DE2226617C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit einem Revolverkopf, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine solche Werkzeugmaschine mit Revolverkopf ist aus der DE-AS 14 77 592 bekannt. Sie besitzt eine Werkzeugspindel mit Werkstückspannfutter zur Drehung des Werkstücks um die Achse der Werkstückspindel. Der Revolverkopf weist mehrere Werkzeugtragflächen an seinem Umfang auf, die parallel zur Werkstückspindelachse verlaufen und an denen Werkzeuge angebracht sind, die sich parallel zur Revolver­ kopfachse erstrecken, beispielsweise Bohrwerkzeuge. Der Revolverkopf ist an einen wellenförmigen Revolverkopf­ träger angeschlossen, dessen Achse sich parallel zur Dreh­ achse der Werkstückspindel erstreckt. Der Revolverkopf ist um seine Achse drehbar und mit dem Revolverkopfträger in Axialrichtung der Werkstückspindel bewegbar. An dem dem Revolverkopf benachbarten Ende des Revolverkopfträ­ gers sind zusätzliche Werkzeugträgerflächen angeordnet, an denen Drehwerkzeuge gehaltert sind. Um eine unterschied­ liche Schnittiefe in Radialrichtung des Werkstücks mit diesen Drehwerkzeugen zu erreichen, müssen diese entspre­ chend der gewünschten Schneidtiefe an der zugehörigen Werkzeugträgerfläche eingerichtet werden. Es ist daher nicht möglich, während des Betriebs die Schneidtiefe zu verändern.

Aus der DE-OS 16 52 731 ist ferner eine Werkzeugmaschine mit Revolverkopf bekannt, bei der die Achse des Revolver­ kopfes senkrecht zur Werkstückspindelachse ausgerichtet ist. Der Revolverkopf ist mittels Schlittenführungen in zwei aufeinander senkrechten Richtungen, jedoch nicht in Längsrichtung seiner Achse, bewegbar. Für den Einsatz von Schneid- bzw. Drehwerkzeugen ist ein getrennter Querschlitten vorgesehen, der in einer Richtung senkrecht zur Werkstück­ spindelachse bewegbar ist, so daß die Schneidtiefe der daran befestigten Werkzeuge durch die Stellung des Quer­ schlittens eingestellt werden kann.

Aus der DE-OS 15 02 023 ist ferner eine Drehmaschine mit zwei Werkzeugrevolverköpfen bekannt, die auf einem gemein­ samen Kreuzschlitten gelagert sind, der in zwei aufeinander senkrechten Richtungen verschiebbar ist. Am Umfang des einen Revolverkopfes sind Schneid- bzw. Drehwerkzeuge an­ geordnet, während der andere Revolverkopf Werkzeuge wie Bohrer und dergleichen trägt, die in Axialrichtung der Werkstückspindel einstellbar sind. Durch die Bewegung des Kreuzschlittens ist der jeweils in Arbeitsstellung befind­ liche Revolverkopf sowohl in Axialrichtung der Werkstück­ spindel als auch senkrecht zu dieser Richtung bewegbar.

Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik nach der DE-AS 14 77 592 die Aufgabe zugrunde, die Rüstzeiten für unterschiedliche Schnittiefen der Drehbearbeitungswerk­ zeuge während des Betriebes der Maschine zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird bei der gattungsgemäßen Werkzeugmaschine erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Pa­ tentanspruchs 1 gelöst.

Bei der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine sind die Beweg­ barkeit des Revolverkopfes und die Anordnung der Werkzeuge an diesen derart kombiniert, daß Maschinenrüstzeiten für eine Änderung der Schnittiefe oder Arbeitsposition eines Werkzeuges während des Betriebs der Maschine vermieden werden. Auf diese Weise wird die Arbeitseffizienz der Werkzeugmaschine verbessert.

Durch die im Patentanspruch 2 angegebene Weiterbildung der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine wird erreicht, daß un­ nötige Revolverkopfbewegungen zur Positionierung der Werk­ zeuge auf ein Mindestmaß beschränkt werden, da der Revol­ verkopf in Axialrichtung des Werkstückes einen Arbeitshub variabler Länge ausführen kann.

Eine Ausführungsform der Erfindung wird nun unter Bezug­ nahme auf die Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Werkzeugmaschine der hier beschriebenen Art,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Werkzeugmaschine von Fig. 1 in Richtung der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Ansicht der Werkzeugmaschine von Fig. 2 längs der Linie 3-3 in Fig. 2,

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Werkzeugmaschine, aus der die Steuerelemente der Maschine ersichtlich sind, und

Fig. 5 eine graphische Darstellung der verbesserten Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine.

Die als Ausführungsform beschriebene Werkzeugmaschine 10 weist eine drehbare Werkstückspindel 11 auf (Fig. 4), die in dem Spindelstock der Maschine getragen wird. Die Werkstückspindel 11 hat ein Werkstückspannfutter 11 a, das zu ihr gehört und herkömmlich aufgebaut ist. Das Spannfutter 11 a dreht sich mit der Werkstückspindel 11 und läßt sich so betätigen, daß ein zu bearbeitendes Werk­ stück in an sich bekannter Weise von ihm erfaßt wird.

Die Werkzeugmaschine 10 ist mit einem Revolver­ kopf 12 ausgerüstet. Der Revolverkopf 12 besitzt mehrere Werkzeugtragflächen 12 a sowie Werkzeuge, die beispielsweise bei 13 und 14 dargestellt sind und auf den Werkzeugtragflächen des Revolverkopfes getragen werden. Die von dem Revolverkopf getragenen Werkzeuge werden wahlweise durch eine drehende Schaltbewegung des Revolverkopfes um eine Drehachse, die sich parallel zur Spindelachse erstreckt, in eine Position gebracht, in der sie ein auf der Werkzeugspindel befindliches Werkstück bearbeiten.

Die Werkzeugtragflächen 12 a auf dem Revolverkopf 12 liegen in Ebenen, die sich parallel zur Achse der Schaltbewegung des Revolverkopfes erstrecken und gleichermaßen in Ebenen, die sich in Bearbeitungsposition parallel zur Drehachse der Werkstückspindel er­ strecken. Die Werkzeugtragflächen 12 a sind so beschaffen, daß sie Werkzeugsupports aufnehmen können, die an den Flächen 12 a durch Schraubenbolzen befestigt werden.

Ein Werkzeugmaschinenbett 20 besitzt an dem einen Ende einen Spindelstock, bestehend aus dem Spindelgehäuse 21 für die drehbare Werkstückspindel und die verschiedenen Elemente, mit denen die Werkstückspindel 11 gedreht wird. Die Werkstückspindel 11 wird durch einen geeigneten, herkömmlichen Antrieb 29 (siehe Fig. 4) in Drehung versetzt.

Das Werkzeugmaschinenbett 20 besitzt ein Paar Führungen 30, 31, die in ihm ausgebildet sind und sich quer zur Dreh­ achse der Spindel erstrecken. Die Führung 30 ist in der Nähe des einen Endes des Werkzeugmaschinenbettes angeordnet, während sich die Führung 31 in der Nähe des Werkstückfutters befindet, wie dies aus Fig. 1 hervorgeht, d. h. in der Nähe des äußeren Endes der Werkstückspindel. Beide Führungen erstrecken sich quer zur Spindelachse und liegen in einer waagerechten Ebene, die unterhalb der Drehachse der Werkstückspindel angeordnet ist und sich von der Längsseite des Spindelgehäuses in den rückwärtigen Teil der Maschine erstreckt.

Von den Führungen 30, 31 wird ein Revolverkopfträger 40 getragen, der längs der Führungen quer zur Spindelachse in bezug auf die Drehachse der Spindel hin- und herbeweglich ist.

Auf dem Träger 40 befindet sich der Revolverkopf 12. Dieser Träger 40 trägt eine Revolverkopfträgerstange 41, die ihrerseits an seinem äußeren Ende den Revolverkopf 12 trägt. Der Revolverkopf 12 erstreckt sich über das Bett hinaus, während die Revolver­ kopfträgerstange 41 vom Revolverkopf 12 ausgeht und mit dem Träger 40 im Arbeitseingriff steht. Auf dem Träger 40 befindet sich eine geeignete Lagerstützvorrichtung 45, 46, die die Revolverkopf­ trägerstange 41 so trägt, daß sie sich relativ zum Träger 40 bewegen kann.

Die Lagerstützvorrichtung 45, 46 weist Gehäusetragteile auf, die an den gegenüberliegenden Enden des Trägers 40 ange­ ordnet sind. Die Lagerstützvorrichtung 45, 46 lagert die Revolver­ kopfträgerstange 41 in solcher Weise, daß sie sich in Längsrichtung bewegen kann, wie dies durch den Pfeil 50 in Fig. 2 angezeigt ist, und diese Bewegungsrichtung verläuft parallel zur Drehachse der Werkstückspindel 11. Ferner lagert die Lagerstützvorrichtung 45, 46 die Revolver­ kopfträgerstange 41 in solcher Weise, daß die Drehbewegung zum Weiterschalten des Revolverkopfes 12 um seine Achse 51 stattfinden kann. Durch Drehen des Revolverkopfes 12 um die Achse 51 werden verschiedene Werk­ zeuge, die auf den vielfältigen Werkzeugtragflächen 12 a des Revolverkopfes getragen werden, in eine Position gebracht, in der sie an dem Werkstück eine Bearbeitung vornehmen. Durch Bewegen des Revolverkopfes in Richtung des Pfeiles 50 entlang der Drehachse 51 wird der Revolverkopf veranlaßt, sich an dem Werkstück entlangzubewegen, um an dem Werkstück eine maschinelle Bearbeitung vorzunehmen.

Zur Vornahme der durch Drehung erfolgenden Schaltbewegung des Revolverkopfes 12 um die Achse 51 lassen sich verschiedenartige Mechanismen verwenden. Ferner können verschieden­ artige Mechanismen zur Durchführung der Längsbewegung des Revolverkopfes entlang seiner Achse in Richtung des Pfeils 50 benutzt werden. In der Zeichnung ist schematisch ein Antrieb 60 dargestellt, mit dem die Längsbewegung des Revolverkopfes 12 entlang seiner Achse in Richtung des Pfeils 50 bewirkt werden kann.

Der Antrieb 60 ist so betätigbar, daß die Länge der Bewegung des Revolverkopfes 12 längs seiner Drehachse in Rich­ tung des Pfeils 50 variiert werden kann. Der Antrieb 60 weist eine Führungsspindel-Mutteranordnung auf, die mit der Revolverkopfträgerstange 41 in betrieblicher Verbindung steht, um die Bewegung dieser Revolverkopfträgerstange 41 längs der Achse ihrer Schalt­ bewegung zu bewirken. Auf der Revolverkopfträgerstange 41 ist ein Kugelmutternkörper 61 gelagert und wird auf ihr gegen Axialbewegung längs dieser Revolverkopfträgerstange 41 festge­ halten. Geeignete Bunde arretieren den Mutternkörper 61 gegen Axialbewegung. Die Revolverkopfträgerstange 41 ist jedoch in der Kugelmutter drehbar. Eine Führungsspindel 62 arbeitet mit der Mutter zusammen und erstreckt sich durch sie hindurch. Wenn diese Spindel gedreht wird, dann werden die Mutter 61 und die Revolverkopfträgerstange 41 in Richtung des Pfeils 50 bewegt. Dies dient zur Ausführung der maschinellen Bearbeitungsbewegung des Revolver­ kopfes 12 in Richtung des Pfeils 50. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, läßt sich die Führungsspindel durch einen Motor 63 in Drehung versetzen.

Zusätzlich ist ein geeigneter Motor und Antrieb, die in Fig. 4 mit 70 bezeichnet sind, der Revolverkopfträgerstange 41 zuge­ ordnet, um ihre Drehbewegung um ihre Achse 51 zu bewirken, sobald der Motor eingeschaltet wird. Der Motor und der zugehörige Antrieb können einer der vielen herkömmlichen Arten entsprechen, so daß die richtige Schalt­ bewegung der Revolverkopfträgerstange 41 nach Einschalten des Motors herbeigeführt wird. Die Revolverkopfträgerstange 41 dreht sich in der Mutter 61 während seines Schalt- oder Verstellvorgangs.

Ferner wird ein passender Antriebsmechanismus zum Antrieb des Trägers 40 in Richtung auf die Drehachse der Spindel und von dieser weg längs der Führungen 30, 31 benutzt. Fig. 4 zeigt für diesen Zweck eine herkömmliche Schraubenspindel 71, die von einem Motor 72 angetrieben wird. Die Führungsspindel 71 arbeitet mit einer Kugelmuttereinrichtung zusammen, die von dem Träger 40 getragen wird, und läßt sich so betätigen, daß der Träger 40 sich mit hohen Quer- oder Vorschubgeschwin­ digkeiten bewegt.

In Fig. 4 sind die Motoren 63, 72 schematisch dargestellt. Es bedarf keiner näheren Erläuterung, daß der Motor 63 und der Revolverkopfschaltantrieb, da der Träger 40 sich quer zur Spindelachse bewegt, entweder vollständig auf dem Träger 40 montiert sein müssen oder Vorkehrungen für die Bewegung getroffen werden müssen. Solche Vorkehrungen im Antrieb für die Spindel 62 könnten aus einer Gleitantriebs­ verbindung im Antrieb bestehen, die eine Querbewegugn des Revolverkopfes und der Spindel 62 ermöglicht, ohne daß der Antrieb für den Motor 63 unterbrochen werden muß. In ähnlicher Weise könnte eine Anordnung im Revolverkopftantrieb vorgesehen werden, bei der eine Gleitantriebsverbindung eine Längsbewegung der Revolverkopfträgerstange 41 zulassen könnte, ohne daß der Drehantrieb für die Revolverkopfträgerstange 41 unterbrochen wird. Eine solche Verbindung ist hier nicht dargestellt, da sie im Rahmen des Könnens des Durchschnittsfachmanns liegt.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wird die Arbeitsweise der verschiedenen Antriebe zur Steuerung der Bewegung des Revolver­ kopfes und der Drehbewegung der Spindel von einem numerischen Steuersystem gesteuert, das in Fig. 4 ganz allgemein mit 80 bezeichnet ist. Zu dem numerischen Steuersystem 80 gehört ein Bandlesegerät 81, wobei in der üblichen Weise ein Band Befehlssignale an das numerische Steuersystem abgibt, um dadurch eine Steuerung der Betriebsweise der Motoren 63, 72 und des Spindelantriebs 29 sowie des Revolverkopfschaltan­ triebs 70 zu bewirken. Während des Betriebs des Bandlese­ geräts 81 und des numerischen Steuersystems 80 werden die Bewegung des Revolverkopfes längs seiner Achse für die maschi­ nellen Bearbeitungsvorgänge, ferner die Hin- und Herbewegung des Revolverkopfes in bezug auf die Spindel durch Einschalten des Motors 72 und das Weiterschalten des Revolverkopfes ge­ steuert.

Wie bei den herkömmlichen numerischen Steuersystemen wird ein Signal zu dem numerischen Steuersystem zurückge­ leitet, um die Position oder Bewegung der Werkzeugmaschinen­ elemente anzuzeigen, so daß die Steuerung eine Rückmeldung darüber erhält, daß die Elemente sich in die Position bewegt haben, die von dem numerischen Steuersystem vorgegeben worden ist. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, daß ein geeigneter Signalgeber 85, beispielsweise ein schrittweise arbeitender Impulsgenerator oder ein Positionsmelder in Abhängigkeit von dem speziellen Steuersystem der Führungs­ spindel 71 zugeordnet ist und an das numerische Steuersystem 80 ein Signal zurückleitet, um dadurch anzuzeigen, daß der Träger 40 in die gewünschte Position bewegt worden ist, die von dem numerischen Steuersystem vorgegeben wird. In ähnlicher Weise gehört zu der Führungsspindel 62 ein geeigneter Signalgeber 86, beispielsweise ein Schrittimpulsgenerator oder Positionsmelder, und zwar in Abhängigkeit von dem speziellen Steuersystem, um anzuzeigen, daß der Revolver­ kopf in Längsrichtung in die von dem numerischen Steuersystem zugeordnete Position bewegt worden ist. Außerdem wird ein Steuersignal von dem numerischen Steuersystem an das Bandlesegerät übertragen, um in an sich bekannter Weise das Bandlesegerät zum richtigen Zeitpunkt weiterzuschalten.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der hier be­ schriebenen Werkzeugmaschine wird die Lagervorrichtung 45, 46 in bezug auf die Spindelachse durch Lagereinrichtungen in Form von Führungen 30, 31 hin- und herbeweglich getragen, um auf diese Weise den Revolverkopf in bezug auf die Spindelachse hin- und herzubewegen. Da der Revolverkopf 12 in bezug auf die Spindelachse hin- und herbewegbar ist, läßt sich die Schnittiefe oder Position des Werkzeugs leichter dadurch verändern, daß der Revolverkopf quer zu der Achse verschoben wird, als daß das ganze Werkzeug neu eingestellt wird. Dazu kommt, daß sich auf dem Revolverkopf ein Werkzeug für Arbeits­ vorgänge, beispielsweise Fräsen und Nuten, verwenden läßt. Dadurch werden Totzeiten erheblich verkürzt, wenn die Bearbei­ tungsposition des Werkzeugs auf einen neuen Durchmesser einge­ stellt werden soll oder andere Faktoren, beispielsweise Werkzeugverschleiß, eine Neueinstellung des Werkzeugs er­ fordern. Außerdem läßt sich das Werkzeug nahe an seiner tragenden Oberfläche anbringen, obgleich es in der Nähe der Achse arbeitet, vorausgesetzt, daß der maximale Durchmesser des Werkstücks nicht hindernd im Wege steht. Wenn die Bewe­ gungen des Revolverkopfes numerisch gesteuert werden, so läßt sich die Schnittiefe oder die Werkzeugposition leicht mit Hilfe des Programms steuern, und so können schnell und leicht Änderungen vorgenommen werden, ohne daß Maschinenarbeitszeit verloren geht. Wenn keine numerische Steuerung vorhanden ist, so braucht die Bedienungsperson nur mit Hilfe von durch die Betriebsperson betätigten Steuerelementen gewöhnlicher Art die gewünschte Einstellung vorzunehmen.

Aus dem obigen ergibt sich, daß der Revolverkopf 12 durch Bewegen des Trägers 40 nicht nur in bezug auf die Spindelachse hin- und herbeweglich ist, sondern in einem maschinellen Bearbeitungsvorgang auch längs der Spindel­ achse in einem Maschinenhub veränderlicher Länge beweglich ist. Infolgedessen lassen sich die auf den Werkzeugtragflächen 12 a getragenen Werkzeuge, die sich parallel zur Spindelachse er­ strecken, so positionieren, daß ihre Schneidkanten in einer gemeinsamen Ebene liegen, obgleich die Werkzeuge unterschied­ liche Arbeitshube oder Arbeitsanschläge haben sollen.

Bei der hier beschriebenen und dargestellten Ausführungs­ form ist der Werkzeugrevolverkopf 12 an jedem Ende mit Schrauben­ löchern 12 b zur Aufnahme von Schraubenbolzen versehen, mit denen Werkzeughalter montiert und starr befestigt werden können. Diese Werkzeughalter tragen die Werkzeuge in der Lage, in der sie an dem Werkstück Bearbeitungsvorgänge durchführen. Dadurch, daß unterschiedliche Positionen oder Lagen längs der axialen Länge des Revolverkopfes 12 zur Befestigung bzw. Halterung solcher Werkzeughalter vorgesehen werden, lassen sich die Werkzeuge mit ihren Schneidkanten in einer gemeinsamen Ebene anbringen, die lotrecht zu der Achse der Spindel verläuft, obgleich das eine Werkzeug beispielsweise ein Bohrwerkzeug und das andere ein Oberflächenbearbeitungswerkzeug ist. Da der Revolverkopf einen variablen Arbeitshub von der Schalt­ stellung aus ausführt, können die Werkzeuge, vom Standpunkt der maschinellen Bearbeitung aus betrachtet, mit ihren Bearbeitungskanten in einer gemeinsamen Ebene getragen werden, wodurch eine Maschine entsteht, die einen höheren Bearbeitungs­ wirkungsgrad bzw. eine größere Leistungsfähigkeit in bezug auf die maschinelle Bearbeitung aufweist. In den Fällen, in denen der Werkzeugrevolverkopf über eine unveränderliche Hublänge bewegbar ist, müssen die Werkzeuge entlang dem Revolverkopf so positioniert werden, daß sie den richtigen Bearbeitungshub ausführen, wenn der Revolverkopf über seine festliegende Hublänge bewegt wird. Da der Revolverkopf im beschriebenen Anwendungsfall eine variable Arbeitshublänge aufweist, können die Werkzeuge mit ihren Schneidkanten im wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene angeordnet werden. Darüber hinaus besteht keine Notwendigkeit, Schwalbenschwanz­ führungen vorzusehen, da der Bearbeitungshub des Werkzeugs nicht länger von dem Arbeitshub des Revolverkopfes gesteuert wird, so daß der Werkzeughalter über die ganze Länge des Revolverkopfes eingestellt werden kann. Es braucht nur eine ausreichende Anzahl Positionen vorgesehen zu werden, so daß der Support für kurze Werkzeuge nicht aufgebaut zu werden braucht, um die Schneidkanten der Werkzeuge in einer im wesentlichen gemeinsamen Ebene zu positionieren. Die Verwendung von Schraubenbolzen und Gewindelöchern in dem Revolverkopf anstelle von Führungen vereinfacht weitgehend das starre Befestigen eines Werkzeughalters an dem Revolverkopf. Die beschriebene Konstruktion führt zu einer Beschränkung der Verlustzeit während des Schaltvorgangs auf ein Mindestmaß und vereinfacht außerdem sehr stark das Einrichten der Werkzeuge, da die Betriebsperson ständig die richtige Lage für die Bearbeitungskanten des Werkzeugs kennt, und sie ver­ einfacht außerdem das Programmieren einer numerischen Steuerung, da der Programmierer immer in der Annahme arbeiten kann, daß das Werkzeug sich in einer bestimmten Ebene befindet.

Die sich aus den obigen Merkmalen ergebende höhere Arbeits­ effizienz läßt sich am besten anhand eines Beispiels, wie es in Fig. 5 gezeigt ist, sowie anhand eines Vergleichs einer bekannten Maschine mit der hier beschriebenen Maschine darstellen. Bei dem Beispiel von Fig. 5 weist ein Innenbearbeitungswerkzeug, beispielsweise ein Bohrer 13, eine verhältnismäßig lange Schneidlänge "a" auf und ist auf einer Werkzeugtragfläche des Revolverkopfes befestigt, während ein Drehwerkzeug 14 , das eine kürzere Schneidlänge "b" besitzt, auf einer anderen Werkzeugtragfläche angebracht ist.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, und unter Annahme, daß der Bohrer zuerst arbeitet, würde sich bei der bekannten Werkzeug­ maschine der Bohrer 13 von der festliegenden Revolverkopfschalt­ position um eine Strecke, die in Fig. 5A durch den Pfeil 92 angezeigt ist, über den Arbeitshub konstanter Länge bewegen. Während dieser Bewegung würde der Bohrer seinen Bearbeitungs­ vorgang über eine Strecke "a" auf dem Werkstück W ausführen.

Der Revolverkopf kehrt dann in seine festliegende Schalt- oder Einstellposition zurück, in der die Schaltbewegung des Revolverkopfes erfolgt, um die Werkzeuge für die maschinelle Bearbeitung zu positionieren.

Der Revolverkopf bewegt sich dann über seinen fest­ liegenden Bearbeitungshub, wie dies durch den Pfeil 93 in Fig. 5B angezeigt ist, wobei das Werkzeug 14 veranlaßt wird, sich über diese Entfernung zu bewegen. Da jedoch das Werkzeug 14 an dem Werkstück nur über die Strecke "b" eine maschinelle Bearbeitung ausführen soll, muß das Werkzeug 14 in Wirklich­ keit, wie aus Fig. 5B ersichtlich, auf dem Revolverkopf hinter dem Platz des Werkzeugs 13 angeordnet werden. Infolgedessen wird, wenn sich das Werkzeug 14 in Richtung auf das Werkstück bewegt, im Maschinenzyklus Zeit verloren, wie aus Fig. 5B hervorgeht, da die Revolverkopfbewegung vor sich gehen muß, ohne daß das Werkzeug 14 an dem Werkstück eine Bearbeitung vornimmt. Die Verlustzeit tritt auf, weil der Revolverkopf eine unveränderliche Arbeitshublänge hat, wie dies durch die Tatsache angezeigt wird, daß die Pfeile 92, 93 gleich lang sind.

Im Gegensatz zur Betriebsweise der bekannten Werkzeug­ maschine, die in den Fig. 5A und 5B dargestellt wird, wird bei der hier beschriebenen neuartigen Werkzeugmaschine die Verlustzeit im Maschinenzyklus bei dem in Fig. 5B gezeigten Beispiel vermieden. Wie nämlich aus den Fig. 5C und 5D hervor­ geht, sind die Werkzeuge mit ihren Arbeitskanten in derselben Ebene quer zur Spindelachse angeordnet. Die Betriebsweise des Bohrers 13 ist hier nur aus Gründen der Vereinfachung im wesentlichen gleich derjenigen des in Fig. 5A gezeigten Bohrers. Demzufolge wird durch die Steuerung des numerischen Steuersystems 80 und des Bandlesegeräts 81 der Motor einge­ schaltet, um eine Bewegung des Revolverkopfes 12 längs der Achse seiner Schaltbewegung 51 über den durch den Pfeil 94 in Fig. 5C angezeigten Hub herbeigeführt. Während dieser Bewegung schneidet der Bohrer ein Loch in das Werkstück, und zwar über eine Strecke, die in Fig. 5C mit a bezeichnet ist. Nachdem sich der Bohrer über die Entfernung a bewegt hat, zeigen die von dem Signalgeber 86 kommenden Signale dem numeri­ schen Steuersystem 80 an, daß der Bohrer sich in die befohlene Position bewegt hat, und der Revolverkopf 12 wird in seiner Weiterbewegung gestoppt. Der Bohrer wird dann rückwärtsbewegt und kehrt in eine Lage zurück, in der er sich außerhalb des Werkstücks befindet, und der Revolverkopf wird weitergeschaltet. Sobald der Revolverkopf weitergeschaltet worden ist, schaltet das numerische Steuersystem wiederum den Motor 63 ein, um eine Bewegung des Revolverkopfes zu bewirken, so daß das Schneid­ werkzeug 14 mit dem Werkstück in Eingriff gebracht wird und auf dem Werkstück über eine Entfernung b eine drehende Bear­ beitung vornimmt. Wenn das Werkzeug 14 die Bearbeitung über die Entfernung b ausgeführt hat, dann zeigen die von dem Signalgeber 86 abgegebenen Signal dies an, und der Motor 63 läuft zurück, so daß die weitere maschinelle Arbeitsbewegung des Revolverkopfes beendet wird. Der Revolverkopf wird dann wieder in eine Position zurückgeführt, in der der Schalt­ vorgang ausgeführt wird. Daraus ergibt sich, daß bei der Betriebsweise der hier beschriebenen Werkzeugmaschine, wie sie in den Fig. 5C und 5D dargestellt ist, die Verlustzeit bei der Bearbeitung, die in Fig. 5B dargestellt ist, ver­ mieden wird.

Aus dem obigen ergibt sich, daß die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine mit einem schaltbaren oder einstellbaren Werkzeugrevolverkopf arbeitet, der um eine Achse parallel zur Achse einer Spindel zum Festspannen eines Werkstücks schaltbar ist und Werkzeugtragflächen aufweist, die sich in Längsrichtung seiner Drehachse erstrecken, wobei die Maschine so gebaut ist, daß der Revolverkopf quer zur Spindel­ achse beweglich getragen wird, und zwar in einer Weise, die den Zugang zu der Spindel oder zu dem Revolverkopf durch die Betriebsperson nicht behindert, und wobei der Revolverkopf so gesteuert wird, daß er einen variablen Hub aufweist, um auf diese Weise die Einstellzeit und die Maschinenverlustzeit auf ein Mindestmaß zu beschränken und die Leistungsfähigkeit sowie die Präzision der Werkzeugmaschine zu erhöhen.

Claims (2)

1. Werkzeugmaschine mit einem Revolverkopf (12), der meh­ rere Werkzeugtragflächen (12 a) an seinem Umfang aufweist, die parallel zur Werkstückspindelachse verlaufen und an denen mehrere Werkzeuge angebracht sind, die sich parallel zur Revolverkopfachse erstrecken, mit einer Werkstückspin­ del (11) zur Drehung eines Werkstücks um die Achse der Werkstückspindel, einer Revolverkopfträgerstange, die sich neben der Werkstückspindel liegend parallel zu dieser er­ streckt und an deren Ende der Revolverkopf angeschlossen ist, mit einem Axialantrieb zur Bewegung der Revolverkopf­ trägerstange und des Revolverkopfes in Axialrichtung der Werkstückspindel und mit einem Drehantrieb zur Drehung des Revolverkopfes um die Achse des Revolverkopfträgers, da­ durch gekennzeichnet, daß der Revolverkopf (12) und die Revolverkopfträgerstange (41) durch einen Querantrieb (71, 72) quer zur Werkstückspindel (11) bewegbar sind, und daß an denselben Werkzeugtragflächen (12 a) desselben Revol­ verkopfes (12) zusätzlich Drehbearbeitungswerkzeuge (14) angebracht sind.

2. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Revolverkopfträger (41) in axialer Richtung der Werkstückspindel (11) über verschiedene Entfernungen für verschiedene auf dem Revolverkopf (12) befindliche Werkzeuge (13, 14) bewegbar ist, daß die Werkzeuge (13, 14) in wenigstens zwei verschiedenen Positionen, die in Axial­ richtung der Werkstückspindel (11) gegeneinander versetzt sind, an den Werkzeugtragflächen (12 a) angebracht sind und daß die Arbeitskanten dieser Werkzeuge (13, 14) im wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene liegen, die sich lotrecht zur Werkstückspindelachse erstreckt.