DE2415412B2 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung hochmolekularer hydrocarbonaten oder altoelen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur behandlung hochmolekularer hydrocarbonaten oder altoelen

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DE2415412B2 DE19742415412 DE2415412A DE2415412B2 DE 2415412 B2 DE2415412 B2 DE 2415412B2 DE 19742415412 DE19742415412 DE 19742415412 DE 2415412 A DE2415412 A DE 2415412A DE 2415412 B2 DE2415412 B2 DE 2415412B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten, typischerweise Kunststoffabfällen, oder Altölen.
Mit der zunehmenden Verwendung von Kunststoffen für Verpackungen und Behälter hat die Frage der Beseitigung von Kunststoffabfällen große Bedeutung erlangt. Zur Behandlung von Kunststoffabfällen und Altölen sind allgemein auf dem thermischen Cracken beruhende Verfahren bekannt. Es sind mehrere Verfahren anwendbar, die — selbstverständlich nicht erschöpfend — in Beispielen abgehandelt werden.
Aus der US-PS 38 29 558 ist ein Verfahren zur Pyrolyse von Kunststoffabfällen in Gegenwart eines Inert-Gases bekannt. Das Inert-Gas wird als Träger für die Abführung der entstehenden Gase verwendet. Hierbei ist jedoch eine große Menge an erhitztem Gas erforderlich. Der Wärmeübergang ist relativ schlecht zwischen reagierenden Komponenten und dem Gas. Außerdem dürften sich Kohlenstoff-Ablagerungen bilden. Diese Nachteile insgesamt machen das bekannte Verfahren unwirtschaftlich.
In der US-PS 37 72 242 ist die Pyrolyse von Synthesegummi-Abfällen und die Wiedergewinnung der Pyrolyse Produkte beschrieben. In einer »Retorte« werden die Abfälle unter Erhitzen verschwelt, wobei eine elektrische oder eine andere, von außen Energie in die Retorte bringende Beheizung gewählt ist. Hier stellen sich die Probleme hoher Energiekosten, des schlechten Wärmeüberganges und der Verkokung ebenfalls. Insgesamt scheinen Verfahren und Vorrichtung gemäß letztgenannter Patentschrift daher auch schlecht geeignet, ökonomisch eingesetzt zu werden.
Bei Altölen wurde bisher ein großer Teil der in Tankstellen, Autowerkstätten und in der Industrie anfallenden ölmengen durch Verbrennung vernichtet. Da die Beseitigung von Abfallölen durch Verbrennung mit Ruß- und Rauchbildung sowie anderen Umweltbelastungen verbunden ist, sind verschiedene Verfahren zur Rückgewinnung von Brenn- bzw. Heizöl oder dergleichen aus solchen Altölen vorgeschlagen worden.
Beispielsweise wird in der DT-AS 15 45 260 ein Verfahren zum Regenerieren von Altöl beschrieben, in dessen Verlauf das Altöl mit Hilfe von Koagulationsmitteln und/oder durch Vakuumdestillation vorgereinigt und dann unter einem Druck von 15 bis 50 atm bei einer Temperatur von 280 bis 3800C in Anwesenheit eines Raffinierungskatalysators einer katalytischen Hydrierung unterworfen wird. Bei diesem Verfahren, das im Prinzip der bekannten katalytischen Hydrierung nach Bergius gleicht, sind hohe Drücke und Temperaturen anzuwenden, die sehr kostspielige Anlagen erfordern. Diese Anlagen müßten für die Altöl-Regenerierung
reserviert bleiben, da üblicherweise Altöle, schwere Erdöldestillülionsrückstände und Kunststoffabfälle nicht auf einer Anlage verarbeitet werden können. Die Anwendung des Verfahrens gemäß DT-AS 15 45 260 bedingt also einen hohen Kapitaleinsatz.
Aus der US-PS 31 73 859 ist ein Verfahren zur Regenerierung von Altölen zu entnehmen, das mehrere Fraktionier-Schritte in einem oder mehreren Fraktioniertürinen umfaßt. Hier stellt sich das Problem der Anlage- und Verfahrenskosten ebenfalls. Auch dieses Verfahren läßt sich nicht auf Kunststoff-Abfälle anwenden.
Zusammenfassend läßt sich daher sagen, daß die bisher vorgeschlagenen Verfahren eine komplizierte Behandlung erfordern. Sie sind nicht geeignet, hochqualitative Öle in einem der Kompliziertheit des Verfahrens entsprechenden Ausmaß zu liefern, so daß die Wirtschaftlichkeit nicht gegeben ist. Derzeit wird die jährlich anfallende Menge von Altölen in Japan auf mehr als 5 Millionen t geschätzt; diese Menge wird in Zukunft noch zunehmen. Im Hinblick auf diesen Sachverhalt wird augenblicklich mit Interesse der Entwicklung eines Verfahrens entgegengesehen, das sich für die Rückgewinnung von Heizölen aus Ölen geringer Qualität, wie Altölen, durch chemisches Raffinieren derselben, eignet, ohne Umweltstörungen zu verursachen.
Es stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von Altölen und Kunststoff-Abfällen anzugeben, welche mit relativ geringer Anlageinvestition arbeiten können, für beide der genannten Abfallarten geeignet sind und keine nennenswerte Umweltbelastung ergeben.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren angegeben, bei dem die Hydrocarbonate oder Altöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden. Das dabei entstehende Crackprodukt wird in eine Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt. Die Leithtkomponente wird zur Aufspaltung in eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt. Die Dampfphase wird einer Verbrennung unterworfen und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt. Aus der Flüssigphase werden Öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen.
Zwar ist das thermische Cracken von schweren Destillationsrückständen, auch im Fließbett, aus der Raffinerie-Technik an sich bekannt (siehe z. B. W a I d mann-Seidel, Automobiltechnisches Taschenbuch, 18. Auflage, 1964, S. 964). Jedoch ist bisher nicht vorgeschlagen worden, die eingangs genannten Abfallstoffe im Fließbett thermisch zu cracken.
In abgewandelter Ausführungsform der Erfindung wird die abgetrennte, zum Boden des Turms absinkende schwere Komponente erneut thermisch gecrackt. Hierbei wird die Verbrennungswärme der von der leichten Komponente abgetrennten Dampfphase als Wärmequelle benutzt. Bei erneutem thermischen Cracken der schweren Komponente ist erwünscht, vorher die darin enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe zu entfernen. Die schwere Komponente ist jedoch immer so viskos, daß es schwierig ist, Kohlenstoffe und andere Feststoffe durch Filtration davon abzutrennen. Infolgedessen wird bei einer weiteren Abwandlung der Erfindung die schwere Komponente zu einer auf erhöhter Temperatur gehaltenen und mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackten Scheidezone überführt, in der die verdampfbaren Stoffe der schweren Komponente verdampft und die nicht verdaniDfbaren Stoffe in der Scheidezone zurückgelassen werden. Hei dieser Ausführungsform kann die Scheidezone durch Zufuhr eines sauerstoffhaltigen Gases zu der die nicht verdampfbaren Stoffe enthaltenden Scheidezone regeneriert werden, indem diese Stoffe oxidiert werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Flüssigphase, die durch Abtrennung der Dampfphase von der leichten Kopffraktion im Turm erhalten wurde, unter Rühren mit Wasser vermischt.
Das Gemisch läßt man daraufhin absetzen. Diese Ausführungsform ist besonders dann anwendbar, wenn die Flüssigphase wasserlösliche Stoffe enthält; die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe verlagern sich in die beim Absetzen gebildete Wasserphase.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Behandlung von Kunststoffabfällen oder Altölen,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die in einem Fraktionsturm abgetrennte und zum Turmboden absinkende Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird, wobei die Schwerkomponente nach der Befreiung von kohlenstoffhaltigen Materialien durch Filtration zum weiteren thermischen Cracken durch Verbrennen von Gas aus der Dampfphase der leichten Kopffraktion erwärmt
jo wird,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die Abtrennung der kohlenstoffhaltigen Materialien von der Schwerkomponentc unter Verwendung von feuerfesten, anorganischen Teilchen
J5 durchgeführt wird, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrensablaufs, bei welchem die Flüssigphase der leichten Kopffraktion unter Rühren mit Wasser gemischt wird und anschließend absteht, um auf diese Weise die in der Flüssigphase verbleibenden wasserlöslichen Stoffe abzutrennen.
Gemäß Fig. 1 werden Kunststoffbrocken in eine Mühle bzw. einen Brecher 1 eingegeben und zu Stücken mit einer Kantenlänge von etwa 20 mm zerkleinert, die dann mit einem Förderer 2 zu einem Speiser 3 überführt werden. Bei der dargestellten Ausführungsform wird als Speiser 3 ein Schneckenspeiser verwendet. Der durch den Speiser 3 in einen Fließbett-Crackofen 4 eingegebene Kunststoff wird mit Unterstützung über ein Gebläse 5 zugeführter Luft selbstentzündet und bei einer Temperatur im Bereich von 450—5500C thermisch gecrackt. Das im Crackofen 4 entstehende Gas wird in einem Zyklonabscheider 6 vom Kohlenstoff und dergleichen befreit, wobei die vom Zyklonabscheider 6 aufgefangenen Feststoffe von einem Kohlenstoff-Speicherbehälter 7 aufgenommen werden. Das beim Cracken entstehende Gas wird anschließend in den Mittelteil eines Fraktionierturms 8 eingeführt, in welchem die aus hochsiedenden Fraktionen bestehende schwere Komponente abgetrennt wird, wobei sie zum Boden sinkt. Das vollständig von den hochsiedenden Fraktionen befreite Crack-Produkt wird vom Kopfteil des Turms aus zu einem Kondensor 9 überführt und in diesem auf eine nur etwas über dem Taupunkt von Wasser liegende Temperatur abgekühlt, wobei die Kerosinen und/oder Schwerölen entsprechenden Fraktionen kondensiert werden. Die kondensierten Fraktionen werden in einem Giis/Flüssiekeii-Ahscheidoi· 10
von der Damplphasenkomponente getrennt, !-"in Teil des abgetrennten Öls wird mittels einer Pumpe 11 als Rückfluß zum Kopf des Turms 8 rückgeführt, während der Rest als thermisch gecracktes Öl in einem Ölbehälter 12 rückgewonnen wird.
Die vorgenannte Dampfphasenkomponente, die niedrigsiedende Fraktionen. Wasser, HCI oder Schwcfelsäuregas oder dergleichen enthält, wird durch Verbrennung in einem Gasbrenner 13 vernichtet. Das aus dem Gasbrenner i3 abströmende Abgas wird /u einer Abzieheinrichtung (Stripper) 14 geleitet, wobei der Chlorwasserstoff und das Schwefelsäuregas, die im Abgas enthalten sind, durch Wasser absorbiert werden, das mittels einer Pumpe 16 in die Abzieheinrichtung eingeführt und zu einem .Säurespeicherbehälter 15 abgeleitet wird. Das resultierende, HCI-freie Abgas wird über eine Esse 17 in die Luft entlassen.
Auf ähnliche Weise können Altöle mit Hilfe der Vorrichtung gemäß F i g. 1 wie folgt behandelt bzw. aufbereitet werden: Das zunächst in einem nicht dargestellten Aitölbchältcr gespeicherte öl wird durch eine Pumpe dem Fließbett-Crackofen 4 eingespeist. Hierbei werden vorzugsweise ein Rührwerk und eine Heizeinrichtung im Altölbehälter angeordnet, um die im Öl enthaltenen Wasser- und/oder Schlammteile im voraus gleichmäßig zu dispergieren. Während ein im wesentlichen aus Quarzsand mit einer mittleren Korngröße von etwa 200 μ bestehendes Fließmedium bei einer Temperatur von 400—5000C innerhalb des Fließbett-Crackofens 4 mit Hilfe von durch das Gebläse 5 gelieferter Luft oder Heißwind ständig in einem Fließzustand gehalten wird, wird das dem Ofen eingespeiste Altöl thermisch gecrackt. Das dabei entstehende Crack-Produkt wird als dampfförmiges Destillat vom Kopf des Ofens abgezogen. Das vom Crackofen kommende Destillat wird über den Zyklonabscheider 6 in den Unterteil des Fraktionierturms 8 eingeführt und hier in eine Bitumen, Kohlenstoff, Sand und dergleichen enthaltende Schwerkomponente sowie eine Leichtkomponente aufgetrennt. Die Schwerkomponente wird am Turmboden gesammelt, während die Leichtkomponente über Kopf abgeführt, durch den Kondensor 9 geschickt und dann zum Gas/Flüssigkeit-Abscheider 10 überführt wird. In letzterem wird ein raffiniertes Öl von der Dampfphasenkomponente abgetrennt. Ein Teil dieses Öls wird als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms zurückgeführt, während der Rest im Raffinierölbehälter 12 rückgewonnen wird.
Die abgetrennte, zum Boden des Turms 8 absinkende Schwerkomponente kann bei Bedarf zum Crackofen 4 rückgeführt werden. Die durch den Gas/Flüssigkeits-Abscheider erhaltene Dampfphasenkomponente wird im Gasbrenner 13 verbrannt und dann über den Stripper 14 und die Esse 17, auf die gleiche Weise wie vorher, aus dem System abgeführt.
Bei diesem Behandlungsverfahren kann ein Heizöl hervorragender Qualität entsprechend der Zwischenfraktion zwischen Kerosin und Schwcröl-A mit einer Ausbeute von 50 — 80 Gew.-% durch thermisches Crackcn aus wasser- und/oder schlammhaltigem öl geringer Qualität gewonnen v/erden, ohne daß das Öl vorbehandelt werden muß. Hierbei ist es crfindungsgemäß möglich, ein Altöl mit schwarzbrauner Farbe, das eine Viskosität von 57 cP (bei 10"C), eine spezifische Wichte von 0,88 und einen 90%-Dcstillalionspunkt von 385"C besitzt, zu einem brunnen, durchsichtigen öl mit einer Viskositiil von 7 cP, einem spezifischen Gewicht von 0.8b und einem W/o-Desiillatioiisniiiikl bei 357"C zu raffinieren. Außerdem kann beim erfindungsgcmä Hen Verfahren auch eine gewisse Entschwefcluiif erwartet werden. Beispielsweise wird durch Behandlung eines Altöls mit 0,6% Schwefel ein raffiniertes Öl mi •s einem Schwcfclgehalt von 0.48% erhalten.
Oic im thermischen Crackprodukt von Abfallkunst stoff enthaltene Schwerkomponente wird üblicherweise erneut gecrackt (etwa 2 Stunden bei einer Temperatur von mehr als 4000C). Auch die Ausbeute an rückgewon
ίο nencm Öl kann dadurch erhöht werden, daß die Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird Fig. 2 zeigt ein Beispiel für diese Verfahren. Hierbe wird die abgetrennte und am Boden des Turms ί gesammelte Schwerkomponente zur Entfernung der kohlenstoffartigen Stoffe durch einen Filter 21 geschick und dann über eine Pumpe 22 in einen Wärmetauschet 23 eingegeben. In diesem Wärmetauscher 23 wird dk Schwerkomponente thermisch gecrackt. Der Wärme tauscher wird durch Abgas vom Gasbrenner 13 beheizt
2ü Die Crack-Produkte der Komponente werden wiedci zum Fraktionieriurm zurückgeführt. Die leichte Korn ponentc des Crack-Produkts geht als Teil dci Kopffraktion im Turm in den Kondensor 9 über.
Fig. 3 veranschaulicht ein Verfahren zur Durchfüh rung der Entfernung von kohlenstoffhaltigen Matcria lien und des thermischen Crackens in einer einziger Vorrichtung, ohne daß spezielle Einrichtungen zur Entfernung der inkohlten Stoffe in der Schwerkompo nenle beim erneuten thermischen Cracken der Schwer
jo komponente auf vorher erläuterte Weise verwende werden. F i g. 3 zeigt dabei eine Betriebsart, bei welchei zwei mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackte Fließbetten verwendet werden, so daß das eine Bet regeneriert werden kann, während das andere für da; Abscheiden und thermische Cracken gefahren wird Erfindungsgemäß ist es jedoch auch möglich, mehr al; zwei Fließbetten zu verwenden.
Gemäß Fig. 3 wird die am Boden des Fraktionier turms austretende Schwerkomponente über eini Leitung 31 zu dem mit feuerfesten, anorganischer Teilchen gepackten Fließbett (Wirbelschicht) 33 über führt. Hierbei wird ein Ventil 32 geöffnet und ein Venti 32' geschlossen. Das Fließbett 33 befindet sich mit einen weiteren Fließbett 33' in einer Kammer 34, in welche das vom Gasbrenner 13 gelieferte Verbrennungsgas üblicherweise mit einer Temperatur von 800—10000C eingeführt wird, durch das die Fließbetten 33 und 33' au eine Temperatur von etwa 4000C oder höher erhitz werden. Infolgedessen werden die in der in das Fließbet
so 33 einströmenden Schwerkomponente enthaltenen verdampfbaren und crackfähigen Stoffe im Fließbet verdampft und gecrackt; die erzielte Leichtkomponenu wird durch die Leitung 36 über ein Ventil 35 be gleichzeitig geschlossenem Ventil 35' zum Fraktionier turm 8 zurückgeführt.
Dabei verbleiben die in der Schwerkomponente enthaltenen, nicht verdampfbaren Stoffe, nämlicl kohlenstoffhaltige Materialien und andere Verunreini gungen, auf oder zwischen den Teilchen im Fließbett 33
bo so daß sie von den verdampfbaren und/oder crackfähi gen Stoffen abgetrennt werden. Wenn das Fließbett 3J vollständig mit nicht verdampfbaren Stoffen angcrci chert worden ist, und es keine weiteren derartiger Stoffe mehr aufzunehmen vermag, werden die Vcntik
b5 32, 35 geschlossen und die Ventile 32' und 35' geöffnet so daß der Strom der Schwerkomponenle nunmehr zum Fließbett 33' geleitet wird, in welchem die gleiche Arbeitsweise durchgeführt wird. Während des Betrieb
des llicßbetles Ji' wird d;is Fließbett 3J regeneriert. Cienaiier gesagt, es werden dabei durch Zufuhr von I.Lift vom Gebläse 57 /um Fließbett 33 nach dem Schließen der Ventile 38' und 39' die nicht verdampfbaren Stoffe verbrannt. Indem hierbei die Lull langsam zugeführt wird, kann eine Staubentwicklung auf ein Mindestmaß verringert werden. Das bei der Verbrennung der nicht verdampfbaren Stoffe entstehende Gas wird über ein Ventil 39 in eine Leitung 40 eingeleitet und einer Gasabzich- und Reinigungseinrichtung 41 zugeführt. Da dieses Verbrennungsgas durch Kontaktierung mit durch eine Pumpe 43 in der Abziehrichtung 41 umgewälzten Wasser gereinigt wird, setzen sich selbst dann, wenn dieses Gas dampfförmiges Kadmium und/oder Blei enthalt, diese Metalle in einem Abwasserbehälicr 42 ab, so daß sie keinesfalls an die Luft entlassen v/erden. Da das bei der Verbrennung anfallende Gas nach der vorstehend erläuterten Reinigung immer noch Kohlenmonoxid enthält, kann es über eine Leitung 44 dem Gasbrenner 13 zugeführt werden. Auf diese Weise wird die Regenerierung des Fließbettes 33 erzielt. Das Fließbett 33' kann durch entsprechendes Umschalten der Ventile auf die gleiche Weise regeneriert werden. Wie in dem mindestens zwei Fließbetten verwendenden Fließschema gemäß Fig. 3 veranschaulicht, kann die Behandlung der Schwerkomponente und die Regenerierung des Fließbettes gleichzeitig und nacheinander erfolgen.
Bei Anwendung der Arbeitsweise gemäß F i g. 3 ist es möglich, nicht nur Kohlenstoff und andere in der Schwerkomponente enthaltene Verunreinigungen ohne Zuhilfenahme einer speziellen Filtrationseinrichtung abzutrennen, sondern auch die Schwerkomponente bei dieser Abtrennung erneut zu cracken. Da hierbei der Kohlenstoff und andere von der Schwcrkomponente abgetrennte Verunreinigungen im Fließbett verbrannt werden können, besteht keine Gefahr, daß eine nennenswerte Verkokung im Fließbett hervorgerufen wird. Infolge der im Fließbett gepackten feuerfesten, anorganischen Teilchen besitzt das Fließbett eine hohe Wärmekapazität. Dies bietet somit den Vorteil, daß die Verbrennung des Kohlenstoffs zum Zeitpunkt der Regenerierung des Fließbettes ohne weiteres durchführbar ist und die hierbei entstehende Wärme bis zum nächsten Abtrennarbeitsgang gespeichert werden kann. Auch wenn die Schwerkomponentc Schwermetalle, wie Kadmium und Blei, enthält, werden diese zusammen mit dem Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen im Fließbett abgetrennt; die auf diese Weise abgetrennten Schwermetall werden bei der Regenerierung des Fließbettes verdampft und können durch einen nachgcschalteten Stripper aufgefangen werden, so daß sie keine Gefahr für eine Umweltverschmutzung darstellen.
Fig. 4 ist eine scheinaiische Darstellung einer Anlage, die zum Reinigen durch Waschen einer vom
Gas/Flüssigkeit-Scheider 10 gemäß F i g. 1 gelieferten Flüssigphase eingesetzt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Reinigungsvorrichtung einen Waschbehälter 51 und einen Absetzbehälter 52 auf. FJn Teil der aus dem Abscheider 10 gemäß Fig. I abströmenden Flüssigphase wird auf vorher beschriebene Weise als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms 8 zurückgeführt, während der Rest zum Waschbehälter 51 überführt und in diesem unter Rühren mit Wasser vermischt wird. Anschließend wird das so entstandene Öl/Wasser-Gemisch in den Absetzbehälter 52 eingeführt, in welchem es sich in Ol (oben) und Wasser (unten) auftrennt. Während die vom Abscheider 10 kommende Flüssigphasc dem vorstehend beschriebenen Misch- und Absetzvorgang unterworfen wird, verlagern sich die in der Flüssigphase enthaltenen Stoffe, wie wasserlösliches HCl, organische Säuren, organische Oxide usw. in die Wasserphase. Allgemein liegt das zweckmäßige Volumenverhältnis von Öl zu Wasser, das bei der erfindungsgemäßen Waschbehandlung angewandt werden soll, bei 1:1 oder höher, vorzugsweise bei 1:2 (oder höher). Durch die mit einem solchen Volumenverhältnis von öl zu Wasser durchgeführte Waschbehandlung könnten Farbton, Geruch usw. des rückgewonnenen Öls beträchtlich verbessert werden. Bei einem Vergleich der Eigenschaften eines rückgewonnenen Öls. das einer Waschbehandlung unter Herstellung des Volumenverhältnisses von Öl zu Wasser auf 1 :2 unterworfen wurde, mit dem gleichen Öl vor der Waschbehandlung, wurden die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Ergebnisse erzielt:
Farbton Geruch pH-Wert
Vor der schwarz beißender 2-3
Behandlung Geruch
Nach der braun; kein 6
Behandlung durchsichtig beißender
Geruch
Das abgetrennte, die obere Schicht im Absetzbehälter 52 bildende öl wird in den ölbehälter 12 gemäß Fig. 1 überführt, während die Wasserphase, welche die wasserlöslichen Stoffe enthält, vom Boden des Absetzbehälters 52 als Abwasser abgeführt wird. Dieses Abwasser kann zum Spülen oder Berieseln des aus dem Gasbrenner 13 austretenden Verbrennungsgases benutzt werden.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, wird mit der Erfindung die Rückgewinnung von ölen vergleichsweise hoher Qualität aus Abfallkunstsloffcn oder Altölen ermöglicht. Insbesondere bei der Behandlung von chlorhaltigen Kunststoffen sind die erhaltenen, rückgewonnenen öle frei von Chlorwasserstoff und/ odcrSchwcrmetallen.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten oder Altölen, dadurch ί gekennzeichnet, daß die Hydrocarbonate oder Altöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden, daß das dabei entstandene thermische Crackprodukt in eine Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt wird, daß die Leichtkomponente zur Aufspaltung in eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt wird, daß die Dampfphase einer Verbrennung unterworfen und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt wird und daß aus der Flüssigphase öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen werden.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente unter Ausnutzung der Verbrennungswärme des Dampfphasen- :o Stroms erneut thermisch gecrackt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente thermisch gecrackt wird, indem sie mit wenigstens einem Fließbett (33,33') kontaktiert wird, das mit durch die r> Verbrennung der Dampfphase erhitzten, feuerfesten, anorganischen Teilchen bestückt ist, während das Produkt aus dem thermischen Cracken in Dampfphase aus dem Fließbett abgeführt und der in dem Fließbett zurückbleibende Rückstand unter jo Regenerierung des Fließbettes oxidiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente vor dem erneuten thermischen Cracken zur Entfernung der in ihr enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe filtriert j-> wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigphase mit Wasser innig vermischt und danach stehen gelassen wird, so daß die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen 4» Stoffe in das Wasser übergehen können.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Fließbett-Crackofen (4) zum thermischen Cracken der Hydrocarbonate oder Altöle, einem Fraktionier- 4"> turm (8) zur Auftrennung des aus dem Crackofen austretenden Crack-Produktes in eine Leicht- und eine Schwerkomponente, einen Abscheider (10) zum Auftrennen der aus dem Fraktionierturm (8) austretenden Leichtkomponente in eine Dampfpha- ·><> se und eine Flüssigphase, eine Einrichtung (11) zum Rückführen eines Teils der Flüssigphase zum Kopf des Fraktionierturms und zur Rückgewinnung des Restes davon, eine Verbrennungseinrichtung (13) zur Verbrennung der Dampfphase und eine Abzieh- « säule (14) zur Reinigung des aus der Verbrennungseinrichtung (13) austretenden Abgases.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Filtrationseinrichtung (21) zur Abtrennung des kohlenstoffhaltigen Materials von der aus e>o dem Fraktionierturm austretenden Schwerkomponente und einen Wärmetauscher (23), der durch das aus der Verbrennungseinrichtung austretende Abgas erwärmt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein oder mehrere, für die thermische Crackung der Schwerkomponente mit einem feuerfesten, anorganischen Material gepackten Fließbetten (33, 33') und durch eine Einrichtung zur Erwärmung der Fließbetten unter Ausnutzung des von der Verbrennungseinrichtung gelieferten Abgases.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Waschbehälter (10) zum Vermischen der um den Rückfluß zum Oberteil der Destilliersäule verminderten Flüssigphase, unter Rühren mit Wasser, und durch einen Absetzbehälter zur Auftrennung des vom Waschbehälter gelieferten Öl/Wasser-Gemisches in Wasser und Öl durch Stehenlassen des Gemisches.
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