DE2061287C3 - Verfahren zur Herstellung von tiefenvariablen Tiefdruckformen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von tiefenvariablen Tiefdruckformen auf Kunststoffbasis.

Beim Tiefdruckverfahren besteht die druckende Fläche aus einer Vielzahl sogenannter Rasternäpfchen, von denen die Farbe auf das Papier übertragen wird. Der Tonwert einer Bildstelle hängt von der übertragenen Farbmenge und damit vom Volumen der Näpfchen ab. Es gibt 2 Arten von Tiefdruck: den flächenvariablen oder autotypischen Tiefdruck, bei demderTonwert des Bildes bei konstanter Näpfchentiefe durch Variation der Fläche von Rasternäpfchen erzielt wird, und den tiefenvariablen oder konventionellen Tiefdruck, bei dem der Tonwert eines Bildes bei konstanter Näpfchenoberfläche durch Variation der Näpfchentiefe gesteuert wird. Von diesen beiden Verfahren hat der konventionelle Tiefdruck in der Praxis die weit größere Bedeutung. Sein Nachteil liegt in der umständlichen und zeitraubenden Herstellung der Druckform. Das zu druckende Motiv wird auf das sogenannte Pigmentpapier aufkopiert, das Pigmentpapier wird auf den Zylinder aufgebracht, entwickelt und der Zylinder mit Eisensalzlösungen, die durch die unterschiedlich gehärteten Partien des Pigmentpapiers verschieden schnell wandern, auf unterschiedliche Tiefen geätzt. Neben der langen Zeitdauer dieses Vorgangs sind die wechselnde Qualität des Pigmentpapiers und der schwer zu standardisierende Ätzvorgang sehr nachteilige Eigenschaften dieser Druckformherstellung. In der Literatur ist bereits ein Tiefdruckverfahren beschrieben, bei dem die drukkende Zylinderoberfläche nicht aus Metall, sondern aus Kunststoff besteht (brit. Patentschrift 875 377). Die Variation der Näpfchentiefc wird bei diesem Verfahren dadurch erreicht, daß ein Halbtonpositiv gleichzeitig mit dem Führungsraster in eine photopolymerisicrcnde Schicht einkopiert wird. Die je nach Tonwert des Positivs verschieden große Lichtintensität in den Stegen des Führungsrasters gelangt durch Streuung in die Näpfchen, bewirkt dort eine verschieden starke Polymerisation und damit eine je nach Tonwert des Positivs unterschiedliche Näpfchentiefe. Das Verfahren besitzt den Nachteil, daß die Streuung des Lichtes im pol) nieren Basismaterial eine absolut konstante und reproduzierbare Größe sein muß. was nur scliwei /u eneichen ist. Ferner gelingt es durch den an der Oberfläche der Phoiopolymerschklit stets vorhandenen bzw. während der Belichtung nachdiffundicrenden Sauerstoff nicht, bei voller Lichtmten-

sität, d. h. bei 100 ⁰O Tonwert des Positivs, das Innere der Näpfchen vollständig zu polymerisieren, wie es für den Druckprozeß nötig ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung des Ätzvorganges ein Verfahren zur Herstelluiig von Tiefdruckformen auf Kunststoffbasis zu finden, wobei die Näpfchentiefe der resultierenden Tiefdruckformen der optischen Dichte der Positiv-Vorlage proportional ist.

Die Lösung der Aufgabe, eine tiefenvanable Tiefdruckform mit den gewünschten Eigenschaften ohne Ätzvorgang herzustellen, erfolgt durch Belichtung einer Schicht (S) aus einem in einer Entwicklerflüssigkeit löslichen und durch die Belichtung in dieser unlöslich werdenden photovernetzbaren Material unter einer Positiv-Vorlage des zu druckenden Bildmotivs und unter einer Führungsraster-Vorlage und anschließendes Auswaschen der nicht belichteten Anteile des Materials mit Hilfe der Entwicklerflüssigkeit, und dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man

a) die photovernetzbare Schicht (S) durch die Positiv-Vorlage ( P) belichtet, bis die photovernetzbare Schicht (S) unter den höchsten Lichtern der Positiv-Vorlage (Tonwert 100%) in der gesamten Tiefe der Schicht (S) vernetzt ist, und

b) durch eine Führungsraster-Vorlage (R) von der Rückseite (B) der Schicht her belichtet, und

c) die nicht vernetzten Teile der Schicht von der Rückseite (B) her mit der Entwicklerflüssigkeit auswäscht.

Es wurde ferner gefunden, daß man besonders gute tiefenvariable Tiefdruckformen gemäß diesem Verfahren erhält, wenn die photovernetzbaren Schichten (S) zur Erzeugung einer günstigen optischen Dichte der Schicht feinverteilt 0,05 bis 20 Gew.-% die Photopolymerisation nicht störende aktinisches Licht absorbierende Verbindungen enthalten.

In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens wird die photovernetzbare Schicht (S) nach dem Belichten durch die Positiv-Vorlage (P) in der Weise auf einen Druckformträger (D) aufkaschiert, daß die zuvor der Positiv-Vorlage (P) zugewandte Schichtseite (A) der Schicht (S) dem Druckformträger (D) zugekehrt ist.

Es wurde weiter gefunden, daß man tiefenvariable Tiefdruckformen gemäß diesem Verfahren vorteilhaft herstellen und gleichzeitig das beim Tiefdruck auftretende Problem der großen Vielfalt an benötigten Zylinderdurchmessern weitgehend lösen kann, wenn man eine photovernetzbare Schicht (S) auf die eine etwa 5 bis 100 μιη starke lichtdurchlässige Schicht ( U) aus im Entwicklerlösungsmittel unlöslichem oder unlöslich gemachtem Kunststoffmaterial haftfest aufgebracht ist, durch die Schicht (U) von der Seite (A) der Schicht (S) her durch die Positiv-Vorlage (P) belichtet und die haftfest verbundenen Schichten (5 und U) so auf einen gegebenenfalls beschichteten Druckformträger (D) aufkaschiert, daß die Schicht (U) und die Seite (A) der Schicht (S) dem Druckformträger zugewandt ist, die Schicht (U) also zur Zwischenschicht zwischen Schicht (S) und Druckformträger ( D) wird.

Es wurde weiter gefunden, daß das letztgenannte Problem auch gelöst werden kann, indem der Druck torinirager ( D) vor dem Aufkaschieren der durch die (\)sitiv-V ullage belichteten Schicht (S) bzw. Schichten (S und U) bereits eine etwa 5 bis 500 tun starke

κι

Beschichtung (U') aus einem im Entwicklerlösungsmittel unlöslichen oder unlöslich gemachten Kunstsloffmaterial, das sich mit der Schicht (5) bzw. der Schicht (U) gut haftfest verbinden läßt, aufweist. Besonders gute Ergebnisse werden hierbei erreicht, wenn sowohl eine Schicht ( U) ais auch die Beschichtung (U') verwandt werden. Unter tiefenvariablen Tiefdruckformen werden hierbei Druckplatten, Druckfolien oder Druckzylinder verstanden, die die farbführenden Bildteile für den Druck als Vertiefungen in der Oberfläche enthalten.

Diese Druckformen werden zum Druck mit Druckfarbe eingefärbt, und ihre Oberflächen werden mit einer Rakel von überschüssiger Farbe befreit. Die in den Vertiefungen (Rasternäpfchen) verbleibende Farbe geht dann beim Kontakt mit dem zu bedruckenden Papier auf dieses über. Zur Führung der Rakelschneide auf der Druckebene ist die Druckform zusätzlich mit einem Raster von kreuz und quer laufenden sogenannten »Stegen« versehen, die das Druckbild in einzelne Rasterelemente, die sogenannten Rasternäpfchen, unterteilen. Auf diese Weise wird das Hineinschnellen der Rakelschneide in die geätzten Stellen und das Herauswischen der Farbe aus Partien, die dunkel drucken sollen, verhindert. Beim konventionellen Tiefdruckverfahren wird entsprechend den tiefer oder weniger tief geätzten Näpfchen mehr oder weniger Farbe auf den zu bedruckenden Stoff übertragen, wodurch sich die Abstufungen von Halbtonvorlagen wiedergeben lassen. Das Verhältnis von Stegbreitc zu Näpfchenbreite bei Kreuzrastern kann wie üblich den Anforderungen der Drucktechnik entsprechend gewählt werden. Im allgemeinen liegt dieses Verhältnis zwischen 1:2,5 und 1:4. Die Form des Steggitters bzw. Rasters ist nicht von Bedeutung. Es können sowohl Kreuzraster als auch sogenannte Backsteinraster, Kornraster oder sonstige Ausführungsformen angewendet werden.

Als in einer Entwicklerflüssigkeit lösliches und durch Belichtungen darin schwer- oder unlöslich werdendes photoempfindliches Material für die Schicht (S) kommen die an sich bekannten Materialien in Frage. Es sind darunter lichtempfindliche Systeme zu verstehen, wie z. B. die seit langem in der photomechanischen Reproduktionstechnik gebräuchlichen chromatsensibilisierten Kolloide, die auf der Basis von Gelatine, Fischleim, Albumin, Casein, Stärke oder Polyvinylalkohol aufgebaut sind. Weiterhin lassen sich lichtempfindliche Schichten verwenden, deren Komponenten äthylenisch-ungesättigte Kohlenstoff-Doppelbindungen enthalten und bei Belichten di- oder polymerisieren. So können beispielsweise die Zimtsäurederivate von Polyvinylalkohol mit gutem Erfolg verwendet werden. Solche Gemische sind z. B. in der US-Patentschrift 2 725 372 und der deutschen Patentschrift 1079453 beschrieben. Ebenso eignen sich z. B. ungesättigte, lösliche lineare Polyamide, die reaktionsfähige Stilbeneinheiten im Molekül enthalten (siehe z. B. US-Patentschrift 2997391 und britische Patentschriften 875 377 und 862276) für das vorliegende Verfahren.

Eine große Anzahl von lichtempfindlichen photopolymcrisierbaren Schichtmaterialien, wie sie z. B. in den deutschen Patentschriften 1138320 und I 1-'¹H)KO oder den belgischen Patentschriften (.84 502. O85 013, <>X7<i7K, 695 700 und 711 802 genannt weiden, steht zur Verfügung.

Besonders geeignete photopolymerisierbare Poly-

mere sind die in üblichen organischen und insbesondere alkoholischen Lösungsmitteln (als Entwicklerflüssigkeiten) löslichen linearen synthetischen Polyamide mit wiederkehrenden Amidgruppen in der Molekülhauptkette. Von ihnen werden Mischpolyamide, die in üblichen Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen wie in niederen aliphatischen Alkoholen, Alkohol-Wasser-Gemischen oder Gemischen von Alkoholen mit anderen Lösungsmitteln, z. B. Benzol-Alkohol-Wasser-Gemische oder in Ketonen. Estern oder aromatischen Kohlenwasserstoffen löslich sind, bevorzugt.

Zur Erzielung einer exakten linearen Abhängigkeil der Näpfchentiefe vom Tonwert der Positiv-Vorlage und zur Erzielung einer besonders guten Reproduzierbarkeit ist es von Vorteil, eine ausreichend hohe optische Dichte der photovernetzbaren Schicht (S) in dem für die Photovernetzung wichtigen Wellenlängenbereich vorzusehen. Bei den technisch wichtigen Systemen wird dies erreicht durch Zumischung von die Photopolymerisation nicht störenden, aktinisches Licht absorbierenden Verbindungen, d. h. Verbindungen, die im aktinischcn Licht des Spektrums absorbieren und die Strahlung in diesem Bereich photochemisch unwirksam machen. Die Verbindungen sollen eine ablaufende Photopolymerisation möglichst nicht beeinflussen, d. h. sie sollen weder als Initiator noch als Inhibitor oder Kettenüberträger dabei wirken. Ihr Zusatz verfolgt den Zweck, einen möglichst steilen Abfall der Lichtintensität innerhalb der photovernetzbaren Schicht bei der Belichtung zu erzeugen, da gefunden wurde, daß dann die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Druckergebnisse am besten ist. Geeignet sind hierfür z. B. eine große Anzahl üblicher UV-Stabilisaloren für Kunststoffe, wie sie z. B. in den Artikeln von R. A. CoIcman, J. A. WeickseI. Modem Plastics, Band 36, Nr. 12. Seiten 117 bis 221 und 19Hbis 200 (1959) und H. Gysling und H. J. Heller. Kunststoffe 51 (1961). Seiten 13 bis 17. beschrieben sind. Geeignete Verbindungen sind z. B. o-Hydroxybenzophcnone oder Bisphenole, die in Nachbarstellung zu den Hydroxy-Gruppcn substituiert sind, wie 2,2'-Dihydroxy-4-mcthoxybenzophenon oder Bis(2-hydroxy-3-tcrt.-butyl-5-methyl-phenyl/methan. Sehr geeignet sind aromatische Di- und Trinitro-Verbindungen, wie 2,4-Dinitrophenol und lösliche Farbstoffe mit einem komplex gebundenen Schwermetallatom, wie sie in Color Index im allgemeinen unter dem Begriff »Solvent Dyes« zusammengefaßt sind. Die Metallkomplexfarbstoffc sind hierbei vorzugsweise 1:1- oder 1 :2-Komplcxe von Azo- oder Azomethinfarbstoffen mit o-Carboxy-o"-hydroxy- oder o-Amino-o'-hydroxy-Gruppen und insbesondere ο,ο'-Dihydroxy-Gruppcn. Als Komplexmetall kommt dabei besonders Chrom und Kobalt in Frage. Geeignete Farbstoffe sind z. B. in den deutschen Patentschriften 1226727 und 1263947 beschrieben. Als Phthalocyanine sind vorzugsweise die kupferhaltigen Verbindungen zu nennen. Geeignete Farbstoffe sind insbesondere in der deutschen Patentanmeldung P 1905012.5 angegeben.

Die genannten Verbindungen werden im allgemeinen der photovernetzbaren Schicht (S) in einer Menge von 0,01 bis 20 und bevorzugt in einer Menge von 0.1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmischung der Schicht, so zugemischt, daß sie weitgehend homogen in der Schicht verteilt enthalten sind. Die genaue Menge des Zusatzes richtet sich dabei vor allem nach der Schichtdicke und dem Extinktionskoeffizienten der zugesetzten Verbindung. In vielen Fällen ist sogar ein Zusatz in einer Menge von 0,1 bis 1 Gcw.-% der Schicht ausreichend. Bevorzugt ist die Wahl von Zusätzen, die mit den anderen Schichtmaterialien gut verträglich sind.

Erfindungsgemäß wird zuerst die photovernelzbare Schicht durch die Positivvorlage (/') (vgl. Fig. 1 und 3) belichtet, bis die photovernctzbarc Schicht (S) unterden hellen Bildpartien der Positivvorlage, die einen Tonwert von 100% aufweisen, gerade in der gesamten Schiehtticfc vernetzt ist. Die genaue Belichtungszeit hängl von der Art des für die photovernetzbare Schicht verwendeten Materials, insbesondere von deren optischer Dichte, ab. Sie läßt sieh durch wenige Vorversuche für das verwendete Schichtmaterial leicht ermitteln. Bei den üblichen Materialien liegt die Belichtungszeit zwischen 3 und 30 Minuten. Das anschließende Aufkaschicrcn der durch die Positivvorlage belichteten Schicht (S) auf einen Druckformträger (D) in der Weise, daß die zuvor der Positivvorlage zugewandte Schichtseite (A) dem Druckformträger (D) zugekehrt ist, kann in an sich bekannter Weise erfolgen. Übliche Druckformträger (D) sind metallisehe Druckzylinder oder Metallblech. Zum Erzielen der gewünschten Haftung der Schicht (S) auf den Druckformträgern (D) ist es oft zweckmäßig, den Druckformträger ( D) vor dem Auftragen der Schicht (S) mit einer dünnen Schicht eines Haftmittels zu versehen, z. B. mit einem Polyurcthan-Rcaklionslack. Im allgemeinen wird anschließend an das Aufkasehieren der dimensionsstabile Träger wie die Trägerfolie abgezogen, danach auf die Seite (B) (die bei der ersten Belichtung die Rückseite darstellte) die Führungsrastcrvorlagc (R) aufgebracht und durch Belichtung das Führungsrastcr aufkopiert. Das Belichten erfolgi hierbei so, daß unter den hellen Stellen der Führungsrastervorlage (R) das photovernetzbare Material ir der gesamten Schichttiefe vernetzt wird.

Die Dicke der photovernetzbaren Schicht und damit die spätere Tiefe der Rasternäpfchen entspricht damit der Tiefe, die zur Erzielung des dunkelster Farbtons erforderlieh ist. Im Normalfall liegt diese in· Bereich von 10 bis 100 μΐη und vorzugsweise im Bereich von etwa 20 bis 60 μηι. Sie kann jedoch auch darunter oder darüber liegen, insbesondere, wenn die verwendeten Druckfarben spezielle Eigensehaftei hinsichtlich ihrer Viskosität oder Farbsättigung aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Her stellung von tiefcnvariablen Druckformen, die wii beim konventionellen Tiefdruck aus Rasternäpfchci bestehen, wobei die Tiefe der Näpfchen überraschen dcrwcise sehr exakt der optischen Dichte der bildmä Big aufkopierten Positiworlagc proportional ist Durch Anwendung einer speziellen Ausführungsforn wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren abc auch eine Lösung eines anderen Problems erreicht Bekanntlich ist ein Problem beim Tiefdruck die großi Vielfalt an benötigten Zylinderdurchmessern, wa beim Arbeiten mit photovernetzbaren Schichten dazi führen würde, daß eine ebenso große Anzahl von Fo lien verschiedener Dicke hergestellt werden müßte Dies kann vermieden werden, wenn der Druck von Zylinder (D) (vgl. Fig. 4) über eine dünne Haft schicht mit einer 5 bis 500 μπι und vorzugsweise 11 bis 100 um starken Beschichtung ( U') aus einem Ent wicklcrlosungsmittel unlöslichen oder unlöslich ge

machten Kunststoffmaterial, das sich mit der photovernetzbaren Schicht (S) und/oder einer gegebenenfalls aufgebrachten Schicht ( U) gut haftfest verbinden läßt, vor dem Aufkaschieren der durch die Positivvorlage belichteten Schicht (S) bzw. der Schichten (S+U) versehen wird. Das genannte Problem läßt sich weitgehend auch lösen, wenn man eine pholovernetzbare Schicht (S), auf die eine etwa 5 bis 100 und vorzugsweise 10 bis 50 μηι starke lichtdurchlässige Schicht (U) aus im Entwicklerlösimgsmittel unlöslichem oder unlöslich gemachtem Kunststoffmaterial haftfest aufgebracht ist, durch die Schicht ((/) von der Seite (A) der Schicht (S) her durch die Positiv-Vorlage (P) belichtet (vgl. Fig. 3) und die haftfest verbundenen Schichten (S + U) so auf einen gegebenenfalls beschichteten Druckformträger (I)) aufkaschier!, daß die Schicht (U) und die Seite (A) der Schicht (S) dem Druckformträger (D) zugewandt sind. Bevorzugt werden die vorstehend empfohlenen Maßnahmen kombiniert verwandt, d. h. sowohl mit einer Schicht (U) als auch mit einer Beschichtung ( U') gearbeitet. Als Materialien für die Schichten (U+ U') lassen sich die gleichen Materialien wie für die photovernetzbare Schicht (S) verwenden, wobei sie jedoch keine großen UV-absorbierenden Verbindungen enthalten müssen. Es ist jedoch auch möglich, chemisch ähnliche Materialien für diese Schichten zu verwenden, soweit diese mit der Schicht (.V) gut haftfest verbunden werden und thermisch oder photochemisch vernetzt werden können. Die Methode der Milvcrwendung von Schichten (U f U') bringt einmal den Vorteil mit sich, daß die 1 lallung zwischen den beiden vernetztin Schichten (Ll + U') als auch zwischen der Schicht (U) und der photovernetzbaren Schicht (.S") hervorragend ist, so daß beim späteren Druck keinerlei Ablöseerscheinungen der photovernetzbaren Schicht (M vom Zylinder auftreten. Zum anderen kann die \ernetzte Schicht ( / ■' -t- C) problemlos mechanisch abgeschlossen werden. Man erhalt auf diese Weise durch die beiden Schichten ( U +- C) eine relativ dicke Pufferzoue. die es erlaubt, einen gebrauchten Zylinder durch Abschleifen auf den gewünschten Durchmesser wieder verwendbar zu machen, und es möglich macht, bei nur einer vorhandenen Folienslärke der photovernetzbaren Schicht (S) durch mehr oder weniger starkes Abschleifen des vernetzten Materials der Schichten ( U + U) die große Vielzahl der verschiedenen geforderten Außendurchmesser der einzelnen Tiefdruckzylinder herzustellen.

Die in den nachstehenden Beispielen angegebenen Teile beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Auf eine 100 um dicke· Polyäthylenterephthalat-Folie als Träger T wird eine 40 μπι dicke photovernetzbare Schicht S folgender Zusammensetzung aufgebracht: 64 Teile eines in wäßrigem Alkohol löslichen Mischpolyamids aus etwa gleichen Teilen Hexamethylendiamin-adipat. 4.4'-Diamino-dicyclohexylmethan-adipat und i-Caprolactam. 27 Teile des Diäthers aus 1 MoI Äthylengiykol und 2 Mol N-Methylolacrylamid. 2 Teile «-Methylolbenzoinmethyläther. S Teile Äthylengiykol. 0.2 Teile Natriumsalz des N-Nitrosocyclohcxylhydroxylamins und 0.75 Teile des 1:2 Chrom-Mischkomplex der Azofarbstoffe aus je 0.5 MoI 4-Nitro-2-aminophenol und 5-Nitro-2-aminophenol und 1 Mol /i-N'aphthol. Dabei liegen die Schichtbestandleile in inniger Mischung vor. Die erhaltene Folie wird 15 Minuten durch einen rasterlosen Stufengraukeil (Positiv P) belichtet. Als Lichtquelle dienen Leuchtstoffröhren mit hohem s UV-Anteil, die sich im Abstand von 3 cm über der Folie befinden. Anschließend wird die Folie mittels Alkohol auf einen mit der Haftschicht aus Polyurethanen versehenen Druckformträger D aus 0.3 mm starkem Stahlblech so aufkaschiert, daß die belichtete

in Seite A der photovernetzbaren Schicht .V auf der Haftschicht des Druckformträgers /) zu liegen kommt. Die Polyäthylcnterephthalat-Folic T wird abgezogen, und von oben (Schichtseite B) wird ein Tiefdruck-Führungsraster R einkopiert (KO Linien/ cm, Steg-Raster-Verhältnis 1 :3). Die noch löslichen Anteile der photovernetzbaren Schicht S werden dann mit Äthanol herausgelöst. Nach dem Trocknen der Schicht erhält man eine Fläche, bestehend aus Rasternäpfchen, wobei die Tiefen der Näpfchen der opti-

2(i sehen Dichte des Stufengraukeils proportional sind.

Beispiel 2

Auf eine 100 [im dicke Polyäthylenterephthalat-

2s Folie als Träger T werden zwei Schichten folgender Zusammensetzung aufgebracht: eine 35 μιτι dicke Unterschicht als photovemetzbare Schicht 5 der in Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung und darüber eine 20 μηι dicke Oberschicht der gleichen in

'•η Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung, jedoch ohne den Chrom-Komplexfarbstoff. Die Oberschicht U wird vorher durch Belichten vernetzt und alkoholunlöslich gemacht. Die photovemetzbare Schicht .V wird anschließend durch eine Positiv-Vor-

.!> lage /' (rasterloser Graukeil) von oben. d. h. durch die vernetzte Oberschicht (/ hindurch 12 Minuten lang belichtet. Anschließend wird die belichtete Folie auf einen Aluniiniumzylinder D. der mit einer 50 μηι dicken vernetzten Photopolvmerschiehl U' der glei-

4Ii chen Zusammensetzung wie die oben beschriebene Oberschicht Ubeschichtet ist. aufkaschiert. Die Polyester-Deckfolie T wird abgezogen, das Führungsraster R einkopiert und die nicht belichteten Teile mit Alkohol ausgewaschen. Man erhält wiederum eine Tiefdruckform mit Rasternäpfchen, deren Tiefe der optischen Dichte des Graukcils proportional ist. Ein Druckversuch auf einer Tiefdruckmaschine ergibt sehr gute Ergebnisse.

mi Beispiel 3

Auf eine KM) μιτι dicke Polväthylcnterephthalat-

Fiiiie T weiden wie in Beispiel 2 üngCgchcn ZWOi Schichten S + ^aufgebracht. Die 40 μιτι dicke photo-

'? vernetzbare Unterschicht 5 hat dabei folgende Zusammcnctzung: 100 Teile des in Beispiel 1 beschriebenen Mischpolyamids. 8 Teile Triäthylenglykolbisacrylamid. 20 Teile m-Xylylenbisacrylamid. 30 Teile N-Methylolacrylamid. 0,1 Teile Natriumsalz des N-

.Ii Nitrosocyclohcxylhydroxylamins und 0.5 Teile 2.4-Dinitrophenol. Die 30 um starke Oberschicht U enthält die gleichen Bestandteile außer dem 2.4-Dinitrophcnol: die Oberschicht U ist durch vorheriges Belichten vernetzt und alkoholunlöslich gemacht. Das

ö Belichten und die weitere Verarbeitung erfolgt wie in Beispiel 2 beschrieben. Mit dem so hergestellten Tiefdruck?} linder wird ein sehr gutes Druckergebnis erhalten.

Beispiel 4

Es wird ein Versuch mit den gleichen Rezepturen und dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 3 angegeben durchgeführt. Statt 0,5 Teile 2,4-Dinitrophend!

10

enthält die photovemetzbure Unterschicht S jedoch 7,5 Teile 2,2'-Dihydroxybenzophenon. Mit den so hergestellten Tiefdruckzylindern werden fast die gleichen Druckergebnisse erzielt wie mit dem gemäß Beispiel 3 hergestellten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   1. Verfahren zur Herstellung von tiefenvariablen Tiefdruckformen ohne Ätzvorgang durch Belichtung einer Schicht (S) aus einem in einer Entwicklerflüssigkeit löslichen und durch die Belichtung in dieser unlöslich werdenden photovernetzbaren Material unter einer Positiv-Vorlage des zu druckenden Bildmotivs und unter einer Führungsrastei -Vorlage und anschließendes Auswaschen der nicht belichteten Anteile des Materials mit Hilfe der Entwicklerflüssigkeil, dadurch gekennzeichnet, daß man

   a J die photovernetzbare Schicht (S) durch die Positiv-Vorlage (P) belichtet, bis die photovernetzbare Schicht (S) unter den höchsten Lichtern der Positiv-Vorlage (Tonwert 100%) in der gesamten Tiefe der Schicht (S) vernetzt ist, und

   b) durch eine Führungsraster-Vorlage (R) von der Rückseite (B) der Schicht her belichtet, und

   c) die nicht vernetzten Teile der Schicht von der Rückseite (B) her mit der Entwicklerflüssigkeit auswäscht.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die photovernetzbare Schicht (S) nach dem Belichten durch die Positiv-Vorlage (P) in der Weise auf einen Druckformträger (D) auf kaschiert, daß die zuvor der Positiv-Vorlage zugewandte Schichtseite (A) dem Druckformträger (D) zugekehrt ist.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine photovernetzbare Schicht (S), auf die eine etwa 5 bis 100 μπι starke lichtdurchlässige Schicht (U) eines in der Entwicklerflüssigkeit unlöslichen Kunststoffmaterials haftfest aufgebracht ist, durch die Schicht (U) von der Seite (A) der Schicht (S) her durch die Positiv-Vorlage (P) belichtet und die haftfest verbundenen Schichten (S und U) so auf einen gegebenenfalls kaschierten Druckformträger (D) aufkaschiert, daß die Schicht (U) zur Zwischenschicht zwischen Schicht (S) und dem Druckformträger (D) wird.

   4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder

   3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckformträger (D) vor dem Auf kaschieren der Schicht (S) bzw. haftfest verbundenen Schichten (U und S) bereits eine etwa 5 bis 500 μίτι starke Beschichtung (U') aus einem in der Entwicklerflüssigkeit unlöslichen Kunststoffmaterial aufweist, das sich mit der Schicht (S) bzw. der Schicht (U) gut haftfest verbinden läßt.

   5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder

   4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht (U) aus einem vernetzten Kunststoffmaterial verwendet wird, das in seiner chemischen Zusammensetzung weitgehend der Zusammensetzung der photovcrnetzbaren Schicht (S) entspricht und sich leicht haftfest mit der Schicht (.S) verbinden läßt.

   (S. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder

   5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtung ( U') aus einem vernetzten Kiinststoffmaterial verwendet wird, das in seiner Zusammensetzung weitgehend der Zusammensetzung der photovcr-

   netzbaren Schicht (S) bzw. der Zwischenschicht (U) entspricht und sich leicht haftfest mit der Schicht (S) bzw. der Zwischenschicht (U) verbinden läßt.

   7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine photovernetzbare Schicht (S) verwendet wird, die feinverteilt 0,05 bis 20 Gew.-% einer die Photopolymerisation nicht störenden aktinisches Licht absorbierenden Verbindung enthält.