DE1544566C3 - Azofarbstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und seine Verwendung - Google Patents
Azofarbstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und seine VerwendungInfo
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Description
SO,H
N=N
SO3H
COOH
bei O bis 10O0C mit wasserlöslichen Bariumsalzen
in den Bariumlack in bekannter Weise überführt.
3. Verwendung des Bariumlackes der Formel
SO3 Ba/2 OH COO Ba/2
SO3 Ba/2
als Pigmentfarbstoff.
als Pigmentfarbstoff.
kann man organische Lösungsmittel zusetzen, w: Formamid, Monomethylformamid, Dimethylforrr
amid. Pyridin. Dioxan. Aceton; Alkohole, wie Metru nol, Äthanol. Butanol; Glykole, wie Äthylenglyko;
und organische Säuren, wie Ameisensäure und Essig säure, d. h. also bevorzugt mit Wasser ganz oder teil
weise mischbare Lösungsmittel. Auch Mischunge; solcher Lösungsmittel können eingesetzt werden. Be
Zusatz organischer Lösungsmittel erhält man far
ίο berisch besonders wertvolle Modifikationen des Ba
. riumlacks des Farbstoffes (I). Ein ähnliches Ergebni erreicht man, wenn der aus wäßrigem Medium iso
lierte Bariumlack des Farbstoffes (I) nachträglich mi organischen Lösungsmitteln, z. B. mit solchen de:
genannten Art nachbehandelt wird.
Der Ausgangsfarbstoff (I) läßt sich in an sich be kannter Weise durch Kuppeln diazotierter 1-Aminobenzol-2,5-disulfonsäure
in gelöster oder suspendierter Form mit 2,3-Oxynaphthoesäure darstellen.
Der verfahrensgemäß erhältliche neue Bariumlack des Farbstoffes (I) ist ein äußerst wertvoller roter
Pigmentfarbstoff, der sich vorzüglich zum Einarbeiten in Lacke, Kunststoffe und Spinnmassen, sowie
für die Verwendung im Papier- und Textildruck eignet. Im Vergleich zu konstitutionell nächstliegenden
vorbekannten Farbstoffen, z. B. dem aus der USA.-Patentschrift 983 486 bekannten Bariumlack de?
Monoazofarbstoffes 1 - Amino - 4 - chlor - 5 - methylbenzol - 2 - sulfonsäure —» 2,3 - Oxynaphthoesäure.
zeichnet sich der neue Farbstoff durch überlegene Echtheitseigenschaften, wie Licht- und Migrationsechtheit aus. Die Lichtechtheit des neuen Bariumlackes
erreicht nach der Wollskala den Wert 7 bis 8. Der Bariumlack ist absolut migrationsecht und temperaturbeständig
bis 28O0C.
Es wurde gefunden, daß man einen wertvollen neuen Azofarbstoff erhält, wenn man den Farbstoff der Formel
SO1H
OH
COOH
N=N
SO3H
durch Behandeln mit Bariumsalzen in den Bariumlack überführt.
Für die Verlackung kann der Farbstoff (I) sowohl in Form der freien Säure, als auch in Form wasserlöslicher
Salze, beispielsweise der Kalium- oder Natriumsalze, eingesetzt werden. Für die Verlackung
geeignete Bariumsalze sind beispielsweise Bariumchlorid, Bariumnitrat, Bariumacetat und Bariumkarbonat.
Die Veriackung, d. h. die Einwirkung von Bariumsalzen
auf den Farbstoff (I), wird in wäßrigem oder wäßrig organischem Medium bei Temperaturen von
O bis 11O0C, vorzugsweise 40 bis 95°C, durchgeführt.
Vor oder nach der Verlackung in wäßrigem Medium
a) 55 g l-Aminobenzol-2,5-disulfonsäure (100%ig) werden in 300 ml Wasser angeschlämmt und die
Mischung unter Rühren mit 14 g wasserfreiem Natriumcarbonat schwach alkalisch gestellt. Man erhält
eine klare Lösung, die durch Zugabe von Eis auf eine Temperatur von 5° C gebracht wird. Anschließend
wird mit 60 ml konzentrierter Salzsäure versetzt und durch langsames Zugeben von 50 ml 30%iger Natriumnitritlösung
diazotiert. Die Diazoverbindung fällt während des Diazotierens als farbloser Niederschlag
teilweise aus. Die Suspension der Diazolösung wird nach einstündigem Rühren mit einer verdünnten
Lösung von Aminosulfonsäure von einem geringen Überschuß an salpetriger Säure befreit und anschließend
in eine wie folgt bereitete Lösung von 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure einlaufen gelassen:
42 g der Hydroxy-naphthoesäure weiden in 300 ml Wasser angeschlämmt, 16 g Natriumcarbonat zugegeben
und der Ansatz auf 700C erwärmt. Die Lösung wird filtriert, mit 60 g Natriumcarbonat versetzt und
mit Eis und Wasser auf ein Volumen von 1500 ml und eine Temperatur von 1O0C eingestellt.
Die Farbstoffbildung ist nach 30 Minuten abgeschlossen; anschließend werden 300 g Natriu.nchlorid
eingetragen und der ziemlich dicke, breiartige Ansatz auf 8O0C geheizt. Dabei geht der Farbstoff in eine
kristalline Form über, die sich gut absaugen läßt. Man erhält 220 bis 260 g einer Paste, die 135 g
trockenen
Formel
Formel
Farbstoff der Form der freien Säure der
SO1H
OH
COOH
SO,H
entspricht.
b) 1Z3 der nach Beispiel 1 a) erhaltenen wäßrigen
Paste wird in 2000 ml Wasser eingetragen, wobei der Farbstoff in Lösung geht. Nach Zugabe einer Mischung
aus 1,25 g eines polyoxäthylierten Fettalkohols mit 18 C-Atomen, 2 g des Natriumsalzes einer
Alkylsulfonsäure mit 15 C-Atomen und 2 g eines Benzinkohlenwasserstoffgemisches vom Siedebereich
180 bis 25O0C, die mit Hilfe eines schnellaufenden
Rührers hergestellt wurde, und 25 g Eisessig läßt man langsam eine Lösung von 43,5 Gewichtsteilen Bariumchlorid
in 150 ml Wasser einlaufen. Anschließend werden 50 g Natriumacetat in Form einer
20%igen Lösung und 500 ml Dimethylformamid zugegeben und die Reaktionsmischung 8 Stunden bei
80 bis 850C verrührt und schließlich auf 95° C geheizt.
Man saugt heiß ab und wäscht mit 200 ml einer 25%igen Lösung von Bariumchlorid nach. Man
erhält 130 g einer wäßrigen Paste, die beim Trocknen 49 g trockenen Bariumlack des im Beispiel 1 a) angegebenen
Farbstoffes liefert.
c) Ein weiteres Drittel der bei der Farbstoffkupplung nach Beispiel la) erhaltenen wäßrigen Paste
wird bei 65° C in 400 ml Wasser gelöst. Nach Zugabe von 200 ml Äthylenglykol wird mit 30 g Bariumchlorid,
die vorher in 120 ml Wasser gelöst wurden, bei 70° C gefällt und anschließend 6 Stunden
bei 950C gerührt. Schließlich wird abgesaugt und mit wenig Wasser gewaschen. Man erhält 136 g einer
wäßrigen Paste, die nach dem Trocknen 46 Gewichtsteile Bariumlack des Farbstoffes ergibt. Der Farbton
des so erhaltenen Pigments ist etwas blauer im Vergleich zu dem nach Beispiel 1 b) erhaltenen Bariumlack.
d) V3 der nach Beispiel 1 a) erhaltenen Kupplungspaste
wird mit 250 ml Wasser bei 400C verrührt, dann werden 25 ml Eisessig und 30 ml Dimethylformamid
zugegeben. Anschließend wird mit einer Lösung von 30 g Bariumchlorid, die in 150 ml Wasser
gelöst sind, gefällt. Die Mischung wird anschließend 8 Stunden auf 100° C erhitzt. Nach dem Absaugen
erhält man 142 g Paste, die getrocknet 45 g Bariumlack liefern. Der Farbton des so erhaltenen
Produkts ist noch blauer als der des nach Beispiel 1 c) hergestellten Produktes.
55 g 1 - Aminobenzol - 2,5 - disulfonsäure (100%ig) werden wie im Beispiel 1 a) angegeben diazotiert und
mit 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure gekuppelt. Der so erhaltene Farbstoff wird als wäßrige Paste in
3000 ml 8O0C heißem Wasser gelöst und anschließend eine Lösung von 90 g Bariumchlorid, in 300 ml
Wasser gelöst, einlaufen gelassen. Nachdem noch 10 Minuten gerührt wurde, wird abgesaugt und die
so erhaltene Paste (410 g) in 330 ml Eisessig eingetragen, über Nacht verrührt und dann abgesaugt.
Nach dem Trocknen erhält man 111g Bariumlack, der sich durch besondere Brillanz, Farbstärke und
einen stärkeren Gelbstich auszeichnet.
B e i s ρ i e 1 3
Die wäßrige Paste des aus der Diazoverbindung aus 18,3 g l-Aminobenzol-2,5-disulfonsäure durch
Kuppeln mit 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
nach Beispiel 1 a) hergestellten Azofarbstoffes wird in 250 ml Wasser gelöst. Nach Zugabe von 150 ml
Eisessig wird auf 700C erwärmt und mit einer Lösung
von 30 g Bariumchlorid in 150 ml Wasser gefällt. Das Endvolumen wird auf 550 ml eingestellt und
dann 2 Stunden auf 95° C erhitzt. Anschließend läßt man unter Rühren auf Raumtemperatur abkühlen
und saugt ab. Man erhält 132 g Paste, die beim Trocknen 51,6g Bariumlack ergeben. Das so hergestellte
Pigment ist besonders blaustichig.
55 g l-Aminobenzol-2,5-disulfonsäure werden in 300 ml Wasser angerührt und mit 30 ml konzentrierter
Salzsäure versetzt. Nachdem durch Kühlen von außen die Temperatur auf 5° C gesenkt ist, wird
mit 50 ml einer 30%igen Natriumnitritlösung langsam diazotiert.
Die Kupplungslösung wird aus 42 g 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure,
39,3 g Natriumcarbonat und so viel Eis und Wasser bereitet, daß ein Volumen von 500 ml und eine Temperatur von 100C erreicht
werden. Nun wird die Diazolösung mit der Kupplungslösung vereinigt und noch l/2 Stunde gerührt,
auf 500C erwärmt und nach Zugabe von 20 Volumprozent
Kochsalz 1 Stunde bei dieser Temperatur gerührt und anschließend abgesaugt. Die erhaltene
Farbstoffpaste wird in 3000 ml Wasser eingetragen und bis zur Lösung bei 80° C verrührt. Anschließend
werden 90 g Bariumkarbonat eingetragen und dann, wegen des auftretenden Schäumens, langsam 90 ml
50%ige Eisessigsäure zugetropft. Es wird dabei ein pH-Wert von 6,3 erreicht. Der Niederschlag wird
abgesaugt und anschließend mit 400 ml Ameisensäure verrührt und auf Siedetemperatur angeheizt.
Der hellrote Niederschlag wird abgesaugt und mit wenig Wasser gewaschen. Man erhält nach dem
Trocknen ein ähnliches Produkt wie nach Beispiel 2.
Zu der wie im Beispiel 4 hergestellten Diazolösung aus 55 g l-Aminobenzol-2,5-disulfonsäure wird eine
Lösung von 90 g Bariumchlorid in 300 ml Wasser gegeben. Die so erhaltene Mischung läßt man zu einer
Lösung von 42 g 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure, die wie im Beispiel 1 bereitet ist und der noch
16 ml Natronlauge 40volumprozentig und 80 g Natriumchlorid zugefügt wurden, zulaufen. Die Reaktionsmischung
wird am nächsten Morgen abgesaugt und die Paste mit 600 ml Eisessig angerührt. Nachdem
auf 8O0C erwärmt und anschließend 2 Stunden bei dieser Temperatur gehalten wurde, wird abgesaugt.
Nach dem Trocknen erhält man einen Farblack, der in seinen Eigenschaften dem nach Beispiel 2
erhaltenen entspricht.
Die wie im Beispiel 2 erhaltene Paste des Ba-Lackes wird in 400 ml Pyridin eingetragen und die
Mischung mehrere Stunden lang unter Rückfluß zum Sieden erhitzt. Der so gewonnene Farblack ist
dem nach Beispiel 1 b) erhaltenen in seinen Eigenschaften sehr ähnlich.
g 1 - Aminobenzol - 2,5 - disulfonsäure (100%ig)
werden in 300 ml Wasser angerührt, mit 20 ml
konzentrierter Salzsäure versetzt und mit 50 ml
30%iger Natriumnitritlösung bei 0 bis 5' C diazotiert.
Nach Zugabe von 90 g Bariumchlorid, die vorher in io
ml Wasser gelöst wurden, läßt man diese Lösung
werden in 300 ml Wasser angerührt, mit 20 ml
konzentrierter Salzsäure versetzt und mit 50 ml
30%iger Natriumnitritlösung bei 0 bis 5' C diazotiert.
Nach Zugabe von 90 g Bariumchlorid, die vorher in io
ml Wasser gelöst wurden, läßt man diese Lösung
der Diazoverbindung in eine Kupplungslösung einlaufen, die wie folgt bereitet wird: 42 g 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure
werden in 300 ml Wasser unter Zugabe von 14,3 g Natriumcarbonat. 35 ml Natronlauge 40volumprozentig und 100 ml Pyridinbasengemisch
mit den Siedegrenzen 130 bis 145' C gelöst und anschließend auf 8O0C erhitzt. Die Farbstoffbildung
und Verlackung ist nach vollendetem Zulauf der Diazolösung sofort beendet. Der Farblack
wird abgesaugt, mit wenig Wasser gewaschen und getrocknet.
Claims (2)
- Patentansprüche:
1. Azopigment der FormelSO3 Ba/2 OH COO Ba 2N=N-:SO3 Ba/2 - 2. Verfahren zur Herstellung eines bariurnverlacktenAzofarbstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß man den Azofarbstoff der Formel
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DEF0048650 | 1966-03-12 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE1544566B2 DE1544566B2 (de) | 1974-10-17 |
DE1544566C3 true DE1544566C3 (de) | 1975-06-12 |
Family
ID=7102391
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19661544566 Expired DE1544566C3 (de) | 1966-03-12 | 1966-03-12 | Azofarbstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und seine Verwendung |
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---|---|
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DE (1) | DE1544566C3 (de) |
ES (1) | ES337829A1 (de) |
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GB (1) | GB1114015A (de) |
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-
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- 1966-03-12 DE DE19661544566 patent/DE1544566C3/de not_active Expired
-
1967
- 1967-02-21 GB GB821467A patent/GB1114015A/en not_active Expired
- 1967-03-10 BE BE695325D patent/BE695325A/xx unknown
- 1967-03-10 ES ES337829A patent/ES337829A1/es not_active Expired
- 1967-03-10 NL NL6703740A patent/NL6703740A/xx unknown
- 1967-03-10 FR FR98256A patent/FR1513911A/fr not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1544566A1 (de) | 1970-05-06 |
NL6703740A (de) | 1967-09-13 |
GB1114015A (en) | 1968-05-15 |
FR1513911A (fr) | 1968-02-16 |
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Legal Events
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---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |