DE2105448B2 - Verfahren zur Herstellung schlagfester thermoplastischer Harze - Google Patents

Description

Q-C-C = CH,

in der R = H oder CH₃ ist, (2) 50 bis 99 Gewichtsprozent von zumindest einem Alkylacrylat, dessen Alkylgruppe 1 bis 13 Kohlenstoffatome aufweist und (3) 0 bis 20 Gewichtsprozent von zumindest einer nut dem Alkylacrylat (2) copolymensierbaren Vinylverbindung in wäßriger Emulsion zur Bildung eines Copolymeren (A); anschließende Rariikalpolymerisation von 50 bis 10 Gewichtsprozent einer Monomermischung (B) mit 0 bis 60 Gewichtsprozent Methylmethacrylat, 25 bis 80Gc wichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomeren, 6 bis 30 Gewichtsprozent Acrylnitril und 1 bis 10 Gewichtsprozent von zumindest einem Monomeren aus der Gruppe Tricyclodecenylacrylat. Tricydodecenylmethacrylat und nichtkonjugierten Divinylverbindungen in Gegenwart von 50 bis 90 Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff) der erhaltenen wäßrigen Copolymer-(A)-Emukinn zu einem Pre-Pfropf-Copolymeren (C), und nachfolgende Pfropf-Copolymerisation von 10 bis 40 Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff) der so erhaltenen wäßrigen Pre-Pfropf-Cppolymer-(C)-Emulsion und 90 bis 60 Gewichtsprozent einer Monomermischung (D) mit 30 bis 60 Gewichtsprozent Methylmethacrylat, 60 bis 30 Gewichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomeren und 8 bis 21 Gewichtsprozent Acrylnitril in Gegenwart eines Radikalpolymerisationsinitiators und eines durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohole.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymere (A) in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators vom Redoxtyp gebildet wird.

3. Verfahren n?.ch Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropf-Copolymerisation der Monomermischung (D) auf das Pre-Pfropf-Copolymere (C) in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels vorgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Kettcnübertragur.gsmittels, bezogen auf das Gewicht der Komponente (D). 1 Gewichtsprozent oder weniger beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenⁿzeichnet, daß als Kettenübertragungsmittel tert-Dodecylmercaptan verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Teilverseifung erhaltene Polyvinylalkohol einen Polymerisationsgrad von 1000 bis 2000 und einen Verseifungsgrad von 80 bis 90° „ aufweist.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zur Herstellung schlagfester thermoplastische! Harze und insbesondere auf die Herstellung von so wohi wetter- als auch schlagfesten Harzen.

Als schlagfeste Formmaterialien sind die als »ABS Harze« bezeichneten thermoplastischen Harze au« Acrylnitril, Styrol und Butadien (als Hauptkompo nenten) bekannt. ABS-Harze sind jedoch nicht völlig wetterfest, und für eine Verbesserung in dieser Hin sieht besteht ein dringendes Interesse. Da die unge nügende Wetterbeständigkeit der ABS-Harze haupt sächlich von der Anfälligkeit der Butadienkompo nente hinsichtlich der Abbauwirkung von Sauerstof oder Ultraviolettstrahlen herrührt, wurden bereitzahlreiche Versuche unternommen, die Butadien komponente durch andere gummiähnliche Materialier mit besserer Wetterbeständigkeit zu ersetzen. Von der Erfindern des vorliegenden Verfahrens wird in dei japanischen Patentpublikation 89 87/70 ein Verfahrer zur Herstellung eines thermoplastischen Harzes mil ausgezeichneter Wetter- und Schlagfestigkeit angege ben, das in einer Pfropf-Copolymerisation von Styrol Acrylnitril u.dgl. auf ein Copolymeres von Tricyclo decenylacrylat oder Tricydodecenylmethacrylat um Alkylacrylat besteht.

•Die nähere Untersuchung des erhaltenen Pfropf Copolymeren zeigt nun. daß die durch Spritzformmu (insbesondere Spritzguß) erhaltenen Formkörper meis: auf ihren Oberflächen wellenähnliche Markierunger aufweisen, die ihren Handelswert herabsetzen (der artige Markierungen werden nachfolgend als »Fließ markierungen« bezeichnet).

Ziel der Erfindung ist daher ein Verfahren /in Herstellung eines thermoplastischen Harzes, mit den Formkörper mit sehr wenig Fließmarkierungen um einer erhöhten Schlagfestigkeit erhalten werden kön nen.

Das zu diesem Zweck entwickelte erfindungsgemäßf Verfahren zur Herstellung schlagfestiger thermoplasti scher Harze ist gekennzeichnet durch Polymerisatior von (1) 1 bis 30 Gewichtsprozent Tricyclodecenyl acrylat oder Tricyclodecenylmeth>crylat der Forme

Q-C-C = CH,

in der R = H oder CH₃ ist, (2) 50 bis 99 Gewichts prozent von zumindest einem Alkylacrylat, desser Alkylgruppe 1 bis 13 Kohlenstoffatome aufweist um (3) 0 bis 20 Gewichtsprozent von zumindest einei mit dem Alkylacrylat (2) copolymerisierbaren Vinyl verbindung in wäßriger Emulsion zur Bildung eine; Copolymeren (A); anschließende Radikalpolymerisa tion von 50 bis 10 Gewichtsprozent einer Monomer mischung (B) mit 0 bis 60 Gewichtsprozent Methyl methacrylat, 25 bis 80 Gewichtsprozent eines aroma tischen Vinylmonomeren, 6 bis 30 Gewichtsprozcn Acrylnitril und 1 bis 10 Gewichtsprozent von zumin dest einem Monomeren aus der Gruppe Tricyclo decenylacrylat, Tricydodecenylmethacrylat und nicht konjugierten Divinylverbindungen in Gegenwart vor 50 bis 90 Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff

Γ)

ά.

105

der erhaltenen wäßrigen Copolymer-(A)-Emulsion _Zu einem Pre-Pfropf-Copolymeren (C), und nachfolgende Pfropf-Copolyraerisation von 10 bis ^Gewichtsprozent (bezogen auf den Feststoff) der so erhaltenen wäßrigen Pre-Pfropf-Copolymer-lQ-Emuision und 90 bis 60 Gewichtsprozent einer Monomermischung (D) mit 30 bis 60 Gewichtsprozent Methylmethacrylat, 60 bis 30 Gewichtsprozent eine; aromatischen Vinylmonomeren und 8 bis 21 Gewichtsprozent Acrylnitril in Gegenwart eines Radikalpolymerisationsinitiators und unter Zugabe vor. Wasser und bis zu 0,5% eines durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohole, wenn die Emulsion im Verlaufe der Polymerisation in eine Suspension übergeht.

Die erfindungsgemäß zu verwendender? Tricycledecenylacrylat und Tricyclodecenylmethacrylat (1) sind Verbindungen, die durch Umsetzung von Dicyclopentadien mit Acrylsäure oder Methacrylsäure in Gegenwart eines Katalysators, wie BF₃, erhalten werden.

Mit dem Alkylacrylat (2) copolymerisieibare erfindungsgemäß zu verwendende Vinylverbindungen (3| sind beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril. Methacrylnitril, Alkylvinyläther, wie n-Bulyivinylätiier. Acrylsäure, Methacrylsäure, Alkylacrylate, wie Methylacrylat und Äthacrylat, Alkylmethacrylate. wie Methylmethacrylat und Älhylmethacrylal. Acrylamid und Methacrylamid.

Zu den erfindungsgemäß zu vei wendenden aromatischen Vinylmonomeren gehören Styrol, α-Methylstyrol. u-Äthylst_\rül und kernsubstituierte Derivate dieser Verbindungen, wie beispielsweise Vinyltoluol, Chlorstyrol u. dgl.

Als nichtkonjugierte Divinylverbindungen gemäß der Erfindung werden Divinylverbindungen, wie Divinylbenzol; Diolester von ungesättigten Säuren, wie Ätiiylenglykoldiacrylat undÄthylenglykoldimethacrylat; Ester von ungesättigtem Alkohol mit ungesättigten Säuren, wie Allylacrylat und Allylmethacrylat, und Ester von ungesättigtem Alkohol mit mehrbasischen Säuren, wie Diallylphthalat und Triallylcyanurat ausgewählt.

Zu den bei der Präparation des Copolymeren (A) brauchbaren Polymerisationsinitiatoren gehören Initiatoren für gewöhnliche Emulsionspolymerisationen, wie beispielsw eise Persulfate, ein Redox-Initiator aus Cumolhydroperoxid und Formaldehydnatriumsulfoxylat u.dgl. Als Emulgatoren werden anionische Emulgatoren, wie Natriumoleat, verwendet, obgleich auch nichtionische Emulgatoren in Kombination S° mit anionischen Emulgatoren verwendet werden können. Bei der Präparation des Copolymeren (A) wird bei der Polymerisationstemperaturkontrolle, Teilchengrößenkontrolle und Verminderung der Agglomeratmenge vorzugsweise Heber zu Beginn der Polymerisation ein Anteil des Emulgators oder Monomeren zugegeben und die Polymerisation unter kontinuierlicher oder portionsweiser Zugabe des restlichen Emulgators oder Monomeren entsprechend dem Fortschritt der Polymerisation fortgesetzt, als daß die Gesamtmenge des Emulgators oder des Monomeren auf einmal zugegeben wird.

Die während der Polymerisationsreaktion aufrechtzuerhaltende Temperatur kann abhängig von der Art des verwendeten Polymerisationsinitiators veränderlich sein, und es gibt geeignete Temperaturbereiche Pur die jeweiligen Initiatoren, obgleich 30 bis 60 C bevorzugt werden.

Je nach den Umständen sollte die Verwendung eines pH-Regulators und eines Antischaummittels in Betracht gezogen werden.

Bei der Präparation des Pre-Pfropf-Copolymeren (C) sollt«; kein Kettenübertragungsmittel, wie tert. Dodecylmercaptan, verwendet werden. Ebenso sollte vorzugsweise in Betracht gezogen werden, die Polymerisation erst dann auszulösen, nachdem das Copolymere (A) genügend mit der verwendeten Monomermischung angequollen ist. Es ist nicht erwünscht, daß bedeutende Mengen Tricyclodecenylacrylat, Tricyclodecenylmethacrylat und nichtkonjugierte Divinylverbindung nach Beendigung der Polymerisation unpolymerisiert zurückbleiben. Es sollte daher auf die geeignete Auswahl des Polymerisationsinitiators, der Polymerisationstemperatur und der Polymerisationszeit geachtet werden, damit die Umsetzung soweit wie möglich getrieben wird.

Die Polymerisationstemperatur ist vorzugsweise höher als die Temperatur bei der Erzeugung des Copolymeren (A) und vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 60 bis 90 C.

Bei der abschließenden Polymerisation wird bevorzugt ein Kettenübertragungsmittel, wie tert.-Dodecylmercaptan in einer Menge von gewöhnlich 1 % oder darunter (bezogen auf das Monomere) verwendet. Hinsichtlich des Radikalpolymerisationsinitiators wird die frische Zugabe eines Persulfats oder eines Initiators vom Redoxtyp, wie einer Kombination von Cumolhydroperoxid und Formaldehydnatriumsulfoxylat, bevorzugt. Es ist auch möglich, die vorgenannten Initiatoren in Kombination mit einem öllöslichen PoIymerisationsiniliator wie Lauroylperoxid. Benzoylperoxid, Azo-bis-isobutyronitril od. dgl. zu verwenden.

Die Polymerisationsteirperatur liegt vorzugsweise über 6OC, obgleich sie abhängig von der Art des verwendeten Polymensationsinitiators geeignet ausgewählt werden kann.

Der für die glatte Umwandlung der Emulsion in eine Suspension im Verlauf der Polymerisation verwendete durch Teilverseifung erhaltene Polyvinylalkohol hat vorzugsweise einen Polymerisationsgrad von 1000 bis 2000 und einen Verseifungsgrad von 80 bis 90%. Jedoch besteht keine strenge Begrenzung auf diese Bereiche, und sie sollten je nach Art und Menge des verwendeten Emulgators geeignet ausgewählt werden. Auch kann die Reaktionsmischung vor Beginn der Polymerisation mit Hilfe eines hochtourigen Mischrührers behandelt werden.

In dieser Stufe verläuft die Polymerisation im frühen Stadium in Form einer Emulsionspolymerisation. Mit fortschreitender Polymerisation findet eine Aggregation der Teilchen statt, und wenn der Polymerisationsumsatz etwa 60% übersteigt, nimmt die Viskosität des Polymerisationssystems mehr und mehr zu, und ein glattes Durchrühren wird zunehmend schwierig. In diesem Stadium wird zur störungsfreien Überführung des Polymerisationssystems in einen Suspensionszustand (ohne Störungen, wie Bildung einer klebrigen Masse) entionisiertes Wasser allein oder mit bis zu 0,5 Gewichtsprozent gelöstem durch Teilverseifung erhaltenen Polyvinylalkohol zum System zugesetzt, so daß die nachfolgende Polymerisation unter glattem Rühren durchgeführt werden kann.

Da das schließlich resultierende Harz in Form von leicht filtrierbaren kleinen Teilchen anfällt, ist ein Aussalzen, wie es bei einer gewöhnlichen Emulsionspolymerisation erforderlich ist, überflüssig.

2

Nachfolgend wird die Erfindung im einzelnen an Hand von Beispielen erkläi I, die nur zur Erläuterung angegeben werden und keinesfalls einschränkend aufzufassen sind. In diesen Beispielen sind alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Rezeptur

^r ίο

Komponente I

Ferrosulfat-heptahydrat 0,0006 Teile

Dinatriumäthylendiamin-

tetraacetat-dihydrat 0,0012 Teile

Natrium-formaldehydsulfoxylat... 1,5 Teile

Natriumoleat 6,0 Teile

Entionisiertes Wasser 720,0 Teile

Komponenten

Butylacrylat 294,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 6,0 Teile

Cumolhydroperoxid 0,5 Teile

Komponente III

Styrol 45,0 Teile

Acrylnitril 15,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 1,2 Teile

Komponente IV

Durch Teilverseifung erhaltener Polyvinylalkohol (Verseifungsgradvon 80%; Polymerisationsgrad von 1700) 2,2 Teile

Natrium-formaldehyd-sulfoxylat.. 0,5 Teile Entionisiertes Wasser 520.0 Teile

Komponente V

Methylmethacrylat 142,0 Teile

Styrol 143,0 Teile

Acrylnitril 71.0 Teile

Lauroylperoxid 0,5 Teile

tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

Cumolhydroperoxid 0.71 Teile

Komponente VI

Durch Teilverseifung erhaltener

Polyvinylalkohol (wie oben) 1,0 Teil

Entionisiertes Wasser 499,0 Teile

Polymerisationsverfahren

Die Komponente ί wurde in ein Reaktionsgefäß gebracht, und nach Austausch der Luft durch Stickstoff wurden 10%, d. h. 30,0 Teile der Komponente Ii, unter Rühren zugesetzt, wonach die Temperatur der Mischung auf 50 C erhöht wurde. Nach Polymerisation des größten Teils der ursprünglich eingesetzten Monomeren wurde der Rest der Komponenten kontinuierlich über eine Zeitdauer von 5 Stunden zugesetzt, während die Polymerisationstemperatur zur Polymerisation des Monomeren bei 5O⁰C genauen wurde. Nach Beendigung der Zugabe der Komponente II wurde die Mischung für eine praktisch vollständige Polymerisation 2 Stunden lang bei 50° C gehalten. Das resultierende gummiähnliche Harz wird nachfolgend als Copolymeres (A) bezeichnet.

448

Nach Abkühlen des Reaktionsgefäßes auf eine Temperatur unter 30° C wurde die Komponente IH zugesetzt und die resultierende Mischung 1 Stunde lang gerührt, während die Temperatur durch Kühlen so eingestellt wurde, daß 30" C nicht überschritten wurden. Nach Ablauf einer Stunde wurde die Mischung auf 70⁰C aufgeheizt, und sobald diese Temperatur erreicht war, wurden 0,2 Teile Cumolhydroperoxid tropfenweise zugesetzt und die Temperatur für die Polymerisation 3 Stunden lang bei 70⁼C gehalten, wonach die Mischung zur Erzielung eines Latex eines Pre-Pfropf-Copolymeren (C) gekühlt wurde.

In ein anderes Reaktionsgefaß wurden die Komponenten IV und V gegeben und die Luft im Reaktor unter Rühren durch Stickstoff ersetzt. Der Pre-Pfropf-Copolymer-(C)-Latex mit einer darin enthaltenen Menge entsprechend 120,0 Teilen Copolymer (A) wurde langsam in das Reaktionsgelaß gegeben und die Mischung bei Zimmertemperatur 1 Stunde lang gerührt, wonach die Temperatur auf 70⁰C erhöht wurde. Nach 6 Stunden Rühren bei 70⁰C nahm die Viskosität der Polymerisationsmischung derart zu, daß ein glattes Durchrühren schwierig wurde. In diesem Stadium wurde zur Verminderung der Viskosität die Komponente VI zur Mischung zugegeben, um ein glattes Durchrühren wieder möglich zu machen. Die Temperatur, die unter 60° C gesunken war, wurde auf 80° C erhöht und die Polymerisation bei dieser Temperatur 5 Stunden lang durchgeführt. Der resultierende »Brei« wurde filtriert, von Flüssigkeit befreit, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet. Das getrocknete Pulver wurde durch einen Extruder geschickt und tablettiert. Aus dem erhaltenen Harz wurden Prüfkörper mit einer Größe von 2 χ 40 χ 120 mm durch Spritzformen hergestellt.

Die Oberfläche der Prüfkörper wurde auf Fließmarkierungen untersucht und die Schlagfestigkeit der Prüfkörper nach der Kugelfallmethode mit einem Du-Pont-Prüfgerät bestimmt. Als »Kugelfallschlagfestigkeit« wurde die Schlagfestigkeit bei 50% Bruch genommen.

Vergleichsbeispiel 5

In gleicher Weise wie im Beispiel 1 wurden Prüfkörper erhalten, nur daß die Komponente III aus 45,0 Teilen Styrol und 15,0 Teilen Acrylnitril bestand.

Die erhaltenen Ergebnisse von Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 sind in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Prüfkörper nach

Beispiel 1

Vergleichsbeispiel

Versuchsdaten bzw. ι	Flicß-
Tricyclo-	markic-
decenyl-	rungen
mcthacrv-
lalgehalt	keine
der Kom	keine
ponente III
1,96
0,0

Kugelfall-

schlag-

fcstigkeit

(kg-cm)

>50 16

Beispiel 2

Die Verfahrensweise nach Beispiel 1 wurde bis zur Erzielung von Prüfkörpern wiederholt, nur daß die Zusammensetzung der Komponente III wie folgt geändert wurde:

2 7

Methylmethacrylat 24,0 Teile

Styrol 24,0Teile

Acrylnitril 12,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 1,2 Teile

Vergleichsbeispiel 2

Die im Beispiel 1 angegebene Verfahrensweise wurde zur Erzielung von Prüfkörpern wiederholt, wobei die Zusammensetzung der Komponente III wie folgt geändert wurde:

Methylmethacrylat 24,0 Teile

Styrol 24,0 Teile

Acrylnitril 12,0 Teil**

Vergleichsbeispiel 3 '⁵

Die im Beispiel 1 angegebene Verfahrensweise wurde wiederholt, nur daß die Pre-Pfropf-Polymerisation unter Verwendung der Komponente III fortgelassen und die Zusammensetzung der Komponente V wie folgt geändert wurde:

Methylmethacrylat 152,0 Teile

Styrol 152,0Teile

Acrylnitril 76,0 Teile

Lauroylperoxid 0,5 Teile

Cumolhydroperoxid 0,76 Teile

tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

Die nach Beispiel 2 und den Vergleichsbeispielen und 3 erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 2 zusammengefaßt.

Tabelle 2

448

	Versuchsdaten	Tricyclo-	bzw. untersucht	Kugelfall-
	Pre-Pfropf-	decenyl-		schlag-
	polymeri-	methacry-		festicVen
Prüfkörper nach	sation	!atgehal!	Fließ
	unter Ver	der Kom	markie	(kg-cm)
	wendung	ponente III	rungen	>50
	von Kom	1%)
	ponente III	1,96		14
Beispiel 2	ja		keine
Vergleichs		0,0		13
beispiel 2 ...	ja		keine
Vergleichs		—
beispiel 3 ...	nein	keine

35

45

Beispiel 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, nur daß die Zusammen-Setzung der Komponente V wie folgt gewählt wurde:

Methylmethacrylat 142,0 Teile

Styrol 164,0Teile

Acrylnitril 50,0 Teile

Lauroylperoxid 0.5 Teile

Cumolhydroperoxid 0,71 Teile

tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

Vergleichsbeispiel 4

Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, nur daß die Komponente V wie folgt geändert wurde:

Styrol 267,0Teile

Acrylnitril 89.0Teile

Lauroylperoxid 0,5 Teile

Cumolhydroperoxid 0.71 Teile

tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teiie

65 Vergleichsbeispiel 5

Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, nur daß die Komponente V wie folgt geändert wurde:

Styrol 285,0 Teile

Acrylnitril 95,0 Teile

Lauroylperoxid 0,5 Teile

Cumolhydroperoxid 0,76 Teile

tert.-Dodecylmercaptan 1,45 Teile

Die bei Beispiel 3 und den Vergleichsbeispielen und 5 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

Tabelle 3

Versuchsdaten bzw. umersin.nl

	Pre-Pfropf
	polymeri
Prüfkörper nach	sation
	unter Ver
	wendung
	von Kom
	ponente III
Beispiel 3	ja
Vergleichs
beispiel 4 ...	ja
Vergleichs-
beispiel 5 ...	nein

Methyl-	I-ließ-
melhacry-	markie-
latgehalt	rungen
der Kom
ponente III	keine
40	ja
0	ja
0

Kugclfall-

schlag-

festigkeit

(kg-cm) >50

>50 30

55

Beispiel 4

Die Komponente III von Beispiel 1 wurde wie folgi ersetzt:

Styrol 45,0 Teile

Acrylnitril 15,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 2,4 Teile

Beispiel 5

Die Komponente II von Beispiel 1 wurde wie folg ersetzt:

Bulylacrylat 285,0 Teile

Tricyclodecenylmethacrylat 15,0 Teile

Cumolhydroperoxid 0.5 Teile

Vergleichsbeispiel 6

Die Komponente III von Beispiel 5 wurde wie folgt ersetzt:

Styrol 45,0 Teile

Acrylnitril 15,0 Teile

Die in den Beispielen 4 und 5 und im Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle i zusammengefaßt. _ , „

Tabelle 4

Prüfkörper nach

Beispiel 4 Beispiel 5 Vergleichsbeispiel 6

Versuchsdaten	Tricyclo- decenyl- methacry- latgehalt der Kom ponente III	bzw. untersuch!	Kugelfall schlag festigkeit
Tricyclo- decenyl- methacry- latgehall der Kom- lonenleü	(%)	Fließ markie rungen	(kg-cm)
l%l	3,85		>50
2,0	1,96	keine	>50
5,0	0,0	keine	16
5,0	beob achtet

Beispiel 6

Die Komponente II von Beispiel 1 wurde wie folgt setzt:

„ , -,,., „-r. ., S Prüfkörper

Butylaerylat 294.0 Teile " ^

Tricyclodecenylacrylat 6.0 Teile

Cumolhydroperoxid 0.5 Teile

Beispiel 6 Beispiel 7 "o

Die Komponente 111 von Beispiel 6 wurde wie folgt rsetzt:

Styrol 45.0 Teile

Acrylnitril 15.0 Teile '⁵ Beispiel 7

Tricyclodecenylacrylat 1.2 Teile

Die in den Beispielen 6 und 7 erhaltenen Ergebnisse ind in Tabelle 5 wiedergegeben.

10

Tabelle

Versuchsdaten b/v\. unierMichi

Komponente II

Tricylo-

decenylacrylat

Kompo- ^FlieB-ncmclll ^marklc-

Tri-

cyclo-

decenyl-

meth-

keine

2,0% acrylat

Kiigcllall-

schlag-

festigkeit

>50

	1,96%	keine
Tri-	Tri-
cyclo-	cyclo-
decenyl-	decenyl-
acrylat	acrylat
2,0%	1,96%

>50

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung schlagfester thermoplastischer Harze, gekennzeichnet durch Polymerisation von (1) 1 bis 30 Gewichtsprozent Tricyclodecenylacrylat oder Tricyclodecenylmethacrylat der Formel