DE2415412B2 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung hochmolekularer hydrocarbonaten oder altoelen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur behandlung hochmolekularer hydrocarbonaten oder altoelenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen
Hydrocarbonaten, typischerweise Kunststoffabfällen, oder Altölen.
Mit der zunehmenden Verwendung von Kunststoffen für Verpackungen und Behälter hat die Frage der
Beseitigung von Kunststoffabfällen große Bedeutung erlangt. Zur Behandlung von Kunststoffabfällen und
Altölen sind allgemein auf dem thermischen Cracken beruhende Verfahren bekannt. Es sind mehrere
Verfahren anwendbar, die — selbstverständlich nicht erschöpfend — in Beispielen abgehandelt werden.
Aus der US-PS 38 29 558 ist ein Verfahren zur Pyrolyse von Kunststoffabfällen in Gegenwart eines
Inert-Gases bekannt. Das Inert-Gas wird als Träger für
die Abführung der entstehenden Gase verwendet. Hierbei ist jedoch eine große Menge an erhitztem Gas
erforderlich. Der Wärmeübergang ist relativ schlecht zwischen reagierenden Komponenten und dem Gas.
Außerdem dürften sich Kohlenstoff-Ablagerungen bilden. Diese Nachteile insgesamt machen das bekannte
Verfahren unwirtschaftlich.
In der US-PS 37 72 242 ist die Pyrolyse von Synthesegummi-Abfällen und die Wiedergewinnung der
Pyrolyse Produkte beschrieben. In einer »Retorte« werden die Abfälle unter Erhitzen verschwelt, wobei
eine elektrische oder eine andere, von außen Energie in die Retorte bringende Beheizung gewählt ist. Hier
stellen sich die Probleme hoher Energiekosten, des schlechten Wärmeüberganges und der Verkokung
ebenfalls. Insgesamt scheinen Verfahren und Vorrichtung gemäß letztgenannter Patentschrift daher auch
schlecht geeignet, ökonomisch eingesetzt zu werden.
Bei Altölen wurde bisher ein großer Teil der in Tankstellen, Autowerkstätten und in der Industrie
anfallenden ölmengen durch Verbrennung vernichtet. Da die Beseitigung von Abfallölen durch Verbrennung
mit Ruß- und Rauchbildung sowie anderen Umweltbelastungen verbunden ist, sind verschiedene Verfahren zur
Rückgewinnung von Brenn- bzw. Heizöl oder dergleichen aus solchen Altölen vorgeschlagen worden.
Beispielsweise wird in der DT-AS 15 45 260 ein Verfahren zum Regenerieren von Altöl beschrieben, in
dessen Verlauf das Altöl mit Hilfe von Koagulationsmitteln und/oder durch Vakuumdestillation vorgereinigt
und dann unter einem Druck von 15 bis 50 atm bei einer
Temperatur von 280 bis 3800C in Anwesenheit eines Raffinierungskatalysators einer katalytischen Hydrierung
unterworfen wird. Bei diesem Verfahren, das im Prinzip der bekannten katalytischen Hydrierung nach
Bergius gleicht, sind hohe Drücke und Temperaturen
anzuwenden, die sehr kostspielige Anlagen erfordern. Diese Anlagen müßten für die Altöl-Regenerierung
reserviert bleiben, da üblicherweise Altöle, schwere Erdöldestillülionsrückstände und Kunststoffabfälle
nicht auf einer Anlage verarbeitet werden können. Die Anwendung des Verfahrens gemäß DT-AS 15 45 260
bedingt also einen hohen Kapitaleinsatz.
Aus der US-PS 31 73 859 ist ein Verfahren zur Regenerierung von Altölen zu entnehmen, das mehrere
Fraktionier-Schritte in einem oder mehreren Fraktioniertürinen
umfaßt. Hier stellt sich das Problem der Anlage- und Verfahrenskosten ebenfalls. Auch dieses
Verfahren läßt sich nicht auf Kunststoff-Abfälle anwenden.
Zusammenfassend läßt sich daher sagen, daß die bisher vorgeschlagenen Verfahren eine komplizierte
Behandlung erfordern. Sie sind nicht geeignet, hochqualitative Öle in einem der Kompliziertheit des Verfahrens
entsprechenden Ausmaß zu liefern, so daß die Wirtschaftlichkeit nicht gegeben ist. Derzeit wird die
jährlich anfallende Menge von Altölen in Japan auf mehr als 5 Millionen t geschätzt; diese Menge wird in
Zukunft noch zunehmen. Im Hinblick auf diesen Sachverhalt wird augenblicklich mit Interesse der
Entwicklung eines Verfahrens entgegengesehen, das sich für die Rückgewinnung von Heizölen aus Ölen
geringer Qualität, wie Altölen, durch chemisches Raffinieren derselben, eignet, ohne Umweltstörungen
zu verursachen.
Es stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von Altölen und Kunststoff-Abfällen
anzugeben, welche mit relativ geringer Anlageinvestition arbeiten können, für beide der
genannten Abfallarten geeignet sind und keine nennenswerte Umweltbelastung ergeben.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren angegeben, bei dem die Hydrocarbonate oder Altöle in
einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden. Das dabei entstehende Crackprodukt wird in eine
Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt. Die Leithtkomponente wird zur Aufspaltung in
eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt. Die Dampfphase wird einer Verbrennung unterworfen und
das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt. Aus der Flüssigphase werden Öle
vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen.
Zwar ist das thermische Cracken von schweren Destillationsrückständen, auch im Fließbett, aus der
Raffinerie-Technik an sich bekannt (siehe z. B. W a I d mann-Seidel,
Automobiltechnisches Taschenbuch, 18. Auflage, 1964, S. 964). Jedoch ist bisher nicht
vorgeschlagen worden, die eingangs genannten Abfallstoffe im Fließbett thermisch zu cracken.
In abgewandelter Ausführungsform der Erfindung
wird die abgetrennte, zum Boden des Turms absinkende schwere Komponente erneut thermisch gecrackt.
Hierbei wird die Verbrennungswärme der von der leichten Komponente abgetrennten Dampfphase als
Wärmequelle benutzt. Bei erneutem thermischen Cracken der schweren Komponente ist erwünscht,
vorher die darin enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe zu entfernen. Die schwere Komponente ist jedoch
immer so viskos, daß es schwierig ist, Kohlenstoffe und andere Feststoffe durch Filtration davon abzutrennen.
Infolgedessen wird bei einer weiteren Abwandlung der Erfindung die schwere Komponente zu einer auf
erhöhter Temperatur gehaltenen und mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackten Scheidezone überführt,
in der die verdampfbaren Stoffe der schweren Komponente verdampft und die nicht verdaniDfbaren
Stoffe in der Scheidezone zurückgelassen werden. Hei
dieser Ausführungsform kann die Scheidezone durch Zufuhr eines sauerstoffhaltigen Gases zu der die nicht
verdampfbaren Stoffe enthaltenden Scheidezone regeneriert werden, indem diese Stoffe oxidiert werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Flüssigphase, die durch Abtrennung der
Dampfphase von der leichten Kopffraktion im Turm erhalten wurde, unter Rühren mit Wasser vermischt.
Das Gemisch läßt man daraufhin absetzen. Diese Ausführungsform ist besonders dann anwendbar, wenn
die Flüssigphase wasserlösliche Stoffe enthält; die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe verlagern
sich in die beim Absetzen gebildete Wasserphase.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es
zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Behandlung von
Kunststoffabfällen oder Altölen,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs,
bei dem die in einem Fraktionsturm abgetrennte und zum Turmboden absinkende Schwerkomponente
erneut thermisch gecrackt wird, wobei die Schwerkomponente nach der Befreiung von kohlenstoffhaltigen
Materialien durch Filtration zum weiteren thermischen Cracken durch Verbrennen von Gas aus
der Dampfphase der leichten Kopffraktion erwärmt
jo wird,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs,
bei dem die Abtrennung der kohlenstoffhaltigen Materialien von der Schwerkomponentc unter
Verwendung von feuerfesten, anorganischen Teilchen
J5 durchgeführt wird, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrensablaufs, bei welchem die Flüssigphase der
leichten Kopffraktion unter Rühren mit Wasser gemischt wird und anschließend absteht, um auf diese
Weise die in der Flüssigphase verbleibenden wasserlöslichen Stoffe abzutrennen.
Gemäß Fig. 1 werden Kunststoffbrocken in eine Mühle bzw. einen Brecher 1 eingegeben und zu Stücken
mit einer Kantenlänge von etwa 20 mm zerkleinert, die dann mit einem Förderer 2 zu einem Speiser 3 überführt
werden. Bei der dargestellten Ausführungsform wird als Speiser 3 ein Schneckenspeiser verwendet. Der durch
den Speiser 3 in einen Fließbett-Crackofen 4 eingegebene Kunststoff wird mit Unterstützung über ein Gebläse
5 zugeführter Luft selbstentzündet und bei einer Temperatur im Bereich von 450—5500C thermisch
gecrackt. Das im Crackofen 4 entstehende Gas wird in einem Zyklonabscheider 6 vom Kohlenstoff und
dergleichen befreit, wobei die vom Zyklonabscheider 6 aufgefangenen Feststoffe von einem Kohlenstoff-Speicherbehälter
7 aufgenommen werden. Das beim Cracken entstehende Gas wird anschließend in den Mittelteil eines Fraktionierturms 8 eingeführt, in
welchem die aus hochsiedenden Fraktionen bestehende schwere Komponente abgetrennt wird, wobei sie zum
Boden sinkt. Das vollständig von den hochsiedenden Fraktionen befreite Crack-Produkt wird vom Kopfteil
des Turms aus zu einem Kondensor 9 überführt und in diesem auf eine nur etwas über dem Taupunkt von
Wasser liegende Temperatur abgekühlt, wobei die Kerosinen und/oder Schwerölen entsprechenden Fraktionen
kondensiert werden. Die kondensierten Fraktionen werden in einem Giis/Flüssiekeii-Ahscheidoi· 10
von der Damplphasenkomponente getrennt, !-"in Teil
des abgetrennten Öls wird mittels einer Pumpe 11 als
Rückfluß zum Kopf des Turms 8 rückgeführt, während der Rest als thermisch gecracktes Öl in einem
Ölbehälter 12 rückgewonnen wird.
Die vorgenannte Dampfphasenkomponente, die niedrigsiedende Fraktionen. Wasser, HCI oder Schwcfelsäuregas
oder dergleichen enthält, wird durch Verbrennung in einem Gasbrenner 13 vernichtet. Das
aus dem Gasbrenner i3 abströmende Abgas wird /u einer Abzieheinrichtung (Stripper) 14 geleitet, wobei
der Chlorwasserstoff und das Schwefelsäuregas, die im Abgas enthalten sind, durch Wasser absorbiert werden,
das mittels einer Pumpe 16 in die Abzieheinrichtung eingeführt und zu einem .Säurespeicherbehälter 15
abgeleitet wird. Das resultierende, HCI-freie Abgas wird über eine Esse 17 in die Luft entlassen.
Auf ähnliche Weise können Altöle mit Hilfe der Vorrichtung gemäß F i g. 1 wie folgt behandelt bzw.
aufbereitet werden: Das zunächst in einem nicht dargestellten Aitölbchältcr gespeicherte öl wird durch
eine Pumpe dem Fließbett-Crackofen 4 eingespeist. Hierbei werden vorzugsweise ein Rührwerk und eine
Heizeinrichtung im Altölbehälter angeordnet, um die im Öl enthaltenen Wasser- und/oder Schlammteile im
voraus gleichmäßig zu dispergieren. Während ein im wesentlichen aus Quarzsand mit einer mittleren
Korngröße von etwa 200 μ bestehendes Fließmedium bei einer Temperatur von 400—5000C innerhalb des
Fließbett-Crackofens 4 mit Hilfe von durch das Gebläse 5 gelieferter Luft oder Heißwind ständig in einem
Fließzustand gehalten wird, wird das dem Ofen eingespeiste Altöl thermisch gecrackt. Das dabei
entstehende Crack-Produkt wird als dampfförmiges Destillat vom Kopf des Ofens abgezogen. Das vom
Crackofen kommende Destillat wird über den Zyklonabscheider 6 in den Unterteil des Fraktionierturms 8
eingeführt und hier in eine Bitumen, Kohlenstoff, Sand und dergleichen enthaltende Schwerkomponente sowie
eine Leichtkomponente aufgetrennt. Die Schwerkomponente wird am Turmboden gesammelt, während die
Leichtkomponente über Kopf abgeführt, durch den Kondensor 9 geschickt und dann zum Gas/Flüssigkeit-Abscheider
10 überführt wird. In letzterem wird ein raffiniertes Öl von der Dampfphasenkomponente
abgetrennt. Ein Teil dieses Öls wird als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms zurückgeführt, während der
Rest im Raffinierölbehälter 12 rückgewonnen wird.
Die abgetrennte, zum Boden des Turms 8 absinkende Schwerkomponente kann bei Bedarf zum Crackofen 4
rückgeführt werden. Die durch den Gas/Flüssigkeits-Abscheider erhaltene Dampfphasenkomponente wird
im Gasbrenner 13 verbrannt und dann über den Stripper 14 und die Esse 17, auf die gleiche Weise wie vorher, aus
dem System abgeführt.
Bei diesem Behandlungsverfahren kann ein Heizöl hervorragender Qualität entsprechend der Zwischenfraktion
zwischen Kerosin und Schwcröl-A mit einer Ausbeute von 50 — 80 Gew.-% durch thermisches
Crackcn aus wasser- und/oder schlammhaltigem öl geringer Qualität gewonnen v/erden, ohne daß das Öl
vorbehandelt werden muß. Hierbei ist es crfindungsgemäß
möglich, ein Altöl mit schwarzbrauner Farbe, das eine Viskosität von 57 cP (bei 10"C), eine spezifische
Wichte von 0,88 und einen 90%-Dcstillalionspunkt von
385"C besitzt, zu einem brunnen, durchsichtigen öl mit
einer Viskositiil von 7 cP, einem spezifischen Gewicht von 0.8b und einem W/o-Desiillatioiisniiiikl bei 357"C
zu raffinieren. Außerdem kann beim erfindungsgcmä Hen Verfahren auch eine gewisse Entschwefcluiif
erwartet werden. Beispielsweise wird durch Behandlung eines Altöls mit 0,6% Schwefel ein raffiniertes Öl mi
•s einem Schwcfclgehalt von 0.48% erhalten.
Oic im thermischen Crackprodukt von Abfallkunst stoff enthaltene Schwerkomponente wird üblicherweise
erneut gecrackt (etwa 2 Stunden bei einer Temperatur von mehr als 4000C). Auch die Ausbeute an rückgewon
ίο nencm Öl kann dadurch erhöht werden, daß die
Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird Fig. 2 zeigt ein Beispiel für diese Verfahren. Hierbe
wird die abgetrennte und am Boden des Turms ί gesammelte Schwerkomponente zur Entfernung der
kohlenstoffartigen Stoffe durch einen Filter 21 geschick und dann über eine Pumpe 22 in einen Wärmetauschet
23 eingegeben. In diesem Wärmetauscher 23 wird dk Schwerkomponente thermisch gecrackt. Der Wärme
tauscher wird durch Abgas vom Gasbrenner 13 beheizt
2ü Die Crack-Produkte der Komponente werden wiedci zum Fraktionieriurm zurückgeführt. Die leichte Korn
ponentc des Crack-Produkts geht als Teil dci
Kopffraktion im Turm in den Kondensor 9 über.
Fig. 3 veranschaulicht ein Verfahren zur Durchfüh rung der Entfernung von kohlenstoffhaltigen Matcria
lien und des thermischen Crackens in einer einziger Vorrichtung, ohne daß spezielle Einrichtungen zur
Entfernung der inkohlten Stoffe in der Schwerkompo nenle beim erneuten thermischen Cracken der Schwer
jo komponente auf vorher erläuterte Weise verwende werden. F i g. 3 zeigt dabei eine Betriebsart, bei welchei
zwei mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackte Fließbetten verwendet werden, so daß das eine Bet
regeneriert werden kann, während das andere für da; Abscheiden und thermische Cracken gefahren wird
Erfindungsgemäß ist es jedoch auch möglich, mehr al; zwei Fließbetten zu verwenden.
Gemäß Fig. 3 wird die am Boden des Fraktionier turms austretende Schwerkomponente über eini
Leitung 31 zu dem mit feuerfesten, anorganischer Teilchen gepackten Fließbett (Wirbelschicht) 33 über
führt. Hierbei wird ein Ventil 32 geöffnet und ein Venti 32' geschlossen. Das Fließbett 33 befindet sich mit einen
weiteren Fließbett 33' in einer Kammer 34, in welche das vom Gasbrenner 13 gelieferte Verbrennungsgas
üblicherweise mit einer Temperatur von 800—10000C
eingeführt wird, durch das die Fließbetten 33 und 33' au eine Temperatur von etwa 4000C oder höher erhitz
werden. Infolgedessen werden die in der in das Fließbet
so 33 einströmenden Schwerkomponente enthaltenen verdampfbaren und crackfähigen Stoffe im Fließbet
verdampft und gecrackt; die erzielte Leichtkomponenu wird durch die Leitung 36 über ein Ventil 35 be
gleichzeitig geschlossenem Ventil 35' zum Fraktionier turm 8 zurückgeführt.
Dabei verbleiben die in der Schwerkomponente enthaltenen, nicht verdampfbaren Stoffe, nämlicl
kohlenstoffhaltige Materialien und andere Verunreini gungen, auf oder zwischen den Teilchen im Fließbett 33
bo so daß sie von den verdampfbaren und/oder crackfähi
gen Stoffen abgetrennt werden. Wenn das Fließbett 3J
vollständig mit nicht verdampfbaren Stoffen angcrci chert worden ist, und es keine weiteren derartiger
Stoffe mehr aufzunehmen vermag, werden die Vcntik
b5 32, 35 geschlossen und die Ventile 32' und 35' geöffnet
so daß der Strom der Schwerkomponenle nunmehr zum Fließbett 33' geleitet wird, in welchem die gleiche
Arbeitsweise durchgeführt wird. Während des Betrieb
des llicßbetles Ji' wird d;is Fließbett 3J regeneriert.
Cienaiier gesagt, es werden dabei durch Zufuhr von I.Lift
vom Gebläse 57 /um Fließbett 33 nach dem Schließen der Ventile 38' und 39' die nicht verdampfbaren Stoffe
verbrannt. Indem hierbei die Lull langsam zugeführt wird, kann eine Staubentwicklung auf ein Mindestmaß
verringert werden. Das bei der Verbrennung der nicht verdampfbaren Stoffe entstehende Gas wird über ein
Ventil 39 in eine Leitung 40 eingeleitet und einer Gasabzich- und Reinigungseinrichtung 41 zugeführt. Da
dieses Verbrennungsgas durch Kontaktierung mit durch eine Pumpe 43 in der Abziehrichtung 41 umgewälzten
Wasser gereinigt wird, setzen sich selbst dann, wenn dieses Gas dampfförmiges Kadmium und/oder Blei
enthalt, diese Metalle in einem Abwasserbehälicr 42 ab,
so daß sie keinesfalls an die Luft entlassen v/erden. Da das bei der Verbrennung anfallende Gas nach der
vorstehend erläuterten Reinigung immer noch Kohlenmonoxid enthält, kann es über eine Leitung 44 dem
Gasbrenner 13 zugeführt werden. Auf diese Weise wird die Regenerierung des Fließbettes 33 erzielt. Das
Fließbett 33' kann durch entsprechendes Umschalten der Ventile auf die gleiche Weise regeneriert werden.
Wie in dem mindestens zwei Fließbetten verwendenden Fließschema gemäß Fig. 3 veranschaulicht, kann die
Behandlung der Schwerkomponente und die Regenerierung des Fließbettes gleichzeitig und nacheinander
erfolgen.
Bei Anwendung der Arbeitsweise gemäß F i g. 3 ist es möglich, nicht nur Kohlenstoff und andere in der
Schwerkomponente enthaltene Verunreinigungen ohne Zuhilfenahme einer speziellen Filtrationseinrichtung
abzutrennen, sondern auch die Schwerkomponente bei dieser Abtrennung erneut zu cracken. Da hierbei der
Kohlenstoff und andere von der Schwcrkomponente abgetrennte Verunreinigungen im Fließbett verbrannt
werden können, besteht keine Gefahr, daß eine nennenswerte Verkokung im Fließbett hervorgerufen
wird. Infolge der im Fließbett gepackten feuerfesten, anorganischen Teilchen besitzt das Fließbett eine hohe
Wärmekapazität. Dies bietet somit den Vorteil, daß die Verbrennung des Kohlenstoffs zum Zeitpunkt der
Regenerierung des Fließbettes ohne weiteres durchführbar ist und die hierbei entstehende Wärme bis zum
nächsten Abtrennarbeitsgang gespeichert werden kann. Auch wenn die Schwerkomponentc Schwermetalle, wie
Kadmium und Blei, enthält, werden diese zusammen mit dem Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen im
Fließbett abgetrennt; die auf diese Weise abgetrennten Schwermetall werden bei der Regenerierung des
Fließbettes verdampft und können durch einen nachgcschalteten
Stripper aufgefangen werden, so daß sie keine Gefahr für eine Umweltverschmutzung darstellen.
Fig. 4 ist eine scheinaiische Darstellung einer
Anlage, die zum Reinigen durch Waschen einer vom
Gas/Flüssigkeit-Scheider 10 gemäß F i g. 1 gelieferten Flüssigphase eingesetzt wird. Bei der dargestellten
Ausführungsform weist die Reinigungsvorrichtung einen Waschbehälter 51 und einen Absetzbehälter 52
auf. FJn Teil der aus dem Abscheider 10 gemäß Fig. I
abströmenden Flüssigphase wird auf vorher beschriebene Weise als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms 8
zurückgeführt, während der Rest zum Waschbehälter 51 überführt und in diesem unter Rühren mit Wasser
vermischt wird. Anschließend wird das so entstandene Öl/Wasser-Gemisch in den Absetzbehälter 52 eingeführt,
in welchem es sich in Ol (oben) und Wasser (unten) auftrennt. Während die vom Abscheider 10 kommende
Flüssigphasc dem vorstehend beschriebenen Misch- und Absetzvorgang unterworfen wird, verlagern sich die in
der Flüssigphase enthaltenen Stoffe, wie wasserlösliches HCl, organische Säuren, organische Oxide usw. in die
Wasserphase. Allgemein liegt das zweckmäßige Volumenverhältnis von Öl zu Wasser, das bei der
erfindungsgemäßen Waschbehandlung angewandt werden soll, bei 1:1 oder höher, vorzugsweise bei 1:2
(oder höher). Durch die mit einem solchen Volumenverhältnis von öl zu Wasser durchgeführte Waschbehandlung
könnten Farbton, Geruch usw. des rückgewonnenen Öls beträchtlich verbessert werden. Bei einem
Vergleich der Eigenschaften eines rückgewonnenen Öls. das einer Waschbehandlung unter Herstellung des
Volumenverhältnisses von Öl zu Wasser auf 1 :2 unterworfen wurde, mit dem gleichen Öl vor der
Waschbehandlung, wurden die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Ergebnisse erzielt:
Farbton | Geruch | pH-Wert | |
Vor der | schwarz | beißender | 2-3 |
Behandlung | Geruch | ||
Nach der | braun; | kein | 6 |
Behandlung | durchsichtig | beißender | |
Geruch |
Das abgetrennte, die obere Schicht im Absetzbehälter 52 bildende öl wird in den ölbehälter 12 gemäß Fig. 1
überführt, während die Wasserphase, welche die wasserlöslichen Stoffe enthält, vom Boden des Absetzbehälters
52 als Abwasser abgeführt wird. Dieses Abwasser kann zum Spülen oder Berieseln des aus dem
Gasbrenner 13 austretenden Verbrennungsgases benutzt werden.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, wird mit der Erfindung die Rückgewinnung von ölen
vergleichsweise hoher Qualität aus Abfallkunstsloffcn oder Altölen ermöglicht. Insbesondere bei der Behandlung
von chlorhaltigen Kunststoffen sind die erhaltenen, rückgewonnenen öle frei von Chlorwasserstoff und/
odcrSchwcrmetallen.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Verfahren zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten oder Altölen, dadurch ί
gekennzeichnet, daß die Hydrocarbonate oder Altöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch
gecrackt werden, daß das dabei entstandene thermische Crackprodukt in eine Leichtkomponente
und eine Schwerkomponente aufgetrennt wird, daß die Leichtkomponente zur Aufspaltung in eine
Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt wird, daß die Dampfphase einer Verbrennung unterworfen
und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt wird und daß aus der
Flüssigphase öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen werden.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente unter Ausnutzung
der Verbrennungswärme des Dampfphasen- :o Stroms erneut thermisch gecrackt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente thermisch
gecrackt wird, indem sie mit wenigstens einem Fließbett (33,33') kontaktiert wird, das mit durch die r>
Verbrennung der Dampfphase erhitzten, feuerfesten, anorganischen Teilchen bestückt ist, während
das Produkt aus dem thermischen Cracken in Dampfphase aus dem Fließbett abgeführt und der in
dem Fließbett zurückbleibende Rückstand unter jo Regenerierung des Fließbettes oxidiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente vor dem
erneuten thermischen Cracken zur Entfernung der in ihr enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe filtriert j->
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigphase mit Wasser innig
vermischt und danach stehen gelassen wird, so daß die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen 4»
Stoffe in das Wasser übergehen können.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen
Fließbett-Crackofen (4) zum thermischen Cracken der Hydrocarbonate oder Altöle, einem Fraktionier- 4">
turm (8) zur Auftrennung des aus dem Crackofen austretenden Crack-Produktes in eine Leicht- und
eine Schwerkomponente, einen Abscheider (10) zum Auftrennen der aus dem Fraktionierturm (8)
austretenden Leichtkomponente in eine Dampfpha- ·><> se und eine Flüssigphase, eine Einrichtung (11) zum
Rückführen eines Teils der Flüssigphase zum Kopf des Fraktionierturms und zur Rückgewinnung des
Restes davon, eine Verbrennungseinrichtung (13) zur Verbrennung der Dampfphase und eine Abzieh- «
säule (14) zur Reinigung des aus der Verbrennungseinrichtung (13) austretenden Abgases.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Filtrationseinrichtung (21) zur Abtrennung
des kohlenstoffhaltigen Materials von der aus e>o
dem Fraktionierturm austretenden Schwerkomponente und einen Wärmetauscher (23), der durch das
aus der Verbrennungseinrichtung austretende Abgas erwärmt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein oder mehrere, für die thermische Crackung
der Schwerkomponente mit einem feuerfesten, anorganischen Material gepackten Fließbetten (33,
33') und durch eine Einrichtung zur Erwärmung der Fließbetten unter Ausnutzung des von der Verbrennungseinrichtung
gelieferten Abgases.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Waschbehälter (10) zum Vermischen der
um den Rückfluß zum Oberteil der Destilliersäule verminderten Flüssigphase, unter Rühren mit Wasser,
und durch einen Absetzbehälter zur Auftrennung des vom Waschbehälter gelieferten Öl/Wasser-Gemisches
in Wasser und Öl durch Stehenlassen des Gemisches.
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