DE2415412A1

DE2415412A1 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung hochmolekularer hydrocarbonate oder altoele

Info

Publication number: DE2415412A1
Application number: DE2415412A
Authority: DE
Inventors: Toshio Dairaku; Masaki Kondo; Yasuo Kurihara
Original assignee: Sumitomo Shipbuilding and Machinery Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Shipbuilding and Machinery Co Ltd
Priority date: 1973-03-31
Filing date: 1974-03-29
Publication date: 1974-10-10
Also published as: GB1467412A; DE2415412C3; DE2415412B2; FR2223448A1; FR2223448B1

Description

Anmelder; SUMITOMO SHIPBUILDING & MACHINERY CO. LTD. No. 2-1, Ohte-maehi 2-chome» Chiyoda-ku, Tokyo, Japan

Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung wt hochmolekularey HydrocarbonateyT oder Altölejf

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrbcarbonaten, typischerweise Kunststoffabfällen oder Altölen mit hohem Wassergehalt .

Mit der in jüngster Zeit zunehmenden Verwendung von Kunststoffen für Verpackungen oder Behälter hat die Frage der Beseitigung von Kunststoffabfällen öffentliche Bedeutung erlangt .

Zur Behandlung von Abfallstoffen dieser Art sind allgemein auf dem thermischen Cracken beruhende Verfahren bekannt. Für diesen Zweck sind drei Verfahren anwendbar, nämlich ein Verfahren zum thermischen Cracken durch unmittelbares Schmelzen der Abfallkunststoffe, ein Verfahren zum thermischen Cracken nach Auflösung des Abfallkunststoffes, in einem geeigneten Lösungsmittel unter Erwärmung und ein Verfahren zum unmittelbaren thermischen Cracken von Abfallkunststoffen in einem Fließbett. Die beiden zuerst genannten Verfahren

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sind jedoch mit dem technisch noch ungelösten Problem verbunden, daß der Wirkungsgrad der Wärmeübertragung dabei sehr gering ist, daß Kohle oder Koks sich an den Heizflächen absetzen und daß ein intensives Umwälzen erforderlich ist. Deshalb richtet sich derzeit das Augenmerk besonders auf ein Verfahren durch Verbrennen bzw. Verschwelen der Kunststoffe selbst unter Verwendung.eines Pließbettes. Eine thermische Fließbett-Crackvorrichtung besitzt den Vorteil, daß sie leicht zu bedienen und im Vergleich zu einer von außen beheizten thermischen Crackvorrichtung köstensparend ist. Andererseits besitzt eine derartige Vorrichtung den Nachteil, daß die Verweilzeit der .Kunststoffe im Fließbett vergleichsweise kurz ist, so daß sie nicht immer zufriedenstellend gecrackt werden können. Im Fall der Rückgewinnung von öl durch unmittelbare Einführung eines von einem Fließbett erhaltenen thermischen Crack-Produkts in einen bekannten Kondensor enthält das rückgewonnene öl daher einen vergleichsweise großen Anteil an mit ihm vermischten schweren Komponenten, wodurch es unmöglich wird₉ ein rückgewonnenes öl höher Qualität zu erzielen Diese Erscheinung tritt insbesondere bei der Behandlung von Polyäthylen auf. Bei Polyvinylchlorid-Abfällen enthält das thermische Crack-Produkt Chlorwasserstoff (HCl) mit Kohlenstoff und Schwermetallen; dabei besteht die Gefahr_s daß diese Stoffe sieh mit dem r-üokgewonnsnönöl vermischen* Bisher-" wurde ein großer

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Teil der in Tankstellen, Automobilreparaturwerkstätten, Eisenwerken, Eisenwalzwerken, petrochemischen Fabriken u.s.w. anfallenden Altöle .durch Verbrennung vernichtet. Da die Beseitigung von Abfallölen durch Verbrennung mit Ruß- und Rauchbildung sowie-anderen Umweltbelästigungen verbunden ist, sind in jüngster Zeit verschiedene Verfahren zur Rückgewinnung von Brenn- bzw. Heizöl oder dergleichen aus solchen Altölen durch chemische Behandlung derselben vorgeschlagen worden. Alle bisher vorgeschlagenen Verfahren erfordern jedoch eine komplizierte Vorbehandlung; sie sind dennoch nicht geeignet, hochqualitative öle in einem der Kompliziertheit des Verfahrens entsprechenden Ausmaß zu liefern, so daß sie vom Standpunkt der Wirtschaftlichkeit der Verarbeitung von Altöl nicht zufriedenstellend sind. Derzeit wird jährlich die anfallende Menge von Altölen in Japan auf mehr als 5 Mill, t geschätzt; diese Menge wird in Zukunft noch zunehmen. Im Hinblick auf diesen Sachverhalt wird augenblicklich mit Interesse der Entwicklung eines Verfahrens entgegengesehen, das sich für die Rückgewinnung von Heizölen aus ölen geringer Qualität, wie Altölen, durch chemisches Raffinieren derselben, eignet, ohne Umweltstörungen zu verursachen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten zu schaffen, wie sie durch Kunststoffabfälle

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oder Altöle gebildet werden. Erfindungsgemäß werden diese Stoffe, die Wasser oder Schlamm enthalten können, einem Fließbett-Crackofen zugeführt, um darin thermisch gecrackt zu werden. Das resultierende thermische Crack-Produkt wird daraufhin in einen Fraktionierturm (Destilliersäule) eingeführt, in welchem es in eine zum Oberteil des Turms aufsteigende leichte Komponente und eine zum Boden absinkende schwere Komponente fraktioniert wird. Die leichte Komponente wird anschließend gekühlt, so daß sie in eine Dampfphase und eine Flüssigphase aufgeteilt wird, von denen letztere als das erfindungsgemäß behandelte öl rückgewonnen wird.

In abgewandelter Ausführungsform der Erfindung wird die abgetrennt, zum Boden des Turms absinkende schwere Komponente erneut thermisch gecrackt. Hierbei wird die Verbrennungswärme der von der leichten Komponente abgetrennten Dampfphase als Wärmequelle benutzt. Beim erneuten thermischen Cracken der schweren Komponente ist erwünscht, vorher die darin enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe zu entfernen. Die schwere Komponente ist jedoch immer so viskos, daß es schwierig ist, Kohlenstoffe und andere Feststoffe durch Filtration davon abzutrennen. Infolgedessen wird bei einer weiteren Abwandlung der Erfindung die schwere Komponente zu einer auf erhöhter Temperatur gehaltenen und mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackten Scheidezone über-

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führt, in der die verdampfbaren Stoffe der schweren Komponente verdampft und die nicht verdampfbaren Stoffe in der Scheidezone zurückgelassen werden. Bei dieser Ausführungsform kann die Scheidezone durch Zufuhr eines sauerstoffhaltigen Gases zu der die nicht verdampfbaren Stoffe enthaltenden Scheidezone regeneriert werden, indem diese Stoffe oxidiert werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Plüssigphase, die durch Abtrennung der Dampfphase von der leichten Kopffraktion im Turm erhalten wurde, unter Rühren mit Wasser vermischt. Das Gemisch läßt man daraufhin absetzen. Diese Ausführungsform ist besonders dann anwendbar, wenn die Plüssigphase wasserlösliche Stoffe enthält; die in der Plüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe verlagern sich in die beim Absetzen gebildete Wasserphase.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des .erfindungsgemäßen Verfahrens für die Behandlung von Kunststoffabfällen oder Altölen;

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Pig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die in einem Praktionsturm abgetrennte und zum Turmboden absinkende Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird, wobei die Schwerkomponente nach der Befreiung von kohlenstoffhaltigen Materialien durch Filtration zum weiteren thermischen Cracken durch Verbrennen von Gas aus der Dampfphase der leichten Kopffraktion erwärmt wird; .

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs, bei dem die Abtrennung der kohlenstoffhaltigen Materialien von der Schwerkomponente unter Verwendung von feuerfesten _s anorganischen Teilchen durchgeführt wird, und

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrensablaufs, bei welchem die Flüssigphase der leichten Kopffraktion unter Rühren mit Wasser gemischt und anschließend absteht _s um dabei die in der Flüssigphase verbleibenden wasserlöslichen Stoffe ab-, zutrennen.

Gemäß Figur 1 werden Kunststoffbrocken in eine Mühle bzw. einen Brecher 1 eingegeben und zu Stücken mit einer Kantenlänge von etwa 20 mm zerkleinert_s die dann mit einem Förderer 2 su einem Speiser 3 überführt werden. Bei der dar-

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gestellten Ausführungsform wird als Speiser 3 ein Schnekkenspeiser verwendet. Der durch den Speiser 3 in einen Pließbett-Crackofen-4 eingegebene Kunststoff wird mit Unterstützung über ein Gebläse 5 zugeführter Luft selbstentzündet und bei einer Temperatur im Bereich von 45o-55o C thermisch gecrackt. Das im Crackofen 4 entstehende Gas wird in einem Zyklonabscheider 6 vom Kohlenstoff und dergleichen befreit, wobei die vom Zyklonabscheider 6 aufgefangenen Peststoffe von einem Kohlenstoff-Speicherbehälter 7 aufgenommen werden. Das beim Cracken entstehende Gas wird anschließend in den Mittelteil eines Fraktion!erturms 8 eingeführt, in welchem die aus hochsiedenden Fraktionen bestehende schwere Komponente abgetrennt wird, wobei sie zum Boden sinkt. Das vollständig von den hochsiedenden Fraktionen befreite Crack- ■ Produkt wird vom Kopfteil des Turms aus zu einem Kondensor überführt und in diesem auf eine nur etwas über dem Taupunkt von Wasser liegende Temperatur abgekühlt, wobei die Kerosinen und/oder Schwerölen entsprechenden Fraktionen kondensiert werden. Die kondensierten Fraktionen werden in einem Gas/ Flüssigkeit-Abscheider Io von der Dampfphasenkomponente getrennt. Ein Teil des abgetrennten Öls wird mittels einer Pumpe 11 als Rückfluß zum Kopf des Turms 8 rückgeführt, während der Rest als thermisch gecracktes öl in einem Ölbehälter 12 rückgewonnen wird.

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Die vorgenannte Dampfphasenkomponente, die niedrigsiedende Fraktionen, Wasser, HCl oder Schwefelsäuregas oder dergleichen enthält, wird durch Verbrennung in einem Gasbrenner 13 vernichtet. Das aus dem Gasbrenner 13 abströmende Abgas wird zu einer Abzieheinrichtung (Stripper) 14 geleitet, wobei der Chlorwasserstoff und das Schwefelsäuregas, die im Abgas enthalten sind, durch Wasser absorbiert werden, das mittels einer Pumpe l6 in die Abzieheinrichtung eingeführt und zu einem Säurespeicherbehälter 15 abgeleitet wird. Das resultierende, HCl-freie Abgas wird über eine Esse 17 in die Luft entlassen.

Auf ähnliche Weise können Altöle mit Hilfe der Vorrichtung gemäß Figur 1 wie folgt behandelt bzw. aufbereitet werden: Das zunächst in einem nicht dargestellten Altölbehälter gespeicherte öl wird durch eine Pumpe dem Fließbett-Crackofen 4 eingespeist. Hierbei werden vorzugsweise ein Rührwerk und eine Heizeinrichtung im Altölbehälter angeordnet, um die im öl enthaltenen Wasser- und/oder Schlammteile im voraus gleichmäßig zu dispergieren. Während ein im wesentlichen aus Quarzsand mit einer mittleren Korngröße von etwa 200 u bestehendes Fließmedium bei einer Temperatur von 400 - 500° C innerhalb des Fließbett-Crackofens 4 mit Hilfe von durch das Gebläse 5 gelieferter Luft oder Heißwind ständig in einem Fließzustand gehalten wird, wird das dem Ofen eingespeiste

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Altöl thermisch gecrackt. Das dabei entstehende Crack-Produkt wird als dampfförmiges Destillat vom Kopf des Ofens abgezogen. Das vom Crackofen kommende Destillat wird über den Zyklonabscheider 6 in den Unterteil des Fraktionierturms 8 eingeführt und hier in eine Bitumen, Kohlenstoff, Sand und dergleichen enthaltende Schwerkomponente sowie eine Leichtkomponente aufgetrennt. Die Schwerkomponente wird am Turm- . boden gesammelt, während die Leichtkomponente über Kopf abgeführt, durch den Kondensor 9 geschickt und dann zum Gas/ Flüssigkeit-Abscheider 10 überführt wird. In letzterem wird ein raffiniertes öl von der Dampfphasenkomponente abgetrennt. Ein Teil dieses Öls wird als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms zurückgeführt, während der Rest im Raffinierölbehälter 12 rückgewonnen wird.

Die abgetrennte, zum Boden des Turms 8 absinkende Schwerkomponente kann bei Bedarf zum Crackofen 4 rückgeführt werden. Die durch den Gas/Flüssigkeits-Abscheider erhaltene Dampfphasenkomponente wird im Gasbrenner 13 verbrannt und dann über den Stripper 14 und die Esse 17, auf die gleiche Weise wie vorher, aus dem System abgeführt.

Bei· diesem Behandlungsverfahren kann ein Heizöl hervorragender Qualität entsprechend der Zwischenfraktion zwischen Kerosin und Schweröl-Α mit einer Ausbeute von 50-80 Gew.-jS durch thermisches Cracken aus wasser- und/oder schlammhaltigem

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öl geringer Qualität gewonnen werden, ohne daß das öl vorbehandelt werden muß. Hierbei ist es erfindungsgemäß möglich, ein Altöl mit schwarzbrauner Farbe, das eine Viskosität von 57 cP (bei 10° C), eine spezifische Wichte von 0,88 und einen90#-Destillationspunkt von 385° C besitzt, zu 'einem braunen, durchsichtigen Öl mit einer Viskosität von 7 cP, einem spezifischen Gewicht von 0,86 und einem 90#- Destillationspunkt bei 357 C zu raffinieren. Außerdem kann beim erfindungsgemäßen Verfahren auch eine gewisse Entschwefelung erwartet werden. Beispielsweise wird durch Behandlung eines Altöls mit 0,6$ Schwefel ein raffiniertes öl mit einem Schwefelgehalt von 0,48$ erhalten.

Die im thermischen Crackprodukt von Abfallkunststoff enthaltene Schwerkomponente wird üblicherweise erneut gecrackt (etwa 2 Stunden bei einer Temperatur von mehr als 4oo° C). Auch die Ausbeute an rückgewonnenem öl kann dadurch erhöht werden, daß die Schwerkomponente erneut thermisch gecrackt wird. Figur 2 zeigt ein Beispiel für diese Verfahren. Hierbei wird die abgetrennte und am Boden des Turms 8 gesammelte Schwerkomponente zur Entfernung der kohlenstoffartigen Stoffe durch einen Filter 21 geschickt und dann über eine Pumpe in einen Wärmetauscher 23 eingegeben. In diesem Wärmetauscher 23 wird die Scliwex'komponente thermisch gecrackt.

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Der Wärmetauscher wird durch Abgas vom Gasbrenner 13 beheizt. Die Crack-Produkte der Komponente werden wieder zum Praktionierturm zurückgeführt. Die leichte Komponente des Craek-Produkts geht als Teil der Kopffraktion im Turm in den Kondensor 9 über.

Figur 3 veranschaulicht ein Verfahren zur Durchführung der Entfernung von kohlenstoffhaltigen Materialien und des thermischen Cracken in einer einzigen Vorrichtung, ohne daß spezielle Einrichtungen zur Entfernung der inkohlten Stoffe in der'Schwerkomponente beim erneuten thermischen Cracken der Schwerkomponente auf vorher erläuterte Weise verwendet werden. Figur 3 zeigt dabei eine Betriebsart, bei welcher zwei mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackte Fließbetten verwendet werden, so daß das eine Bett regeneriert

werden kann, während das andere für das Abscheiden und thermische Cracken gefahren wird. Erfindungsgemäß ist es jedoch auch möglich, mehr als zwei Fließbetten zu verwenden.

Gemäß Figur 3 wird die am Boden des Fraktionierturms austretende Schwerkomponente über eine Leitung 31 zu dem mit feuerfesten, anorganischen Teilchen gepackten Fließbett (Wirbelschicht) 33 überführt. Hierbei wird ein Ventil 32 geöffnet und ein Ventil 32* geschlossen. Das Fließbett 33 befindet sich mit einem weiteren Fließbett 33' in einer Kammer 34, in welche das vom Gasbrenner 13 gelieferte Ver-

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brennungsgas, üblicherweise mit einer Temperatur von 800-1000° C, eingeführt wird, durch das die Fließbetten 33 und 33' auf eine Temperatur von etwa 400° C oder höher erhitzt werden. Infolgedessen werden die in der in das Fließbett 33 einströmenden Schwerkomponente enthaltenen, verdampfbaren und crackfähigen Stoffe im Fließbett verdampft und gecrackt; die erzielte Leichtkomponente wird durch die Leitung 36 über ein Ventil 35 bei gleichzeitig geschlossenem Ventil 35^s zum Fraktionierturm 8 zurückgeführt.

Dabei verbleiben die in der Schwerkomponente enthaltenen, nicht verdampfbaren Stoffe, nämlich kohlenstoffhaltige Materialien und andere Verunreinigungen, auf oder zwischen den Teilchen im Fließbett 33, so daß sie von den verdampfbaren und/oder crackfähigen Stoffen abgetrennt werden. Wenn das Fließbett 33 vollständig mit nicht verdampfbaren Stoffen angereichert worden ist, und es keine weiteren derartigen Stoffe mehr aufzunehmen vermag, werden die Ventile 32, 35 geschlossen und die Ventile 32' und 35* geöffnet, so daß der Strom der Schwerkomponente nunmehr zum Fließbett 33* geleitet wird, in welchem die gleiche Arbeitsweise durchgeführt wird. Während des Betriebs des Fließbettes 33' wird das Fließbett 33 regeneriert. Genauer gesagt, es werden dabei durch Zufuhr von Luft vom Gebläse 37 zum Fließbett 33 nach dem Schließen der Ventile 38' und 39' die nicht verdampfbaren Stoffe verbrannt. Indem hierbei die Luft lang-

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sam zugeführt wird, kann eine Staubentwicklung auf ein Mindestmaß verringert werden. Das bei der Verbrennung der nicht verdampfbaren Stoffe entstehende Gas wird über ein Ventil 39 in eine Leitung 40 eingeleitet und einer Gasabzieh- und Reinigungseinrichtung 41 zugeführt. Da dieses Verbrennungsgas durch Kontaktierung mit durch eine Pumpe

43 in der Abzieheinrichtung 4l umgewälzten Wasser gereinigt wird, setzen sich selbst dann, wenn dieses Gas dampfförmiges Kadmium und/oder Blei enthält, diese Metalle in einem Abwasserbehälter 42 ab, so daß sie keinesfalls an die Luft entlassen werden. Da das bei der Verbrennung anfallende Gas nach der vorstehend erläuterten Reinigung immer noch Kohlenmonoxid enthält, kann es über eine Leitung

44 dem Gasbrenner 13 zugeführt werden. Auf diese Weise wird die Regenerierung des Pließbettes 33 erzielt. Das Fließbett 33' kann durch entsprechendes Umschalten der Ventile auf die gleiche Weise regeneriert werden. Wie in dem mindestens zwei Pließbetten verwendenden Fließschema gemäß Figur 3 veranschaulicht, kann die Behandlung der Schwerkomponente und die Regenerierung des Fließbettes gleichzeitig und nacheinander erfolgen.

Bei Anwendung der Arbeitsweise gemäß Figur 3 ist es möglich, nicht nur Kohlenstoff und andere in der Schwerkomponente enthaltene Verunreinigungen ohne Zuhilfenahme einer speziellen Filtrationseinrichtung abzutrennen, sondern auch die Schwerkom-

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ponente bei dieser Abtrennung erneut zu cracken. Da hierbei "der Kohlenstoff und andere von der Schwerkomponente abgetrennte Verunreinigungen im Fließbett verbrannt werden können, besteht keine Gefahr, daß eine nennenswerte Verkokung im Fließbett hervorgerufen wird. Infolge der im Fließbett gepackten feuerfesten, anorganischen Teilchen besitzt das Fließbett eine hohe Wärmekapazität. Dies bietet somit den Vorteil, daß die Verbrennung des Kohlenstoffs zum Zeitpunkt der Regenerierung des Fließbettes ohne weiteres durchführbar ist und die hierbei entstehende Wärme bis zum nächsten Abtrennarbeitsgang gespeichert werden kann. Auch wenn die Schwerkomponente Schwermetalle, wie Kadmium und Blei, enthält, werden diese zusammen mit dem Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen im Fließbett abgetrennt j die auf diese Weise abgetrennten Schwermetalle werden bei der Regenerierung des Fließbettes verdampft und können durch einen nachgeschalteten Stripper aufgefangen werden, so daß sie keine Gefahr für eine Umweltverschmutzung darstellen.

Figur 4 ist eine schematische Darstellung einer Anlage, die zum Reinigen durch Waschen einer vom Gas/Flüssigkeit-Scheider 10 gemäß Figur 1 gelieferten Flüssigphase eingesetzt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Reinigungsvorrichtung einen Waschbehälter 51 und einen Absetzbehälter auf. Ein Teil der aus dem Abscheider 10 gemäß Figur i abströmen-

4ft flft ί 1 ί ft B O 1

den Flüssigphase wird auf vorher beschriebene Weise als Rückfluß zum Kopf des Fraktionierturms 8 zurückgeführt, während der Rest zum Waschbehälter 51 überführt und in diesem unter Rühren mit Wasser vermischt wird. Anschließend wird das so entstandene Öl/Wasser-Gemisch in den Absetzbehälter 52 eingeführt, in welchem es sich in öl (oben) und Wasser (unten) auftrennt. Während die vom Abscheider 10 kommende Flüssigphase dem vorstehend beschriebenen Misch- und Absetzvorgang unterworfen wird, verlagern sich die in der Flüssigphase enthaltenen Stoffe, wie wasserlösliches HCl, organische Säuren, organische Oxide u.s.w. in die Wasserphase. Allgemein liegt das zweckmäßige Volumenverhältnis von öl zu Wasser, das bei der erfindungsgemäßen Waschbehandlung angewandt werden soll, bei 1:1 oder höher, vorzugsweise bei 1:2 (oder höher). Durch die mit einem solchen VoIu- ' menverhältnis von öl zu Wasser durchgeführte Waschbehandlung können Farbton, Geruch u.s.w. des rückgewonneen Öls beträchtlich verbessert werden. Bei einem Vergleich der Eigenschaften eines rückgewonnenen Öls, das einer Waschbehandlung unter Herstellung des Volumenverhältnisses von öl zu Wasser auf 1:2 unterworfen wurde, mit dem gleichen öl vor der Waschbehandlung, wurden die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Ergebnisse erzielt:

Farbton Geruch pH-Wert

"Vo τ* Α pt*

schwarz beißender Geruch 2-3

Behandlung

Nach der braunjdurch- kein beißender Behandlung sichtig Geruch

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- ie -

Das abgetrennte, die obere Schicht im Absetzbehälter 52 bildende öl wird in den ölbehälter 12 gemäß Figur 1 überführt, während die Wasserphase, xirelche die wasserlöslichen Stoffe enthält, vom Boden des Absetzbehälters 52 als Abwasser abgeführt wird. Dieses Abwasser kann zum Spülen oder Berieseln des aus dem Gasbrenner 13 austretenden Verbrennungsgases benutzt werden.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, wird mit der Erfindung die Rückgewinnung von ölen vergleichsweise hoher Qualität aus Abfallkunststoffen oder Altölen ermöglicht. Insbesondere bei der Behandlung von chlorhaltigen Kunststoffen sind die erhaltenen, rückgewonnenen öle frei von Chlorwasserstoff und/oder Schwermetallen.

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Claims

1. Verfahren zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonaten oder Altölen, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrocarbonate oder Altöle in einem Fließbett-Crackofen thermisch gecrackt werden, daß das dabei entstandene thermische Crackprodukt in eine Leichtkomponente und eine Schwerkomponente aufgetrennt wird, daß die Leichtkomponente zur Aufspaltung in eine Dampfphase und eine Flüssigphase gekühlt wird, daß die Dampfphase einer Verbrennung unterworfen und das entstehende Verbrennungsgas nach dem Waschen mit Wasser abgeführt wird, und daß aus der Flüssigphase öle vergleichsweise hoher Qualität rückgewonnen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als hochmolekulare Hydrocarbonate Kunststoffabfälle verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente unter Ausnutzung der Verbrennungswärme des Dampfphasenstroms erneut thermisch gecrackt wird.

k. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente thermisch gecrackt wird, indem sie mit wenigstens einem Fließbett (33, 33') kontaktiert wird, die

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mit durch die Verbrennung der Dampfphase erhitzten feuerfesten, anorganischen Teilchen bestückt ist, während das Produkt aus dem thermischen Cracken in Dampfphase aus dem Fließbett abgeführt und der in dem Fließbett zurückbleibende Rückstand unter Regenerierung des Fließbettes oxidiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerkomponente vor dem erneuten thermischen Cracken zur Entfernung der in ihr enthaltenen kohlenstoffhaltigen Stoffe filtriert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigphase mit Wasser innig vermischt und danach stehen gelassen wird, so daß die in der Flüssigphase enthaltenen wasserlöslichen Stoffe in das Wasser übergehen können.

7· Vorrichtung zur Behandlung von hochmolekularen Hydrocarbonate oder Altölen, gekennzeichnet durch einen Fließbett-Crackofen (4) zum thermischen Cracken der Hydrocarbonate oder Altöle, einem Fraktionierturm (8) zur Auftrennung des aus dem Crackofen austretenden Crack-Produktes in eine Leicht- und eine Schwerkomponente, einen Abscheider (10) zum Auftrennen der aus dem Fraktionierturm (8) austretenden Leichtkomponente in eine Dampfphase und eine Flüssigphase, eine Einrichtung (11) zum Rückführen eines Teils der Flüssigphase sum Kopf

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des Fraktionierturms und zur Rückgewinnung des Restes davon, eine Verbrennungseinrichtung (13) zur Verbrennung der Dampf-' phase und eine Abziehsäule (14) zur Reinigung des aus der Verbrennungsänrichtung (13) austretenden Abgases.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7> gekennzeichnet durch eine Piltrationseinrichtung (21) zur Abtrennung des kohlenstoffhaltigen Materials von der aus dem Fraktionierturm austretenden Schwerkomponente und ein Wärmetauscher (23), der durch das aus der Verbrennungseinrichtung austretende Abgas erwärmt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein oder mehrere Fließbetten (33» 33*), die mit einem feuerfesten, anorganischen Material gepackt sind, und in denen die Schwerkomponente thermisch gecrackt wird, wobei das Crack-Produkt durch Verdampfung abgeführt ist, während die in der Schwerkomponente enthaltenen kohlestoffhaltigen Stoffe zurückgehalten werden, und eine Einrichtung zur Erwärmung der Fließbetten unter Ausnutzung des von der Verbrennungseinrichtung gelieferten Abgases.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen Waschbehälter (Io) zum Vermischen der Flüssigphase (vermindert um den Rückfluß zum Oberteil der Destilliersäule), unter Rühren mit Wasser, und durch einen Absetzbehälter zur Auftrennung des vom Waschbehälter gelieferten Öl/Wasser-Gemisches in Wasser und öl durch Stehenlassen des Gemisches.

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