DE1940954A1 - Verfahren zum Herstellen von Syntheseleder u.dgl. - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Syntheseleder u.dgl.

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DE1940954A1 DE19691940954 DE1940954A DE1940954A1 DE 1940954 A1 DE1940954 A1 DE 1940954A1 DE 19691940954 DE19691940954 DE 19691940954 DE 1940954 A DE1940954 A DE 1940954A DE 1940954 A1 DE1940954 A1 DE 1940954A1
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Description

VEPA AG V 352
Basel/Schweiz
Parkweg 35 8-8-1969
"Verfahren zum Herstellen von Syntheseleder und dergleichen" _____
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Syntheseleder oder dergleichen, das aus einem Gewirke oder Gewebe als Trägermaterial und einer aufgestrichenen, aufkaschierten oder dergleichen Deckschicht besteht.
Es ist bekannt, Gewebe und Gewirke mit Kunststoff zu bestreichen. Es ist auch schon vorgeschlagen worden, die Beschichtung durch Gießen vorzunehmen oder eine Folie aufzukaschieren. Die Folie kann dabei mittels eines Bindemittels verbunden werden oder.sie kann im sogenannten Umkehrverfahren hergestellt und nach der Herstellung unmittelbar mit dem Trägermaterial verklebt werden. Bei einer Folie, z. B. aus Polyurethan, die nach dem Umkehrverfahren gebildet ist, ist ein zusätzliches Klebe- bzw. Bindemittel nicht erforderlich. ■
Das Trägermaterial kann auch vorher eine Oberflächenverfestigung erhalten, beispielsweise durch einen Vorstrich oder durch Aufsprühen eines Binders. Die so hergestellten Kunstleder haben jedoch den Nachteil, daß sie relativ leicht knicken-und nicht genügend Rolleigenschaften besitzen. Diese Eigenschaften hängen im wesentlichen vom Trägermaterial ab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein hochwertiges
_, 2 _. 109809/1710
1840954
Syntheseleder und dergleichen herzustellen/ das die vorgenannten- Mangel nicht mehr besitzt.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, daß durch eine Verdichtung des Trägermaterials, d. h. des Gewebes oder Gewirkes, ein wesentlich besseres Rollvermögen des Syntheseleders erreicht wird und ein derartiges Material auch weniger zum Knicken neigt.
Erfindungsgemäß wird deshalb vorgeschlagen, das Gewebe oder Gewirke aus einem zumindest teilweise aus einer Ilochschrumpffaser bestehenden Material herzustellen, das einem Schrumpfprozess unterworfen wird. Dadurch erhält man ein sehr dichtes Produkt,.das die gewünschten Eigenschaften besitzt und gleichzeitig auch höhere Festigkeiten hat.
Als Hochschrumpffaser kann dabei Polyester oder Polyamid verwendet werden; es ist jedoch auch möglich, als llochschrumpffaser Polypropylen vorzusehen, da dieses bei einer thermischen Behandlung stark schrumpft.
Nach einem weiteren Verfahren nach der Erfindung wird vorgeschlagen, außer Hochschrumpffasern auch noch einen Anteil an Schmelzfasern mitzuverwenden, welche zum Schmelzen zu bringen sind. Dadurch wird eine zusätzliche Verbindung geschaffen, die eine höhere Biegeelastizität ergibt. Als Schmelzfaser kann hier beispielsweise Polypropylen verwendet werden; es ist jedoch auch möglich, andere Schmelzfasern hierfür einzusetzen.
Das Gewebe oder Gewirke kann beispielsweise aus einem gewissen Anteil, etwa 2o - 5o % Schrumpffasern, gegebenenfalls einem weiteren Anteil, etwa Io - 15 %, Schmelzfasern bestehen. Der Rest kann, wie die Erfindung weiterhin vorsieht, eine Naturfaser sein, z. B. Zellwolle. Ein Anteil an Naturfasern ist deswegen besonders günstig, da hierdurch die dem natürlichen Leder eigene Wasseraufnahmefähigkeit im Kunststoffprodukt erhöht wird.
•..■^.'3·.--,..-. 109809/1710 BAD ORIGINAL
Da das innige Verbinden der Deckschicht mit dem Trägermaterial im allgemeinen unter Temperatureinfluß erfolgt, bei dem die nach der Erfindung hinzu gefügten Bestandteile der Trägerschicht eine unkontrollierte Veränderung erfahren •können, hat es sich bei Versuchen als günstig erwiesen, das Gewebe oder Gewirke vor Aufbringen der Deckschicht zu schrumpfen, um anschließend die Deckschicht aufzustreichen, aufzukaschieren oder sonstwie aufzubringen. Der Schrumpfvorgang erfolgt bei erhöhter Temperatur. Wird Polyamid oder Polyester als Schrumpffaser verwendet, so ist es zweckmäßig, das Trägermaterial in einem Wasserbad auf ca. 9o - 9 5° C zu erhitzen, wobei der SchrumpfVorgang erfolgt. Wird Polypropylen als Schrumpffaser verwendet, so ist es vorteilhaft, das Produkt in Heißluft oder überhitztem Dampf zu schrumpfen. Soll Polyamid oder Polyester mit P-olypropylen gleichzeitig eine Verschmelzung erfahren, so ist es zweckmäßig, den Schrumpj prozess bei der Schmelztemperatur des Polypropylen durchzuführen, die bei 16o - 175° C liegt. Versuche haben ergeben, daß die Bearbeitungstemperatur im Temperaturbereich von I5o 16o° C liegen kann.
Da Syntheseleder im allgemeinen neben seiner Ledereigenschaften auch im optischen Sinne dem Naturleder ähneln soll, ist es bekannt, der Deckschicht eine Narbenstruktur aufzuprägen. Dieser Prägevorgang ist sehr aufwendig, insbesondere weil zusätzliche" teure Kalander dafür gebraucht werden.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, daß dieser Prägevorgang eingespart werden kann, wenn der Schrumpfprozess nach dem Aufbringen der Deckschicht erfolgt. Wenn das Trägermaterial schrumpft, bilden sich zwangsläufig in der Deckschicht Falten, die eine Ledernarben-Imitation darstellen, da die Deckschicht selbst beim Schrumpfprozess nicht raitschrumpft.
8AD OBlGiNAL

Claims (6)

194Q95k
Y AG V 352
Basel/Schweiz
Parkweg 35 8-8-1969
Patentansprüche
(Cl) Verfahren zum Herstellen von Syntheseleder oder dergleichen, das aus einem Gewirke oder Gewebe als Trägermaterial und einer aufgestrichenen, aufkaschierten oder sonstwie aufgebrachten Deckschicht besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewirke oder Gewebe aus einem zumindest teilweise aus einer Hochschrumpffaser oder Schmelzfaser bestehenden Material hergestellt wird, das einem Schrumpf- oder Schmelzprozess unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe oder Gewirke aus u. a. einem Anteil Schrumpffasern und einem zusätzlichen Anteil an Schmelzfasern hergestellt wird, das auf Schmelztemperatur der jeweils enthaltenen Schmelzfasern erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrumpf— oder Schmelzprozess vor Aufbringen der Deckschicht erfolgt.
4. -Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Ledernarbenbildung in der Deckschicht der Schrumpfprozess nach Aufbringen der Deckschicht erfolgt.
109809/1710
5. Syntheseleder qder ähnliches Produkt,, das aus einem mit einer Deckschicht versehenen Gewebe oder Gewirke besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe oder Gewirke wenigstens teilweise aus Hochschrumpffasern und/oder Schmelzfasern besteht.
6. Syntheseleder oder ähnliches Produkt, das aus einem mit einer Deckschicht versehenen Gewebe oder Gewirke besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe oder Gewirke wenigstens teilweise aus Hochschrumpffasern und/oder Schmelzfasern und einem Anteil- Naturfasern besteht.
109809/1710
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