 aufgefangenen Feststoffe von einem Kohlenstoff-Speicherbehälter 7 aufgenommen werden. Das beim Cracken entstehende Gas wird anschließend in den Mittelteil eines Fraktionierturms 8 eingeführt, in welchem die aus hochsiedenden Fraktionen bestehende

bo schwere Komponente abgetrennt wird, wobei sie zum Boden sinkt. Das vollständig von den hochsiedenden Fraktionen befreite Crack-Produkt wird vom Kopfteil des Turms aus zu einem Kondensor 9 überführt und in diesem auf eine nur etwas über dem Taupunkt von

b5 Wasser liegende Temperatur abgekühlt, wobei die Kerosinen und/oder Schwerölen entsprechenden Fraktionen kondensiert weiden. Die kondensierten Fraktionen werden in einem Gas/Fliissiekcit-Absclieidcr 10

Mm tic ι Daiiiplphasenkomponente getrennt. Lin Teil des .ibtic11 ciiiiicn OK « nil mitlels einer Pumpe Il als Riicklliiil / iii'i knpl tics Turms 8 rückgeführt. während t!ci Ktsi ,its ι heimisch geeracl- 'es Ol in einem Ölbehälter 12 ruckgewonnen wird. >

Die \ ι ML-Cn₁IIiIiIe D.implphasenkomponente. ehe niedrigsiedende Ii aktionen. Wasser. HCI oder Schvvc- !elsauregas oder dergleichen einhält, wird durch Verbrennung in einem Gasbrenner 13 vernichtet. D;is jus dem Gasbrenner 13 abströmende Abgas wird /u n> einer Abzieheinrichtung (Stripper) 14 geleitet, wobei der Chlorwasserstoff und das Schwcfelsäuregas. die im Abgas enthalten sind, durch Wasser absorbiert werden, das mittels einer Pumpe 16 in die Abzieheinrichtung eingeführt und zu einem Säurespeicherbehälter 15 r, abgeleitet wird. Das resultierende. HCi-freie Abgas w ird über eine Lsse 17 in die Luft entlassen.

Auf ahnliche Weise können Altöle mit Hilfe der Vorrichtung gemäß lig. 1 wie folgt behandelt bzw. .lulbereitet werden: Das zunächst in einem nicht :» dargestellten Müllbehälter gespeicherte Öl wird durch eine l'uinpe dem Fließbelt-C'rackofen 4 eingespeist. Hierbei werden vorzugsweise ein Rührwerk und eine Heizeinrichtung im Mtölbehälter angeordnet, um die im Öl enthaltenen Wasser· und'oder Sehlammteile im voraus gleichmäßig zu dispergieren. Während ein im wesentlichen aus Quarzsand mil einer mittleren Korngröße \on etwa 20Ou bestehendes Fließmedium bei einer Temperatur von 400—500 C innerhalb des Fließbett-Crackofens 4 mit Hilfe von durch das Gebläse in 5 gelieferter Luft oder Heißwind ständig in einem I ließzustand gehalten wird, wird das dem Ofen eingespeiste Altöl thermisch gecrackt. Das daiiei entstehende Crack-Produki wird ais dampfförmiges Destillat vom Kopf des Ofens abgezogen. Das vom ( iMckofen kommende Destillat wird über den Zvklonabscheider 6 in den l.nterteil des Fraktionierturms 8 eingelührt und hier in eine Bitumen. Kohlenstoff. Sand und dergleichen enthaltende .Schwerkomponente sowie eine Leichtkomponente aufgetrennt. Die Schwerkoni- -in ponc'e w ird am Turmboden gesammelt, während die Leu. -".tko'-rionenie über Kopf abgeführt, durch den Kondenser 9 geschickt und dann zum Gas/Flüssigkeit-Abscheidcr 10 überführt wird. In letzterem wird ein raffiniertes Öl \on der Dampfphasenkomponente -n abgetrenii'.. Lm Teii dieses Öls wird als Rückfluß zum Kopf des F raktionierturms zurückgeführt, während der Resi im Raffinieroibeha'lter 12 rückgevvonnen wird.

Die a^ujetrennte. zum Boden des Turms 8 absinkende Schwerk.omponente kann bei Bedarf zum Crackofen 4 -,n ruckge'uhn uerden. Die durch den Gas Flüssigkeits-Abscheider erhaltene Dampfphasenkomponente wird im Gusbrenner 13 verbrannt und dann über den Stripper 14 und die Esse 17. auf die gleiche Weise w ie ν orher. aus dem System abgeführt.

Bei diesem Behandlungsverfahren kann ein Heizöl hervorragender Qualität entsprechend der Zwischenfraktion zwischen Kerosin und Schweröl-Α mit einer Ausbeute von 50—80 Gew.-% durch thermisches Crscken aus wasser- und/oder schlammhaltigem Öl «j geringer Qualität gewonnen werden, ohne daß das Öl vorbehandelt werden muß. Hierbei ist es erfindungsgemäß möglich, ein Altöl mit schwarzbrauner Farbe, das eine Viskosität von 57 cP (bei 10'C). eine spezifische Wichte von 0.88 und einen 90%-Destillationspunkt von 385 C besitzt, zu einem braunen, durchsichtigen Öl mit einer Viskosität von 7 cP. einem spezifischen Gewicht von 0.8h und einem W'-'j-Destillationspunkt bei 357 C zu rallinieren. Außerdem kann beuii erlindiingsgeniä ßen Verfahren auch eine gewisse Lntsehwelelun;. ci'w ,niet w erden. Bcispiclsw eise w ird durch Behandlung eines Altöls mn ().b"'<> Schwefel cm 1 alliniertes Öl mi einem Schwefelgehali von 0.48" n erhallen.

Die im 1 heimischen C'rackpmdukt von Ablallkunst stoff enthaltene Schw ei komponente wird üblicherweist einem gecracki (etwa 2 Stunden bei einer Tempcratiii von mehr als 400 C). Auch tue Ausbeute an ruckgewon neuem Öl kann dadurch erhöht werden, daß dii Schwcrkoniponente erneut thermisch gecracki wird Ii g. 2 zeigt ein Heispiel lür diese Verfahren, llierbe wird die abgetrennte und am Boden des Turms i gesammelte Schwcrkomponente zur [entfernung dei kohlensioffartigcn Stoffe durch einen Filter 21 geschick und dann über eine Pumpe 22 in einen Wärmetatischei 23 eingegeben. In diesem Wärmetauscher 23 wird dit .Schwerkomponente thermisch gecracki. Der Wärme tauscher wird durch Abgas vom Gasbrenner 13 beheizt Die Crack-Produkle der Komponente werden vviedei zum Fraktionierlurm zurückgeführt. Die leichte Korn ponente des Crack-Produkls geht als Teil dei Kopffraktion im Turm in den Kondensor 9 über.

F i g. 3 veranschaulicht ein Verfahren zur Duichlüh rung der F.ntlerniing von kohlenstoffhaltigen Materia lien und des thermischen Crackens in einer einziger Vorrichtung, ohne daß spezielle [einrichtungen zui [entfernung der inkohlten Stoffe in der Schwerkompo nente beim erneuten thermischen C'racken der Schwer komponente auf vorher erläuterte Weise verwende werden. F" i g. 3 zeigt dabei eine Betriebsari, bei welchci zwei mil feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackt Fließbetten verwendet werden, so daß das eine Bei regeneriert werden kann, während das andere für da Abscheiden und thermische Cracken gefahren wird Frfindungsgcmäß ist es jedoch auch möglich, mehr
zwei Fließbetten zu verwenden.

Gemäß F i g. 3 wird die am Boden des Fraktionier turms austretende Schwelkomponente über eini Leitung 31 zu dem mit feuerfesten, anorganischer Teilchen gepackten Fließbett (Wirbelschicht) 33 über führt. Hierbei wird ein Ventil 32 geöffnet und ein Vcnti 32' geschlossen. Das Fließbett 33 befindet sich mit einen weiteren Fließbett 33' in einer Kammer 34. in welche das vom Gasbrenner 13 gelieferte Verbrennungsgas üblicherweise mit einer Temperatur von 800— lOOOC eingeführt wird, durch das die Fließbetten 33 und 33' aul eine Temperatur von etwa 400"C oder höher erhitzi werden. Infolgedessen werden die in der in das Fließbeti 33 einströmenden Schwerkomponente enthaltenen verdampfbaren und crackfähigen Stoffe im Fließbett verdampft und gecrackt: die erziehe Leichtkomponentc wird durch die Leitung 36 über ein Ventil 35 be gleichzeitig geschlossenem Ventil 35' zum Fraktionier turm 8 zurückgeführt.

Dabei verbleiben die in der Schwerkompc nente enthaltenen, nicht verdampfbaren Stoffe, nämlicr kohlenstoffhaltige Materialien und andere Verunreinigungen, auf oder zwischen den Teilchen im Fließbett 33 so daß sie von den verdampfbaren und/oder crackfähigen Stoffen abgetrennt werden. Wenn das Fließbett 33 vollständig mit nicht verdampfbaren Stoffen angerei chert worden ist, und es keine weiteren derartiger Stoffe mehr aufzunehmen vermag, werden die Ventile 32, 35 geschlossen und die Ventile 32' und 35' geöffnet so daß der Strom der Schwerkomponente nunmehr zun Fließbett 33' geleitet wird, in welchem die gleiche Arbeitsweise durchgeführt wird. Während des Betrieb«

dos Ilk Hbeitcs 33 wird das Fließbett i3 regeneriert. (ienauer gesagt, es worden dabei durch /iiliihr von I .nil vom Gebläse 37 /um Fließbett 33 nach dem Schließen der Ventile 38' und .39' die nicht verdnmpfbaren .Stoffe \ abrannt. Indem hierbei die Luft langsam zugeführt ΆΐΐιΙ. kann eine Staubenlw\cklung auf ein Mindestmaß verringert werden. Das bei der Verbrennung der nicht ν erdiimpfburen Stoffe entstehende Gas wird über ein ventil 39 in eine Lciiimg 40 eingeleitet und einer Gasab/ieh-und Reinigungseinrichtung 41 zugeführt. Oa dieses Verbrennungsgas durch Kontaktierung mil durch eine Pumpe 43 in der Ab/iehrichtung 41 umgewälzten Wasser gereinigt wird, setzen sich selbst dann, wenn dieses Gas dampfförmiges Kadmium und/oder Blei enthält, diese Metalle in einem Abu asscrbehälter 42 ab. so uiiu sie keinesfalls an die Luft entlassen werden. Da das bei der Verbrennung anfallende Gas nach der vorstehend erläuterten Reinigung immer noch Kohlenmonoxid enthält, kann es über eine Leitung 44 dem Gasbrenner 13 zugeführt werden. Auf diese Weise wird die Regenerierung des Fließbettes 33 erzielt. Das Fließbett 3i' kann durch entsprechendes Umschalten der Ventile auf die gleiche Weise regeneriert werden. Wie in dem mindestens zwei Kließbctlen verwendenden Hießschema gemäß Γ i g. 3 veranschaulicht, kann die Behandlung der Schwerkomponente und die Regenerierung des Hießbettes gleichzeitig und nacheinander erfolgen.

Bei Anwendung der Arbeitsweise gemäß F i g. 3 ist es möglich, nicht nur Kohlenstoff und andere in der Schwerkomponenie enthaltene Verunreinigungen ohne Zuhilfenahme einer speziellen Filtrationseinriehtung abzutrennen, sondern auch die Schwerkomponente bei dieser Abtrennung erneut zu cracken. Da hierbei der Kohlenstoff und andere von der Schwerkomponentc abgetrennte Verunreinigungen im Fließbett verbrannt werden können, besteht keine Gefahr, daß eine nennenswerte Verkokung im Fließbett hervorgerufen wird. Infolge der im Fließbett gepackten feuerfesten, anorganischen Teilchen besitzt das Fließbett eine hohe Wärmekapazität. Dies bietet somit den Vorteil, daß die Verbrennung des Kohlenstoffs zum Zeitpunkt der Regenerierung des Fließbettes ohne weiteres durchführbar ist und die hierbei entstehende Wärme bis zum nächsten Abtrennarbeitsgang gespeichert werden kann. Auch wenn die Schwerkomponente Schwermetalle, wie Kadmium und Blei, enthält, werden diese zusammen mit dem Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen im Fließbett abgetrennt; die auf diese Weise abgetrennten Schwermetalle werden bei der Regenerierung des Fließbettes verdampft und können durch einen nachgeschalteten Stripper aufgefangen werden, so daß sie keine Gefahr für eine Umweltverschmutzung darstellen.

Fig. 4 ist eine schematische Darstellung einer Anlage, die zum Reinigen durch Waschen einer vom Gits/l-'lüssigkeii-Scheidei IO gemäß I ig. I gelieferten I liissigphasc cingeseizi wird. Bei der dargestellten Aus'iihrungslorm weist die Reinigungsvorrichtung einen Waschbehälter 51 und einen Absetzbehälier 52 ^r) auf. Lm Teil der aus dem Abscheider 10 gemäß Fig. I abströmenden Hüssigphase wird auf vorher beschriebene Weise als Rückfluß /um Kopf des F-'raktionieriurms 8 zurückgeführt, während der Rest /mn Waschbehäller 51 überliihrt und in diesem unter Rühren mit Wasser vermischt wird. Anschließend wird das so entstandene Ol/Wasser-Gemisch in den Absctzbehältcr 52 eingeführt, in welchem es sich in Öl (oben) und Wasser (unten) auftrennt. Während die vom Abscheider 10 kommende Flüssigphase dem vorstehend beschriebenen Misch- und

i^ri Mssetzvorgang unterworfen wird, verlagern sich die in der i'iüssigphase enthaltenen Stoffe, wie wasserlösliches HCI. organische Säuren, organische Oxide usw. in die Wasserphasc. Allgemein liegt das zweckmäßige Volumenverhältnis von Öl zu Wasser, das bei der erfindungsgemäßen Waschbehandlung angewandt werden soll, bei 1:1 oder höher, vorzugsweise bei 1 : 2 (oder höher). Durch die mit einem solchen Volumenverhältnis von Öl zu Wasser durchgeführte Waschbchandlung könnten Farbton. Geruch usw. des rückgewonnencn Öls beträchtlich verbessert werden. Bei einem Vergleich der Eigenschaften eines rückgewonnenen Öls. das einer Waschbehandlung unter Herstellung des Volumenverhältnisses von Öl zu Wasser auf 1 :2 unterworfen wurde, mit dem gleichen Öl vor der

in Wasehbehandlung, wurden die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Ergebnisse erzielt:

	Farbton	Geruch	pH-Wert
Vor der	schwarz	beißender	2-3
Behandlung		Geruch
Nach der	braun;	kein	6
Behandlung	durchsichtig	beißender
		Geruch

Das abgetrennte, die obere Schicht im Absetzbehälter 52 bildende Öl wird in den Ölbehälter 12 gemäß Fig. 1 überführt, während die Wasserphase, welche die wasserlöslichen Stoffe enthält, vom Boden des Absetzbehälters 52 als Abwasser abgeführt wird. Dieses Abwasser kann zum Spülen oder Berieseln des aus dem Gasbrenner 13 austretenden Verbrennungsgases benutzt werden.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich

5ü ist, wird mit der Erfindung die Rückgewinnung von Ölen vergleichsweise hoher Qualität aus Abfallkunststoffen oder Altölen ermöglicht. Insbesondere bei der Behandlung von chlorhaltigen Kunststoffen sind die erhaltenen, rückgewonnenen Öle frei von Chlorwasserstoff und/ oder Schwermetallen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten oder Altölen, dadurc h gekennzeichnet, daß die Hydrocarbonate oder Allöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden, daß das dabei entstandene thermische Crackprodukt in eine Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt wird, daß die Leichtkoniponente zur Aufspaltung in eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt wird, daß die Dampfphase einer Verbrennung unterworfen und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt wird und daß aus der Flüssigphase Öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente unter Ausnutzung der Verbrennungswärme aes Dampfphasenstronis erneut thermisch gecrackt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente thermisch gecrackt wird, indem sie mit wenigstens einem Fließbett (33,33') kontaktiert wird, das mit durch die Verbrennung der Dampfphase erhitzten, feuerfesten, anorganischen Teilchen bestückt ist. wahrend das Produkt aus dem thermischen Cracken in Dampfphase aus dem Fließbett abgeführt und der in dem Fließbett zurückbleibende Rückstand unter Regenerierung des Fließbettes oxidiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente vor dem erneuten thermischen Cracken zur Entfernung der in ihr enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe filtriert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigphase mit Wasser innig vermischt und danach stehen gelassen wird, so daß die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe in das Wasser übergehen können.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Fließbett-Crackofen (4) zum thermischen Cracken der Hydrocarbonate oder Altöle, einem Fraktionierturm (8) zur Auftrennung des aus dem Crackofen austretenden Crack-Produktes in eine Leicht- und eine Schwerkomponente. einen Abscheider (10) zum Auftrennen der aus dem Fraktionierturm (8) austretenden Leichtkomponente in eine Dampfphase und eine Flüssigphase, eine Einrichtung (11) zum Rückführen eines Teils der Flüssigphase zum Kopf des Fraklionierturms und zur Rückgewinnung des Restes davon, eine Verbrennungseinrichtung (13) zur Verbrennung der Dampfphase und eine Abziehsäule (14) zur Reinigung des aus der Verbrennungseinrichtung (13) austretenden Abgases.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Filtrationseinrichtung (21) zur Abtrennung des kohlenstoffhaltigen Materials von der aus dem Fraktionierturm austretenden Schwerkomponente und einen Wärmetauscher (23), der durch das aus der Verbrennungseinrichtung austretende Abgas erwärmt ist.

H. Vorrichtung nach Anspruch b. gekennzeichnet durch ein oder mehrere, lür die thermische Crackling der Sehwerkomponenie mit einem feuerfesten, anorganischen Material gepackien l'lieHbeitcn (33, i3') und durch eine Einrichtung zur Erwärmung der Fließbetten unter Ausnutzung des von der Verbrennungseinrichtung gelieferten Abgases.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Waschbehälter (10) zusn Vermischen der um den Rückfluß zum Oberteil der Destilliersäule verminderten Flüssigphase. unter Rühren mit Wasser, und durch einen Absetzbehälter zur Auftrennung des vom Waschbehälter gelieferten Öl/Wasser-Gemisches in Wasser und Öl durch Stehenlassen des Gemisches.