DE2105448C3

DE2105448C3 - Verfahren zur Herstellung schlagfester thermoplastischer Harze

Info

Publication number: DE2105448C3
Application number: DE2105448A
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Ito; Koiti Kakefuda; Yasuyuki Hitachi Okano
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Showa Denko Materials Co ltd
Priority date: 1970-02-06
Filing date: 1971-02-05
Publication date: 1980-06-04
Also published as: DE2105448A1; US3711575A; DE2105448B2; JPS495229B1

Description

oder

15

20

mit R=H oder CH₃, (2) 50—99 Gew.-% zumindest eines Alkyiacrylats mit 1 — 13 C-Atomen und (3) 0—20 Gew.-% zumindest einer mit dem Alkylacrylat (2) copolymerisierbaren Vinylverbindung in wäßriger Emulsion zu einem Copolymeren (A);
anschließende Radikalpolymerisation von 50—10 Gew.-% einer Monomermischung (B) und 0—60 Gew.-% Methylmethacrylat, 25—80 Gew.-°/o eines aromatischen Vinylmonomeren, 6—30 Gew.-°/o Acrylnitril und 1 — 10 Gew.-% Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat in Gegenwart von 50—90 Gew.-% (bezogen auf den Feststoff) der erhaltenen wäßrigen Copolymer-(A)-Emulsion zu einem Pre-Pfropf-Copolymeren (C)
und nachfolgende Pfropf-Copolymerisation von 10—40 Gew.-% (bezogen auf den Feststoff) der so erhaltenen wäßrigen Pre-Pfropf-Copolymer-(C)-Emulsion und 90—60 Gew.-°/o einer Monomermischung (D) mit 30—60 Gew.-% Methylmethacrylat, 60—30 Gew.-°/o eines aromatischen Vinylmonomeren und 8—21 Gew.-% Acrylnitril in Gegenwart eines Radikalpolymerisationsinitiators und eines durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohols.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymere (A) in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators vom Redoxtyp gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropf-Copolymerisation der Monomermischung (D) auf das Pre-Pfropf-Copolymere (C) in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels vorgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Kettenübertragungsmittels, bezogen auf das Gewicht der Komponente (D), 1 Gewichtsprozent oder weniger beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kettenübertragungsmittel tert.-Dodecylmercaptan verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Teilverseifung erhaltene Polyvinylalkohol einen Polymerisationsgrad von 1000 bis 2000 uud einen Verseifungsgrad von 80 bis 90% aufweist.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung schlagfester thermoplastischer Harze und insbesondere auf die Herstellung von sowohl wetter- als auch schlagfesten Harzen.

Als schlagfeste Formmaterialien sind die als »ABS-Harze« bezeichneten thermoplastischen Harze aus Acrylnitril, Styrol und Butadien (als Hauptkomponenten) bekannt. ABS-Harze sind jedoch nicht völlig wetterfest, und für eine Verbesserung in dieser Hinsicht besteht ein dringendes Interesse. Da die ungenügende Wetterbeständigkeit der ABS-Harze hauptsächlich von der Anfälligkeit der Butadienkomponente hinsichtlich der Abbauwirkung von Sauerstoff oder Ultraviolettstrahlen herrührt, wurden bereits zahlreiche Versuche unternommen, die Butadienkomponente durch andere gummiähnliche Materialien mit besserer Wetterbeständigkeit zu ersetzen. Von den Erfindern des vorliegenden Verfahrens wird in der japanischen Patentpublikation 89 87/70 ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Harzes mit ausgezeichneter Wetter- und Schlagfestigkeit angegeben, das in einer Pfropf-Copolymerisation von Styrol, Acrylnitril u. dgl. auf ein Copolymeres von Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat und Alkylacrylat besteht.

Die nähere Untersuchung des erhaltenen Pfropf-Copolymeren zeigt nun, daß die durch Spritzformung (insbesondere Spritzguß) erhaltenen Formkörper meist auf ihren Oberflächen wellenähnliche Markierungen aufweisen, die ihren Handelswert herabsetzen (derartige Markierungen werden nachfolgend als »Fließmarkierungen« bezeichnet).

Ziel der Erfindung ist daher ein Verfahren zur

Herstellung eines thermoplastischen Harzes, mit dem Formkörper mit sehr wenig Fließmarkierungen und einer erhöhten Schlagfestigkeit erhalten werden können.

Das zu diesem Zweck entwickelte erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung schlagfestiger thermoplastischer Harze ist gekennzeichnet durch Polymerisation von(l) 1 bis 30 Gewichtsprozent Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat der Formel

O R

oder

55 in der R = H oder CH₃ ist, (2) 50 bis 99 Gewichtsprozent von zumindest einem Alkylacrylat, dessen Alkylgruppe bis 13 Kohlenstoff atome aufweist und (3) 0 bis 20 Gewichtsprozent von zumindest einer mit dem Alkylacrylat (2) copolymerisierbaren Vinylverbindungen in wäßriger Emulsion zur Bildung eines Copolymeren (A); anschließende Radikalpolymerisation von 50 bis 10 Gewichtsprozent einer Monomermischung (B) mit 0 bis Gewichtsprozent Methylmethacrylat, 25 bis 80 Gewichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomeren,

6 bis 30 Gewichtsprozent Acrylnitril und 1 bis 10 Gewichtsprozent von zumindest einem Monomeren aus der Gruppe Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacryiat in Gegenwart von 50 bis 90 Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff) der erhaltenen ■wäßrigen Copolymer-(A)-Emulsion zu einem Pre-Pfropf-Copolymeren (C), und nachfolgende Pfropf-Copolymerisation von 10 bis 40 Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff) der so erhaltenen wäßrigen Pre-Pfropf-Copolymer-(C)-Emulsion und 90 bis 60 Gewichtsprozent einer Monomermischung (D) mit 30 bis 60 Gewichtsprozent Methylmethacrylat, 60 bis 30 Gewichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomeren und 8 bis 21 Gewichtsprozent Acrylnitril in Gegenwart eines Radikalpolymerisationsinitiators und unter Zugabe von Wasser und bis zu 0,5% eines durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohols, wenn die •Emulsion im Verlaufe der Polymerisation in eine Suspension übergeht

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Tricyclodecenylacrylat und Tricyclodecenylmethacrylat (1) sind Verbindungen, die durch Umsetzung von Dicyclopentadien mit Acrylsäure oder Methacrylsäure in Gegenwart eines Katalysators, wie BF3, erhalten werden.

Mit dem Alkylacrylat (2) copolymerisierbare erfindungsgemäß zu verwendende Vinylverbindungen (3) sind beispielsweise Styrol, oc-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Alkylvinyläther, wie n-Butylvinyläther, Acrylsäure, Methacrylsäure, Alkylacrylate, wie Methylacrylat und Äthacrylat, Alkylmethacrylate, wie Methylmethacrylat und Äthylmethacrylat, Acrylamid und Methacrylamid.

Zu den erfindungsgemäß zu verwendenden aromatischen Vinylmonomeren gehören Styrol, Λ-Methylstyrol, Λ-Äthylstyrol und kernsubstituierte Derivate dieser Verbindungen, wie beispielsweise Vinyltoluol, Chlorstyrol u. dgL

Zu den bei der Präparation des Copolymeren (A) brauchbaren Polymerisationsinitiatoren gehören Initiatoren für gewöhnliche Emulsionspolymerisationen, wie beispielsweise Persulfate, ein Redox-Initiator aus Cumolhydroperoxid und Formaldehydnatriumsulfoxylat u. dgL Als Emulgatoren werden anionische Emulgatoren, wie Natriumoleat, verwendet, obgleich auch nichtionische Emulgatoren in Kombination mit anionischen Emulgatoren verwendet werden können. Bei der Präparation des Copolymeren (A) wird bei der Polymerisationstemperaturkontrolle, Teilchengrößenkontrolle und Verminderung der Agglomeratmenge vorzugsweise lieber zu Beginn der Polymerisation ein Anteil des Emulgators oder Monomeren zugegeben und die Polymerisation unter kontinuierlicher oder portionsweiser Zugabe des restlichen Emulgators oder Monomeren entsprechend dem Fortschritt der Polymerisation fortgesetzt, als daß die Gesamtmenge des Emulgators oder des Monomeren auf einmal zugegeben wird.

Die während der Polymerisationsreaktion aufrechtzuerhaltende Temperatur k£nn abhängig von der Art des verwendeten Polymerisationsinitiators veränderlich sein, und es gibt geeignete Temperaturbereiche für die jeweiligen Initiatoren, obgleich 30 bis 6O⁰C bevorzugt werden.

Je nach den Umständen sollte die Verwendung eines pH-Regulators und eines Antischaummittels in Betracht gezogen werden.

Bei der Präparation des Pre-Pfropf-Copolymeren (C) sollte kein Kettenübertragungsmittel, wie. tert.-Dode-

cylmercaptan, verwendet werden. Ebenso sollte vorzugsweise in Betracht gezogen werden, die Polymerisation erst dann auszulösen, nachdem das Copolymere (A) genügend mit der verwendeten Monomermischung angequollen ist. Es ist nicht erwünscht, daß bedeutende Mengen Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat nach Beendigung der Polymerisation unpolymerisiert zurückbleiben. Es sollte daher auf die geeignete Auswahl des Polymerisationsinitiators, der Polymerisationstemperatur und der Polymerisationszeit geachtet werden, damit die Umsetzung soweit wie möglich getrieben wird.

Die Polymerisationstemperatur ist vorzugsweise höher als die Temperatur bei der Erzeugung des Copolymeren (A) und vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 60 bis 90⁰C.

Bei der abschließenden Polymerisation wird bevorzugt e>n Kettenübertragungsmittel, wie tert-Dodecylmercaptan in einer Menge von gewöhnlich 1% oder darunter (bezogen auf das Monomere) verwendet. Hinsichtlich des Radikalpolymerisationsinitiators wird die frische Zugabe eines Persulfats oder eines Initiators vom Redoxtyp, wie einer Kombination von Cumolhydroperoxid und Formaldehydnatriumsulfoxylat, bevorzugt. Es ist auch möglich, die vorgenannten Initiatoren in Kombination mit einem öllöslichen Polymerisationsinitiator wie LauroyIperoxid, Benzoylperoxia, Azo-bisisobutyronitri! od. dgl. zu verwenden.

Die Polymerisationstemperatur liegt vorzugsweise über 6O⁰C, obgleich sie abhängig von der Art des verwendeten Polymerisationsinitiators geeignet ausgewählt werden kann.

Der für die glatte Umwandlung der Emulsion in eine Suspension im Verlauf der Polymerisation verwendete durch Teilverseifung erhaltene Polyvinylalkohol hat vorzugsweise einen Polymerisationsgrad von 1000 bis 2000 und einen Verseifungsgrad von 80 bis 90%. Jedoch besteht keine strenge Begrenzung auf diese Bereiche, und sie sollten je nach Art und Menge des verwendeten Emulgators geeignet ausgewählt werden. Auch kann die Reaktionsmischung vor Beginn der Polymerisation mit Hilfe eines hochtourigen Mischrührers behandelt werden.

In dieser Stufe verläuft die Polymerisation im frühen Stadium in Form einer Emulsionspolymerisation. Mit fortschreitender Polymerisation findet eine Aggregation der Teilchen statt, und wenn der Polymerisationsumsatz etwa 60% übersteigt, nimmt die Viskosität des Polymerisationssystems mehr und mehr zu, und ein glattes Durchrühren wird zunehmend schwierig. In diesem Stadium wird zur störungsfreien Überführung des Polymerisationssystems in einen Suspensionszustand (ohne Störungen, wie Bildung einer klebrigen Masse) entionisiertes Wasser allein oder mit bis zu 0,5 Gewichtsprozent gelöstem durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohol zum System zugesetzt, so daß die nachfolgende Polymerisation unter glattem Rühren durchgeführt werden kann.

Da das schließlich resultierende Harz in Form von leicht filtrierbaren kleinen Teilchen anfällt, ist ein Aussalzen, wie es bei einer gewöhnlichen Emulsionspolymerisation erforderlich ist, überflüssig.

Nachfolgend wird die Erfindung im einzelnen an Hand von Beispielen erklärt, die nur zur Erläuterung angegeben werden und keinesfalls einschränkend aufzufassen sind. In diesen Beispielen sind alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1	0,0006 Teile
Rezeptur
Komponente I	0,0012 Teile
Ferrosulfat-heptahydrat	1,5 Teile
Dinatriumäthylendiamin-	6,0 Teile
tetraacetat-dihydrat	720,0 Teile
Natrium-formaldehydsulfoxylat
Natriumoleat
EntionJ.siertes Wasser

Komponente II

Butylacrylat 294 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 6,0 Teile

Cumolhydroperoxid 0,5 Teile

Komponente III

Styrol 45,0 Teile

Acrylnitril 15,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 1,2 Teile

Komponente IV

Durch Teilverseifung erhaltener
Polyvinylalkohol (Verseifungsgrad von 80%; Polymerisationsgrad von 1700} 2,2 Teile Natrium-formaldehyd-sulfoxylat 0,5 Teile Entionisiertes Wasser 520,0 Teile

Komponente V

Methylmethacrylat 142,0 Teile

Styrol 143,0 Teile

Acrylnitril 71,0 Teile

Lauroylperoxid 0,5 Teile

tert-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

Cumolhydroperoxid 0,71 Teile

Komponente VI

Durch Teilverseifung erhaltener

Polyvinylalkohol (wie oben) 1,0 Teil

Entionisiertes Wasser 499,0 Teile

Polymerisationsverfahren

Die Komponente I wurde in ein Reaktionsgefäß gebracht, und nach Austausch der Luft durch Stickstoff wurden 10%, d. h. 30,0 Teile der Komponente II, unter Rühren zugesetzt, wonach die Temperatur der Mischung auf 50° C erhöht wurde. Nach Polymerisation des größten Teils der ursprünglich eingesetzten Monomeren wurde der Rest der Komponente II kontinuierlich über eine Zeitdauer von 5 Stunden zugesetzt, während die Polymerisationstemperatur zur Polymerisation des Monomeren bei 50° C gehalten wurde. Nach Beendigung der Zugabe der Komponente II wurde die Mischung für eine praktisch vollständige Polymerisation 2 Stunden lang bei 50° C gehalten. Das resultierende gummiähnliche Harz wird nachfolgend als Copolymeres (A) bezeichnet. Nach Abkühlen des Reaktionsgefäßes auf eine Temperatur unter 30° C wurde die Komponente III zugesetzt und die resultierende Mischung 1 Stunde lang gerührt, während die Temperatur durch Kühlen so eingestellt wurde> daß 30° C nicht überschritten wurden. Nach Ablauf einer Stunde wurde die Mischung auf 70° C aufgeheizt, und sobald diese Temperatur erreicht war, wurden 0,2 Teile Cumolhydroperoxid tropfenweise zugesetzt und die Temperatur für die Polymerisation 3 Stunden lang bei 7O⁰C gehalten, wonach die Mischung zur Erzielung eines Latex eines Pre-Pfropf-Copolymeren (C) gekühlt wurde.

In ein anderes Reaktionsgefäß wurden die Komponenten IV und V gegeben und die Luft im Reaktor unter Rühren durch Stickstoff ersetzt Der Pre-Pfropf-Copolymer-(C)-Latex mit einer darin enthaltenen Menge entsprechend 120,0 Teilen Copolymer (A) wurde langsam in das Reaktionsgefäß gegeben und die Mischung bei Zimmertemperatur 1 Stunde lang gerührt wonach die Temperatur auf 70° C erhöht wurde. Nach 6 Stunden Rühren bei 70° C nahm die Viskosität der Polymerisationsmischung derart zu, daß ein glattes Durchrühren schwierig wurde. In diesem Stadium wurde zur Verminderung der Viskosität die Komponente VI zur Mischung zugegeben, um ein glattes Durchrühren wieder möglich zu machen. Die Temperatur, die unter 6O⁰C gesunken war, wurde auf 80⁰C erhöht und die Polymerisation bei dieser Temperatur 5 Stunden lang durchgeführt. Der resultierende »Brei« wurde filtriert, von Flüssigkeit befreit mit Wasser gewaschen und dann getrocknet Das getrocknete Pulver wurde durch einen Extruder geschickt und tablettiert Aus dem erhaltenen Harz wurden Prüfkörper mit einer Größe von 2 χ 40 χ 120 mm durch Spritzformen hergestellt.

Die Oberfläche der Prüfkörper wurde auf Fließmarkierungen untersucht und die Schlagfestigkeit der Prüfkörper nach der Kugelfallmethode mit einem Du-Pont-Prüfgerät bestimmt Als »Kugelfallschlagfestigkeit« wurde die Schlagfestigkeit bei 50% Bruch genommen.

Vergleichsbeispiel 1

In gleicher Weise wie im Beispiel 1 wurden Prüfkörper erhalten, nur daß die Komponente III aus 45,0 Teilen Styrol und 15,0 Teilen Acrylnitril bestand.

Die erhaltenen Ergebnisse von Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 sind in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Prüfkörper nach

Versuchsdaten bzw. untersucht

Fließ- Kugelfallmarkieschlagrungen festigkeit

Tricyclodecenyl-
methacrylat-
gehalt
der

Komponente III

(kg-cm)

Beispiel 1
Vergleichsbeispiel 1

1,96
0,0

Beispiel 2

keine
keine

>50
16

Die Verfahrensweise nach Beispiel 1 wurde bis zur Erzielung von Prüfkörpern wiederholt nur daß die Zusammensetzung der Komponente III wie folgt geändert wurde:

Methylmethacrylat	24,0 Teile
Styrol	24,0 Teile
Acrylnitril	12,0 Teile
Tricyclodecenylmethacrylat	1,2 Teile

r	21 05 7	5	448 8	Pre- Methyl- Fließ- Kugelfall- Pfropf- meth- markie- schlag- polyme- acrylat- rungen festigkeit	Beispiel 4	I I
y	Vergleichsbeispiel 2		Vergleichsbeispiel 5	risation gehalt
	Die im Beispiel 1 angegebene Verfahrensweise wurde	10	Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde wieder	unicr uci Verwen- Kompo-	Die Komponente III von Beispiel 1 wurde wie folgt ersetzt:
	zur Erzielung von Prüfkörpern wiederholt, wobei die		holt, nur daß die Komponente V wie folgt geändert	dung von nente III	Styrol 45,0 Teile
	Zusammensetzung der Komponente III wie folgt		wurde:	Kompo nente III (%) (kg-cm)	Acrylnitril 15,0 Teile
	geändert wurde:			Beispiel 3 ja 40 keine >50	Tricyclodecenylmethacrylat 2,4 Teile
	Methylmethacrylat 24,0 Teile Styrol 24,0 Teile Acrylnitril 12,0 Teile	15	Styrol 285,0 Teile Acrylnitril 95,0 Teile Lauroylperoxid 0,5 Teile Cumolhydroperoxid 0,76 Teile	Vergleichs- ja 0 ja >50		i
A. & , $	Vergleichsbejspiel 3		tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile	beispiel 4	Beispiel 5	1
	Die im Beispiel 1 angegebene Verfahrensweise wurde		Die bei Beispiel 3 und den Vergleichsbeispielen 4 und	Vergleichs- nein 0 ja 30		j
%	wiederholt, nur daß die Pre-Pfropf-Polymerisation unter		5 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergege	beispiel 5	Die Komponente II von Beispiel 1 wurde wie folgt	j
	Verwendung der Komponente III fortgelassen und die	on	ben.		ctsClZi:	j
1	Zusammensetzung der Komponente V wie folgt				Butylacrylat 285,0 Teile Tricyclodecenylmethacrylat 15,0 Teile Cumolhydroperoxid 0,5 Teile	j
'0	geändert wurde:		Tabelle 3		S
	Methvlmethacrvlat 152 0 Teile			Vergleichsbeispiel 6	I
I	*iTi ^^ 111 J ίίίί^^* lllU^l V Xu I Λ ^SΛ-rj^S Λ. WlI W** Styrol 152,0 Teile	25	Prüfkörper Versuchsdaten bzw. untersucht	Die Komponente ΠΙ von Beispiel 5 wurde wie folgt	1
I	Acrylnitril 76,0 Teile		nach	ersetzt:	I
!^	Lauroylperoxid 0,5 Teile Cumolhydroperoxid 0,76 Teile			I
	tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile		Styrol 45,0 Teile	I
	Die nach Beispiel 2 und den Vergleichsbeispielen 2	30	Acrylnitril 15,0 Teile	1
	und 3 erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden			I
I	Tabelle 2 zusammengefaßt.		Die in den Beispielen 4 und 5 und im Vergleichsbei	I
ι ■	Tabelle 2		spiel 6 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4	I
la	Prüfkörper Versuchsdaten bzw. untersucht	35	zusammengefaßt	f
ϊ	nach
I	I Pre- Tricyclo- Fließ- Kugelfall-		j
i ,	Pfropf- decenyl- markie- schlag- polyme- meth- rungen festigkeit		5
1	risation acrylat-	40	i
ii	unter gehalt		i ; Ϊ
	Verwen- der ! dung von Kompo-		I
fi I	Kompo- nente III	45	I
	nente III I (%) (kg-cm)		B
	Beispiel 2 ja 1,96 keine >50		I
	Vergleichs- ja 0,0 keine 14
	j beispiel 2 i Vergleichs- nein — keine 13	50	I
	j beispiel 3
	! Beispiel 3 I	55	I
	j Beispiel 1 wurde wiederholt, nur daß die Zusammen-		I
	j Setzung der Komponente V wie folgt gewählt wurde:
	I I Methylmethacrylat 142,0 Teile	60	Is
	Styrol 164,0 Teile Acrylnitril 50,0 Teile Lauroylperoxid 0,5 Teile Cumolhydroperoxid 0,71 Teile
	tert-Dodecylmercaptan 1,45 Teile
	Vergleichsbeispiel 4
	Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde wieder
	holt, nur daß die Komponente V wie folgt geändert	65
	wurde:

	Styrol 267,0 Teile
	Acrylnitril 89,0 Teile
	Lauroylperoxid 0,5 Teile
	Cumolhydroperoxid 0,71 Teile
I tert-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

	21	05 448	Tricyclo-	Fließ	Kugelfall
Tabelle 4			decenyl-	markie	schlag
Prüfkörper		meth-	rungen	festigkeit
nach	Versuchsdaten bzw. untersucht	acrylat-
	Tricyclo-	gehalt
	decenyl-	der
	meth-	Kompo
	acrylat-	nente III
	gehalt	(%)		(kg-cm)
	der	3,85	keine	>50
	Kompo	1,96	keine	>50
	nente II	0,0	beob	16
Beispiel 4	(o/o)		achtet
Beispiel 5	2,0
Vergleichs	5,0
beispiel 6	5,0

Beispiel Die Komponente II von Beispiel 1 wurde wie folgt ersetzt:

Butylacrylat

Tricyclodecenylacrylat Cumolhydroperoxid

294,0 Teile 6,0 Teile 0,5 Teile

10

Beispiel Die Komponente III von Beispiel 6 wurde wie folgt ersetzt:

Styrol	45,0 Teile	Versuchsdaten bzw. untersucht	Kompo	Fließ	Kugelfall schlag
	15,0 Teile	Kompo	nente III	markie	festigkeit
Acrylnitril	1,2 Teile	nente II		rungen	(kg-cm)
	i 7 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 5 wiedergegeb«				>50
	Tabelle 5		Tri-	keine
Tricyclodecenylacrylat	Prüfkörper	Tri-	cyclo-
	nach	cyclo-	decenyl-
		decenyl-	meth-
		acrylat	acrylat
	2,0%	1,96%		>50
Beispiel 6		Tri-	keine
	Tri-	cyclo-
	cyclo-	decenyl-
	decenyl-	acrylat
	acrylat	1,96%
	2,0%
Beispiel 7

Claims

Patentansprüche:

t. Verfahren zur Herstellung schlagfester thermoplastischer Harze auf der Basis einer Copolymerisation von Acrylsäureestern von Alkanolen sowie Tricyclodecenylalkohol und einer nachfolgenden Pfropfungsreaktion mit einem aromatischen Vinylmonomeren und Acrylnitril,
gekennzeichnet durch Copolymerisation ίο von (1) 1—30 Gew.-% Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat der Formel