DE2004894A1 - Several thermoplastic blowing moulds served by one extruder - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Blasmethode PUr die Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, z.B. Gegenständen des täglichen Gebrauchs, wie Flaschen oder andere Verpackungen, oder von technischen Gegenständen, wie Tanks und Schwimmer, aber auch von Spielzeug und dgl., wird heutzutage in grossem Umfang die sog. Blasmethode verwendet. Hierunter versteht man allgemein das Ausweiten eines im warmplastischen Zustand in eine Blasform eingebrachten hohlen Vorformlings durch Einführen eines Druckmediums. Für die DurchfUhrung dieser Methode haben sich vor allem Maschinen eingebürgert, die mit einer oder mehreren geteilten Blasformen arbeiten, die auf vdrgegebenen Bahnen bewegt werden, welche, vom Vorformling her betrachtet, eine Aufnahme- oder PUllstation und eine Blasstation bzw. -strecke enthalten. In der Aufnahme- oder Füllstation, zu der auch die den Vorformling erzeugenden Elemente und Einrichtungen, meist ein ein Kunststoffgranulat als Rohstoff plastifizierender Extruder mit einer dem Vorformling seine Querschnittsform gebenden Düse, gehören, wird der Vorrormling als Abschnitt des vom Extruder konstant erzeugten Stranges von der hierzu geöffneten Form aufgenommen, während er in der Blasstation ausgeweitet und damit zum Hohlkörper gewünschter und durch das Formnest bestimmter Gestalt ausgeformt wird. Falls das Füllen der Form mit einem Vorformling - oder bei Formen mit mehreren Formnestern mit mehreren gleichzeitig erzeugten Vorformlingen - und/oder das Ausweiten des oder der Vorformlinge nicht an einem fixen Punkt der Bewegungsbahn der Form vorgenommen wird, kann man von einer Falls bzw. Blasstrecke sprechen.
• In dem Bestreben, die Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff nach einer Methode des eingangs allgemein beschriebenen Typs so wirtschaftlich wie möglich zu gestalten, versucht man, die Taktzeiten zu verkürzen. Di@ Taktzeit schließt das Beschicken oder Füllen einer Form mit einem oder mehreren Vorformlingen, das Schlieren der Form, den Abtransport der Form aus der Achse der den oder die Vorformlinge ausspritzenden Diese oder Düsen, das Aufblasen des Vorformlings in der Form und die Entnahme bzw.
• den Ausstoss des fertigen Hohlkörpers aus der Form ein.
• Insbesondere dann also, wenn ein Extruder bzw. seine den oder die Vorformlinge ausspritzende lüse oder Düsen mehrere nacheinander an ihn herangeführte Formen beschickt, hängt die Taktzeit wesentlich davon ab, wie schnell eine Form gefüllt, nach der Füllung aus der Achse der Spritzdüsen des Extruders herausgebracht und gleichzeitig eine neue leere Form unter die Spritzdüse gefahren werden kann, aus der inzwischen ein Abschnitt einer für einen neuen Vorformling genügenden Länge ausgespritzt wurde.
• Es ist weiterhin für den Benutzer oft von Vorteil, wenn eine Blasmaschine sinnvoll ausgebaut werden kann, insbesondere derart, dass man auf einfache Weise einer oder mehreren Formen mit den dazugehörenden Schliess-und gegebenenfalls Blasaggregaten, ohne grössere Umbauten, und ohne dass der Wirkungsgrad damit abfällt, weitere hinzufügen kann.
• Bisher war es auch schwierig, eine Maschine längere Zeit und "rund um die Uhr" ohne Stillstand arbeiten zu lassen, weil dies sich insbesondere bei mehren Formen aufweisenden Einrichtungen in der Praxis nur erreichen lässt, wenn man an den Formen, die aus irgendeinem Grund zeitweilig nicht funktionieren, Nachprüfungs-, Wartungs-oder Reparaturarbeiten vornehmen kann, ohne dass dadurch der Arbeitsablauf der übrigen Einrichtungen der Maschine und auch das Arbeiten mit anderen Formen behindert oder beeinträchtigt wird. Bei mit mehreren Formen bestückten Maschinen wird also der Vorteil der Vervielfachung der Formen illusorisch, wenn nur eine Form aus irgendwelchen Gründen nicht arbeiten kann.
• Falls, was die Regel ist, von einer ortsfesten Falls station, auch "Beschickungs- oder Vorformlingstation genannt, ausgegangen wird, so herrschen bezüglich der Relativbewegung zwischen dieser Station und einer Form zwei Hauptsysteme vor, die man kurz als "Strecken- oder Changiersystem" bzw. ~Kreisbahn- oder Drehsystem bezeichnen könnte.
• Bei dem erstgenannten System wird die Form auf geraden oder gekrümmten, waagerechten oder senkrechten, gegebenenfalls auch schrägen Bahnen zu der Füllstation und von ihr weggeführt, wobei sie bei der Hin- und Rückbewegung die gleiche Bahn durchläuft. Bei dem zweitgenannten System dagegen wird die Form auf einer in sich geschlossenen Kreisbahn bewegt und von der einen Seite zu der Füllstation gefahren und nach der anderen Seite von ihr wegbewegt. Dieses zweitgenannte System lässt sich wiederum in zwei Gruppen aufteilen, nämlich eine Gruppe, bei der die Achse der Kreisbewegung der Formen vertikal liegt (Rundtischmaschinen), und eine Gruppe, bei der diese Achse horizontal liegt (Trommelmaschinen).
• Das Strecken- oder Changiersystem hat zwar den Vorteil, dass seine Anwendung verhältnismässig geringen Platz beansprucht und an die Steuerung der Blasformbewegung die relativ geringsten Anforderungen stellt, aber dafür den Nachteil, dass es wenig ausbaufähig ist. Es kann praktisch nur mit höchstens zwei Formen, die auf einen Düsen kopfarbeiten, gefahren werden, vor allem dann, wenn der Ddvenkopf für Formen mit Doppelnestern zwei nebeneinander liegende Vorformlinge produzierende Schläuche oder Rohre ausspritzt.
• Das Kreisbahn- oder irehsystem erlaubt zwar, mehr als zwei Formen mit einem Extruder zu füllen, aber es beansprucht verhältnismässig viel Platz. Ausserdem lässt es nicht zu, dass im Bedarfsfall an einer Form, zu der im weiteren Sinne auch deren Schliessmechanismus und gegebenenfalls Blasmechanismus gehören, gearbeitet wird, während die anderen selbst weiterarbeiten. Solche Arbeiten an einer Form aus einem Formensatz einer Maschine sind häufig erforderlich, z.B, wenn die Schliessgeschwindigkeit verändert, Hubtoleranzen verstellt, Formhälften ausgerichtet werden müssen. Auch kann dieses System normalerweise nur funktionieren, wenn das die Formen mit den die Formhälften bewegenden Mechanismen tragende Element, z.B. ein Rundtisch oder eine Trommel, in ständiger Drehung gehalten wird.
• Falls diese Bewegung aufhört, dann können keine Formen mehr unter den Düsenkopf eines Extruders gebracht werden, und dieser muss angehalten oder der von ihm kontinuierlich ausgespritzte Strang bzw. Stränge müssen ungenutzt abgenommen werden. Damit wird dieses System, das aus später näher erläuterten Gründen eigentlich erst mit mehr als vier Formen rationell wird, mit steigender Porenzahl auch immer anfälliger.
• Aufgabe der Erfindung war es, ein schnell arbeitendes, ausbaufähiges und bei eventuell anfallenden Störungen an den Formen und/oder den zu diesen gehörenden oder mit ihnen zusammenarbeitenden Mechanismen weiterarbeitendes Hohlkörper-Blassystem zu schaffen. Es war ferner Aufgabe der Erfindung, die vorstehend allgemein Strecken- oder Changiersystem genannte Methode auf mit mehr als zwei Formen im Dauerbetrieb sicher arbeitend zu erweitern.
• Hierzu wird vorgeschlagen, die Formen um senkrechte Achsen zu bewegen, aber nur auf einer sowohl in der einen Richtung (Bewegung in die Füllstellung) als auch in der entgegengesetzten Richtung (Bewegung in die Entnahmestellung) durchlaufenden Teilkreisbahn.Falls mehr als eine vertikale Achse benutzt wird, weisen die Schwenk-Teilkreise der Formen eine gemeinsame Berührungstangente auf, die in der Ebene der Auspressdüse oder -düsen für den oder die Vorformlinge liegt.
• Dieses System arbeitet schnell, weil die nachfolgend vereinfacht "Formen" genannten Elemente und Einrichtungen unmittelbar nacheinander im vorgegebenen Takt unter den Düsenkopf des Extruders gefahren werden können. Da der Jeweilige Schwenkbereich einer Form nur so gross zu sein braucht wie erforderlich, damit beim Einschwenken der einen Form unter den Düsenkopf keine Behinderung der aus diesem Bereich herausfahrenden eintritt, also beispielsweise nur 45 bis 500 zu betragen braucht, können die Taktzeiten gegenüber das Kreisbahnsystem verwirklichenden Rundtisch- oder Trommelmaschinen wesentlich verkürzt werden.
• Bei einem mit vier Formen bestückten bekannten Rundtisch beispielsweise werden die Formen - im Bogenmass gemessen -im Abstand von jeweils 900 auf dem Rundtisch angeordnet sein, d.h. wenn eine Form gerade mit einem Vorformling gefüllt wurde, so muss die nächstfolgende einen Weg von 900 zurücklegen, bis sie in die Stellung der vorhergehenden gelangt. Wenn also beispielsweise die eben gefüllte Form auf ihrer weiteren Drehung einen Weg von 150 zurückgelegt hat, so hat die folgende noch eine Weg von 750 vor sich.
• Wenn dagegen bei Ausführung der Erfindung in einer einer Rundtischmaschine (oder Trommelmaschine) mit vier Formen analogen Weise vier Formen an zwei Säulen schwenkbar eingesetzt werden und der Schwenkbereich mit 45 angenommen wird, so hat die einer gefüllten Form folgende nur noch einen Weg von 300 zurückzulegen, wenn die vorhergehende um 150 aus der Füllstellung herausgeschwenkt wurde. Die Wegeinsparung - als Mass für die Zeit- und Energieeinsparung - beträgt also 450 oder gerade ebensoviel, wie als Schwenkbereich für eine Form angenommen wurde.
• Das neue System ist auch ausbau- bzw. anpassungsfähig, weil in verhältnismässig kurzer Zeit mit verhältnismässig geringen Mitteln neue Formen hinzugefügt oder bereits arbeitende weggenommen werden können, was ebenfalls gelegentlich zweckmässig ist, nämlich dann, wenn sie sonst leer laufen müssten. Ausserdem erlaubt das neue System auch, bei notwendigen Arbeiten an einer oder mehreren Formen, z.B. bei Störungen, die eine Uberprüfung und eventuell Reparatur erfordern, ein Weiterarbeiten der Gesamtanlage, weil die betroffene Form ohne weiteres, und ohne dass andere in ihrem Arbeitszyklus behindert werden oder der Antrieb unterbrochen werden müsste, aus dem Zyklus herausgenommen werden kann.
• Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Blasmethode, mit einem den Kunststoff erweichenden und als Schlauchstrang aus einer oder mehreren Düsen ausspritzenden Extruder sowie geteilten, Jeweils einen Abschnitt des Stranges als Vorformling verarbeitenden Formen mit ihren Schliess-, Blas-, Kühl- und Öffnungsein richtungen, die in den Bereich der Spritzddsen und aus diesem herausgefahren werden. Dieses System zeichnet sich dadurch aus, dass die um senkrechte Achsen in horizontaler Ebene auf Teilkreisbahnen schwenkbaren Formen abwechselnd aus der Entnahme- oder Auswurfstellung in die Aufnahme-oder Füllstellung und auf der gleichen Bahn wieder zurückgefahren werden. Bei einer zweckmässigen Ausführungsform werden die Formen um zwei senkrechte Achsen auf Teilkreisbahnen bewegt, in deren Berührungsebene die Achse oder Achsen der einen Vorformling oder mehrere Vorformlinge auspressenden Düse oder Düsen liegen. Die Erfindung betrifft ferner Anlagen zur Ausführung des Verfahrens.
• Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel einer Anlage nach der Erfindung und damit auch das erfindungsgemässe Verfahren nachfolgend beschrieben. Es stellen dar: Fig, 1 eine Anlage nach der Erfindung, schematisch und teilweise abgebrochen, in verkleinertem Maßstab, teils im Schnitt, teils in der Seitenansicht, Fig. 2 eine Aufsicht auf den Gegenstand nach Fig. 1 unter Weglassung eines Extruders und weiter schematisiert, Fig. 3 eine Einzelheit einer erfindungsgemässen Anlage im Vertikal schnitt.
• In Fig 1 ist allgemein mit 1 ein in einem Rahmengestell 2 aufgehängter Extruder bezeichnet, der das in den Fülltrichter 3 eingegebene, meist kleinstückige bzw. granulierte Kunststoffmaterial in einer Schnecke 4 plastifiziert und erwärmt, das über den Düsenkopf 5 umlenkend geführt und durch eine oder mehrere Düsen 6 gepresst wird, um diese als hohle, rohrförmige Stränge 7 zu verlassen. Für die Beschreibung des erfindungsgemässen Verfahrens mit dem dargestellten Beispiel einer Anlage nach der Erfindung wird angenommen, dass, wie in der Praxis häufig, in einer Ebene senkrecht auf der durch die Achse der Schnecke gehenden, zwei nebeneinander liegende Düsen vorgesehen sind, die zwei Strän#ge ausspritzen, deren abgelängte Abschnitte als Vorformlinge von jeweils einer Form mit zwei nebeneinander liegenden Formnestern aufgenommen werden.
• Zwei Formhälften 8a und 8b sind an Formtragplatten 9a und 9b befestigt, die mit einem an sich bekannten, aus Holmen 10, Querhaupt 11, Ausgleichszahnstangen 12 und Ritzel 13 bestehenden Mechanismus zum Schliessen der Form aufeinander zu und zu deren Öffnung (gezeichnete Stellung) voneinander weggefahren werden können.
• Das allgemein mit 14 bezeichnete Gestell des Schliessmechanismus ist auf einem Formentisch 15 montiert, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Rahmen 16 auf später beschriebene Weise in Pfeilrichtung A-B bewegt, d.h. angehoben oder abgesenkt werden kann. Der Rahmen wiederum ist mit einem Ausleger 17 verbunden, der den Rahmen 16 und damit die Form und ihren Schllessmechanismus mit einer um eine Säule 18 drehbaren Hülse 19, die auf Gleit- oder Kugellagern 20 läuft, verbindet. Mit 19a ist eine weitere, oberhalb der Hülse 19 auf die Säule 18 aufgezogene Hülse bezeichnet, die an einem dem Ausleger 17 gleichen, aber entsprechend abwärts gerichteten und damit Form und Schliessmechanismus auf die gleiche Höhe wie die Teile 8 bis 16 bringenden - in der Zeichnung abgebrochen dargestellten - Ausleger 17a eine weitere Formen- und Schliesseinheit trägt. Ebenso sind auf die Säule 18a Hülsen 19b und 19c aufgezogen, die an gebrochen angedeuteten Auslegern 17b und 17c in Fig. 1 nicht dargestellte Formen tragen In der schematischen Darstellung nach Fig. 2 sind die an den Hülsen 19 bis 19c montierten Formen mit Schliessgestellen allgemein mit I, II, III und IV bezeichnet, wobei die in der Füllstellung dargestellte Einheit III der entspricht, die in Fig. 1 nur durch die Hülse 19c und den Ausleger 17c dargestellt ist.
• Fig. 3 als Schnitt etwa längs der Linie C-D in Fig.
• 2 veranschaulicht, dass die schematisch angedeutete und allgemein mit 21 bezeichnete Blasvorrichtung jeweils am Gestell 14 der chliesseinrichtung befestigt ist und bei dem dargestellten Beispiel aus einer Verschiebeeinrichtung mit einer auf Holmen 22 mittels eines Hubmotora 23 verschiebbaren Grundplatte 24 und aus der eigentlichen Blaseinrichtung 25 mit Blasdorn 26 besteht. Die Grundplatte 24 karzn mit dem Hubmotor 23 in die strichpunktiert eingebezeichnete Stellung verschoben werden + in der der Blasdorn in bekannter Weise auch im Zusammenwirken mit dem entsprechend ausgebildeten Formeinlauf die Funktion der Kalibrierung einer Falls und Entleerungsöffnung des hersustellenden Hohlkörpers übernehmen kann.
• Die in den Fig, 2 und 3 dargestellte, in der Nichtgebrauchsstellung im Verhältnis zur Formachse verschobene, rechtwinklig zum Schwenkradius angeordnete Blasvorrichtung 21 hat den Vorteil, dtvs der beim Einführen des Blasdornes in die Blasform entstehende Kalibrierdruck sich nicht auf die Säulen 18 überträgt, und dass eine Kollision mit dem Düsenkopf 5 bzw. den LEsen 6 nicht eintreten kann.
• Hierzu wird diese Blaavorricheng z,B. aus der Blasstellung, die sie vom vorhergehenden Takt noch innehat, weggefahren, bevor die Einheit III in die in Fig. 2 dargestellte Falls position einfährt. Die Zuordnung Jeweils einer Blasvorrichtung zu einer Formeneinheit hat den weiteren Vorteil, dass der Blasvorgang unmittelbar nach Verlassen der Füllposition geschehen oder eingeleitet werden kann, so dass er vor Erreichen der in Fig. 2 durch die Mittelachse 27 gekennzeichneten Entnahmestellung bereits beendet ist oder m.a.W., dass man den Schwenkbereich als Mass für die Strecke, auf der die Füllung mit einem Vorformling, das Ausblasen des Hohlkörpers und dessen Entnahme zu geschehen hat, so gering wie möglich halten kann. Die Blasvorrichtung kann aber auch so angebracht sein, dass sie federnd gelagert ist und beim Einlauf der Formeneinheit in die Füllposition von dem Umlenkkopf einfach zur Seite gedrängt wird, und schliesslich besteht natürlich ohne weiteres die Möglichkeit, eine stationäre Blasvorrichtung, also eine Blasstation vorzusehen, und da die Formeneinheiten von unten gut zugänglich sind, kann natürlich auch das Aufblasen von unten allein oder zusätzlich zu dem von oben erfolgen.
• In Fig. 2 ist eine Möglichkeit angegeben, eine Formeneinheit, hier am Beispiel der Einheit III veranschaulicht, aus der durch ihre Mittelachse 27 angedeuteten einen Endstellung (Entnahmestellung) in die ausgezeichnet dargestellte andere Endstellung (Füllstellung) zu bringen. Hierzu ist bei dem dargestellten Beispiel ein Hubmotor 28 vorgesehen, dessen Kolbenstange 29 mit einer Achse 30 an einem am Ausleger befestigten Winkel 34 angelenkt ist. Damit die Anlenkachse 30 sich auf der Teilkreisbahn 32 bewegen kann, ist auch der Hubmotor 27 an einer Schwenkachse 33 gelagert, Die Arbeitsweise der vorbeschriebenen und dargestellten Anlage ist folgende: In Fig. 2 befindet sich die Einheit III gerade in der Füllstellung, in die sie aus der durch die Mittelachse 27 angedeuteten Entnahmestellung gefahren wurde und in der sie die beiden nebeneinander liegenden, aus dem Düsen kopf 5 ausgespritzten Vorformlings 34a und 34b aufgenommen hat. Sowie die Form gefüllt, d.h. die als Vorformlinge dienenden Strangstücke vom Nachschub getrennt wurden, wird die Einheit III in ihre Ausgangsposition zurückgefahren, während die Einheit IV (oder z.B. I) aus der in Fig. 2 eingezeichneten Ausgangsstellung in die Füllstellung fährt, um in vorbeschriebener Weise die Vorformlinge aufzunehmen. Während also die Einheit III in ihre Ausgangsstellung zurückkehrt, werden mittels der Blasvorrichtung 21, die in diesem Fall entweder doppelt nebeneinander vorgesehen ist oder mit zwei Blasdornen 26 arbeitet, die Hohlkörper ausgeformt und, wenn diese Einheit in der Ausgangslage angekommen ist oder bereits bevor sie diese erreicht, wird die Form geöffnet und dabei die fertig ausgeformten Hohlkörper ausgeworfen.
• Nachdem die Einheit IV (oder I) Vorformlinge aufgenommen hat, fährt sie in die eingezeichnete Ausgangsstellung zurück, während auf diesem Wege die Hohlkörper ausgeformt und beim Öffnen der Formhälften ausgeworfen werden.
• Gleichseitig fährt die Einheit II (oder IV) aus der gezeichneten Stellung in die Füllstellung und aus dieser nach Aufnahme der Vorformlinge in die gezeichnete Stellung wieder zurück, während die Einheit I (oder II) in die Füllstellung fährt, wonach sich der Zyklus mit der Einheit III in der angegebenen Weise wiederholt. Die Einheiten I bis IV werden also unmittelbar nacheinander beschickt und können die ihnen zugedachte Aufgabe der Ausformung von Hohlkörpern vollbringen, denn sowie eine Einheit aus der Füllstellung herausgefahren wird, kann die folgende mit der gleichen Geschwindigkeit bereits in die Füllstellung einfahren.
• Dabei erfolgt, trotz der unmittelbaren und schnellen Aufeinanderfolge der verschiedenen Arbeitsgänge, die Aufnahme eines Vorformlings im Stillstand der Formen und der mit ihnen verbundenen Einheiten, während bei den Rundtisch-oder Trommelmaschinen, die für eine möglichst schnelle Aufeinanderfolge der Arbeitstakte eingerichtet sind, das die Formen bewegende und tragende Element meist ohne Stillstand die Füllstation durchläuft, was besondere Probleme bei der Einbringung eines Vorformlings in die Form aufwirft.
• Selbstverständlich ist die Arbeitsgeschwindigkeit einer Anlage nach der Erfindung auch von der Auspressgeschwindigkeit eines oder mehrerer Stränge 7 aus dem Düsenkopf 5 eines Extruders abhängig. Um eine schnelle Auspressgeschwindigkeit ausnutzen zu können, kann es zweckmässig sein, bei der Abnahme eines Vorformlings das Schliessgestell mit den Formen, während es aus dem Ausstossbereich der Düse oder Düsen 6 wegfährt, zu senken. Hierzu ist nur ein kurzer Weg, z,B, etwa 50 des Weges von insgesamt 450, erforderlich. Bei dem dargestellten Beispiel ist hierzu eine allgemein mit 35 bezeichnete Hubeinrichtung vorgesehen (Fig. 1), die den Formentisch 15 unmittelbar im Anschluss an die Füllung der Form absenkt und gleich danach oder auf dem Rückweg zur Füllstation wieder anhebt.
• Falls die Hülsen 19 nicht in dargestellter Weise auf Kugel-, sondern auf Gleitlagern laufen, kann in diese oder an anderer Stelle zwischen den Gleitlagern in Hülse und Säule ein Gewindegang mit entsprechender Steigung und eine in diesen eingreifende Nocke oder Nase vorgesehen sein und das Absenken einer Formeneinrichtung nach Aufnahme der Vorformlinge bei der Wegbewegung aus dem Bereich der Spritzdüsen in der Weise bewirkt werden, dass die Hülse bei ihrer Drehung wie die Mutter auf dem Gewinde einer Schraube abgesenkt und bei der Rückkehr in die Füllstellung wieder angehoben wird.
• Die Anlage nach der Erfindung kann nach Art eines Baukastensystems zusammengestellt werden, d.h. sie kann wahlweise mit zwei oder mehreren Formeinheiten bestückt werden, und ebenso ist es möglich, eine oder mehrere Einheiten aus dem Arbeitsablauf auszuschliessen , beispielsweise um an ihnen Uberwachungs- oder Ausbesserungsarbeiten vorzunehmen. Hierzu können die Motoren 28 für den Schwenkantrieb ausgekoppelt und die entsprechende Einheit, um sie noch besser zugänglich zu machen, weiter nach aussen gedreht werden, also beispielsweise über die in Fig. 2 mit I, II oder IV bezeichneten Stellungen hinaus.

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Blasmethode, mit einem den Kunststoff erweichenden und als Schlauchstrang aus einer oder mehreren Düsen ausspritzenden Extruder sowie geteilten, jeweils einen Abschnitt des Stranges als Vorformling verarbeitenden Formen mit ihren Schliess-, Blas-, Kühl- und Öffnungseinrichtungen, die in-den Bereich der Spritzdüsen und aus diesem herausgefahren werden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass um senkrechte Achsen in horizontaler Ebene auf Teilkreisbahnen schwenkbare Formen abwechselnd aus der Entnahme- oder Auswurfatellung in die Aufnahme oder Füllstellung und auf der gleichen Bahn wieder zurückgefahren werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , dass die Formen um zwei senkrechte Achsen auf Teilkreisbahnen bewegt werden, in deren Berührungsebene die Achse oder Achsen der einen Vorformling oder mehrere Vorformlinge auspressenden Düse oder Düsen liegen.

3. Anlage zur AusfUhrung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, mit einem Extruder, dessen Schnecke in einem Düsenkopf ausläuft, der senkrecht abwärts einen oder mehrere nach Ablängung abgebende hohle Stränge ausspritzt, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Formen (8) mit ihren zugehörigen Schliessmechanismen (9 bis 13) an Hülsen (19) befestigt wind, die drehbar auf auf einem Maschinengestell senkrecht montierten Säulen (18) aufgezogen und durch einen Bewegungsmechanismus, z.

b. Hubmotor 28, auf Teilkreisbahnen (32) changierend bewegbar sind.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , dass die Verbindungslinie zwischen den Achsen zweier Säulen (18, 18a) mittig durch eine Ebene geschnitten wird, in der die Achsen der Düse oder Düsen (6) des Umlenkkopfes (5) des Extruders (1) liegen.

5. Anlage nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Formen (8) mit Formtragplatten (9) und den zugehörigen Schliessmechanismen auf Fortischen (15) montiert sind, die über Ausleger (17) mit den Hülsen (19) verbunden sind.

6. Anlage nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf jeweils einer Säule (18 bzw. 18a) zwei Hülsen aufgezogen und die die unteren Hülsen (19, 19b) mit den Formeneinheiten verbindenden Ausleger (17, 17b) derart aufwärts und die die oberen Hülsen (19a, 19c) mit den Formeneinheiten verbindenden Ausleger (17a, 17c) derart abwärts gerichtet sind, dass alle Formeneinheiten (I bis IV) die gleiche Höhe über Flur einnehmen.

7. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch g e k e.n n z e i c h n e t , dass am Schliessgestell (14) Jeder Formeneinheit eine Blasvorrichtung (21) vorgesehen ist.

8, Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die an sich bekannte Blasvorrichtung senkrecht zu dem durch die Achse einer Düse 6 oder die Mitte zwischen zwei Düsen und die Säulen- oder Hülsenachse gehenden Schwenkradius seitlich verschiebbar eingerichtet ist.

9. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Formentisch (15) in einem vom Ausleger (17) getragenen Rahmen (16) heb- und senkbar aufgenommen ist.

10. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t t dass die Hülsen (19) zum Anheben und Absenken auf dem Weg von einer in die andere Endstellung einen Gewindegang und die Säulen (18) eine mit diesem zusammenwirkende Nase, Nocken o.dgl.

oder eine umgekehrte Anordnung aufweisen.