Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von HohLkörpern aus thermoplastischem Material
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material, insbesondere aus Kunststoff, bei dem ein schlauchförmiges Zwischenerzeugnis in eine Hohlform eingebracht und dabei mit einem Ende über einen Kalibrierdorn geführt wird, worauf das Zwischenerzeugnis in der Hohlform bis zur Anlage an der Formwand aufgeblasen und später der fertige Hohlkörper aus der Form ausgeworfen wird.
Die Erfindung bezweckt eine Verbesserung dieses bekannten Verfahrens, und zwar vor allen Dingen im Sinne einer grösseren Produktivität, ohne dass dabei der Einsatz zusätzlicher, besonders aufwendiger Mittel notwendig wäre.
Die Erfindung schlägt vor, dass nach dem Ausformen des Zwischenerzeugnisses in der Hohlform der frei auf dem Kalibrierdorn sitzende Hohlkörper zusammen mit diesem bereits dann aus der geöffneten Blasform herausgeführt wird, wenn das den Hohlkörper bildende thermoplastische Material so weit erkaltet bzw. verfestigt ist, dass es sich selbst zu tragen in der Lage ist, worauf nach der endgültigen, ausserhalb der Form erfolgenden Abkühlung und Verfestigung, bis zu deren Eintreten der Körper in einer solchen Lage gehalten wird, dass seine Längsachse etwa vertikal verläuft, dieser vom Dorn entfernt wird.
Diesem Vorschlag liegt der Gedanke zu Grunde, dass die Verweilzeit des ausgeformten Hohlkörpers von ausschlaggebender Bedeutung für die Stückzahl ist, die pro Zeiteinheit hergestellt werden kann. Der eigentliche Formgebungsvorgang, also das Aufweiten des Zwischenerzeugnisses zu der durch die Form festgelegten Gestalt, erfordert nur einen geringen Zeitaufwand. Wesentlich länger dauert jedoch die Zeit, die für das Abkühlen des Materials aufzuwenden ist. Im Verlauf des Abkühlungsprozesses, der mit einem Zustand vollkommener Plastizität des Materials beginnt und mit der Verfestigung desselben endet, werden mehrere Stadien durchlaufen, in welchen der Körper hinsichtlich Plastizität und Elastizität unterschiedliche Eigenschaften aufweist. Wesentlich ist dabei, dass sich bereits zu einem verhältnismässig frühen Zeitpunkt in der Wandung des Körpers Zonen bzw.
Schichten bilden, in denen das Material seine Platizität weitgehend verloren hat.
Dabei handelt es sich vor allem um die Aussenhaut, in geringerem Masse aber auch um die Innenhaut des Hohlkörpers. In Abhängigkeit von ihrer Stärke, also in Abhängigkeit von der Dauer der Abkühlung, sind diese Schichten in der Lage, den Hohlkörper, soweit keine äusseren Kräfte auf ihn einwirken, in der einmal gegebenen Form zu halten.
Es ist also ohne weiteres möglich, die Form bereits zu diesem Zeitpunkt zu öffnen und den Hohlkörper mittels des ihn haltenden Dornes aus der Form herauszuführen. Die restliche Abkühlung bis zur vollkommenen Verfestigung kann dann ausserhalb der Form erfolgen. Es liegt auf der Hand, dass auf diese Weise die Verweilzeit des Hohlkörpers in der Form wesentlich abgekürzt wird, welche Tatsache die gewünschte Steigerung der Produktivität zur Folge hat.
Es ist zwar bereits ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen aus thermoplastischem Material, vorgeschlagen worden, bei dem die Flaschen auf dem Dorn sitzend aus der Blasform herausgeführt werden. Das Herausführen erfolgt dabei ebenfalls zu einem verhältnismässig frühen Zeitpunkt, wenn zumindest der Hals der Flasche noch nicht völlig verfestigt ist. Der Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, dass eine besondere Flaschenhalsform vorgesehen ist, die auch nach dem Herausführen des Behälters aus der eigentlichen Blasform mit dem Flaschenhals ver bunden bleibt bzw. an diesem anliegt. Es ist in allen jenen Fällen, in denen der Flaschenhals aussen seitig mit einem Gewinde versehen ist, notwendig, die Flasche, um sie vom Dorn abzunehmen, aus der hülsenförmigen Flaschenhalsform herauszudrehen.
Dies erfordert zweifellos einen erheblichen Aufwand an Zeit und Arbeit. Ein Herausführen der Behälter aus der Blasform vor der vollständigen Verfestigung des ihn bildenden Materials ist ohne Verwendung dieser besonderen Flaschenhalsform nicht möglich, da die innerhalb der Form mit dem Hals nach unten angeordnete Flasche durch eine Schwenkbewegung aus der Form herausgeführt wird, so dass sie nach Beendigung dieser Bewegung eine gegenüber der Ausgangslage um 900 versetzte Stellung einnimmt. Ihre Längsachse verläuft also etwa horizontal.
Dies hat zumindest dann, wenn keine besondere Flaschenhalsform vorgesehen ist, zur Folge, dass der noch nicht völlig verfestigte Übergang zwischen Flaschenkörper und Flaschenhals auf Grund des Gewichtes des Flaschenkörpers auf Biegung beansprucht wird, wodurch zwangläufig eine Verformung an der vorerwähnten Stelle eintritt, die die Flaschen unbrauchbar macht.
Das Verfahren gemäss der Erfindung vermeidet diese Nachteile. Zu seiner Durchführung kann eine Vorrichtung, bestehend aus einer zweiteiligen Hohlform, in die von unten ein Kalibrierdorn hineinragt, verwendet werden, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Hohlform zwei oder mehr Kalibrierdorne zugeordnet sind, die auf einem gemeinsamen Tragelement befestigt und quer zu ihrer Längsrichtung sowie horizontal und im wesentlichen in Richtung der Teilungsebene der Form verschiebbar und in solchem Abstand voneinander angeordnet sind, dass jeweils nur einer der Dorne sich im Schliessbereich der Blasform befindet.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbei spiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. la und 1b eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Kalibrierdorne rotierend angeordnet sind, in Seitenansicht, teilweise im Schnitt und in Draufsicht,
Fig. 2a und 2b die Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform in zwei verschiedenen Betriebsstellungen,
Fig. 3a und 3b die Seitenansicht einer dritten Ausführungsform in zwei verschiedenen Betriebsstellungen.
Das in Fig. la und lb dargestellte Ausführungsbeispiel besteht im wesentlichen aus einer Schneckenpresse 10 mit einem nach unten gerichteten Spritzkopf 11, unter dem seitlich und nach vorn versetzt eine zweiteilige Hohlform 12 angeordnet ist.
Diese Teile wirken zusammen mit vier als Blasdüsen 13, 14, 15 und 16 ausgebildeten Kalibrierdornen, die auf einem drehbar gelagerten Tisch 17 angeordnet sind. Die Lage der Teile 11, 12 und 17 sowie die Anordnung der Kalibrierdorne 13, 14, 15 und 16 auf dem Tisch 17 ist so gewählt bzw. ge troffen, dass bei Drehung des Tisches 17 in Richtung des Pfeiles 18 die Kalibrierdorne in der Stellung des Dornes 16 genau unter der Spritzdüse 19 des
Spritzkopfes 11 hindurchlaufen, anderseits nach einer
Drehung von 90o, ausgehend von der Stellung der Blasdüse 16, zwischen die geöffneten Hälften der
Form 12 eintreten. Das Verfahren läuft in der Weise ab, dass zunächst aus dem Extruder 11 bei der in der Zeichnung dargestellten Lage der Teile zueinander ein Schlauchabschnitt 20 über den unterhalb der Spritzdüse 19 befindlichen Dorn 16 ge spritzt wird.
Sobald die erforderliche Schlauchlänge erreicht ist, wird der an der Spritzdüse 19 hängende Abschnitt von den beiden Backen des Greifers 21 erfasst und von der Spritzdüse 19 abgetrennt. Als dann führt der Tisch 17 mit den darauf befindlichen Kalibrierdornen bzw. Blasdüsen in Richtung des Pfeiles 18 eine Drehbewegung um 90o aus. Eine entsprechende Bewegung vollführt der Greifer 21, so dass der Schlauchabschnitt 20, oben durch den Greifer 21 und an seinem unteren Ende durch die Düse gehalten, in die geöffnete Form 12 eingeführt wird, wie dies insbesondere aus Fig. la zu erkennen ist. Diese Darstellung zeigt, dass der Greifer 21 geschlossen ist und den Schlauchabschnitt 20 an seinem oberen Ende hält.
Nachdem die in der Zeichnung dargestellte Lage der Teile erreicht ist, wird die Form 12 durch Zusammenfahren der beiden Formhälften in radialer Richtung - bezogen auf den Tisch
17 - geschlossen, worauf dann durch den Dorn
13 ein Druckmittel in den Schlauchabschnitt 20 gegeben wird. Durch dieses Druckmittel wird das schlauchförmige Zwischenprodukt 20 bis zur Anlage an die Innenwandung der Form 12 aufgeblasen, so dass eine auf dem Kopf stehende Flasche entsteht. Zu erwähnen ist dabei, dass der Flaschenhals in bekannter Weise beim Schliessen der beiden Formhälften 12 um den oberen Teil der Blasdüse 13 kalibriert wird.
Sobald die Flasche in der Form 12 so weit abgekühlt ist, dass sie - gegebenenfalls unter Aufrechterhaltung eines inneren Überdrucks - in der Lage ist, sich selbst zu tragen, wird die Form 12 geöffnet, worauf der Tisch 17 in Richtung des Pfeiles 18 um weitere 900 gedreht wird. Das heisst, die in der Zeichnung unter dem Extruder 11 befindliche Blasdüse 16 würde an die Stelle der Blasdüse 14 treten und die fertig ausgeformte Flasche 22 tragen. Während der Ausformung des Zwischenerzeugnisses 20 in der Form 12 ist ein weiterer Schlauchabschnitt aus der Spritzdüse 19 über die nunmehr unterhalb des Extruders 11 befindliche Blasdüse gespritzt worden.
Dieser zweite Schlauch abschnitt wurde ebenfalls in der bereits beschriebenen Weise von dem Greifer 21 erfasst und somit, während der zweiten Bewegung von 90o, durch die die in der Form befindliche Flasche in die Position der Blasdüse 14 gebracht wurde, in die geöffnete Form 12 gefahren. In dieser erfolgt nun die Ausformung des nächsten Erzeugnisses, wobei während dieser Zeit die im vorherigen Arbeitsgang hergestellte Flasche 22 in der Position der Blasdüse 14 abkühlen kann. Nach der Fertigstellung der zweiten Flasche erfolgt wiederum eine Drehung des Tisches 17 um 90" in Richtung des Pfeiles 18, so dass nunmehr die zuerst hergestellte Flasche in die Position der Spritzdüse 15 gelangt.
Die während des zweiten Arbeitsganges hergestellte Flasche nimmt die Position 14 ein, während gleichzeitig auch bei dieser dritten Drehbewegung wiederum ein während des vorherigen Formungsvorganges ausgespritzter Schlauch in die geöffnete Form 12 eingefahren wurde. Vor oder während der nächsten, also der vierten Drehung um 90" in Richtung des Pfeiles 18 wird die zuerst hergestellte Flasche, die sich vor Beginn der Drehung in der Position 15 befand, von ihrem Blasdorn abgenommen, so dass nunmehr dieser Blasdorn wieder leer unter den Extruder 19 gelangt und somit einen neuen Schlauchabschnitt aufnehmen kann. Bei dem in Fig. 1 < und 1 b dargestellten Ausführungsbeispiel sind also insgesamt vier Blasdüsen vorgesehen, die nacheinander die einzelnen Arbeitsstellungen durchlaufen.
Da das schlauchförmige Zwischenerzeugnis ausserhalb der Blasform 12 über den Blasdorn gespritzt wird, stehen insgesamt zwei Blasdorne jeweils für die Nach abkühlung zur Verfügung. Das heisst also, dass für die Nachabkühlung etwa das Doppelte der für die Formgebung benötigten sowie zusätzlich die für die Drehbewegungen erforderliche Zeit zur Verfügung steht. Bei einem Vergleich mit den bekannten Vorrichtungen ist festzustellen, dass diesen gegenüber Zahl und Ausführung der kostspieligeren Teile, also Presse und Form, nicht erhöht zu werden braucht. Es sind lediglich drei zusätzliche Blasdorne erforderlich sowie der Tisch 17, an dessen Stelle selbstverständlich auch ein einfaches Kreuz oder dergleichen treten kann. Diese zusätzlichen Teile erfordern keine im Verhältnis zu Presse und Form ins Gewicht fallenden Kosten.
Dies gilt vor allem dann, wenn man noch die dadurch erzielte Leistungssteigerung berücksichtigt. Es ist ohne weiteres einzusehen, dass je nach Bedarf die Zahl der auf dem Tisch 17 befindlichen Blasdüsen ohne weiteres erhöht werden kann. Es wäre dann gegebenenfalls nur notwendig, die Lage der Form zu dem Extruder 11 zu ändern, also unter Umständen für den Abstand ein kleineres Bodenmass zu wählen. Der Greifer 21 bewegt sich zwischen dem Extruder 11 und der Form 12 hin und her. Es wäre selbstverständlich auch möglich, jedem Kalibrierdorn einen besonderen Greifer zuzuordnen, so dass die Greifer synchron mit dem Tisch 17 ebenfalls eine umlaufende Drehbewegung in Richtung des Pfeiles 18 ausführen würden.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 der Zeichnung ist eine Schneckenpresse 23 vorgesehen, die mit zwei in einem Abstand voneinander angeordneten Spritzdüsen 24 und 25 versehen ist. In der Mitte zwischen diesen beiden Spritzdüsen 24 und 25 unterhalb derselben ist eine zweiteilige Hohlform 26 angeordnet, die mit zwei als Blasdüsen ausgebildeten Kalibrierdornen 27 und 28 zusam menwirkt. Diese Dorne 27 und 28 sind von einem gemeinsamen Schlitten 29 getragen, der auf einer Schiene 30 hin und her bewegbar angeordnet ist.
Die Schiene 30 verläuft in Richtung der Verbindungslinie zwischen den Spritzdüsen 24 und 25. Bei der in Fig. 2a gezeigten Arbeitsstellung befindet sich die Blasdüse 28 unterhalb der Spritzdüse 25. Ein Schlauchabschnitt 31 ist aus der Spritzdüse 25 über die Blasdüse 28 ausgespritzt und an seinem oberen Ende durch einen Greifer 32 von der Spritzdüse 25 abgetrennt und gehalten. Der zweite Blasdorn 27 befindet sich in der geschlossenen Blasform 26, in der gerade die Ausformung eines Hohlkörpers, und zwar einer Flasche, stattgefunden hat. Nachdem die in der Form befindliche Flasche die erforderliche Festigkeit erreicht hat, wird die Form 26 geöffnet. Alsdann erfolgt eine Verschiebung des Schlittens 29 und damit der Blasdüsen 27 und 28 nach links in die in Fig. 2b dargestellte Lage.
Diese Bewegung wird von dem Greifer 32 und somit auch dem Schlauch 31 sowie einem zweiten, oberhalb der Form 26 befindlichen Greifer 33 mitgemacht, so dass sich am Ende der Bewegung nach links die Blasdüse 27 mit der darauf befindlichen Flasche 34 unter der linken Spritzdüse 24 befindet, während im Verlauf der gleichen Bewegung der Schlauchabschnitt 31 aus der in Fig. 2a dargestellten Lage in die Form 26 gefahren wird, die in Fig. 2b bereits wieder geschlossen dargestellt ist. Die einzelnen Arbeitsvorgänge sind so aufeinander abgestimmt, dass kurz nach Beendigung der Bewegung nach links die Flasche 34 von dem Dorn 27 zum Beispiel durch einen Luftstoss entfernt wird, worauf dann von der Spritzdüse 24 ein Schlauchabschnitt über den dann freien Dorn 27 ausgespritzt wird, der durch den linken Greifer 33 erfasst und von der Spritzdüse 24 abgetrennt wird.
Bei der darauffolgenden, nach rechts gerichteten Bewegung des Schlittens 29 sowie der Teile 27, 28, 33, 32 wird dann die aus dem Schlauch 31 geformte Flasche nach rechts aus der Form 26 herausgefahren, während der aus dem Extruder ausgespritzte Schlauchabschnitt in die Form 26 eingebracht wird. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich im wesentlichen um die Herstellung von Flaschen aus dünnwandigem Material. Die Nach abkühlungszeit ist nur verhältnismässig kurz. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, unter Beibehaltung der Grundformen des Ausführungsbeispiels gemäss Fig. 2 hier eine längere Nachabkühlzeit vorzusehen, zum Beispiel dann, wenn es sich um dickwandige Gefässe handelt.
Dazu wäre nur erforderlich, auf dem Schlitten 29 mehr als zwei Dorne anzuordnen, die nacheinander gegebenenfalls nur unter einer Spritzdüse vorbeigeführt werden, bis der in Bewegungsrichtung des Schlittens hinten liegende Dorn sich in der Form befindet, während alle anderen Dorne sich in Bewegungsrichtung des Schlittens hinter der Form befinden. Nach dem Ausformen des auf dem letzten Dorn befindlichen Zwischenerzeugnisses könnte dann der Schlitten 29 in einem Zug in seine Ausgangslage zurückgefahren werden, wobei dann, gegebenenfalls während dieser Bewegung, die bereits abgekühlten Flaschen von allen oder einigen Dornen abgeworfen werden könnten. Wäh- rend dieser Rückbewegung müsste dann unter Umständen eine Unterbrechung der Schlauchauspressung stattfinden.
Das ist aber nur dann notwendig, wenn die Auspressung mit verhältnismässig hoher Geschwindigkeit erfolgt.
Eine Verlängerung der Nachkühlzeit kann auch dadurch erreicht werden, dass der Horizontalbewegung des Greifers noch eine Vertikalbewegung zugeordnet wird. Zu diesem Zweck kann die Blasform vertikal unterhalb des Extruders 23 in einem Abstand angeordnet sein, der etwa der Länge des für die Herstellung des Fertigerzeugnisses benötigten Schlauches 31 entspricht.
Bei einer der Fig. 2a entsprechenden Arbeitsstellung befindet sich die Blasdüse 28 unterhalb des Spritzkopfes 25. Ein Schlauchabschnitt 31 ist aus dem Spritzkopf 25 ausgespritzt. Er ist an seinem oberen Ende durch einen Greifer 32 von dem Spritzkopf abgetrennt und wird von diesem gehalten. Der zweite Blasdorn 27 befindet sich in der geschlossenen Blasform 26, in der gerade die Ausformung eines Hohlkörpers stattgefunden hat. Nun vollführt der Greifer 32 mit dem Schlauchabschnitt 31 eine Abwärtsbewegung, bis sich der Schlauch abschnitt mit seinem unteren Ende über dem Blasdorn 28 befindet. Alsdann erfolgt eine Verschiebung des Schlittens 29 und damit der Blasdüsen 27 und 28 nach links in die in Fig. 2b dargestellte Lage.
Diese Bewegung wird von dem Greifer 32 und somit auch dem Schlauchabschnitt 31 sowie einem zweiten, oberhalb der Form 26 befindlichen Greifer 33 mitgemacht, so dass sich am Ende der Bewegung nach links die Blasdüse 27 mit der darauf befindlichen Flasche 34 unter dem linken Spritzkopf 24 befindet, während im Verlauf der gleichen Bewegung der Schlauchabschnitt 31 aus der in Fig. 2a dargestellten Lage in die Form 26 gefahren wird, die in Fig. 2b bereits wieder geschlossen dargestellt ist. Nach dem Schliessen der Form 26 wird das in ihr befindliche Schlauchstück 31 durch Einblasen von Pressluft geformt. Zu gleicher Zeit wird der sich auf der Blasdüse 27 befindliche Hohlkörper unter innerem Uber- druck nachgekühlt. Kurz bevor sich die Form 26 wieder öffnet, wird der Hohlkörper von der Blasdüse 27 entfernt.
Der Greifer 33 fährt hoch und bringt das inzwischen aus dem Spritzkopf 24 ausgetretene Schlauchstück über die Blasdüse 27. Der Schlitten 29 mit der Blasdüse 28, auf dem sich der vorgekühlte Hohlkörper befindet, sowie der Blasdüse 27, über der sich ein Schlauchabschnitt befindet, fährt nun wieder nach rechts. Die Form 26 schliesst sich und formt einen Hohlkörper, während auf dem Blasdorn 27 eine Nachkühlung stattfindet.
Ist der Hohlkörper in der Blasform 26 so weit abgekühlt, dass die Form geöffnet werden kann, wird der Hohlkörper von dem Blasdorn 28 entfernt. Der Greifer 32 fährt hoch und bringt wieder ein Schlauchstück über den Blasdorn. Der Zyklus beginnt von vorne mit der Linksbewegung des Schlittens 29.
Bei dem in Fig. 3a und 3b dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Blasform 35 vertikal unterhalb des Extruders 26 in einem Abstand von demselben angeordnet, der etwa der Länge des für die Herstellung der Fertigerzeugnisse benötigten Schlauchabschnittes 37 entspricht. Für die Form 35 sind, wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2, zwei Blasdorne 38 und 39 vorgesehen, die auf einem Schlitten 40 hin und her verschiebbar angeordnet sind. In dem Verfahrensstadium, welches in Fig. 3a dargestellt ist, befindet sich der Blasdorn 38 in der Form 35, in welcher die Herstellung einer Flasche erfolgt. Während dieser Zeit wird ein Schlauchabschnitt 37 für das nächstfolgende Werkstück ausgepresst, und zwar in den zwischen Extruder 36 und Form 35 befindlichen freien Raum hinein.
Nachdem die in der Form 35 befindliche Flasche eine ausreichende Festigkeit erreicht hat, wird die Form geöffnet. Anschliessend werden beide Dorne 38 und 39 über den Schlitten 40 nach links in die in Fig. 3b dargestellte Lage verschoben, wobei der linke Dorn 38 die gerade fertiggestellte Flasche 41 trägt. Durch die Verschiebung nach links wird der rechte Dorn 39 in die geöffnete Form eingefahren, worauf der an der Spritzdüse 36 hängende Schlauch 37 von einem Greifer 42 erfasst, von dem Extruder 36 abgetrennt und nach unten in die Form über den Blasdorn 39 gefahren wird. Die Form 35 wird nun geschlossen, worauf die Ausformung des Schlauchabschnittes 37 in der Form 35 erfolgt. Während dieses Formvorganges erfährt die auf dem linken Dorn 38 ausserhalb der Form 35 befindliche Flasche ihre restliche Abkühlung und Verfestigung.
Sie wird von dem Dorn 38 abgeworfen, unmittelbar bevor die Verschiebung des Schlittens 40 nach rechts erfolgt. Diese geschieht dann, wenn der Schlauchabschnitt 37 in der Form 35 ausgeformt und ausreichend verfestigt ist und anschliessend die Form 35 geöffnet wird. Die Form 35, in der sich dann der Dorn 38 befindet, ist nun zur Aufnahme des nächstfolgenden Schlauchabschnittes, der wieder über den Greifer 42 in die Form eingebracht wird, bereit. Während des nunmehr anschliessenden dritten Ausführungsvorganges erfährt die auf dem Dorn 39 befindliche Flasche, die sich rechts von der Form 35 befindet (in der Zeichnung nicht dargestellt), ihre restliche Abkühlung. Sie wird unmittelbar vor der nächsten Verschiebung des Schlittens 40 nach links von dem Dorn 39 abgeworfen, so dass dieser dann für die Aufnahme des nächsten Schlauchabschnittes zur Verfügung steht.
Selbstverständlich kann abweichend von dem in Fig. 3 dargestellten Beispiel die Ausführung auch so gewählt sein, dass anstelle der Zange 42 die Form 35 selbst die Auf- und Abbewegung durchführt. Das würde natürlich bedeuten, dass die Dorne dann diese Auf- und Abbewegung ebenfalls mitmachen müssten. Bei dem Ausführungsbeispiel, so wie es in Fig. 3 dargestellt ist, wäre natürlich ebenfalls die Möglichkeit gegeben, die Zahl der Formen mit den erforderlichen Dornen beliebig zu vergrössern.