DE2529132A1 - Zubereitung und verfahren zum faerben oder bedrucken von synthesefasermaterialien - Google Patents
Zubereitung und verfahren zum faerben oder bedrucken von synthesefasermaterialienInfo
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Description
MÜLLER-BORE · GROENINU - DEUFJ3I. · SCHÖN · HERTEL
DR.W.MULLER-BOni - PFiA1JNSCHWEtG
H.W GHOE.NING. CVPL-JNG.- MÜNCHEN
OR P- DEUFTL. D'PL.-CHCM. - MUNCHEfJ
WERNER HERTEL, DIP...-PHYS- ■ KÖLN
30- Ml W5
D/S/Gl - S 2805 Sumitomo Chemical Co., Ltd., Osaka / Japan
Zubereitung und Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Synthesefasermaterialien
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von
Synthesefasermaterialien mit einer tiefen Farbe. Insbesondere befasst sich die Erfindung mit einem Verfahren zum kontinuierlichen
Färben oder Bedrucken von Synthesefasermaterialien durch Kontaktieren der Fasermaterialien mit einem Farbstoffbad aus einem wasserunlöslichen
Farbstoff sowie einem Hilfsmittel und Trockenoder Feuchtwärmebehandlung der erhaltenen Fasermaterialien.
Ein chargenweise durchgeführtes Färben von Synthesefasern, insbesondere
Polyesterfasern, ist bekannt, beispielsweise ein Färben bei hoher Temperatur, ein Färben mittels eines Trägers oder ein
Färben unter Anwendung von unter hohem Druck stehenden Wasserdampf, um das Eindringen des Farbstoffs in die Fasern zu begünstigen
und eine zufriedenstellende Färbung zu erzielen.
Man hat auch nach kontinuierlich arbeitenden Verfahren zum Färben
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8 MOXCUEN 80 - SIEBEHTSTK. 4 · POB 800720 · KABEL·: MITBBOPAT · TEL. (0S9) 47I07U · TELEX: S-2C659
von verschiedenen Fasermaterialien gesucht, da eine kontinuierliche
Arbeitsweise die Pärbezeit herabsetzt und ausserdem den Arbeitsaufwand und den Wasserbedarf vermindert. Ausserdem sollten
bei einem derartigen Verfahren grosse Mengen gleichmässig gefärbter
Produkte erhalten werden. Bei der Durchführung eines bekannten kontinuierlich arbeitenden Färbeverfahrens erfolgt eine merkliche
Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche der Fasern in unvermeidbarer Weise während der Wärmebehandlungen nach dem
Klotzen, und zwar je nach der Art der Fasern sowie der Form der Faserprodukte. Obwohl im Handel erhältliches Natriumalginat,
Copolymere von Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid sowie synthetische Acryleindxckungsmittel als Wanderungsinhibitoren verwendet
wurden, lässt sich die Wanderung des Farbstoffs kaum verhindern,
was zur Folge hat, dass eine ungleichmässige Färbung, eine ungleichmässige Oberfläche und eine unzureichende Eindringung
in Kauf zu nehmen sind.
Bei der Durchführung des von H.Leube und P. Richter in "Textile Chemist
and Colorist", Band 5, Nr. 3, 1973, Seiten 29-33 beschriebenen Verfahrens können Polyesterfasermaterialien durch Klotzen
der Fasermaterialien mit einem Klotzbad gefärbt werden, das sich aus χ g/l Palanil-Farbstoff (ein Dispersfarbstoff, der von der
BASF AG erzeugt wird), 6 bis 8 g/l Uniperol EL (ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel, das von der BASF AG erzeugt
wird), 3 bis 4 g/l Palanil Carrier AN (ein Träger, der von der BASF AG erzeugt wird), 3 bis 4 g/l Äthylenglykolmonophenyläther und
25 g/l Primasol AM (ein Eindickungsmittel, das von der BASF AG erzeugt wird), zusammensetzt, worauf die erhaltenen Materialien
getrocknet und einer Hochtemperaturdampfbehandlung unterzogen werden. Das Verfahren vermag jedoch nicht die Wanderung zu hemmen
und ist bezüglich der Farbqualität einer Tauchfärbemethode unterlegen. Daher hat sich ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben
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bestimmter Fasermaterialarten, beispielsweise gewebter Waren aus
texturierten Polyestern sowie gewirkter Waren aus Polyestermischungen, nicht in der Praxis durchsetzen können.
Auf dem Gebiet der Stückfärbung hat sich jedoch eine im Vergleich zu der vorstehend beschriebenen Chargenmethode rationellere
und geeignetere Methode zum Färben und Ausrüsten von grossen Fasermengen
durchsetzen können, und zwar ein kontinuierliches Wärmefixierungsverfahren,
das als Klotz-Thermosol-Färbeverfahren (pad-Thermo
sol -Verfahren) bekannt ist. Nach der Klotz-Thermosol-Färbemethode
lassen sich jedoch kaum Färbungen mit einer ausreichend tiefen Farbe erzielen, da die Menge des auf die Faser während des
Klotzens aufgebrachten Farbstoffs begrenzt ist. Darüber hinaus sind die Wärmefixierungsverfahrens-Temperatur und -Zeit bis zu
einem gewissen Ausmaße begrenzt. Wenn auch Färbungen mit einer relativ tiefen Farbe durch Erhöhung der auf die Faser aufgebrachten
Farbstoffmenge oder durch Erhöhung oder Verlängerung der Temperatur bzw. der Zeit des Fixierungsverfahrens erzielt werden
können, so sind dennoch die erhaltenen Färbungen ungleichmässig, wobei der Griff des Materials rauh und hart ist. Dies ist der
grösste Nachteil des genannten Klotz-Thermosol- oder Pad-Thermosol-Wärmeverfahrens.
Auch beim Bedrucken kann eine relativ grosse Menge des Farbstoffs auf die Faser.gebracht werden, dabei ist es
jedoch schwierig, Färbungen mit einer zufriedenstellend tiefen Farbe zu erzielen, wenn die kontinuierliche Wärmefixierungsmethode
angewendet wird. Es wurden daher verschiedene Versuche unternommen,
die Färbevorrichtungen zu verbessern, es haben sich jedoch keine zufriedenstellenden Lösungen der vorstehenden Probleme ergeben.
Bei der Durchführung eines herkömmlichen Bedrückens von Synthesefasermaterialien,
insbesondere Polyesterfasermaterialien, sind verschiedene Nachbehandlungen, beispielsweise ein Spülen mit
Wasser, eine Reduktionsreinigung, ein weiteres Spülen mit Wasser
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und dann ein Spülen mit heissem Wasser oder dergleichen, notwendig,
um verschiedene Färbehilfsstoffe, nichtfixierten Farbstoff
sowie Pasten nach Beendigung des Färbens zu entfernen und gefärbte Materialien mit einem weichen Griff und einer hohen Farbechtheit
zu erhalten. Der herkömmlichen Druckmethode haftet beispielsweise der Nachteil an, dass nicht nur eine grosse Menge
Wasser und viel Arbeit in unvermeidbarer Weise erforderlich sind, sondern dass auch die Faserstruktur deformiert wird, wobei insbesondere
beim Drucken die Deformation der Faserstruktur eine Deformation des aufgedruckten Musters bedingt. Darüber hinaus
erfolgt ein Auslaufen des nichtfixierten Farbstoffs während des Waschens, so dass nichtbedruckte Teile verfleckt werden. Daher
lässt sich kaum ein scharfes Muster erhalten. Es ist auch ein Verfahren zum Färben ohne das Waschen bekannt geworden, wobei dieses
Verfahren die vorstehend geschilderten Nachteile überwinden will, ferner ist ein Verfahren unter Einsatz einer Pigmentharz farbe sowie
ein Umdruckverfahren bekannt. Bei der Durchführung dieser Verfahren
treten jedoch verschiedene Probleme auf. Bei der Anwendung der Methode, die unter Einsatz eines Pigmentharzfarbstoffes arbeitet,
tritt der Nachteil auf, dass die bedruckten Produkte einen harten Griff sowie eine schlechte Farbechtheit gegenüber einem
Waschen und Reiben aufweisen, während das Umdruckverfahren insofern nachteilig ist, als es sehr teuer ist, da zusätzliche Papierkosten
entstehen. Ausserdem sind beim Verstrecken dann weisse Markierungen in Kauf zu nehmen, wenn dicke gewirkte Produkte gefärbt werden
sollen, da während der Sublimation des Farbstoffs keine ausreichende Eindringung desselben erzielt wird.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines kontinuierlich arbeitenden
Verfahrens zum Färben von synthetischen Fasermaterialien, wobei eine Wanderung von wasserunlöslichem Farbstoff auf die Oberfläche
der synthetischen Fasermaterialien während der Wärmebehand-
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lung nach dem Klotzen vermieden wird. Durch die Erfindung soll ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von synthetischen
Fasermaterialien unter Erzielung einer tiefen Farbe zur Verfügung gestellt werden. Ferner soll durch die Erfindung ein
Verfahren zum Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien geschaffen
werden, die einen weichen Griff und eine hohe Farbechtheit aufweisen, ohne dass dabei Nachbehandlungen, wie ein Waschen,
notwendig sind.
Eines der Probleme, dem man sich bei der Konzipierung der vorliegenden
Erfindung gegenübergestellt sah, war die Verhinderung einer Wanderung eines wasserlöslichen Farbstoffs während der
Wärmebehandlung, beispielsweise während des Trocknens und während der Wärmefixierung. Es hat sich dabei herausgestellt, dass es
günstig ist, eine bestimmte Menge des Farbstoffs gleichmässig an den Fasermaterialien bei einer Verdampfungstemperatur des
Wassers, bei welcher die Wanderung stattfindet, zu fixieren und zusätzlich den Wassergehalt und die Viskosität des Klotzbades,
bisher unter Einsatz eines Eindickungsmittels gesteuert, zu regulieren, wobei ein hochsiedendes Schwefelsäureester- oder Phosphorsäureestersalz
eines Polyoxyäthylenderivats der weiter unten folgenden Formel I praktisch vollständig eine Wanderung des Farbstoffs
auf die Oberfläche der Fasermaterialien zu vermeiden in der Lage ist, ohne dass dabei ein Träger beim kontinuierlichen
Färben von hydrophoben Fasern oder daraus hergestellten Produkten erforderlich ist. Ferner kann auf diese Weise merklich die Eindringung
und Verteilung des Farbstoffs in den Fasern begünstigt werden, so dass ein . Erhöhung des Farbwertes möglich ist.
Untersuchungen im Zusammenhang mit der Entwicklung einer Methode zum Färben und Bedrucken von Synthesefasermaterialien mit dem
Ziel, die Wärmebehandlungstemperatur bei der Durchführung einer üblichen kontinuierlichen Wärmefixierungsmethode herabzusetzen und
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dabei in wirksamer Weise den Farbstoff an den Fasern unter Anwendung
einer Klotz- oder Druckmethode zu fixieren, wobei eine erhebliche Zunahme des Farbwertes ermöglicht wird oder der Griff
der gefärbten Materialien verbessert wird und Färbungen mit einer tiefen Farbe im Vergleich zu nach üblichen Tauchfärbeverfahren
hergestellten Produkten erzielt werden, haben ergeben, dass ein Färbebad, d.h. eine Klotzflüssigkeit oder eine Druckpaste,
aus einem Glyzerinderivat der folgenden Formel II und gegebenenfalls Hilfsstoffen Färbungen mit einem erhöhten Farbwert
liefern, ohne dass dabei der Griff der Fasern verschlechtert wird, und zwar auch dann nicht, wenn die üblichen, beim Klotzen
oder Bedrucken eingehaltenen Bedingungen angewendet werden.
Es wurden ferner die Nachteile des Verfahrens, bei dessen Durchführung
eine Pigmentharzfarbe eingesetzt wird, sowie die Nachteile
des Umdruckverfahrens im Hinblick darauf untersucht, die Nachbehandlungen, wie die Waschprozesse, fallen zu lassen. Dabei wurde
festgestellt, dass ein Polyoxyäthylenderivat der Formel I oder
eine Mischung davon mit einem Glyzerinderivat der Formel II in wirksamer Weise zu einer Solubilisierung der Dispersion, zum
Eindringen sowie zum Fixieren des Farbstoffs beiträgt, wobei die Oberflächenfarbzahl erhöht wird. Ferner wird die Untergrundfärbung
verbessert und der Griff weicher. Dies bedeutet, dass gefärbte Materialien mit einer ausgezeichneten Farbechtheit und
einem weichen Griff erhalten werden, und zwar auch dann, wenn die Nachbehandlungen, wie ein Waschen nach dem Fixieren des
Farbstoffs, weggelassen werden.
Die Erfindung stellt daher ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken
von synthetischen Fasermaterialien zur Verfügung, welches darin besteht, 1) die Fasermaterialien mit einem Farbstoffbad
aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Polyoxyäthylenderivaten
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der Formel I sowie Glyzerinderivaten der Formel II besteht,
zu kontaktieren, wobei die Formel I wie folgt lautet:
-(-CII2CHO ~)
Z (I)
CmH2in+l
worin Ar ein Benzol- oder Naphthalinkern ist, der mit wenigstens einem Halogenatom, einer Hydroxygruppe, einer Sulfonsäuresalzgruppe
oder einer Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Aryloxy-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Cycloalkylgruppe substituiert sein kann, die mit
einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, Y für -C-, -COO- oder -CH„0- steht, m eine Zahl von 0 oder 1 ist, η eine
ganze Zahl von 1 bis 3 0 bedeutet, Z einen Rückstand eines wasserlöslichen
Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters versinnbildlicht und X ein Wasserstoffatom, -OCOR.,
-Y -4-CH2CHO -V- R2 oder -Y-CHpCHCHpR
darstellt, worin Y, m und η die vorstehend angegebenen Bedeutungen
besitzen, R. eine Alkylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe ist,
R2 ein Wasserstoffatorn, eine Alkyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe
bedeutet, die mit einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, R£ für -COR1, wobei R. die vorstehend angegebene Bedeutung
besitzt, einen Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters oder für -CH0CHCH R. steht, R
OR3 eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe oder -COR. ist, wobei R-.
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die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und R. ein Halogenatom
oder -OR-, wobei R., die vorstehend angegebene Bedeutung
besitzt, versinnbildlicht, während die Formel II wie folgt lautet;
R5-(~ OCH2CIICH2 -}~- or7
OR6
OR6
worin R^ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine mit einer
nichtionischen Gruppe substituierte Alkylgruppe, -COR1, (Ar-}-Q-,
-CH2CHCH2 - Hai, worin Ar, R1 und R3 die vorstehend angegebenen
Bedeutungen besitzen, während Q eine direkte Verknüpfung -CH„-
oder -CO- ist und Hai ein Halogenatom darstellt, oder ein Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters
ist, und Rfi und R7 jeweils für sich ein Wasserstoffatom,
eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Halogen-, Hydroxy- oder Alkyl-substituierte Arylgruppe
oder -COR1 bedeutet, wobei R1 die vorstehend angegebene Bedeutung
besitzt, und q eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, worauf 2) das erhaltene Pasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung
unterzogen wird. Ferner wird durch die Erfindung eine flüssige Färbezubereitung aus einem wasserunlöslichen Farbstoff,
wenigstens einer Substanz, ausgewählt aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel I und Glyzerinderivaten der Formel II, sowie wenigstens
einem herkömmlichen Hilfsstoff geschaffen.
Insbesondere betrifft die Erfindung 1) ein Verfahren zur Verhinderung
einer Wanderung eines wasserunlöslichen Farbstoffs beim kontinuierlichen Färben von synthetischen Fasermaterialien, welches
darin besteht, die Fasermaterialien mit einem Klotzbad aus
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einem wasserunlöslichen Farbstoff und dem Polyoxyäthylenderivat der Formel I zu kontaktieren, 2) einem Verfahren zum kontinuierlichen
Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien unter Erzielung einer tiefen Farbe, welches darin besteht, die
Fasermaterialien mit einem Klotzbad oder einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Glyzerinderivat
der Formel II zu kontaktieren, und 3) einem Verfahren zum Bedrucken von Synthesefasermaterialien ohne jede Behandlung
nach einer Wärmefixierungsbehandlung, v;elches darin besteht, die
Faserrnaterialien mit einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen
Farbstoff, einem Polyoxyäthylenderivat der Formel I, einem Glyzerinderivat
der Formel II und einem wasserlöslichen Eindickungsmittel zu kontaktieren.
Erfindungsgemäss ist unter dem Begriff "Alkyl" ein Alkyl mit 1
bis 2 0 Kohlenstoffatomen zu verstehen, wobei vorauszusetzen ist,
dass unter "Alkyl" im Zusammenhang mit Rr, R und R7 in der Formel
II ein Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen verstanden werden soll. Unter dem Begriff "Aryl" soll Phenyl oder Naphthyl verstanden
werden, während "Halogen" vorzugsweise Chlor oder Brom definiert. Die geeignetsten Substituenten an dem Benzolkern, der durch
Ar in der Formel I repräsentiert wird, sind Aryl, Aryloxy, Aralkyl, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist, sowie
Cycloalkyl mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen. Die Arylgruppe kann ferner eine Phenylgruppe sein, die gegebenenfalls durch ein Halogenatom
oder durch eine Hydroxygruppe, eine Sulfonsäuresalzgruppe, eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder eine Aralkylgruppe substituiert
sein kann, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist.
Der erfindungsgemäss eingesetzte wasserunlösliche Farbstoff kann
aus herkömmlichen Dispersfarbstoffen, Küpenfarbstoffen oder öllöslichen
Farbstoffen bestehen.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Polyoxyäthylenderivate der Formel I sind folgende:
(1-1)
(1-2)
O)- o -4
CIL
y ^-
CH-,
O -f- C2H4O
(1-3) 0 — (θ)·— CHpO -4- C2H4O
2S%" 7^
CH,
CH,
CH-
(1-4) <O)- CH
_
)— SOxNH
CH
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"'■'-■: ;».'!M1f
COO
GoE,0
(1-5) (Ο)" C2%"
COO -(—
CE
(1-6) (θ)- c -(O)-O
—(~ CoH,, O -)
CH,
(1-7)
(i-s) (Q)- ο
,O
C2H4O
SO5Na
)— SO^Na V
SOxKa
0 -4 CoH/L0 -)—- SOxNa
oH/L
(1-9) (θ)" C2% -
15
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2b2Ü132
(1-10)
CH0 -
ι «-
-
CH2 -
SO5KH5C2H4OH
(1-11)
O -f-
CH - CH7 ι 3
(1-12) <θ)~ C -
CH,
O —f- C2H4O -^
(1-13) <Ο>-
SOxNa
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2 b 2 81 3 2
Die Polyoxyäthylenderivate der Formel I lassen sich in einfacher Weise durch Umsetzung einer aromatischen Verbindung, die direkt
oder über eine bivalente Gruppe mit einer Hydroxygruppe oder einer Carboxylgruppe substituiert ist (beispielsweise Benzyl-pphenylphenol,
Acety!salicylsäure oder dergleichen) mit einem Alkylenoxyd oder einem Polyalkylenglykol in Gegenwart oder in
Abwesenheit eines Katalysators sowie Umsetzung der erhaltenen Zwischenverbindung mit Oxyphosphorchlorid oder Schwefelsäure zur
Gewinnung des entsprechenden Esters, der dann mit einem Alkali neutralisiert wird, herstellen.
Die wasserlöslichen Salze der Polyoxyäthylenderivate bestehen aus Alkalirr.eta11salzen, wie Natrium- und Kaliumsalzen, Ammoniumsalzen
sowie organischen Aminsalzen, wie Monoäthanolamin-, Diethanolamin-, Triäthanolamin-, Methylamin-, Äthylamin- sowie
Butylaininsalzen.
Bevorzugte Glyzerinderivate der Formel II sind folgende: (II-l) HOCII2GHCH2Og2H5
(II-2) HOCH5CHCHoOCOCH
OH
OH
(11-3) H —i OCH2CHCH2
OH
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(ΙΙ-Λ) Π -{— OCH2CHCH2 —}— OCOCHj
OH
(ΙΙ~5) Π -4- OCIUCHCHp -^r- 0Π
OH
(ΙΙ-6) HOCH0CHCiUOSO2-Im7C0IL1 OH
OH
OH
(H-V) HO- /θ) -OCH2CHCH2OSO. J
^^ "6η
(ΙΙ-8)
OH OH
(II-9) N j
OH
. Cl
. Cl
(11-10) H -4- OCH2CHCH
2 )
OH
OH
Die Glyzerinderivate der Formel II lassen sich ebenfalls leicht durch Umsetzung von Glyzerin mit einem Alkylierungsmittel (beispielsweise
Alkylhalogeniden oder Epoxyverbindungen) oder durch Veresterung von Glyzerin oder einem Derivat davon mit organischen
oder anorganischen Säuren und gegebenenfalls Neutralisierung
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der erhaltenen Verbindung herstellen.
Die Glyzerinderivate der Formel II können allein oder in Mischung
eingesetzt werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren zu färbenden Synthesefasermaterialien
sind solche, die mit den vorstehend erwähnten wasserunlöslichen Farbstoffen gefärbt oder bedruckt werden können,
beispielsweise Polyesterfasern, Triacetatfasern, Polyamidfasern,
Polyacrylfasern, Polypropylenfasern, Polyvinylchloridfasern oder daraus hergestellte modifizierte Fasern. Die vorstehend erwähnten
Fasern können untereinander sowie mit Zellulosefasern vermischt
werden.
Das Verfahren zum Färben oder zum Bedrucken der Synthesefasermaterialien
gemäss vorliegender Erfindung wird nachfolgend näher erläutert.
Bei der Durchführung der Methode zur Verhinderung eines Wanderns
des Farbstoffs kann ein Klotzbad in der Weise hergestellt v/erden, dass ein Polyoxyäthylenderivat (I) einer wässrigen Dispersion des
wasserunlöslichen Farbstoffs zugesetzt wird, worauf gegebenenfalls
ein herkömmlicher Eindicker zugemischt wird. Die Fasermaterialien werden dann durch das Bad geklotzt und gleichmässig ausgequetscht.
Nach einem gleichmässigen Vortrocknen bei einer Temperatur von 70 bis 1400C unter Einsatz eines Heisslufttrockners, eines Infrarotstrahlentrockners
oder dergleichen, wobei das Vortrocknen auch entfallen kann, werden die Materialien einer Wärmefixierungsbehandlung
während einer Zeitspanne von 10 Sekunden bis 10 Minuten unter Einsatz einer Thermosolmaschine oder einer Hochtemperaturwasserdampf
maschine (nachfolgend als HT-Maschine bezeichnet), unterzogen,
wobei die Maschinen auf eine Temperatur von 130 bis 2200C
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eingestellt sind. Man kann auch eine kontinuierlich arbeitende Hochdruckdampfvorrichtung verwenden. Die erhaltenen Materialien
können gegebenenfalls einer Nachbehandlung unterzogen werden, beispielsweise einer reduzierenden Reinigung.
Die Menge des Polyoxyäthylens (I) kann gegebenenfalls vorzugsweise
0,1 bis 10 Gewichtsteile und insbesondere 0,5 bis 2 Gewichtsteile,
bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades, betragen. Gegebenenfalls können andere Hilfsstoffe zugesetzt werden,
beispielsweise das Eindringen begünstigende Mittel, wie SuIfobernsteinsäurederivate, sowie Oxydationsmittel, beispielsweise
Natrium-rn-nitrobenzolsulfonat oder Natriumchlorat, und
zwar gegebenenfalls zusammen mit einem herkömmlichen Träger, beispielsweise Methylnaphthalin oder o-Phenylphenol. Die Gesamtmenge
der Hilfsstoffe und Träger liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 5,0 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des
Klotzbades.
Beispiele für Eindicker, die gegebenenfalls erfindungsgemäss
eingesetzt werden können, sind Natriumalginat, verestertes Natriumalginat,
Copolymere aus Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid, Acrylverbindungen, Polyvinylalkohole, Carboxymethylcelluloseverbindungen
sowie andere gewöhnlich bei der Durchführung von herkömmlichen Klotzverfahren eingesetzte Verbindungen. Die
Menge schwankt nach dem jeweiligen Zweck und liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades.
Zur Durchführung des Verfahrens zum kontinuierlichen Herstellen von gefärbten Materialien mit einer tiefen Farbe kann ein Klotzbad
oder eine Druckpaste in der Weise hergestellt werden, dass ein wasserunlöslicher Farbstoff und wenigstens eines der Glyzerinderivate
der Formel II mit einem der vorstehend erwähnten
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Eindicker in Wasser vermischt wird, wobei gegebenenfalls die
vorstehend genannten Hilfsstoffe, Träger oder organischen Säuren oder Ammoniumsalze davon zugegeben werden können. Die Synthesefasermaterialien
v/erden mit dem erhaltenen Klotzbad oder mit der Druckpaste nach üblichen Klotz- oder Druckmethoden behandelt
und dann der vorstehend geschilderten Wärmefixierungsbehandlung
nach einer Vortrocknung oder ohne Vortrocknung unterzogen und erforderlichenfalls den vorstehend geschilderten Nachbehandlungen
unterworfen.
Die Menge des Glyzerinderivats (II) kann wenigstens 0,1 Gewichtsteile
und vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteile und insbesondere 0,5 bis 2 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Klotzbades oder der Druckpaste, betragen. Itandelt es sich bei den zu färbenden Materialien um gewebte Waren, insbesondere
um texturierte Waren, die bei einer relativ tiefen Temperatur wärmefixiert werden müssen, beispielsweise bei einer Temperatur
von ungefähr 1700C, dann hat eine Erhöhung der Menge des Glyzarinderivats
(II) günstige Ergebnisse bezüglich der Fixierung des Farbstoffes, des Griffes sowie der Farbechtheit zur Folge.
Die Hilfsstoffe, Träger oder organischen Säuren oder Ammoniumsalze
davon, die gegebenenfalls erfindungsgemäss eingesetzt werden,
werden vorzugsweise dazu verwendet, die Fixierung des Farbstoffs zu erhöhen, wenn ein Dispersfarbstoff, der eine grosse
Menge an Dispergiermitteln enthält, verwendet wird, wobei ferner vorzugsweise ein Einsatz vorgesehen ist, um eine Verfärbung zu
verhindern, die infolge der Art des wasserunlöslichen Farbstoffs auftritt. Beispiele für organische Säuren sind Weinsäure, Phthalsäure,
Kresotinsäure, Salicylsäure , Benzoesäure, Methylbernsteinsäure
sowie Athylbernstexnsäure. Die Menge der Hilfsstoffe, Träger sowie der organischen Säuren oder ihrer Ammoniumsalze
liegt unterhalb 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise zwischen 0,05
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und 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades
oder der Druckpaste.
Die Menge der Eindickungsmittel kann gegebenenfalls je nach den Verarbeitungsmethoden schwanken und liegt vorzugsweise zwischen
0,05 und 5 Gewichtsteilen im Falle eines Pad-Färbens sowie zwischen
1 und 20 Gewichtsteilen im Falle eines Bedrückens, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades bzw. der Druckpaste.
Bei der Durchführung der Methode zur Herstellung eines bedruckten
Fasermaterials mit einem weichen Griff und einer guten Farbechtheit ohne Nachbehandlungen, wie Waschen, wird der wasserunlösliche
Farbstoff, beispielsweise ein Dispersfarbstoffkuchen, in Wasser
in Gegenwart des Polyoxyäthylenderivats (T) auf mechanische Weise in ausreichendem Maße verteilt. Dann wird die erhaltene Dispersion
einer Lösung zugesetzt, die zuvor durch Vermischen des Glyzerinderivats (II) mit einem wasserlöslichen Eindicker, gegebenenfalls
mit einem Silikon- oder Alkoholentschäumungsmittel, einem
Metallmaskierungsmittel, einem Oxydationsmittel und/oder Textilausrüstungsharzen
hergestellt worden ist, worauf die erhaltene Mischung gut zur Gewinnung einer homogenen Druckpaste verrührt
wird. Das Synthesefasermaterial wird gleichmässig mit der erhaltenen Druckpaste unter Einsatz einer Druckwalze, einer Gravürwalze,
wie einer Fotogravürwalze, eines sich drehenden Siebs oder einer Siebdruckmaschine oder einer Mangel im Falle einer
Vollfärbung bedruckt, worauf eine Vortrocknung unter Verwendung eines Heisslufttrockners, eines Infrarottrockners, eines Zylindertrockners
oder dergleichen durchgeführt wird. Diese Vorrichtungen werden auf eine Temperatur von 80 bis 12O0C eingestellt.
Das vorgetrocknete Material wird dann einer Trockenwärmebehandlung bei einer Temperatur von 160 bis 2200C während einer Zeitspanne
von 30 bis 180 Sekunden unterzogen oder einer Fixierungsbehandlung
in überhitztem Wasserdampf mit 150 bis 1900C während einer
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Zeitspanne von 1 bis 10 Minuten unterworfen. Wahlweise kann eine
Wärmebehandlung in einem Hochdruckdampf mit einer Temperatur von 120 bis 1600C während einer Zeitspanne von 1 bis 40 Minuten
durchgeführt werden. Gegebenenfalls kann eine Kombination der vorstehend geschilderten Wärmefixierungsbehandlungen angewendet
werden. Auf diese Weise lässt sich ein bedrucktes Material mit einem weichen Griff und einer guten Farbechtheit herstellen, ohne
dass dabei Nachbehandlungen, wie Waschungen, erforderlich sind.
Die Mengen des Polyoxyäthylenderivats (I) sowie des Glyzorinderivats
(II) können je nach dem Verwendungszweck schwanken und liegen vorzugsweise zwischen 0,01 und 10 Gewichtsteilen und insbesondere
zwischen 0,1 und 2 Gewichtsteilen bzw. vorzugsweise zwischen 1 und 70 Gewichtsteilen und insbesondere ζ v/i sehen 3 und 30
Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste.
Beispiele für wasserlösliche Eindickungsmittel sind Carboxymethylzellulose,
Hydroxyäthylzellulose, Methylzellulose, wasserlösliche Polyacrylamidharze, Polyvinylalkoholharze sowie Acrylate und
Copolymere davon. Die Menge kann schwanken und liegt vorzugsweise zwischen 1 und 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
der Druckpaste.
Auch bei der Durchführung dieser Methode können ein Textilausrüstungsharz
und ein Katalysator dafür zur Verbesserung der Wasserechtheit verwendet werden. Beispiele für Textilausrüstungsmittel
sind Melaminharze, Glyoxalharze, Uronharze, wasserlösliche Polyurethanharze, Polyacrylesteremulsionsharze, Silikonharze sowie
Äthylen/Vinylacetat-Harze.
Zur Herstellung der flüssigen Farbstoffzubereitung werden das
Polyoxyäthylenderivat (I) und/oder das Glyzerinderivat (II) einer wässrigen Dispersion des wasserunlöslichen Farbstoffs zugesetzt,
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worauf die Mischung gut unter Gewinnung einer homogenen Farbstoff
zubereitung vermischt wird. Ein wasserunlöslicher Farbstoffkuchen kann in Wasser durch mechanisches Vermählen dispergiert
werden, beispielsweise unter Einsatz einer Kugelmühle, einer Kolloidmühle oder dergleichen, und zwar in Gegenwart des PoIyoxyäthylenderivats
(I). Je nach dem Verwendungszweck der Farbstoff zubereitung können dieser Hilfsstoffe, Träger, organische
Säuren oder Ammoniumsalze davon, Eindickungsmittel und/oder wasserlösliche Eindickungsmittel zugesetzt werden.
Die Menge des wasserunlöslichen Farbstoffs liegt zwischen 5 und 40 Gewichtsteilen, des Polyoxyäthylenderivats (I) zwischen 1 und
30 Gewichtsteilen und des Glyzerinderivats zwischen 1 und 90 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der flüssigen Farbstoff
zubereitung, vorausgesetzt, dass die Gesamtmenge des Polyoxyäthylenderivats und des Glyzerinderivats bis zu 60 Gewichtsteile ausmacht, wenn diese beiden Derivate gleichzeitig verwendet
werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Diese Beispiele sollen die Erfindung nicht beschränken. In den
Beispielen beziehen sich die Teilangaben, Prozentangaben und Verhältnisangaben auf das Gewicht. Die in Klammern angegebenen
Zahlen der Verbindungen entsprechen den Zahlen der Polyoxyäthylenderivate (I) sowie der Glyzerinderivate (II), die in der
Beschreibung erwähnt worden sind.
Eine Mischung aus 15 Teilen eines Sumikaron Rubin SE-GL-Kuchens
(Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Red 73), 10 Teilen der Verbindung (1-9) und 65 Teile Wasser werden
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in eine Kugelmühle während einer Zeitspanne von 50 Stunden peptisiert.
Dann werden 10 Teile der Verbindung (1-10) zugesetzt, um 100 Teile einer Farbstoffzubereitung herzustellen.
Eine Mischung aus 8 Teilen der erhaltenen Farbstoffzubereitung,
89,9 Teilen Wasser, 1,0 Teil einer 10 %igen Lösung von Natriumalginat
und 0,1 Teilen Foamless SO (ein Entschäumungsmittel, erzeugt
von der Meisei Chemical Co., Ltd.) wird langsam verrührt, wobei 100 Teile eines Klotzbades erhalten werden.
Eine gewebte Ware aus einem 100 %igen texturierten Polyester
wird gleichmässig durch das vorstehend beschriebene Bad geklotzt und dann gleichmässig in einem Heisslufttrockner bei 1200C vorgetrocknet.
Die vorgetrocknete Ware wird dann trocken einer Wärmebehandlung bei 1900C während einer Zeitspanne von 60 Sekunden
unter Einsatz einer Thermosol-Färbemaschine unterzogen und anschliessend bei 70 bis 8 00C während einer Zeitspanne von 2 Minuten
in einem Reduktionsreinigungsbad behandelt, das aus 0,2 Teilen Natriumhydroxyd (40° Be1), 99,4 Teilen Wasser und 0,2 Teilen
Hydrosulfit sowie 0,2 Teilen Laccol AL (ein Bethaintyp eines nichtphotischen grenzflächenaktiven Mittels, erzeugt von der
Meisei Chemical Co., Ltd.) besteht. Auf diese Weise wird eine Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche der Ware praktisch vollständig
vermieden. Man erhält ein dunkelrot gefärbtes Material, wobei die Färbung gleichmässig ist. Die Farbechtheit ist gut.
Eine ähnliche Färbung wird erzielt, wenn die vorgetrocknete Ware bei 155°C während einer Zeitspanne von 3 Minuten unter Einsatz
einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckdampfvorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine behandelt wird.
Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit
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der Ausnahme, dass 20 Teile der Verbindung (1-6) allein anstelle
der Verbindungen (1-9 und -10) eingesetzt werden. Dabei werden ähnliche
Färbungen erzielt.
Wird demgegenüber die vorgetrocknete Ware bei 1900C während einer
Zeitspanne von 3 0 Sekunden einer trockenen Wärmebehandlung unterzogen und dann bei 1400C während einer Zeitspanne von 3 Mintiten
unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckdampfvorrichtung
behandelt, dann erhält man eine ähnliche Färbung.
Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit
der Ausnahme, dass 10 Teile der Verbindung (1-12) bzw. 10 Teile der Verbindung (1-3) anstelle der Verbindungen (1-9 und-10) eingesetzt
werden. Dabei erhält man ähnliche Färbungen.
Eine ähnliche Färbung wird ferner erhalten, wenn die vorgetrocknete
Ware bei 1800C während einer Zeitspanne von 10 Minuten unter
Verwendung einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine
behandelt wird.
3 Teile Sumikaron Navy Blue S-3G (Warenzeichen der Sumitomo
Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue 301) werden homogen in 94
Teilen Wasser dispergiert, worauf 3 Teile der Verbindung (1-7) zugesetzt werden. Auf diese Weise erhält man 100 Teile eines Klotzbades.
Ein Polyesterfadengewebe wird gleichmässig mit dem Klotzbad
geklotzt und in einem Heisslufttrockner bei 1200C vorgetrocknet,
ohne dass dabei Ungleichmässxgkeiten auftreten. Dann wird das vorgetrocknete Gewebe in einer Thermosol-Färbemaschine
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mit einer Temperatur von 200°C' während einer Zeitspanne von 90 Sekunden wärmebehandelt. Anschliessend wird das Gewebe bei 70 bis
800C während einer Zeitspanne von 2 Minuten in einem Reduktionsreinigungsbad
behandelt, das aus 0,2 Teilen Natriumhydroxyd (40° Be'), 0,2 Teilen Hydrosulfit, 0,2 Teilen Laccol AL (wie in Beispiel 1)
und 99,4 Teilen Wasser besteht. Auf diese Weise wird die Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche des Gewebes praktisch vollständig
vermieden. Man erhält eine marineblaue Färbung, die gleichraässig ist und eine gute Farbechtheit besitzt.
Eine ähnliche Färbung wird erzielt, wenn das vorgetrocknete Gewebe
bei 1700C während einer Zeitspanne von 5 Minuten unter Einsatz
einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-FärbomaEchine wärmebehandelt
wird, und auch dann, wenn eine übliche Seifenbehandlung unter Einsatz einer seifenlosen Seife sowie von Natriumcarbonat
anstelle der reduzierenden Reinigung durchgeführt wird.
Eine Mischung aus 20 Teilen einer Sumikaron Yellow Brown S-2RL-Flüssigkeit
(Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Orange 3 0) und 8 0 Teilen der Verbindung (11-10) wird
zur Herstellung einer homogenen Farbstoffzubereitung verrührt.
Dann werden 30 Teile der Farbstoffzubereitung mit einer Lösung
vermischt, die zuvor durch Vermischen von 18,1 Teilen Wasser, 40 Teilen einer 7 %igen wässrigen Lösung von Sumiflock FN (ein Acrylamid
-Ausf lockungsmittel, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird), 10 Teilen einer 10 %igen Lösung von PVA 217
(Polyvinylalkohol, der von der Kuraray Co., Ltd. hergestellt wird),
1 Teil Sumitex Resin FSK (ein Glyoxalharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird) und 0,9 Teilen eines Sumitex
Accelerator ACX (ein Katalysator, der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird) hergestellt worden ist. Dabei erhält man
100 Teile einer Druckpaste.
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Eine gewebte Ware aus einem 100 %igen texturierten Polyester wird gleichmässig mit der Druckpaste unter Verwendung einer
Druckwalze mit einer Gravürtiefe von 100 bis 14 0μ bedruckt,
worauf eine Vortrocknung unter Verwendung einer auf 1000C eingestellten
Spannrahmenvorrichtung durchgeführt wird, ohne dass dabei Ungleichmässigkeiten auftreten- Die vorgetrocknete Ware wird
während einer Zeitspanne von 90 Sekunden unter Verwendung der auf 2000C eingestellten Spannrahmenvorrichtung einer Thermosolbehandlung
unterzogen. Dabei wird eine gelblich-braun bedruckte Ware mit einem weichen Griff und einer guten Lichtechtheit ohne Waschbehandlungen
erhalten.
Die in Beispiel 5 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Verbindung (II-5) anstelle der Verbindung
(11-10) verwendet wird. Dabei erhält man eine ähnlich bedruckte Ware.
Die in Beispiel 5 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, wobei
75 Teile der Verbindung (II-3) anstelle der Verbindung (11-10) sowie zusätzlich 0,1 Teile Polyesca DS (ein Methylnaphthalin-Träger,
der von der Soryu Chemical Co., Ltd. erzeugt wird) verwendet werden. Dabei erhält man eine in ähnlicher Weise bedruckte
Ware.
Die Wärmebehandlung bei 1800C während einer Zeitspanne von 10 Minuten
unter Einsatz einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine
ergibt eine in ähnlicher Weise bedruckte Ware.
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Zu einer Dispersion von 10 Teilen Suraikaron Navy Blue S-3G-Flüssigkeit
(Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue 301) in 18 Teilen Wasser v/erden 20 Teile der Verbindung
(II-4) und 2 Teile der Verbindung (II-7) unter gutem Rühren zugesetzt, worauf 49,5 Teile einer 4 %igen wässrigen Lösung von
Natriumalginat und 0,5 Teile Methylbernsteinsäure zugegeben werden.
Die erhaltene Mischung wird gut zur Herstellung von 100 Teilen einer Druckpaste verrührt.
Eine gewebte Ware aus e;inem texturierten Polyester wird mittels
der vorstehend beschriebenen Druckpaste nach einem Siebdruckverfahren bedruckt, vorgetrocknet und dann während einer Zeitspanne
von 90 Sekunden in einer Thermosol-Färbernaschine, die auf 2000C
eingestellt worden ist, wärmebehandelt. Die bedruckte Ware wird dann mit Wasser gewaschen. Dabei erhält man eine marineblau bedruckte
Ware mit einer tiefen Farbe.
Eine Mischung aus 10 Teilen Sumikaron Brilliant Blue S-BL-Kuchen (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue
143), 10 Teilen der Verbindung (1-11) und 30 Teilen Wasser wird während einer Zeitspanne von 3 0 Stunden unter Verwendung einer
Kugelmühle dispergiert, worauf 50 Teile der Verbindung (1-5) zugesetzt
werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Farbstoffzubereitung.
Dann werden 20 Teile der vorstehend angegebenen Farbstoffzubereitung
einer Lösung zugesetzt, die zuvor in der Weise hergestellt worden ist, dass 38 Teile Sumitex Resin A-1 (ein Polyacrylamidharz,
das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 2,0 Teile Sumitex Softener L (ein nichtionisches Erweichungsmittel·, das von
der gleichen Firma hergestellt wird), 0,4 Teile Sumitex Resin M-3
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(ein Melaminharz, das von der-gleichen Firma hergestellt wird),
0,3 Teile Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der von
der gleichen Firma hergestellt wird) und 39>3 Teile Wasser vermischt
werden. Man erhält 100 Teile einer Druckpaste. Eine gewebte Ware aus einem 100 % texturierten Polyester wird gleichmässig
mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste unter Verwendung einer Fotogravürwalze bedruckt, in einem Heisslufttrockner oder in
einem Zylindertrockner vorgetrocknet, ohne dass bei Ungleichmässigkeiten
auftreten, und dann bei 2000C während einer Zeitspanne von
90 Sekunden unter Verwendung einer Thermosol-Färbemaschine wärmebehandelt.
Auf diese Weise wird eine blau bedruckte Ware mit einein weichen Griff und einer klaren tiefen Farbe erhalten.
Eine Behandlung der vorgetrockneten Ware bei 1800C während einer
Zeitspanne von 8 Minuten unter Einsatz einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine ergibt ähnliche Färbungen.
Eine Mischung aus 0,2 Teilen Sumikaron Blue 3RF-Kuchen (ein Dispersfarbstoff,
der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird), 0,5 Teilen einer Mischung der Verbindungen (1-3 und 1-12,
wobei das Mischungsverhältnis 15:85 beträgt) sowie 28,3 Teilen
Wasser wird in einer Kugelmühle dispergiert. Dann wird die erhaltene Dispersion mit einer Lösung vermischt, die in der Weise hergestellt
worden ist, dass 3 2 Teile einer Mischung der Verbindungen (11-10 und II-4, Mischungsverhältnis: 75:25), 2,5 Teile
einer 10 %igen wässrigen Lösung von Hydroxyäthylzellulose, 35 Teile eines wasserlöslichen Polyacrylamidharzes, 0,7 Teile Sumitex
Harz 800K (ein üronharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 0,3 Teile Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator,
der von der gleichen Firma erzeugt wird), 0,25 Teile Foamless SO (ein Entschäumungsmittel, das von der Meisei Chemical Co., Ltd.
erzeugt wird) und 0,25 Teile E.D.T.A. (Äthylendiamintetraacetat,
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ein Metallmaskierungsmittel) vermischt werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Druckpaste.
Eine dünne gewebte Ware aus texturierten! Polyester wird gleichmassig
mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste unter Verwendung einer Gravürwalzendruckmaschine bedruckt und dann bei 80
bis 1200C in einem Heisslufttrockner vorgetrocknet, ohne dass dabei
Ungleichinässigkeiten auftreten. Die vorgetrocknete Ware wird
dann während einer Zeitspanne von 10 Minuten in einer HT-Vorrich™
tung, die auf 185°C eingestellt ist, wärmobehnndelt. Dabei erhält
irian eine mit einer klarblauen Farbe bedruckte Ware mit einem
weichen Griff und einer guten Farbechtheit.
Eine Mischung aus 0,5 Teilen Sumikaron Yellow Brown S-2RL-Kuchen
(Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Orange 30), 0,3 Teilender Verbindungen (1-2 und 1-10, Mischungsverhältnis
10:90) sowie 29,2 Teilen Wasser wird in einer Kolloidmühle
dispergiert.
Dann wird die erhaltene Dispersion mit einer Lösung vermischt, die zuvor in der Weise hergestellt worden ist, dass 20 Teile
der Verbindungen (II-5 und II-6, Mischungsverhältnis 85:15), 47,5 Teile einer 10 %igen wässrigen Lösung eines wasserlöslichen
Polyacrylamidharzes, 1 Teil Sumitex Resin NS-2 (ein Glyoxalharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 0,25 Teile
IP-Defoamer O (ein Alkoholentschäumungsmittel, das von der
Ipposha Oil Industries Co., Ltd. erzeugt wird), 0,25 Teile E.D.T.A. und 1 Teil Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der
von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), vermischt werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Druckpaste.
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Ein gemischtes Tuch aus Polyester- und Polyamidfasern (Mischungsverhältnis
90:10) wird gleichmässig unter Einsatz einer Rotationssiebdruckmaschine
bedruckt und unter Verwendung eines Infrarottrockners vorgetrocknet, ohne dass dabei Ungleichmässigkeiten auftreten.
Das vorgetrocknete Tuchwird dann bei 1700C während einer
Zeitspanne von 9 0 Sekunden in einer Thermosol-Färbemaschine wärmebehandelt
und dann einer Nasswärmebehandlung bei 1700C während einer Zeitspanne von 10 Minuten in einer HT-Vorrichtung unterzogen.
Dabei erhält man ein braun bedrucktes Tuch, das eine gute Farbechtheit besitzt.
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Claims (18)
- Patentansprüche1 .j Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Synthesefasermateria-Lien, dadurch gekennzeichnet, dass (1) das Fasermaterial mit einem Färbebad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einer Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, die aus PoIyoxyäthylenderivaten der Formel (I) und Glyzerinderivaten der Formel (II) bestellt, kontaktiert wird, wobei die Substanz der Formel (I) der Formely _(— CH2CHOCmH2rn+lentspricht, worin Ar ein Benzol- oder Naphthalinkern ist, der mit wenigstens einem Halogenatom, einer Hydroxygruppe, einer SuIfonsäuresalzgruppe oder einer Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Aryloxy-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Cycloalkylgruppe substituiert sein kann, die r.-it einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, Y für -0-, -COO- oder -CH9O- steht, m eine Zahl von 0 oder 1 ist, η eine ganze Zahl von 1 bis 30 bedeutet, Z einen Rückstand eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters versinnbildlicht und X ein Wasserstoffatom, -OCOR ,CH2CHO —>- IT oder -Y-CH2CHCH2R4o5609819/1251darstellt, worin Y, m und η d'ie vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen, R1 eine Alkylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe ist, R„ ein Wasserstoffatorn, eine Alkyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe bedeutet, die mit einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, R„ für -COR , wobei R1 die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, einen Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters oder für -CH-CHCH-R. steht, R-.OR3eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe oder -COR1 ist, wobei R. die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und R. ein Halogeriatom oder -OR-,, wobei R-, die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, versinnbildlicht, und die Verbindungen der Formel (II) der FormelOCII2CHGH2 —) OK7OR6entsprechen, worin Rn. ein Wasserstoff atom, eine Alkylgruppe, eine mit einer nichtionischen Gruppe substituierte Alkylgruppe, -COR1, (Ar —) Q - , -CH2CHCH2 - Hai, worin Ar, R1 und R-, die vorstehendOR3angegebenen Bedeutungen besitzen, während Q eine direkte Verknüpfung -CH2- oder -CO- ist und Hai ein Halogenatom darstellt, oder ein Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters ist, und R, und R7 jeweils für sich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Halogen-, Hydroxy- oder Alkyl-substituierte Arylgruppe oder -COR1 bedeutet, wobei R1 die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und q eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, worauf (2) das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmebehandlung unterzogen wird.609819/1251nachträQü- 31 -jcntrau»·--· ι geändert j
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Färbebad aus einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (i)/ wobei der Substituent an dem Benzolkern, der durch Ar repräsentiert wird, aus Aryl, Aryloxy, Aralkyl, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist, oder Cycloalkyl mit 5 bis 6 Kohlenstoffatomen besteht, wobei die Arylgruppe aus Phenyl besteht, das nichtsubstituiert oder durch ein Halogenatom oder eine Hydroxygruppe, Sulfonsäuresalzgruppe, Alkylgruppe, Alkoxygruppe oder Aralkylgruppe substituiert ist, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Polyäthylenderivat aus- O0 —(- C2H4O -4— SO3KH40 -<O/- CH0O(C2II4O) PO5ITa2CH3 6 0 9 8 19/1251ORIGINAL INSPECTEDΌ>- cnοη-{θ)10COO -(— CpH71O ->— PO7Naι
COO2 έ-f- C2II4OSO3Na$09819/12512b29132£»- ο -£- C2Ii4Oσ,••O-f C2II4O —)7— SO^KaSO7Ka0 ~(- C2II4O -^- SO3NaCH2O)- CH2 -10CH- CHν rl a5 C CH,- CH2O —£- C2H4O -}—- SO5ITH5C2H4OHoder
819/1251CH2O -ί- C2H4O ->lTbesteht. - 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Färbebad ein Glyzerinderivat enthält, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die ausHOOHpCIICHpOCOCH7 OHH -^ OCH2CHCH2 OHH _{— OCH2CHCH2 —>2 OHH -(- OGHpCHCHp —W- OH OHC2H4OHOH
H0-/q>~OHHOCH2CHCH2OCH2CHCh2C1 OH OH609819/12 512b2B132- 35 -·-- O ~ CH0CHCK0OSO-.KII7(ι OHCloderH _(_. OCII2CHCH0 -)— OSO7KiI7C0II4OIIOH ^ ^ J J C~besteht. - 5. Verfahren zur Verhinderung einer Wanderung von wasserunlöslichem Farbstoff bei dor Durchführung eines kontinuierlichen Färbens von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien mit einem Klotzbad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (I) gemäss Anspruch 1 kontaktiert werden, worauf die erhaltenen Faserraaterialieri einer Trocken- und/oder Feuchtwärmefixierungsbehandlung unterzogen v/erden.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Klotzbad ausserdem Eindickungsmittel, Träger oder andere Hilfsstoffe enthält.
- 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Menge des Polyoxyäthylenderivats (I) 0,1 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades, beträgt.
- 8. Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit einem Klotzbad oder einer Druckpaste aus609819/1251einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Glyzerinderivat der Formel (II) gemäss Anspruch 1 kontaktiert wird, worauf das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung unterzogen wird.
- 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Klotzbad oder die verwendete Druckpaste ausserdem Eindickungsmittel, Hilfsstoffe, Träger oder organische Säuren oder ihre Ammoniumsalze enthalten.
- 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Menge des Glyzerinderivats zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades oder der Druckpaste, liegt.
- 11. Verfahren zum Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen Farbstoff, einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (I) gemäss Anspruch 1, einem Glyzerinderivat der Formel (II) gemäss Anspruch 1 und einem wasserlöslichen Eindickungsmittel kontaktiert wird, worauf das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung unterzogen wird.
- 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Druckpaste ausserdem wasserlösliche Eindickungsmittel, Entschäumungsmittel, Metallmaskierungsmittel, Oxydationsmittel und/oder Textilausrüstungsmittel enthält.
- 13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des eingesetzten Polyoxyäthylenderivats (I) zwischen 0,01 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste, und die Menge des Glyzerinderivats (II) zwischen 1 und809819/1251Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste, liegt.
- 14. Flüssige Farbstoffzubereitung, gekennzeichnet durch einen wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens eine Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel (I) gemäss Anspruch 1 und Glyzerinderivaten der Formel (EI) gemäss Anspruch 1 besteht.
- 15. FarbstoffZubereitung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des wasserunlöslichen Farbstoffs, des Polyoxyäthylenderivats (I) und des Glyzerinderivats (II) 1 bis Gewichtsteile, 1 bis 30 Gewichtsteile bzw. 1 bis 90 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Farbstoffzubereitung, beträgt.
- 16. Verfahren zur Herstellung der flüssigen Farbstoffzubereitung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Substanz, ausgewählt aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel (I) gemäss Anspruch 1 und Glyzerinderivaten der Formel (II) gemäss Anspruch 1, mit einer wässrigen Dispersion eines wasserunlöslichen Farbstoffs vermischt wird.-
- 17. Verwendung der flüssigen Farbstoffzubereitung gemäss Anspruch 14 zum Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien.
- 18. Synthetische Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass sie nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 gefärbt oder bedruckt worden sind.609819/1251
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