DE2052151C3

DE2052151C3 - Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern

Info

Publication number: DE2052151C3
Application number: DE19702052151
Authority: DE
Inventors: Leonard Walter Cheadle Hulme Cheshire Burns; John Francis Edmund Cheadle Hulme Cheshire Keenan
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1969-10-25
Filing date: 1970-10-23
Publication date: 1982-12-30
Also published as: FR2070703B1; CA949262A; NL7015582A; DE2052151A1; BE757923A; DE2052151B2; CH576039B5; FR2070703A1; CH1539770A4; JPS5235791B1

Description

R—O—/CH₂CHCT;- H

10

worin R eine mit Chlor substituierte Phenylgruppe, Z Wasserstoff oder die Methylgruppe und π eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, unter Ausschluß von oberflächenaktiven Mitteln behandelt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Formel I eine Verbindung ist, die sich im Mittel von 1 bis 3 MoI Äthylenoxyd pro Mol Monochlorphenol, oder von

1 Mol Äthylenoxyd pro Mol Dichlorphenol, oder sich vorzugsweise von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung von o-Chlorphenol und p-Chlorphenol ableitet.

3. Vfrfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kationische Farbstoff ein Cyclammoniumpolyazamethin-Farbstoffsalz, ein Cyclammoniumazofarbstoffsalz oder ein Cyclammoniumtriazen-Farbstoffsalz ist

4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Verbindung der allgemeinen Formel I, die angewandt wird, im Bereich von 1 bis 5 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbe-Imprägnierpaste bzw. 0,05 bis 2 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte beträgt.

40

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasem, insbesondere Acrylfasern und basisch färbbaren Polyesterfasern.

Basisch färbbare Polyesterfasern werden üblicherweise mit anderen Fasern mit einer unterschiedlichen Affinität für basische Farbstoffe vermischt, wodurch unterschiedliche Wirkungen erzielt werden, um attraktive Muster bzw. Färbungen hervorzurufen. Bisher wurde in Anwesenheit von üblichen Farbstoffträgern das Färben bei etwa 100⁰C durchgeführt. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß das Färben ebenfalls wirksam bei niedrigen Temperaturen, z. B. 70° C, in Anwesenheit von Polyoxyäthanolderivaten als Farbträger durchgeführt werden kann, wobei sich verbesserte Farbausbeuten ergeben, verglichen mit denen, die man erhält, wenn man basisch färbbare Polyester in Anwesenheit üblicher Träger färbt. Weiterhin ist die Lichtechtheit der basisch färbbaren Textilfasem, wenn sie bei diesen niederen Temperaturen gefärbt werden, gleich denen, die in der Siedehitze gefärbt werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasem geschaffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Fasern mit einem kationischen Farbstoff in Anwesenheit einer Verbindung der Formel

worin R eine chlorsubnituierte Phenylgruppe, Z Wasserstoff oder die Methylgruppe und π eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, behandelt

Die säuremodifizierten synthetischen Textilfasem, die gemäß der vorliegenden Erfindung gefärbt werden, können säuremcdifizierte Polyamid-, Polyurethan-, Polypropylenfasern und insbesondere säuremodifizierte Polyacrylnitrilfasern und basisch färbbare Pdyesterfasern sein.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren gefärbten Polyacrylnitrilfasern können gänzlich aus Polyacrylnitril bestehen oder können eine mischpolymerisierte Acrylnitrilfacer sein, die mindestens 80 Gewichtsprozent Acrylnitril enthält.

Geeignete Materialien, die Polyacrylnitrilfasern enthalten, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden können, schließen ein Teppiche, Nadelfilze, Teppichgarne, Garne für andere Verwendungszwecke, z. B. gewobene Gewebe und Fasergefüge. wie Werg- und Vorgespinste.

Die basisch färbbaren Polyesterfasern, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden, können z. B. sein diejenigen, die in der britischen Patentschrift 8 26 248 beschrieben sind.

Die basisch färbbaren Polyesterfasern und die säuremodifizierten Polyamidfasern können gemäß der vorliegenden Erfindung in jeder gewünschten Form gefärbt werden, z. B. von Flocken, Vorgespinsten, Wergen, Garnen oder Geweben. Sie können auch in Form von Mischgeweben oder gemusterten Geweben vorliegen.

Geeignete Verbindungen der Formel 1, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, sind z. B. Chlorphenoxyäthanol, eine Verbindung, die sich im Durchschnitt von 1 bis 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol Monochlorphenol ableitet, oder eine Verbindung, die sich im Mittel von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol Dichlorphenol ableitet.

Besonders zufriedenstellende Ergebnisse mit breiter Anwendbarkeit auf eine große Vielzahl von Farbstoffen werden rnit jenen Verbindungen der Formel I erzielt, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol Monochlorphenol, wie o-Chlorphenol, p-Chlorphenol oder m-Chlorphenol oder irgendeiner Mischung ^avon ableiten, insbesondere diejenigen, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung von o-Chlorphenol und p-Chlorphenol ableiten.

Wenn die Färbung durch ein Druckverfahren oder durch ein kontinuierliches Färbeverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise in einem Bereich von 1 bis 5 Volumprozent und vorzugsweise 2 bis 4 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Farbstoffimprägnierpaste bzw. der Färbeflotte.

Wenn die Färbung durch ein Ausziehverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise im Bereich von 0,05 bis 2% und vorzugsweise von 0,25 bis 0,75 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden für Polyacrylnitrilfasern dann erzielt, wenn die Färbung mit Hilfe eines Druckverfahrens oder eines kontinuierlichen

Färbeverfahren durchgeführt wird.

Die Färbung der basisch färbbaren Polyesterfasern kann geeigneterweise durch ein Ausziehverfahren, z. B. ansatzweise oder gewünschtenfalls kontinuierlich, z. B. durch ein Foulard-Dämpf-Verfahren, durchgeführt werden.

Der kationische Farbstoff, der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden kann, kann geeigneterweise ein Farbstoff sein, der Oniumgruppen, wie Ammonium-, Sulfonium- oder Phosphoniumgruppen, enthält.

Zum Beispiel können die üblichen Salze von kationischen Farbstoffen, z. B. die Halogenide, Sulfate, Alkylsulfate, Arylsulfonate oder Metallhalogendoppelsalze, wie Zinkchloriddoppelsalze, einer Vielzahl von kationischen Farbstoffen verwendet werden, insbesondere Salze von Methin-, Azamethin- oder insbesondere Cyclammoniuinpolyazamethin-Farbstoffsalzen, Cyclammoniumazofarbstoffsalze oder Cyclammoniumtriazenfarbstoffsalze. Alternativ können basische Farbstoffe der Diphenylmethan-, Triphenylmethan-, Oxazin- oder Thiazinreihen gemäß der vorliegenden Erfindung ebenfalls verwendet werden. Als weitere Alternative können Salze der basischen Farbstoffe der Arylazo- oder Anthrachinonreihen mit einer äußeren Ammoniumgruppe, z. B. eine Alkylammonium- oder Pyridiniumgruppe und die Benzo-1,2-pyranfarbstoffsalze, die in 3-Stellung einer Cyclammoniumgruppe, insbesondere eine Benzimidazoliumgruppe, enthalten, verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Färbeverfahren ist die Verwendung von Cyclammoniumazofarbstoffsalzen der allgemeinen Formel II

[A-N = N-B]⁺X-

(H)

besonders geeignet.

Die Symbole dieser Formel besitzen die folgenden Bedeutungen:

A stellt den Rest eines gegebenenfalls benzokondensierten Azol- oder Azinringes mit quaternärem Stickstoffatom dar, vorzugsweise einen Thiazolium-, Benzthiazolium-, Imidazolium-, Benzimidazolium-, Pyridinium, Chinolinium-, Pyrazolium-, Indazolium-, Triazolium- oder Thiadiazioliumrest,

B bedeutet den Rest einer Kupplungskomponente, der frei von Hydroxylgruppen im Kern und von enolisierbaren Ketogruppen ist, insbesondere einen p-Aminophenylrest oder -naphthylrest, einen 3-Indazolyl-, 3-Indolyl-, 2,4,6-Triamino-5-pyridyl- oder 4-Pyrazozolylrest, und

X ~ bedeutet das anionische Säureäquivalent.

Die Menge an Farbstoffsalz, die verwendet wird, kann in Abhängigkeit von den Umständen variieren, z. B. von der erforderlichen Farbtiefe, und kann eine Menge bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Fasern, sein.

Wenn ein Druckverfahren oder ein kontinuierliches Färbeverfahren verwendet wird, kann die Färbung geeigneterweise durchgeführt werden, indem man die Farbe bei einer Temperatur unterhalb der Fixiertemperatur des Farbstoffs aufbringt und danach dämpft und anschließend wäscht und trocknet. Die Temperatur, bei der die Farbe aufgebracht wird, kann z. B. bis zu 60° C betragen, vorzugsweise werden jedoch für Polyacrylnitrilfasern Raumtemperatur und für basisch färbbare Polyesterfasern Temperaturen von 40 bis 60° C angewandt Die Fasern werden zunächst mit einer Lösung des Farbstoffs imprägniert, dann wird die überschüssige Imprägnierflotte, z. B. mit Hilfe von Walzen, abgepreßt Die imprägnierende Färbeflotte oder Paste kann auch anorganische oder organische Säuren oder deren wasserlösliche Salze enthalten, die üblicherweise bei Färbeverfahren verwendet werden, um den pH-Wert einzustellen, z. B. Phosphorsäure, Natriumphosphat, Ammoniumacetat, Ammoniumsulfat, Alkyl- oder Arylsulfonsäuren, Ameisensäure, Milchsäure, Weinsäure, Chloressigsäure und insbesondere Essigsäure. Diese Additive werden vorzugsweise in Mengen von 1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der imprägnierenden Färbeflotte oder Paste, verwendet

In den imprägnierenden Färbeflotten oder insbesondere in den Druckpasten können auch Verdickungsmittel verwendet werden. Das Verdickungsmittel kann jedes übliche Verdickungsmittel sein, das beim Textilbedrucken verwende ι wird und das mit kationischen Farbstoffen verträglich ist, z. B. Johannisbrotgummiäther. Andere übliche Bestandteile können auch vorhanden sein, z. B. Harnstoff und Oxydationsmittel, wie z. B. Natriumchlorat.
Wenn die Färbung durch ein Druckverfahren durchgeführt wird, wird eine Druckpaste in üblicher Weise aufgebracht, z. B. mit Hilfe von Sieben oder mit Hilfe einer Vigoreux- oder einer anderen Druckmaschine. Der Farbstoff wird anschließend durch Dämpfen fixiert, und der Druck wird durch Spülen und gegebenenfalls zusätzlich durch Seifen beendet

Das Dämpfen kann bei einer Temperatur von bis zu 12O⁰C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 100 bis 110°C, durchgeführt werden, z.B. durch Anwendung von gesättigtem oder schwach überhitztem Dampf, bei atmosphärischem Druck, vorteilhafterweise während einer Zeitdauer von 5 bis 20 Minuten. Gewünschtenfalls kann ein Druck von bis zu 0,5 Atmosphären höher als der atmosphärische Druck angewandt werden.

Wenn die Färbung mit Hilfe eines Ausziehverfahrens (exhausted dyeing process) durchgeführt wird, kann die Verbindung der Formel 1 z. B. zu dem Färbebad zugesetzt werden, und das Färbematerial kann dann in die Färbeflotte eingetaucht werden. Die Dauer des Färbevorgangs kann in Abhängigkeit von den Erfordernissen variieren, kann z. B. ein Zeitraum von 30 Minuten bis 3 Stunden sein, vorzugsweise eine Zeitdauer von 1 bis 2 Stunden. Bei der Färbung einer Polyacrylnitrilfaser liegt die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, vorzugsweise im Bereich von 80⁰C bis zum Siedepunkt. Bei der Färbung einer basisch färbbaren Polyesterfaser kann die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, im Bereich von 60⁰C bis zum Siedepunkt liegen, jedoch werden besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt bei Färbetemperaturen von 65 bis 85³C

Gewünschtenfalls können in der Färbeflotte die obenerwähnten anorganischen oder organischen Säuren und/oder deren wasserlösliche Salze ebenfalls vorhanden sein, um den pH-Wert des Färbebades einzustellen. Diese Verbindungen werden vorteilhafterweise in Mengen von 0,25 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte, verwendet. Ein schwachsaurer pH-Wert wird normalerweise angewandt und kann geeigneterweise sich von pH 4 bis pH 6 erstrecken, wobei jedoch ein pH-Wert von 5 bevorzugt ist. Dieser Wert wird normalerweise mit Hilfe einer Pufferlösung erzielt, die aus einer Mischung von Natriumacetat und Essigsäure besteht.

Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt im Vergleich mit üblichen Verfahren zur Färbung von Polyacrylnitrilfasern eine schnellere Fixierung von kationischen Farbstoffen, und es wird ein größerer Anteil des aufgebrachten Farbstoffs fixiert, was zu tiner höheren Farbausbeute und einem leichteren Waschen führt Eine außergewöhnlich gute Farbausbeute wird gemäß diesem Verfahren auf basisch färbbaren Polyesterfasern erzielt, und diese außergewöhnliche Farbausbeute kann bereits bei Temperaturen unterhalb des Siedepunktes erreicht werden.

Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter erläutern. Teile and Prozentteile sind — wenn, nichts anderes angegeben — auf das Gewicht bezogen. GewichtsteHe stehen im gleichen Verhältnis zu Volumteilen wie Kilogramm zu Liter. Die angegebenen Temperaturen sind in "C angegeben.

Beispiel 1

Eine Druckpaste wird hergestellt aus:
a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel:

CH₃

b) 5 Teilen 80%ige Essigsäure,

c) 2 Teilen lohannisbrotgummiäther,

d) 2 Teilen einer Verbindung, die sich ableitet von einem Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol besteht,

und wird mit Wasser auf 100 Teile gebracht.

Die obige Paste wurde durch Siebdruck bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich aufgebracht, mit Fasern aus Polyacrylnitrilfasern, so daß 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgetragen wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet Man erhielt einen wohl definierten Druck in einer gut entwickelten roten Färbung.

Beispiel 2

Unter Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 2 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mjschung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-ChlorphenoI ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 3

Bei Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 4 Teilen einer Verbindung, die sich von 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhält man einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 4

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol 2,4-Dichlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d) erhielt man einen Druck in einem vollen Rotton

Beispiel 5

Eine Druckpaste wird hergestellt aus
a) 2 Teilen eines Farbstoffes der Formel:

CH₃O-ZV ^S\,__N==N

CH,

C₂H₅

C₂H₄OH

b) 5 Teilen 80%ige Essigsäure,

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 1 Teil Natriumchlorat,

e) 4 Teilen einer Verbindung, die sich ableitet von

; Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol,

wobei mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt wurde.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich mit Polyacrylnitrilfasern aufgetragen, derart, daß 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgebracht wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen blauen Ton.

Beispiel 6

Bei Wiederholung des im Beispiel 5 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen der Komponente e) an Stelle der dort verwendeten 4 Teile, erhielt man einen Druck mit einer vollen blauen Färbung.

Beispiel 7

Bei der Wiederholung des Verfahrens, das im Beispiel 5 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung einer Druckpaste, die als zusätzlichen Bestandteil 5 Teile Harnstoff enthält, erhielt man einen Druck mit einer Färbung in einem vollen Blauton.

Beispiel 8
Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 5 angegeben ist,

b) 5 Teilen 80%iger Essigsäure,

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Ätlhylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol besteht, ableitet,

ίο und Wasser auf 100 Teile.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitrilfaser aufgebracht, so daß man eine Auftragung von 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, erreichte. Der bedruckte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen Blauton.

Beispiel 9

Bei der Wiederholung des im Beispiel 8 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Anwendung von 4 Teilen der Komponente d) an Stelle der dort verwendeten 2 Teile, erhielt man einen Druck in einem vollen Blauton.

Beispiel 10

Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 1,8 Teilen eines Farbstoffes der Formel, wie sie im Beispiel 1 angegeben ist, und 0,1 1 eii des gelben Farbstoffs der Formel:

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat

c) 2,5 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 4 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20% p-Chiorphenoi besteht ableitet

und diese Paste wurde mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt Die obige Paste wurde dann mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitrilfasern aufgebracht wobei eine Auftragung von 250%, bezogen auf das Gewicht der Faser, erreicht wurde. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf unter Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet Der entstehende Druck zeigte einen vollen Rotton, die Farbfixierung war im wesentlichen vollständig.

Beispiel 11

Eine Druckpaste wurde hergestellt aus:

a) 1,1 Teil eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 10 angegeben ist, 0,6 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 6 angegeben ist und 0,3 Teilen eines Farbstoffs der Formei, wie sie im Beispiel i angegeben ist

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat

c) 25 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 2,0 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 MoI Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet und diese Paste wurde mit Wasser auf 100 Teile gebracht

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitril aufgebracht so daß man eine Auftragung von 250 Gewichtsprozent auf der Faser erzielte. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen

und getrocknet. Während dem Waschen mußte nur sehr wenig unfixierter Farbstoff entfernt werden, und der entstehende Druck zeigte eine volle dunkelgraue Färbung.

Beispiel 12

Eine Farbstoffimprägnierflotte wurde hergestellt aus: a) 1 Teil eines Farbstoffs der Formel:

CH₃O

NO₂

er

5 Teilen 80%iger Essigsäure,

0,4 Teilen Johannisbrotgummiäther,

2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol enthält, ableitet,

und diese Mischung wurde mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt

Ein Teppich mit Faser aus Polyacrylnitril wurde mit dieser Färbeflotte imprägniert, indem man den Teppich durch die Flotte hindurchzog und ihn dann in vertikaler Stellung hielt, so daß die überschüssige Flotte abfließen konnte, ^o daß man eine Aufbringung von 450 Gewichtsprozent auf der Faser erreichte. Der imprägnierte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Der Teppich wurde in einem stark goldgelben Ton gefärbt.

Beispiel 13

Eine Erschöpfungsfärbung wurde durchgeführt an Garn, das aus Polyacrylnitrilfasern gesponnen worden war, mit:

kariertes Muster hervorrief. Das verwendete Farbflottenverhältnis betrug 40 :1 und der Zusatz zu dem Bad war der folgende:

a) 2,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 6 angegeben ist,

b) 2 Gewichtsprozent Natriumacetat, bezogen auf das Gewicht des Gewebes c),

ίο c) 2,0 Gewichtsprozent 40%ige Essigsäure, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

d) 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol enthäli.

Die Färbung wurde bei einer Temperatur von 7O⁰C während einer Zeitdauer von IV2 Stunden durchgeführt und anschließend wurde das Material in Wasser gespült. Die entstehende blaue Färbung zeigte eine gute Farbausbeute.

Beispiel 15

Bei Wiederholung des Verfahrens, wie im Beispiel 14 angegeben ist, jedoch unter Verwendung von 7,5 g pro Liter der Komponente d) an Stelle der dort verwendeten 5,0 g pro Liter, erzielte man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 16

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 14 beschrieben ist, wobei man die Färbung jedoch bei 100⁰C an Stelle der dort angewandten 70⁰C durchführte, erhielt man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 17

Wenn man das Verfahren, wie es im Beispiel 14 beschrieben ist, durchführt, jedoch an Stelle des dort verwendeten Farbstoffs den Farbstoff der Formel

a) 2% eines Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 6 angegeben ist,

b) 2% Natriumacetat,

c) 2% 40%iger Essigsäure,

d) 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthyienoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol umfaßt, und

wobei die Mengen als Prozentteile des Garngewichts berechnet sind und wobei man ein Färbebad mit einem pH-Bereich von 4 bis 5 herstellu Das verwendete Färbeflottenverhältnis betrug 40 :1. Die Färbung wurde 1 Stunde bei 8O⁰C durchgeführt, und nach Beendigung dieser Zeit war das Garn zu einer guten königsblauen Färbung gefärbt

Beispiel 14

Eine Färbung wurde durchgeführt auf 5 g des Gewebes, das 50% basisch färbbaren Polyester und 50% normalen Polyester enthielt, so daß man ein

C₂H₅

cr

verwendet, erzielt man eine volle Farbausbeute. Beispiel 18

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im

Beispiel 16 angegeben wurde, jedoch unter Verwendung eines Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 17 angegeben war, an Stelle des dort verwendeten Farbstoffs, so erzielte man eine volle Farbausbeute.

Beispiel 19

Verwendete man die Verfahrensbedingungen von Beispiel 14, jedoch an Stelle des dort verwendeten Farbstoffs einen Farbstoff der Formel, wie sie im Beispiel 10 angegeben ist, so erzielte man eine gute

Farbausbeute.

Beispiel 20

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 16 beschrieben wurde, jedoch unter Ersatz des dort verwendeten Farbstoffs durch den Farbstoff, dessen Formel im Beispiel 10 angegeben ist, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 21

Bei der Wiederholung des im Beispiel 14 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, bezogen auf das Färbebad, 2,4-Dichlorphenoxyäthanol, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man eine gute Farbausbcute.

Beispiel 22

Wiederholt man das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren, jedoch unter Verwendung von 2,5 g pro Liter 2,4-Dichlor-phenoxyäthanol an Stelle der dort verwendeten 5 g, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Wenn in den obigen Beispielen die Farbstoffsalzkomponenten durch die entsprechenden Mengen der Salze

ίο der kationischen Farbstoffe, die in der folgenden Tabelle in der Spalte 2 angegeben sind, ersetzt werden, wobei das Verfahren sonst, wie in den Beispielen 1 bis 22 angegeben, durchgeführt wird, dann erhält man in ähnlicher Weise Färbungen in den Farbtönen, die in der letzten Spalte dieser Tabelle angegeben sind, die ähnlich zufriedenstellende Eigenschaften aufweisen.

Beispiel
Nr.

Salz von kationischen Farbstoffen

Farbton auf
Acryl- oder
basisch
färbbaren
Fasern

N=N

H₃C

Rot

H₃C-C-

-CH

H₃C-N C-N=N

CHjSQ?

Rot

CH₃

N-4— N

Cl

CH₃ .

CH₃—COO⁹ Scharlachrot

13

Fortsetzung 14

Beispiel Salz von kationischen Farbstoffen Nr. Farbton auf Acryl- oder basisch färbbaren Fasern

27

N=N-/ X-NH

Cl^€ Orange

28

CH₃

_N=N—\/— ^N

CH₃

CH₃ NaSO?

Violett

CH₃

H₂POf Violett

30

31

C—N=N-< ^-NH-C₂H₅ N^ N=N

' NH-C₂H₅

CH₃ Cl^e

CH₃

Cl⁹ Orange

Gelb

32

CH₃SOf Scharlachrot

'·■ ΑΣ

15

ί6

Fortsetzung

Beispiel Salz von kationischen Farbstoffen

Farbton auf

AcryL-cder

basisch

färbfaarea

Fasern

CH₃

Cl^e

Rot

N=N-<f

H₃C-N

SO₄CHf

Gelb

NO₂

H₅C₂O₂S

CH₂-CH₂

C₂H₅

Cl^e Rot

H₃C CH₃

H₃C

H₅C₂

N CH₃

CH₃

Cl^e

Rot

OH

CH,

Gelborange

230 25V18

17 18

Fortsetzung

Beispiel Salz von kationischen Farbstoffen Nr. Farbton auf Aciyl- oder basisch färbbaren Fasern

- CH₂- CH₂- CO-NH- CH₂- CH₂-N>

SO₄CH₃ Rot

O NH-CH₃

CH

-O

H₃CO-W ^S

CH₂CH₂CONH₂

C₂Hc

C₂H₅

_N==N /Λ _Ν·

C₂H₅

CH₂CH₂CN

C₂H₅

Blau

Blau

Blau

-N=N-

H₃C-CH₂CH₂CN

N H

Rot

O₂N

N=N-C=N-N CH₃ H₃C

NO₂

Grün

Beispiel Salz von kationischen Farbstoffen

Nr. Farbton auf Acryl- oder basisch
fäibbaren Fasern

44

O₂N

Cl^e

CH₃

CH=CH-<f >—N

CH₃ SOf₇₂

CH₃

V-CH=N-N=/ Jj

CH₃

CH,

H₃CO

OCH₃

SO₄CHf

CH₃

rl·?

N JL-N—N-

CH₃

N CH₃

CH, Marineblau

Rot

Orange

Gelb

Rot

21

Fortsetzung

22

Beispiel Salz von kationischen Farbstoffen Nr. Farbton auf Acryl- oder bssisch färbbaren Fasern

49

50

H₃C-C CH

H₃C-N C-N=N-N H₃C-

N H

SO₄CH?

NO₂

CH₃

Gelb

H₃CO

CH₃ ZnCIf

Blau

H₃C-N = C

CH₃SO? Blau

54

55

H₅C₂

(CHj)₁N

C₂H₅

Cl^e

Cl^e

Blau

Grün

Violett

23
Beispiel 56

Unter Wiederholung des Verfahrens, das im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Propylenoxid pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 57

10

Unter Wiederholung des Verfahrens, das im Beispiel 14 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des 15 b) Färbebades einer Verbindung, die sich von i Moi Propylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% c) o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt d) man eine blaue Färbung, die eine gute Farbausbeute zeigte.

Beispiel 58

Eine Färbung wurde durchgeführt ai" 5 g des Gewebes, das 50% basisch färbbaren Pc yester und 50% normalen Polyester enthielt, so daß man ein kariertes Muster hervorrief. Das verwendete Farbflottenverhältnis betrug 40 :1 und die Zusätze zu dem Bad waren die folgenden:

(iv) 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffs der Formel

2,0 Gewichtsprozent, Natriumacetat, bezogen auf

das Gewicht des Gewebes,

2,0 Gewichtsprozent, 40%ige Essigsäure, bezogen

auf das Gewicht des Gewebes,

2,5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des

Färbebades einer Zusammensetzung, bestehend

aus

(λ) 50 Gewichtsprozent einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet,

[ß) 35 Gewichtsprozent von^^-Dichlorphenoxyäthanol, und

(/) 15 Gewichtsprozent von 2,4,6-Trichiorphenoxyäthanol.

a) ein Gemisch von Farbstoffen, bestehend aus

(i) 1,25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffs der Formel

CH₃

C₂H₅

(ii) 0,63 Gewichtsprozent, bezogen auf das wicht des Gewebes, eines Farbstoffs Formel

OC₂H₅

(C₂Hs)₂N

N(C₂Hj)₂ Die Färbung wurde bei einer Temperatur von 50⁰C angefangen. Man steigerte die Temperatur innerhalb von 25 Minuten von 50⁰C auf Kochtemperatur und färbte 1 '/2 Stunden bei Kochtemperatur. Alsdann wurde ₊ die Färbung gespült und getrocknet. Die erhaltene

Färbung zeigte eine gute Farbausbeute.

Die folgenden Vergleichsbeispiele zeigen, daß das Cl~ erfindungsgemäße Färbeverfahren überlegene Ergebnisse zeigt gegenüber bisher bekannten Verfahren.

Vergleichsbeispiel A

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in den

Ge- 45 Beispielen 8 oder 9 beschrieben ist, jedoch unter der Verwendung von 2,5 oder 5 Teilen eines Produktes, das 80% Trichlorbenzol enthält an Stelle der dort verwendeten Komponente d), zeigte der erhaltene Druck einen schwächeren Ton als derjenige, der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurde.

(iii) 0,69 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffs der Formel

CH₃

N ]Ln=N--/~~Vn

CP Vergieichsbcispiel B

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 13 beschrieben wurde, wobei jedoch das Färbebad zusätzlich 6,25 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades eines Produktes enthielt, das 80% Trichlorbenzol enthielt, so wurde eine schwache Erschöpfung des Färbebades erzielt und das Garn wurde mit schwachblauem Ton gefärbt wobei diese Färbung schwächer war als die, die man gemäß der vorliegenden Erfindung erzielte.

cr

65 Vergleichsbeispiel C

Wiederholte man das im Beispiel 14 beschriebene Verfahren, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter eines Produktes, das Diphenyl als aktiven Bestandteil

enthält an Stelle der dort verwendeten Komponente d), beschrieben ist, jedoch unter Verwendung von 5 oder

so konnte keine gute Farbausbeute erzielt werden.

Vergleichsbeispiel D Wiederholte man das Verfahren, wie es im Beispiel 17 7,5 g pro Liter eines Produktes, das im wesentlichen aus Chlorkresylacetat besteht, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man keine gute Farbausbeute.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasem, insbesondere von säuremodifizierten Polyester- und Polyacrylnitrilfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern mit einem kationischen Farbstoff in Anwesenheit einer "Verbindung der allgemeinen Formel

R-O