DE3609988A1 - Kombiniertes verfahren zum abtrennen und behandeln von asphaltenen mit hoher erweichungstemperatur - Google Patents
Kombiniertes verfahren zum abtrennen und behandeln von asphaltenen mit hoher erweichungstemperaturInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein kombiniertes Verfahren zum
Abtrennen und Umwandeln von Asphaltenen mit hohem
Molekulargewicht und hoher Erweichungstemperatur, die aus
asphaltenhaltigen, hochsiedenden Kohlenwasserstoffen
stammen. Das Verfahren kombiniert eine Entasphaltierung,
bei welcher Asphaltene im festen Zustand anfallen, mit
einer kontinuierlichen Verkokung dieser festen Asphaltene.
Produkte des kombinierten Verfahrens sind wertvolle
flüssige Kohlenwasserstoffe mit niedrigerem
Molekulargewicht und Koks.
Schwere Rohöle haben einen hohen Asphaltengehalt, welcher
die Aufarbeitung dieser Rohöle zu wertvolleren Produkten
erschwert. Wenn man diese Rohöle destillativ zerlegt,
gewinnt man nur zu etwa 40 bis 60 Gew.-% Destillate und
schweres Gasöl und behält eine große Fraktion an schwerem
Rückstand übrig, der eine hohe Konzentration an
Asphaltenen, Metallen und Schwefel aufweist. Durch
Entasphaltierung mit Hilfe eines Lösungsmittels, das aus
aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 5 bis 12
Kohlenstoffatomen im Molekül besteht, kann man die Menge
des Rückstands verringern und dadurch mehr Ölprodukte
gewinnen, die praktisch frei von Asphaltenen sind und nur
wenig Metalle enthalten. Diese Ölprodukte kann man
raffinierenden Behandlungen unterziehen, z. B. der
katalytischen Crackung im Wirbelbett, der katalytischen
Entschwefelung oder ähnlichem. Die Metalle reichern sich
dabei in den abgetrennnten Asphaltenen mit hoher
Erweichungstemperatur und hohem Molekulargewicht an.
In der Vergangenheit entwickelte sich die Entasphaltierung
mit Lösungsmitteln in Richtung auf erhöhte Ausbeuten an
entasphaltiertem Öl, wobei schwere paraffinische
Lösungsmittel wie Pentan, Hexan oder leichte Naphthas
verwendet wurden. Dadurch fällt eine verringerte Menge an
Asphaltenen an, die aber sehr fest sind,
Erweichungstemperaturen oberhalb von 170°C aufweisen und
Molekulargewichte von mehr als 1500 haben. Wegen ihres
hohen Metall- und Schwefelgehalts haben diese Asphaltene
einen geringen Wert, es ist deshalb vorteilhaft, sie in
wertvollere Produkte umzuwandeln, wobei der aus dem
schweren Rohöl gewonnene Anteil an Destillaten erhöht und
der Anteil an geringwertigen Asphaltenen verringert wird.
Asphaltene sind thermisch instabile Stoffe, die bei der
Erhitzung zerfallen. Deshalb kann man Asphaltene auf
Crack-Temperaturen erhitzen und dabei Destillat, Gas und
Koks erzeugen. Diese Erhitzung kann man als
Verkokungsprozeß betrachten, weil das Material gecrackt
und Koks erzeugt wird.
Für die Verkokung von Asphaltenen gibt es keine
großtechnischen Verfahren. Verkokungsverfahren, die evtl.
für Asphaltene mit niedriger Erweichungstemperatur in
Frage kämen, z. B. verzögertes Verkoken (delayed coking),
erfordern ein flüssiges Einsatzmaterial. Diese Verfahren
erweisen sich als begrenzt anwendbar, wenn man ihnen
Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur aufgibt, weil
diese Asphaltene zu zerfallen beginnen, bevor sie
schmelzen. Die Zersetzung der Asphaltene mit hoher
Erweichungstemperatur beginnt üblicherweise bei 180°C und
sie schmelzen nahe bei 300°C. Dies erschwert die
Einspeisung des Materials in konventionelle Koker. Man
verwendet deshalb konventionelle Verfahren nur für solche
asphaltenhaltigen Materialien, die als Vakuum-Rückstand
aus Raffinierien kommen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs
genannte Verfahren so auszugestalten, daß auf
wirtschaftliche Weise ein möglichst hoher Anteil an
flüssigen Kohlenwasserstoffen gewonnen wird.
Erfindungsgemäß geschieht dies durch folgende
Verfahrensschritte:
- a) Die Asphaltene enthaltenden schweren Kohlenwasserstoffe werden mit einem Lösungsmittel gemischt, das 5 bis 12 C-Atome im Molekül enthält, wobei die Asphaltene als feine Feststoffteilchen ausfallen,
- b) die festen Asphaltenteilchen werden mechanisch mittels Hydrozyklonen und/oder Dekantern abgetrennt, wobei ein Schlamm mit Asphaltenen in hoher Konzentration sowie eine flüssige Phase erhalten werden,
- c) die flüssige Phase wird einer Verdampfungszone aufgegeben und verdampftes Lösungsmittel von entasphaltiertem Öl abgetrennt, wobei man das verdampfte Lösungsmittel anschließend kondensiert,
- d) der asphaltenhaltige Schlamm aus (b) wird in einem Sprühtrockner getrocknet, wobei getrocknete Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur in Form eines feinen Pulvers anfallen und verdampftes Lösungsmittel abgezogen wird, das man kondensiert,
- e) die getrockneten Asphaltene aus (d) werden mit heißem Petrolkoks in einem Doppelwellen-Verkokungsmischer gemischt, wobei Petrolkoks und gas- und dampfförmige Verkokungsprodukte entstehen, die man abzieht,
- f) der in (e) erzeugte Petrolkoks wird einem Haltebunker aufgegeben,
- g) die gas- und dampfförmigen Verkokungsprodukte werden gekühlt und kondensiert, wobei ein flüssiges Verkokungsprodukt entsteht,
- h) der Petrolkoks vom Haltebunker wird in einer pneumatischen Förderstrecke mit zugeführter Luft teilweise verbrannt und pneumatisch nach oben gefördert,
- i) der durch Verbrennen in der pneumatischen Förderstrecke erhitzte Petrolkoks wird einem Wärmeträgerbunker zugeführt und dort von den Verbrennungsgasen getrennt und
- j) mindestens ein Teil des heißen Petrolkokses wird aus dem Wärmeträgerbunker dem Verkokungsmischer zugeführt.
Die Kombination aus einem Entasphaltierungsverfahren
mittels Lösungsmittel, das die Asphaltene durchgängig im
festen Zustand hält, mit einem kontinuierlichen
Verkokungsverfahren, dessen Verkokungsreaktor einen
Doppelwellen-Mischer aufweist, ist eine ganz neue
Erfindung, welche lange bekannte Probleme beim Verkoken
solcher Asphaltene löst, die thermisch labil sind und beim
Erhitzen oder Schmelzen klebrig werden oder sich
zersetzen. Die neue Verfahrenskombination ermöglicht
erstaunlich hohe Ausbeuten an wertvollen
Kohlenwasserstoff-Destillaten aus geringwertigen
Asphaltenen, wobei nur wenig Petrolkoks entsteht.
Einzelheiten des Verfahrens werden mit Hilfe der Zeichnung
erläutert.
Durch die Leitung (1) wird einer Mischzone (3) ein
Einsatzmaterial zugeführt, das schwere Kohlenwasserstoffe
enthält. Bei den schweren Kohlenwasserstoffen handelt es
sich z. B. um schweres Rohöl, einen atmosphärischen oder
Vakuum-Rückstand oder einen Rückstand, der einem
thermischen Umwandlungsprozeß wie dem Visbreaking oder
Hydrovisbreaking unterzogen worden war.
Aus dem Vorratstank (30) wird durch die Leitung (2)
Lösungsmittel herangeführt und mit dem Einsatzmaterial in
der Zone (3) gemischt. Bei dem Lösungsmittel handelt es
sich um aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 5 bis 12
C-Atomen pro Molekül, z. B. Pentan, Hexan, Heptan oder ein
leichtes Naphtha mit einem Siedebereich zwischen 80 und
160°C. In der Mischzone (3) wird ein Volumenverhältnis an
Einsatzmaterial zu Lösungsmittel im Bereich von etwa 1 : 2
bis 1 : 12 und vorzugsweise etwa 1 : 2 bis 1 : 6 eingestellt.
Durch das Lösungsmittel fallen in der Mischung feste
Asphaltene aus. In der Mischzone (3) liegt die Temperatur
im Bereich von 70 bis 160°C, der Druck bei 0,1 bis 20 bar
und die Verweilzeit im Bereich von 0,5 bis 5 Minuten.
Einzelheiten der Verfahrensbedingungen sind im US-Patent
beschrieben, das aufgrund der Anmeldung Nr. 584 955
erteilt wurde.
Die Mischung aus Lösungsmittel, festen Asphalten-Teilchen
und im Lösungsmittel gelöstem Öl wird aus der
Mischzone (3) durch die Leitung (4) einer mechanischen
Trenneinrichtung (5) zugeführt. Bei der mechanischen
Trenneinrichtung kann es sich um einen Hydrozyklon mit
kleinem Durchmesser und/oder eine Zentrifuge, z. B. einen
Dekanter handeln. Die mechanische Trenneinrichtung trennt
die feinen Partikel der festen Asphaltene etwa bei
Atmosphärendruck und einer Temperatur unterhalb von 45°C
ab. Man arbeitet bevorzugt so, daß der Asphaltengehalt
(gemessen als Heptan-Asphaltene) in der flüssigen Phase,
die in der Leitung (6) abgeleitet wird, etwa zwischen 1
und 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
entasphaltierten Öls nach Abtrennen des Lösungsmittels im
Verdampfer (7), beträgt. Der Verdampfer (7) ist von
üblicher Bauart, er umfaßt einen Verdampfer und einen
Stripper, der oberhalb der Siedetemperatur des
Lösungsmittels und bei einem Druck arbeitet, der
mindestens gleich dem Dampfdruck des Lösungsmittels bei
der höchsten auftretenden Temperatur ist.
Entasphaltiertes Öl, das frei von Lösungsmittel ist, wird
in der Leitung (9) abgeführt. Die Ölausbeute liegt im
Bereich von etwa 75 bis 90 Gew.-% und vorzugsweise 82 bis
86 Gew.-%, bezogen auf das in Leitung (1) herangeführte
Einsatzmaterial, falls man als Einsatzmaterial schweres
oder besonders schweres Öl verwendet. Dient als
Einsatzmaterial ein Raffinerie-Rückstand, so liegen die
Ausbeuten an entasphaltiertem Öl etwa im Bereich von 60
bis 80 Gew.-%. In nicht dargestellter Weise wird der
Lösungsmitteldampf vom Verdampfer (7) kondensiert und in
flüssiger Form durch die Leitung (8) dem Vorratstank (30)
zugeführt.
Die lösungsmittelhaltigen festen Asphaltene verlassen die
mechanische Trenneinrichtung (5) durch die Leitung (10)
mit einer Asphaltenkonzentration von etwa 40 bis 60 Gew.-%
und gelangen in den Sprühtrockner (12). Im Sprühtrockner
werden die Asphaltene in fein verteilter Form bei
Temperaturen von mindestens 50°C unter ihrem
Erweichungspunkt getrocknet; die Trocknungstemperaturen im
Sprühtrockner (12) liegen üblicherweise im Bereich von
etwa 100 bis 180°C und vorzugsweise im Bereich von 140 bis
160°C. Im Trockner (12) wird das Lösungsmittel verdampft,
wobei die Wärme von einem heißen Inertgas stammt. Das
Gemisch aus Inertgas und Dampf wird durch die Leitung (11)
dem Kondensator (40) zugeführt und das kondensierte
Lösungsmittel gelangt in der Leitung (11 a) als Flüssigkeit
zum Vorratstank (30). Im Trockner (12) werden die festen
Asphaltene zu sehr harten Partikeln, die bei den dort
herrschenden Temperaturen nicht klebrig sind. Die
Asphaltene, die einen Erweichungspunkt nicht unter 170°C
aufweisen und frei von Lösungsmittel sind, verlassen den
Trockner (12) in der Leitung (13) und werden z. B. in einer
Förderschnecke etwa bei Umgebungstemperatur einem
Doppelwellenmischer (14) zugeführt. Dieser Mischer stellt
den Verkokungsreaktor dar.
Gleichzeitig wird dem Doppelwellenmischer (14) durch die
Leitung (15) heißer Petrolkoks zugeführt, der als fester
Wärmeträger dient. Dieser Petrolkoks weist Temperaturen
von 500 bis 800°C auf, die Teilchengrößen liegen im
Bereich von 0,2 bis 2 mm. Im Mischer (14) werden die
Asphaltene aus der Leitung (13) intensiv mit dem heißen
Petrolkoks aus der Leitung (15) gemischt und dabei
thermisch gecrackt. Die Temperaturen im Mischer (14)
liegen üblicherweise im Bereich von 500 bis 600°C und
vorzugsweise bei etwa 500 bis 520°C. Das
Gewichtsverhältnis zwischen Aufgabematerial und Petrolkoks
liegt etwa im Bereich von 1 : 5 bis 1 : 40 und vorzugsweise
1 : 10 bis 1 : 30. Die im Mischer (14) vor sich gehende
thermische Crackung läßt aus den festen Asphaltenen
gas- und dampfförmige Kohlenwasserstoffe mit niedrigem
Molekulargewicht und Koks entstehen, wobei der Koks in
noch näher zu beschreibender Weise als Wärmeträger
wiederverwendet wird. Der Doppelwellenmischer (14) ist im
Deutschen Patent 12 52 623 und im korrespondierenden
US-Patent 33 08 219 beschrieben, er weist zwei
ineinandergreifende, sich gegenseitig reinigende Wellen
auf, welche die zugeführten Feststoffe gleichzeitig
vermischen und transportieren, während die thermischen
Crackreaktionen stattfinden.
Aus dem Mischer (14) gelangt Petrolkoks in der
Leitung (19) zum Haltebunker (20) und verläßt diesen in
der Leitung (21). Einen Teil des Petrolkokses entfernt man
aus dem Verfahren durch die Leitung (23), um ihn z. B. zu
kühlen und zu lagern, der verbleibende Petrolkoks gelangt
in der Leitung (22) zu einer pneumatischen
Förderstrecke (24). In der Förderstrecke (24) wird ein
Teil des Petrolkokses mit Luft aus der Leitung (31)
verbrannt. Die Temperaturen liegen in der pneumatischen
Förderstrecke im Bereich von 500 bis 800°C und
vorzugsweise etwa 600 bis 700°C. Die Förderstrecke (24)
mündet im Wärmeträgerbunker (25), wo der heiße Petrolkoks
zum Wiederverwenden bereitgehalten wird. Mindestens
teilweise wird dieser Petrolkoks durch die Leitung (15)
dem der Verkokung dienenden Mischer (14) zugeführt. Das
Abgas aus der Verbrennung in der pneumatischen
Förderstrecke verläßt den Bunker (25) durch die
Leitung (26) und gelangt in die
Entstaubungseinrichtung (32), das entstaubte Gas wird in
der Leitung (27) abgeführt. Die in der
Entstaubungseinrichtung (32) abgetrennten Staubteilchen
kann man entweder durch die Leitung (28) in den
Wärmeträgerbunker (25) zurückführen, man kann sie aber
auch ganz oder teilweise durch die Leitungen (28 a) und
(23) aus dem Verfahren entfernen.
Gas- und dampfförmige Kohlenwasserstoffe verlassen den
Mischer (14) durch die Leitung (16) und werden, falls
nötig, zunächst in einem Zyklon (33) entstaubt. Dann
gelangen die Gase und Dämpfe durch die Leitung (17) zu
einer Kondensationseinrichtung (34), aus der man in der
Leitung (18) Kokerdestillat abzieht. Dieses Destillat
besteht aus einem Gemisch flüssiger Kohlenwasserstoffe,
die hauptsächlich im Bereich von 100 bis 560°C sieden. Bei
der Kondensation fällt auch ein Gas an, das man in der
Leitung (29) abzieht.
In einer der Zeichnung entsprechenden Verfahrensführung
wird als Einsatzmaterial ein venezuelanisches schweres
Rohöl behandelt, dessen Eigenschaften in Tabelle 1, Spalte
"Einsatzmaterial", angegeben sind.
Pro Stunde werden 100 kg des Einsatzmaterials mit einem
Gehalt von 12 Gew.-% in Hexan unlöslicher Asphaltene im
Mischer (3) mit 400 kg Hexan als Lösungsmittel aus der
Leitung (2) zusammengebracht. Der Mischer (3) ist ein
statischer Durchlaufmischer, der aus einem Rohr mit einer
darin angeordneten Förderschnecke besteht, er arbeitet bei
Temperaturen unterhalb 150°C. Die entstehende Mischung
enthält 2,4 Gew.-% ausgefallener Asphaltene, 17,6 Gew.-%
gelöstes, entasphaltiertes Öl und 80 Gew.-% Hexan. Man
kühlt die Mischung zunächst auf 40°C, bevor sie dem
Dekanter (5), der 23 cm Innendurchmesser aufweist,
zugeführt wird. Aus dem Dekanter (5) kommen pro Stunde
474 kg klare flüssige Phase, mit einem Gehalt an
Asphaltenen von 0,1 Gew.-%, 17,83 Gew.-% entasphaltiertem Öl
und 82,87 Gew.-% Hexan. Diese flüssige Phase wird in der
Leitung (6) dem Verdampfer (7) aufgegeben, der aus einem
bekannten Röhrenerhitzer und einer Strippkolonne besteht.
Pro Stunde werden 389 kg Hexan wiedergewonnen und durch
die Leitung (8) dem Lösungsmitteltank (30) zugeführt. Das
in der Leitung (9) in einer Menge von 85 kg/h anfallende
lösungsmittelfreie, entasphaltierte Öl weist nur noch
einen Gehalt an Asphaltenen von 0,59 Gew.-% auf. Die
gesamte Ausbeute an entasphaltiertem Öl, bezogen auf das
Einsatzmaterial, beträgt 85 Gew.-%; die Eigenschaften des
Öls sind in Tabelle 1 in der Spalte "entasphaltiertes Öl"
angegeben.
Vom Boden des Dekanters (5) werden 26 kg/h konzentrierter
Asphaltenschlamm in der Leitung (10) abgezogen, wobei der
Schlamm 44,2 Gew.-% Asphaltene, 13,5 Gew.-% entasphaltiertes
Öl und 42,3 Gew.-% Hexan enthält. Diesen Schlamm führt man
dem Sprühtrockner (12) zu, der bei 160°C arbeitet, wobei
man in der Leitung (11) pro Stunde 11 kg Hexan ableitet
und dem Vorratstank (30) zuführt. 15 kg/h getrocknete
Asphaltene werden in der Leitung (13) aus dem
Trockner (12) entnommen. Die Qualität dieser Asphaltene
ergibt sich aus der letzten Spalte in Tabelle 1. Bezogen
auf das dem Verfahren unterworfene Rohöl machen die
Asphaltene nur 15 Gew.-% aus, ihr Erweichungspunkt liegt
bei 220°C. Die Asphaltene enthalten nur 23 Gew.-% an
Material, das in Hexan löslich ist.
Die trockenen Asphaltene werden über die Leitung (13) dem
Mischer (14) aufgegeben, dem man durch Leitung (15) auch
300 kg/h Petrolkoks von 650°C aus dem
Wärmeträgerbunker (25) zuführt. Im Mischer fallen Gase und
Dämpfe in einer Gesamtmenge von 9,2 kg/h an, sie werden
durch Leitung (16) der Kondensationseinrichtung (34)
zugeführt. Dort werden 8,3 kg/h Destillat abgetrennt, das
man flüssig in der Leitung (18) abzieht. Die verbleibenden
0,9 kg/h nicht kondensierbares Kokergas werden durch die
Leitung (29) abgeführt. Die Zusammensetzung und die
wichtigsten Eigenschaften des Destillationsgases und des
Destillates ergeben sich aus den Tabellen 2 bzw. 3. Wenn
man die Flüssigprodukte der Leitungen (9) und (18)
addiert, wobei es sich um entasphaltiertes Öl und
Kokerdestillat handelt, ergibt sich eine Gesamtmenge an
flüssigen Produkten von 93,3 kg/h durch das Verfahren.
Somit beträgt die Ausbeute an Flüssigprodukten 93,3%,
bezogen auf das dem Verfahren zugeführte Rohöl.
Der Mischer (14) ist ein an sich bekannter
Doppelwellenmischer. Man arbeitet dort bei
Atmosphärendruck und einer Temperatur von 620°C. Pro
Stunde verlassen den Mischer (14) durch die Leitung (19)
305,8 kg Petrolkoks, die man dem Haltebunker (20) aufgibt.
Durch die Leitung (23) entfernt man pro Stunde 5,1 kg
Petrolkoks, dessen Eigenschaften in Tabelle 4 angegeben
sind. 300,7 kg/h Petrolkoks werden durch die Leitung (22)
in die pneumatische Förderstrecke (24) gegeben und dort
mit 7,3 kg/h vorerhitzter Luft aus der Leitung (31) bei
Temperaturen von etwa 650°C teilweise verbrannt. Dem
Wärmeträgerbunker (25) werden pro Stunde 300 kg Petrolkoks
zugeführt und die gleiche Menge verläßt den Bunker (25)
mit einer Temperatur von etwa 650°C durch die
Leitung (15). Die Abgase strömen durch die Leitung (26)
zur Entstaubungseinrichtung (32). Von hier gelangen pro
Stunde 8 kg Abgas in einen Kamin.
CO 1,9 Vol.-%
CO₂ 2,4 Vol.-%
H₂ 8,7 Vol.-%
CH₄37,2 Vol.-%
C₂H₆11,2 Vol.-%
C₂H₄ 6,7 Vol.-%
C₃H₈ 4,8 Vol.-%
C₃H₆ 5,6 Vol.-%
C₄H₁₀ 2,3 Vol.-%
C₄H₈ 4,1 Vol.-%
H₂S15,1 Vol.-%
Gasdichte 1,187 kg/m³
Heizwert54,9 MJ/m³
Dichte bei 15°C957,1 kg/m³
Conradson-C6,8 Gew.-%
Bromzahl31,5 g/100 g
Molekulargewicht274
Vanadiumgehalt38 Gew.-ppm
Nickelgehalt7 Gew.-ppm
Vakuumrückstand24,3 Gew.-%
Elementaranalyse
C83 Gew.-% H10,79 Gew.-% N 0,57 Gew.-% S 2,92 Gew.-% O 2,68 Gew.-%
C83 Gew.-% H10,79 Gew.-% N 0,57 Gew.-% S 2,92 Gew.-% O 2,68 Gew.-%
Siedeanalyse
Siedebeginn 90°C 5 Vol.-%165°C 10 Vol.-%215°C 20 Vol.-%255°C 30 Vol.-%297°C 40 Vol.-%331°C 50 Vol.-%372°C 60 Vol.-%414°C 80 Vol.-%459°C C85,80 Gew.-% H 2,45 Gew.-% N 3,09 Gew.-% S 4,62 Gew.-% O 3,55 Gew.-% V 0,38 Gew.-% Ni 0,09 Gew.-%
Siedebeginn 90°C 5 Vol.-%165°C 10 Vol.-%215°C 20 Vol.-%255°C 30 Vol.-%297°C 40 Vol.-%331°C 50 Vol.-%372°C 60 Vol.-%414°C 80 Vol.-%459°C C85,80 Gew.-% H 2,45 Gew.-% N 3,09 Gew.-% S 4,62 Gew.-% O 3,55 Gew.-% V 0,38 Gew.-% Ni 0,09 Gew.-%
Claims (3)
1. Verfahren zum Abtrennen von Asphaltenen mit hoher
Erweichungstemperatur aus schweren Kohlenwasserstoffen
und Behandeln dieser Asphaltene, gekennzeichnet durch
folgende Verfahrensschritte:
- a) Die Asphaltene enthaltenden schweren Kohlenwasserstoffe werden in einer Mischzone mit aliphatischem Lösungsmittel gemischt, das 5 bis 12 C-Atome im Molekül enthält, wobei die Asphaltene als feine Feststoffteilchen ausfallen,
- b) die festen Asphaltenteilchen werden aus der in (a) erzeugten Mischung mechanisch mittels Hydrozyklonen und/oder Dekantern abgetrennt, wobei ein Schlamm mit Asphaltenen in hoher Konzentration sowie eine flüssige Phase entstehen,
- c) die flüssige Phase wird einer Verdampfungszone aufgegeben und verdampftes Lösungsmittel von entasphaltiertem Öl abgetrennt, wobei man das verdampfte Lösungsmittel anschließend kondensiert,
- d) der asphaltenhaltige Schlamm aus (b) wird in einem Sprühtrockner getrocknet, wobei getrocknete Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur in Form eines feinen Pulvers anfallen und verdampftes Lösungsmittel abgezogen wird, das man kondensiert,
- e) die getrockneten Asphaltene aus (d) werden mit heißem Petrolkoks in einem Doppelwellen-Verkokungsmischer gemischt, wobei Petrolkoks und gasförmige Verkokungsprodukte entstehen, die man abzieht,
- f) der in (e) erzeugte Petrolkoks wird einem Haltebunker aufgegeben,
- g) die gas- und dampfförmigen Verkokungsprodukte werden gekühlt und kondensiert, wobei Kokerdestillat anfällt,
- h) der Petrolkoks vom Haltebunker wird in einer pneumatischen Förderstrecke mit zugeführter Luft pneumatisch nach oben gefördert und dabei teilweise verbrannt,
- i) der durch Verbrennen in der pneumatischen Förderstrecke erhitzte Petrolkoks wird einem Wärmeträgerbunker zugeführt und dort von den Verbrennungsgasen getrennt und
- j) mindestens ein Teil des heißen Petrolkokses wird aus dem Wärmeträgerbunker dem Verkokungsmischer zugeführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
es sich bei den schweren Kohlenwasserstoffen um ein
schweres Rohöl, einen Destillationsrückstand oder einen
Rückstand aus der Behandlung durch Visbreaking oder
Hydrovisbreaking handelt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Asphaltene
Erweichungstemperaturen von mindestens 170°C aufweisen.
Priority Applications (4)
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---|---|---|---|
DE3609988A DE3609988C2 (de) | 1986-03-25 | 1986-03-25 | Kombiniertes Verfahren zum Abtrennen und Behandeln von Asphaltenen mit hoher Erweichungstemperatur |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3609988A DE3609988C2 (de) | 1986-03-25 | 1986-03-25 | Kombiniertes Verfahren zum Abtrennen und Behandeln von Asphaltenen mit hoher Erweichungstemperatur |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE3609988A1 true DE3609988A1 (de) | 1987-10-01 |
DE3609988C2 DE3609988C2 (de) | 1994-08-04 |
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CA (1) | CA1272459A (de) |
DE (1) | DE3609988C2 (de) |
FR (1) | FR2596408B1 (de) |
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