DE112010000879T5 - Reibungsantriebsriemen - Google Patents

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Abstract

Ein Reibungsantriebsriemen (B) umfasst einen Riemenkörper (10), der zur Kraftübertragung um mit ihm in Kontakt stehende Riemenscheiben gewunden ist. Wenigstens ein Riemenscheiben-Kontaktabschnitt (15) des Riemenhauptkörpers (10) ist aus einer Gummizusammensetzung hergestellt, die 30–80 Massenanteile wenigstens eines Schichtsilikats, ausgewählt aus einer Smektitgruppe und einer Vermikulitgruppe, pro 100 Massenanteilen des ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer enthaltenden Rohgummis umfasst.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Reibungsantriebsriemen mit einem Riemenkörper, der zur Kraftübertragung um mit ihm in Kontakt stehende Riemenscheiben gewunden ist, und die Herstellungsmethoden dafür, als auch Riemenübertragungssysteme, die dieselben umfassen.
  • HINTERGRUND
  • In letzter Zeit ist zunehmend gefordert worden, die Entstehung abnormaler Geräusche durch Keilrippenriemen während des Fahrens von Automobilen zu vermeiden. Es gibt viele Arten von abnormalen Geräuschen der Keilrippenriemen, und eine davon ist das Riemenschlupfgeräusch, das entsteht, wenn der Keilrippenriemen in Wasser eingetaucht wird.
  • Als einen Lösungsansatz beschreibt Patentschrift 1, dass ein Rippenabschnitt, der als eine Reibungsantriebsfläche dient, aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 10–25 Gewichtsanteile eines Weichmachers mit einem Löslichkeitsparameter von 8,3–10,7 (cal/cm3)1/2 und 60–110 Gewichtsanteile eines anorganischen Füllstoffs pro 100 Gewichtsanteilen eines Ethylen-α-Olefin-Elastomers enthält.
  • Patentschrift 2 beschreibt, dass ein Abschnitt der Kraftübertragungsfläche aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die wenigstens 5 Gewichtsanteile eines hydrophilen anorganischen Füllstoffs pro 100 Gewichtsanteilen Gummi enthält.
  • Patentschrift 3 beschreibt, dass eine Pressgummischicht aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 10–40 Gewichtsanteile an Polyamid-Kurzfasern, 30–60 Gewichtsanteile Kohlenschwarz und 10–60 Gewichtsanteile eines anorganischen Füllstoffs, der aus einem Metallcarbonat und/oder einem Metallsilikat erzeugt ist, pro 100 Gewichtsanteilen eines Ethylen-α-Olefin-Elastomers, das 50–70 Gew.-% Ethylen umfasst, enthält und einen tan δ von 0,80 oder mehr aufweist, wie mittels dynamischer Viskoelastizitätsmessung in einem Zugmodus bei einer Frequenz von 10 Hz und einer Temperatur von 0°C erhalten.
  • Patentschrift 4 beschreibt, dass ein Rippenabschnitt, der eine Reibungsantriebsfläche bildet, aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 1–25 Gewichtsanteile einer grenzflächenaktiven Substanz pro 100 Gewichtsanteilen eines Ethylen-α-Olefin-Elastomers enthält.
  • Patentschrift 5 beschreibt, dass ein Rippenabschnitt, der eine Reibungsantriebsfläche bildet, aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 5–25 Gewichtsanteile eines Etherester-Weichmachers pro 100 Gewichtsanteilen eines Ethylen-α-Olefin-Elastomers enthält.
  • LITERATURLISTE
  • PATENTSCHRIFTEN
    • Patentschrift 1: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2007-232205
    • Patentschrift 2: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2007-120526
    • Patentschrift 3: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2006-64174
    • Patentschrift 4: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2008-185162
    • Patentschrift 5: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2008-195914
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung besteht in einem Reibungsantriebsriemen, der umfasst: einen Riemenkörper, der zur Kraftübertragung um mit ihm in Kontakt stehende Riemenscheiben gewunden ist, wobei wenigstens ein Kontaktabschnitt des Riemenhauptkörpers mit der Riemenscheibe aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 30–80 Massenanteile wenigstens eines Schichtsilikats, ausgewählt aus einer Smektitgruppe und einer Vermikulitgruppe, pro 100 Massenanteilen des Rohgummis, der ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer umfasst, enthält.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Keilrippenriemens gemäß einer Ausführungsform.
  • 2 zeigt ein Diagramm, das eine Anordnung von Riemenscheiben eines Zusatzsystems zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen eines Automobils zeigt.
  • 3 zeigt ein Diagramm, das eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemenlauftestgeräts zur Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin zeigt.
  • 4 zeigt ein Diagramm, das eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemeniauftestgeräts zur Auswertung der hitzebeständigen Lebensdauer zeigt.
  • 5 zeigt ein Diagramm, das eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemenlauftestgeräts zur Auswertung einer Verschleiß-Eigenschaft zeigt.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Eine Ausführungsform wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Anhang ausführlich beschrieben werden.
  • 1 zeigt einen Keilrippenriemen B (einen Reibungsantriebsriemen) gemäß der vorliegenden Ausführungsform. Dieser Keilrippenriemen B wird z. B. für in Motorräume von Automobilen integrierte Zusatzsysteme zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen verwendet und weist einen Umfang von 700–3000 mm, eine Breite von 10–36 mm und eine Dicke von 4,0–5,0 mm auf.
  • Der Keilrippenriemen B der vorliegenden Ausführungsform umfasst einen Keilrippenriemenkörper 10 mit einer dreilagigen Konfiguration aus einer Pressgummischicht 11 auf der Innenseite des Riemens, einer Haftgummischicht 12 als einer Zwischenschicht und einer Rückengummischicht 13 auf der Außenseite des Riemens. Ein Kerndraht 14 ist in die Haftgummischicht 12 eingebettet und bildet so ein helikales Muster mit einer Schrägneigung in der Breitenrichtung des Riemens.
  • Die Pressgummischicht 11 ist so gestaltet, dass eine Vielzahl von V-förmigen Rippen 15, die einen Riemenscheiben-Kontaktabschnitt (einen Abschnitt, der in Berührung mit den Riemenscheiben stehen soll) bilden, kegelförmig zur Innenseite des Riemens angeordet sind. Jede aus der Vielzahl von V-förmigen Rippen 15 ist in Form eines Kamms mit im wesentlichen umgedreht triangulärem Querschnitt gebildet und erstreckt sich in der Längsrichtung des Riemens, wobei die Vielzahl der V-förmigen Rippen 15 parallel zueinander in Breitenrichtung des Riemens angeordnet ist. Jede der V-förmigen Rippen 15 weist z. B. eine Höhe von 2,0–3,0 mm und eine Breite von 1,0–3,6 mm an ihrem Grundseiten-Ende auf. Die Anzahl der Rippen beträgt z. B. 3–6 (6 Rippen in 1), Die Pressgummischicht 11 ist aus einer Gummizusammensetzung hergestellt, die durch Kneten eines Gemischs aus Rohgummi und verschiedenen Compoundiermitteln zum Erhalt einer unvernetzten Gummizusammensetzung, Erhitzen und Pressen der unvernetzten Gummizusammensetzung und Vernetzen der unvernetzten Gummizusammensetzung mittels eines Vernetzers hergestellt wird.
  • Der Rohgummi der Gummizusammensetzung, die die Pressgummischicht 11 bildet, enthält ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer. Beispiele des Ethylen-α-Olefin-Elastomers sind Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), ein Ethylen-Propylen-Copolymer (EPR), ein Ethylen-Buten-Copolymer (EBM), ein Ethylen-Okten-Copolymer (EOM) etc. Der Rohgummi kann entweder ein einzelnes Ethylen-α-Olefin-Elastomer oder eine Vielzahl von Ethylen-α-Olefin-Elastomeren enthalten. Der Ethylengehalt des Ethylen-α-Olefin-Elastomers beträgt z. B. 50–80 Massen-%.
  • Der Gehalt an Ethylen-α-Olefin-Elastomer im Rohgummi beträgt vorzugsweise 60 Massen-% oder mehr, bevorzugter 80 Massen-% oder mehr und am bevorzugtesten 100 Massen-%. Das heißt, der Rohgummi ist am bevorzugtesten lediglich aus dem Ethylen-α-Olefin-Elastomer hergestellt. Andere im Rohgummi enthaltene Kautschuke sind z. B. Chloropren-Kautschuk (CR), chlorsulfonierter Polyethylen-Kautschuk (CSM), hydrierter Acrylnitril-Kautschuk (H-NBR) etc.
  • Beispiele der Compoundiermittel umfassen einen Verstärker wie Kohlenschwarz, ein Schichtsilikat, einen Vulkanisationsbeschleuniger, einen Vernetzer, ein Antioxidans, einen Weichmacher etc.
  • Beispiele des Kohlenschwarz (carbon black) als dem Verstärker sind Channel-Ruß, Furnace-Ruß, wie etwa SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234 etc., Thermal-Ruß, wie etwa FT, MT etc. und Acetylen-Ruß. Silica ist ein weiteres Beispiel des Verstärkers. Der Verstärker kann entweder aus einer einzelnen Substanz oder einer Mehrzahl von Substanzen bestehen. Vorzugsweise beträgt die Menge des Verstärkers 30–80 Massenanteile pro 100 Massenanteilen des Rohgummis, da damit ein zufriedenstellendes Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Biegefestigkeit erreicht wird.
  • Das Schichtsilikat ist aus wenigstens einer Substanz gebildet, ausgewählt aus einer Smektitgruppe und einer Vermikulitgruppe. Somit besteht das Schichtsilikat aus einer einzelnen Substanz oder einer Vielzahl von Substanzen der Smektitgruppe und/oder einer einzelnen Substanz oder einer Vielzahl von Substanzen der Vermikulitgruppe.
  • Die Smektitgruppe umfasst z. B. Montmorillonit, Beidellit, Saponit, Hektorit etc. Die Vermikulitgruppe umfasst z. B. trioktaedrisches Vermikulit, dioktaedrisches Vermikulit etc. Montmorillonit der Smektitgruppe ist als dem Schichtsilikat bevorzugt. Zu beachten ist, dass das Schichtsilikat eine Kaolingruppe zusätzlich zu der wenigstens einen Substanz, ausgewählt aus der Smektitgruppe und der Vermikulitgruppe, enthalten kann. Die Kaolingruppe umfasst z. B. Kaolinit, Dickit, Halloysit, Lizardit, Amesit, Chrysotil etc.
  • Das Schichtsilikat weist eine Wasserquell-Eigenschaft auf, wobei die Quellkraft des Schichtsilikats vorzugsweise 20 ml/2 g oder mehr, und bevorzugter 40 ml/2 g oder mehr, beträgt. Die Quellkraft des Schichtsilikats wird gemäß dem Japan Bentonite Manufacturers Association Standard gemessen. Spezifisch werden 2 g einer Schichtsilikat-Probe und ein Messzylinder (Fassungsvermögen: 200 ml oder mehr), der Wasser (etwa 150 ml) enthält, vorbereitet. Dann wird die Schichtsilikat-Probe nach und nach in den Messzylinder eingebracht. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Messzylinder nicht geschüttelt oder vibriert werden und wird stationär stehen gelassen, bis das Schichtsilikat durch Absorbieren von Wasser und Aufquellen ausgefällt ist. Die Schichtsilikat-Probe wird nach und nach zugegeben, nachdem der Teil der Schichtsilikat-Probe, der bereits in den Messzylinder eingebracht worden ist, zu einem gewissen Grad abgesunken ist. Nachdem 2 g der Schichtsilikat-Probe in den Messzylinder eingebracht sind, wird der Messzylinder für 24 Stunden stationär stehen gelassen, woraufhin die Grenze zwischen der Schichtsilikat-Probe, die aufgequollen ist und ausgefällt worden ist, und der Überstandsflüssigkeit in dem Messzylinder als der Quellkraft abgelesen wird.
  • Die Kationenaustauschkapazität (CEC) des Schichtsilikats beträgt vorzugsweise 70 meq/100 g oder mehr, und bevorzugter 90 meq/100 g oder mehr. Die Kationenaustauschkapazität des Schichtsilikats wird gemäß dem Japan Bentonite Manufacturers Association Standard gemessen. Spezifisch werden 0,4–0,5 g einer Schichtsilikat-Probe vorbereitet und in ein Filterröhrchen zur Auslaugung eingebracht. Dann wird 1 N einer Ammoniumacetat-Lösung nach und nach dem Filterröhrchen zugegeben. Nachdem die Ammoniumacetat-Lösung vollständig in die Probe eingedrungen ist, wird das Filterröhrchen in einen Apparat eingebracht, und 100 ml einer 1 N Ammoniumacetat-Lösung werden dem Behälter mit der Auslauglösung zugegeben und daraufhin ein Hahn auf ein derartiges Fließen der Ammoniumacetat-Lösung eingestellt, dass das Auslaugen nach 4–24 Stunden beendet ist. Nach ausreichendem Waschen des Behälters mit der Auslauglösung mit Wasser werden 50 ml an 80 Massen-% Ethylalkohol in den Behälter mit der Auslauglösung eingebracht und zum Fließen gebracht, um die Schichtsilikat-Probe zu waschen. Nach ausreichendem Waschen des Behälters mit der Auslauglösung und eines Auffangbehälters mit Wasser werden 100 ml einer 10 Massen-% Kaliumchloridlösung in den Behälter mit der Auslauglösung eingebracht und diese zum Fließen gebracht, um die Ammoniumionen in der Schichtsilikat-Probe durch Kaliumionen auszutauschen. Die Kaliumchlorid-Lösung in dem Auffangbehälter wird in einen Destillationsapparat übertragen und der Ammoniak wird gemäß einer Kjeldahl-Methode destilliert (zu diesem Zeitpunkt wird eine kleine Anzahl an Zinkpartikeln zugesetzt, um ein Zusammenstoßen zu verhindern), wobei das Destillat wird in einem Behälter aufgefangen wird, der 0,1 N Schwefelsäure enthält, und eine Überschussmenge an Schwefelsäure wird durch 0,1 N Natriumhydroxidlösung titriert. Gleichzeitig wird eine Blindprobe durchgeführt, um die Kationenaustauschkapazität basierend auf der folgenden Gleichung zu berechnen. Kationenaustauschkapazität = ((A – B) × f × 10)/(S × (100 – M)/100)
    • A:
    die Menge an 0,1 N Natriumhydroxid, die für die Blindprobe erforderlich ist (ml)
    B:
    die tatsächlich erforderliche Menge an 0,1 N Natriumhydroxid (ml)
    f:
    Faktor des 0,1 N Natriumhydroxids
    S:
    die Menge an erhaltener Probe (g)
    M:
    Wassergehalt der Probe (Massen-%)
  • Die Korngröße des Schichtsilikats beträgt vorzugsweise 0,05–120 μm, und bevorzugter 0,5–80 μm. Die zuzugebende Menge an Schichtsilikat pro 100 Massenanteilen des Rohgummis beträgt 30–80 Massenanteile, vorzugsweise 30–60 Massenanteile, und bevorzugter 30–45 Massenanteile.
  • Da die Gummizusammensetzung, die die Pressgummischicht 11 bildet, das Schichtsilikat enthält, weist die Gummizusammensetzung einen Detektions-Peak bei 2θ = 9° oder weniger, und bevorzugter 2θ = 8° oder weniger, in einem Messbereich von 2θ von 0,2–15° in der Röntgendiffraktometrie auf.
  • Das Verhältnis der Fläche des Schichtsilikats, die an den Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 exponiert liegt, zu der Gesamtfläche der Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 beträgt vorzugsweise 12% oder mehr, und bevorzugter 16% oder mehr. Das Verhältnis der Fläche des Schichtsilikats, die an den Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 exponiert liegt, zu der Gesamtfläche der Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 kann durch Berechnen des Anteils der Fläche der hellen Flecken des Silizium(Si)-Elements in einer graphischen Kartierung der Si-Elemente mittels Rasterelektronenmikroskopie (z. B. bei 300-fachen Vergrößerungen) berechnet werden. Ein Beispiel eines Rasterelektronenmikroskops ist das Scanning Electron Microscope S-4800, hergestellt von Hitachi High-Technologies Corporation, und ein Beispiel eines Elementanalysegeräts ist X-Ray Analyzer EMAX EX-250, hergestellt von HORIBA, Ltd.
  • Bei der in Patentschrift 1 beschriebenen Riemenkonfiguration besteht, da der Weichmacher ausblutet, eine Neigung zum Auftreten von Haftverschleiß und zur Entstehung abnormaler Geräusche, wenn der Riemen nicht in Wasser eingetaucht ist. Bei der in Patentschrift 2 beschriebenen Riemenkonfiguration ist die Benetzbarkeit des hydrophilen anorganischen Füllstoffs mit Wasser nicht hoch genug und wird abnormales Geräusch unter hohen Belastungsbedingungen nicht ausreichend unterdrückt. Bei der in Patentschrift 3 beschriebenen Riemenkonfiguration wird abnormales Geräusch bei einer Bedingung, bei der ein Schlupfverhältnis sehr hoch ist, wie etwa dann, wenn der Riemen in Wasser eingetaucht ist, nicht ausreichend unterdrückt. Bei den in Patentschriften 4 und 5 beschriebenen Riemenkonfigurationen ist die Affinität zwischen der Gummioberfläche und Wasser nicht hoch genug, wodurch abnormales Geräusch nicht ausreichend unterdrückt wird. Bei dem mit V-Rippen versehenen Riemen B der vorliegenden Ausführungsform jedoch ist die Pressgummischicht 11, in welcher die V-förmigen Rippen 15, die den Riemenscheiben-Kontaktabschnitt des V-gerippten Riemenkörpers 10 bilden, aus einer Gummizusammensetzung hergestellt, die 30–80 Massenanteile wenigstens eines Schichtsilikats, ausgewählt aus der Smektitgruppe und der Vermikulitgruppe, pro 100 Massenanteilen des Rohgummis, der das Ethylen-α-Olefin-Elastomer enthält, umfasst. Somit kann abnormales Geräusch wirksam unterdrückt werden, wenn der Riemen in Wasser eingetaucht ist.
  • Beispiele des Vulkanisationsbeschleunigers umfassen Metalloxide, wie etwa Magnesiumoxid und Zinkoxid (Zinkmehl), Metallcarbonate, Fettsäuren, wie etwa Stearinsäure, Derivate davon, etc. Der Vulkanisationsbeschleuniger kann entweder aus einer einzelnen Substanz oder aus einer Vielzahl von Substanzen hergestellt sein. Zum Beispiel werden 0,5–8 Massenanteile des Vulkanisationsbeschleunigers pro 100 Massenanteile des Rohgummis zugesetzt.
  • Beispiele des Vernetzers umfassen Schwefel, organische Peroxide etc. Schwefel, ein organisches Peroxid, oder eine Kombination aus Schwefel und einem organischen Peroxid können als dem Vernetzer verwendet werden. Im Falle von Schwefel werden vorzugsweise 0,5–4,0 Massenanteile des Vernetzers pro 100 Massenanteile des Rohgummis zugesetzt. Im Falle des organischen Peroxids werden z. B. 0,5–8 Massenanteile des Vernetzers zu 100 Massenanteilen des Rohgummis zugesetzt.
  • Beispiele des Antioxidans umfassen Amine, Chinoline, Hydrochinon-Derivate, Phenole und Phosphite. Das Antioxidans kann entweder aus einer einzelnen Substanz oder aus einer Vielzahl von Substanzen hergestellt sein. Zum Beispiel werden 0–8 Massenanteile des Antioxidans pro 100 Massenanteile des Rohgummis zugegeben.
  • Beispiele des Weichmachers umfassen Petroleum-Weichmacher, Mineralöl-Weichmacher, wie etwa Paraffinwachs, Pflanzenöl-Weichmacher, wie etwa Kastoröl, Baumwollsamenöl, Leinsamenöl, Rapssamenöl, Sojoabohnenöl, Palmöl, Kokosnussöl, Erdnussöl, Japan-Wachs, Kolophonium und Pinienöl. Der Weichmacher kann entweder aus einer einzelnen Substanz oder aus einer Vielzahl von Substanzen hergestellt sein. Bezüglich der anderen Weichmacher als den Petroleum-Weichmachern werden zum Beispiel 2–30 Massenanteile des Weichmachers pro 100 Massenanteilen des Rohgummis zugesetzt.
  • Die Gummizusammensetzung, die die Pressgummischicht 11 bildet, kann Kurzfasern 16 enthalten. In diesem Falle werden die Kurzfasern 16 so eingebracht, dass sie in der Breitenrichtung des Riemens ausgerichtet sind. Es ist bevorzugt, dass ein Teil der Kurzfasern 14 an den Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 sichtbar ist und aus den Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 heraussteht.
  • Beispiele der Kurzfasern 16 umfassen Nylon-Kurzfasern, Vinylon-Kurzfasern, Aramid-Kurzfasern, Polyester-Kurzfasern und Baumwoll-Kurzfasern. Die Kurzfasern 16 werden z. B. durch Unterziehen von Langfasern einer Adhäsionsbehandlung, indem die Langfasern nach Einweichen in einer wässrigen Resorcin-Formaldehyd-Latex-Lösung (im folgenden als die „wässrige RFL-Lösung” bezeichnet) erhitzt werden etc. und durch Schneiden der Langfasern entlang der Längsrichtung zu Stücken mit einer zuvor festgelegten Breite hergestellt. Die Kurzfasern 16 weisen eine Länge von z. B. 0,2–5,0 mm und einen Durchmesser von z. B. 10–50 μm auf. Zum Beispiel werden 3–50 Massenanteile der Kurzfasern 16 pro 100 Massenanteilen des Rohgummis zugesetzt. Zu beachten ist, dass die Oberflächen der V-förmigen Rippen 15 mit den Kurzfasern 16 befleckt sein können statt dass diese in der Gummizusammensetzung enthalten sind.
  • Die Rate der Massenveränderung der Gummizusammensetzung der Pressgummischicht 11 nach Eintauchen in Wasser für eine Minute beträgt vorzugsweise 0,1% oder mehr, und bevorzugter 0,2% oder mehr. Die Rate der Massenveränderung der Gummizusammensetzung der Pressgummischicht 11 nach Eintauchen in Wasser für 10 Stunden beträgt vorzugsweise 0,3% oder mehr, und bevorzugter 0,4% oder mehr. Zu beachten ist, dass die Rate der Massenveränderung mittels einer Berechnungsmethode gemäß den Japanischen Industriestandards JIS K6258 berechnet werden kann, indem ein Test durchgeführt wird, bei welchem beide Oberflächen eines Teststücks gemäß JIS 6258 für eine Minute oder 10 Stunden in Wasser eingetaucht werden.
  • Der Wassergehalt der Gummizusammensetzung der Pressgummischicht 11 beträgt vorzugsweise 0,70 Massen-% oder mehr, bevorzugter 0,70–3,0 Massen-%, und sogar noch bevorzugter 0,70–1,5 Massen-%. Zu beachten ist, dass dann, wenn der Wassergehalt der Gummizusammensetzung der Pressgummischicht 11 0,70 Massen-% oder mehr beträgt, ein abnormales Geräusch wirksam unterdrückt werden kann, wenn die Menge des Schichtsilikats 5 bis 80 Massenanteile (vorzugsweise 10 bis 80 Massen-%) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis bei Bedingungen beträgt, die den eingetauchten Zustand des Riemens in Wasser einschließen.
  • Die Haftgummischicht 12 wird in einer Bandform mit einem rechteckigen Querschnitt gebildet, der in der horizontalen Richtung länger ist als in der vertikalen Richtung, und weist eine Dicke von z. B. 1,0–2,5 mm auf. Die Rückengummischicht 13 wird ebenfalls in einer Bandform mit einem rechteckigen Querschnitt gebildet, der in der horizontalen Richtung länger ist als in der vertikalen Richtung, und weist eine Dicke von z. B. 0,4–0,8 mm auf. Sowohl die Haftgummischicht 12 als auch die Rückengummischicht 13 werden aus einer Gummizusammensetzung hergestellt, die durch Kneten eines Gemischs von Rohgummi und verschiedenen Compoundiermitteln, um eine unvernetzte Gummizusammensetzung zu erhalten, Erhitzen und Pressen der unvernetzten Gummizusammensetzung und Vernetzen der unvernetzten Gummizusammensetzung mittels eines Vernetzers erzeugt wird. Zu beachten ist, dass zum Beispiel verstärkende Gewebe, wie etwa Gewebe, Gestricke oder Gewirke, die aus Garnen von z. B. Baumwolle, Polyamidfasern, Polyesterfasern, Aramidfasern etc. hergestellt sind, anstelle der Rückengummischicht 13 angebracht werden können.
  • Beispiele des Rohgummis der Gummizusammensetzung, die sowohl die Haftgummischicht 12 als auch die Rückengummischicht 13 bildet, umfassen ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer, Chloropren-Kautschuk (CR), chlorsulfonierten Polyethylen-Kautschuk (CSM), hydrierten Acrylnitril-Kautschuk (H-NBR) etc. Der Rohgummi der Haftgummischicht 12 ist vorzugsweise derselbe wie der der Pressgummischicht 11.
  • Wie in der Pressgummischicht 11, umfassen Beispiele der Compoundiermittel einen Verstärker, wie etwa Kohlenschwarz, ein Schichtsilikat, einen Vulkanisationsbeschleuniger, einen Vernetzer, ein Antioxidans, einen Weichmacher etc.
  • Die Pressgummischicht 11, die Haftgummischicht 12 und die Rückengummischicht 13 können aus Gummizusammensetzungen mit jeweils unterschiedlichen Gemischen hergestellt sein oder können aus einer Gummizusammensetzung mit jeweils demselben Gemisch hergestellt werden.
  • Der Kerndraht 14 wird aus Zwirnen, wie etwa aus Polyesterfasern (PET), Polyethylennaphthalatfasern (PEN), Aramidfasern oder Vinylonfasern, gebildet. Um den Kerndraht 14 mit einer Hafteigenschaft an dem V-gerippten Riemenkörper 10 zu versehen, wird der Kerndraht 14 einer Adhäsionsbehandlung, bei welcher der Kerndraht nach Einweichen in einer wässrigen RFL-Lösung erhitzt wird und/oder einer Adhäsionsbehandlung unterzogen, bei welcher der Kerndraht nach Einweichen in Gummizement getrocknet wird, bevor er einem Formprozess unterzogen wird.
  • Der Keilrippenriemen B der vorliegenden Ausführungsform kann mittels einer bekannten Methode unter Verwendung einer Gummizusammensetzung, die ein Schichtsilikat enthält, zur Bildung der Pressgummischicht 11 hergestellt werden. Im Falte der Herstellung eines Keilrippenriemens B, bei welchem die Gummizusammensetzung der Pressgummischicht 11 einen Wassergehalt von 0,7 Massen-% oder mehr aufweist, kann ein geformter Keilrippenriemen, der einem Formprozess unterzogen wurde, in eine Wasserdampf-Atmosphäre oder in Wasser für einen zuvor festgelegter Zeitraum eingebracht werden. Der Keilrippenriemen wird vorzugsweise in die Wasserdampf-Atmosphäre oder Wasser für 8 Stunden, und bevorzugter für 12–24 Stunden eingebracht.
  • In der Verwendung wird der Keilrippenriemen B der vorliegenden Ausführungsform z. B. um eine Kurbelwellen-Riemenscheibe, eine Servolenkung-Riemenscheibe, eine Wechselstrom-(AC)-Generator-Riemenscheibe, eine Spannrolle, eine Wasserpumpen-Riemenscheibe und eine Klimaanlagen-Riemenscheibe in einem Zusatzsystem zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen gewunden.
  • 2 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben eines Zusatzsystems zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen 20 eines Automobils unter Verwendung des Keilrippenriemens B der vorliegenden Ausführungsform. Bei diesem Zusatzsystem zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen 20 handelt es sich um einen gewundenen Antriebstyp, bei welchem der Keilrippenriemen B um 6 Riemenscheiben, nämlich 4 gerippte Riemenscheiben und 2 flache Riemenscheiben, zur Kraftübertragung gewunden ist.
  • Dieses Zusatzsystem zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen 20 umfasst eine Servolenkung-Riemenscheibe 21, die an der obersten Position lokalisiert ist, eine Wechselstromgenerator-Riemenscheibe 22, die unterhalb der Servolenkung-Riemenscheibe 21 platziert ist, eine Spannrolle 23 als einer flachen Riemenscheibe, die an der unteren linken Seite der Servolenkung-Riemenscheibe 21 platziert ist, eine Wasserpumpen-Riemenscheibe 24 als einer flachen Riemenscheibe, die unterhalb der Spannrolle 23 platziert ist, eine Kurbelwellen-Riemenscheibe 25, die an der unteren linken Seite der Spannrolle 23 platziert ist, und eine Klimaanlagen-Riemenscheibe 26, die an der unteren rechten Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 25 platziert ist. Alle Riemenscheiben mit Ausnahme der Spannrolle 23 und der Wasserpumpen-Riemenscheibe 24 als den flachen Riemenscheiben sind gerippte Riemenscheiben. Diese gerippten und flachen Riemenscheiben werden z. B. durch Pressen oder Gießen eines Metalls oder durch Harzformung eines Nylonharzes, Phenolharzes etc. und bei einem Durchmesser von 50–150 mm erzeugt.
  • Bei diesem Zusatzsystem zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen 20 ist der Keilrippenriemen B nacheinander um die Servolenkung-Riemenscheibe 21, wobei die V-förmigen Rippen 15 in Kontakt damit stehen, die Spannrolle 23, wobei die Rückseite des Riemens in Kontakt damit steht, und die Kurbelwellen-Riemenscheibe 25 und die Klimaanlagen-Riemenscheibe 26 gewunden, wobei die V-förmigen Rippen 15 in Kontakt damit stehen. Der Keilrippenriemen B ist weiter um die Wasserpumpen-Riemenscheibe 24, wobei die Rückseite des Riemens in Kontakt damit steht, und die Wechselstromgenerator-Riemenscheibe 22 gewunden, wobei die V-förmigen Rippen 13 in Kontakt damit stehen, und kehrt zu der Servolenkung-Riemenscheibe 21 zurück. Die Riemenspannlänge, bei der es sich um eine Länge des Keilrippenriemens B um die Riemenscheiben herum handelt, beträgt z. B. 50–300 mm. Der Ausrichtungsfehler zwischen den Riemenscheiben beträgt 0–2°.
  • Zu beachten ist, dass, obschon der Keilrippenriemen B in der vorliegenden Ausführungsform beschrieben ist, die vorliegende Erfindung nicht speziell darauf beschränkt ist. Die vorliegende Erfindung ist auch auf einen flankenoffenen Treibriemen anwendbar, bei dem ein aus einer Gummizusammensetzung hergestellter Riemenkörper um Riemenscheiben gewunden ist, die zur Kraftübertragung mit ihm in Kontakt stehen.
  • Beispiele
  • [Testauswertung 1]
  • Gummizusammensetzung
  • Die folgenden Gummizusammensetzungen 1–21 wurden hergestellt. Ihre jeweiligen Zusammenstellungen sind auch in Tabellen 1 und 2 gezeigt.
  • <Gummizusammensetzung 1>
  • Als Gummizusammensetzung 1 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung durch Mischen von 100 Massenanteilen EPDM (hergestellt von Mitsui Chemical, Inc., Handelsname: EPT3045) als Rohgummi mit 60 Massenanteilen HAF Kohlenschwarz (hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO), 30 Massenanteilen Montmorillonit (hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel A, Quellkraft: 46 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 94 meq/100 g), 5 Massenanteilen Zinkoxid (hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2), 2 Massenanteilen eines Antioxidans (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB), 10 Massenanteilen Paraffinöl (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90), 2,3 Massenanteilen Schwefel (hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR), 1,4 Massenanteilen eines Vulkanisationsbeschleunigers (hergestellt von SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., Handelsname: TET, EZ, MSA) und 30 Massenanteilen Kurzfasern (hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm) und Kneten des Gemischs in einem Innenkneter für etwa 5 Minuten hergestellt.
  • <Gummizusammensetzung 2>
  • Als Gummizusammensetzung 2 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 2 30 Massenanteile Hektorit (hergestellt von KUNIMINE INDUSTRIES CO., LTD., Handelsname: Sumecton HE) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 3>
  • Als Gummizusammensetzung 3 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 3 45 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 4>
  • Als Gummizusammensetzung 4 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 4 55 Massenanteile HAF Kohlenschwarz und 45 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 5>
  • Als Gummizusammensetzung 5 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 5 60 Massenanteile HAF Kohlenschwarz und 60 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 6>
  • Als Gummizusammensetzung 6 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 6 50 Massenanteile HAF Kohlenschwarz und 60 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 7>
  • Als Gummizusammensetzung 7 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 7 45 Massenanteile HAF Kohlenschwarz und 80 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 8>
  • Als Gummizusammensetzung 8 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 8 30 Massenanteile Kaolinit (hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA, LTD., Handelsname: Hard Top Clay) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 9>
  • Als Gummizusammensetzung 9 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 9 30 Massenanteile Talk (hergestellt von Nippon Talc Co., Ltd., Handelsname: MICRO ACE P-8, ein Oberflächenbehandlungsmaterial) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 10>
  • Als Gummizusammensetzung 10 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 10 30 Massenanteile Magnesiumoxid (hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: MgO-EL) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 11>
  • Als Gummizusammensetzung 11 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 11 30 Massenanteile Zinkpulver (hergestellt von HakusuiTech Co., Ltd., Handelsname: Zinc Dust R) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 12>
  • Als Gummizusammensetzung 12 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 12 10 Massenanteile eines Weichmachers (hergestellt von ADEKA CORPORATION, Handelsname: ADK CIZER RS700) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit und Paraffinöl enthält.
  • <Gummizusammensetzung 13>
  • Als Gummizusammensetzung 13 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 13 10 Massenanteile einer grenzflächenaktiven Substanz (hergestellt von Rhein Chemie Japan Ltd, Handelsname: Aflux 54) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 14>
  • Als Gummizusammensetzung 14 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 14 10 Massenanteile eines Wasserabsorbierenden Harzes 1 (hergestellt von SUMITOMO SEIKA CHEMICALS CO., LTD., Handelsname: AQUA KEEP 10SH-NF) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 15>
  • Als Gummizusammensetzung 15 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 15 10 Massenanteile eines Wasserabsorbierenden Harzes 2 (hergestellt von SUMITOMO SEIKA CHEMICALS CO., LTD., Handelsname: AQUA CALK TWB) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 16>
  • Als Gummizusammensetzung 16 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 16 3 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 17>
  • Als Gummizusammensetzung 17 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 17 15 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 18>
  • Als Gummizusammensetzung 18 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 18 25 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 19>
  • Als Gummizusammensetzung 19 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 19 90 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält.
  • <Gummizusammensetzung 20>
  • Als Gummizusammensetzung 20 wurde eine unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 20 kein Montmorillonit enthält.
  • <Gummizusammensetzung 21>
  • Als Gummizusammensetzung 21 wurde ein unvernetzte Gummizusammensetzung hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie Gummizusammensetzung 1 aufweist, außer, dass Gummizusammensetzung 21 30 Massenanteile Calciumcarbonat (hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA, LTD., Handelsname: Hakuenka CC) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. [Tabelle 1]
    Gummizusammensetzungen
    1 2 3 4 5 6 7
    EPDM Hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., Handelsname: EPT3045 100 100 100 100 100 100 100
    HAF Kohlenschwarz Hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO 60 60 60 55 60 50 45
    Montmorillonit Hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel A 30 45 45 60 60 80
    Hektorit Hegestellt von KUNIMINE INDUSTRIES CO., LTD., Handelsname: Sumecton HE 30
    Kaolinit Hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA, LTD. Handelsname: Hard Top Clay
    Talk Hergestellt von Nippon Talc Co., Ltd., Handelsname: MICRO ACE P-8
    Magnesiumoxid Hergestellt von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: MgO-EL
    Zinkpulver Hergestellt von HakusuiTech Co., Ltd., Handelsname: Zinc Dust R
    Weichmacher Hergestellt von ADEKA CORPORATION, Handelsname: ADK CIZER RS700
    Grenzflächenaklive Substanz Hergestellt von Rhein Chemie Japan Ltd, Handelsname: Aflux 54
    Wasserabsorbierendes Harz 1 Hergestellt von SUMITOMO SEIKA CHEMICALS CO., LTD., Handelsname: AQUA KEEP 10SH-NF
    Wasserabsorbierendes Harz 2 Hergestellt von SUMITOMO SEIKA CHEMICALS CO., LTD., Handelsname: AQUA CALK TWB
    Calciumcarbonat Hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA, LTD., Handelsname: Hakuenka CC
    Zinkoxid Hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2 5 5 5 5 5 5 5
    Antioxidans Hergestellt von Ouchi Shinko Chemical industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB 2 2 2 2 2 2 2
    Paraffinöl Hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90 10 10 10 10 10 10 10
    Schwefel Hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3
    Vulkanisationsbeschleuniger Hergestellt von SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., Handelsname: TET, EZ, MSA 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
    Nylon-Kurzfasenr Hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm 30 30 30 30 30 30 30
    [Tabelle 2]
    Figure 00200001
  • Mit V-Rippen versehene Riemen
  • Mit V-Rippen versehene Riemen, deren Pressgummischichten aus Gummizusammensetzungen 1–7 hergestellt waren, wurden jeweils als Beispiele 1–7 hergestellt. Mit V-Rippen versehene Riemen, deren Pressgummischichten aus Gummizusammensetzungen 8–21 hergestellt waren, wurden jeweils als Vergleichsbeispiele 1–14 hergestellt.
  • Zu beachten ist, dass die Haftgummischicht und die Rückengummischicht jedes Riemens jeweils aus anderen EPDM-Gummizusammensetzungen hergestellt waren und der Kerndraht aus Zwirnen aus Polyethylenterephthalatfasern (PET) gebildet war. Jeder Riemen wies einen Kreisumfang von 1200 mm, eine Breite von 21,36 mm und eine Dicke von 4,3 mm auf, und die Anzahl der Rippen betrug 6.
  • Testauswertungsmethode
  • <Massenveränderungsrate>
  • Ein Test wurde an jeder der Gummizusammensetzungen 1–21 durchgeführt. In dem Test wurde ein Teststück gemäß JIS K6258 vulkanisiert und geformt, und beide Oberflächen des Teststücks wurden für 1 Minute und für 10 Stunden in destilliertes Wasser eingetaucht. Die Massenveränderungsrate wurde mittels einer Berechnungsmethode gemäß JIS K6258 berechnet.
  • <Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin>
  • 3 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemenlauftestgeräts 30 zur Auswertung von abnormalem Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin.
  • Das Riemenlauftestgerät 30 umfasst eine Antriebsscheibe 31 als einer gerippten Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 140 mm. Eine erste Antriebsscheibe 32 als einer gerippten Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 75 mm wird auf der rechten Seite der Antriebsscheibe 31 bereitgestellt, eine zweite Antriebsscheibe 33 als einer gerippten Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 50 mm wird an einer Position oberhalb der Antriebsscheibe 32 und auf der oberen rechten Seite der Antriebsscheibe 31 angebracht, und eine Spannriemenscheibe 34 als einer flachen Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 75 mm wird zwischen der Antriebsscheibe 31 und der zweiten Antriebsscheibe 33 bereitgestellt. Das Riemenlauftestgerät 30 ist so konfiguriert, dass der Keilrippenriemen B um diese Riemenscheiben gewunden wird, wobei die V-förmigen Rippen des Keilrippenriemens B in Kontakt mit der Antriebsscheibe 31 und den ersten und zweiten Antriebsscheiben 32, 33 als gerippten Riemenscheiben steht und wobei die Rückseite des Keilrippenriemens B in Kontakt mit der Spannriemenscheibe 34 als einer flachen Riemenscheibe steht.
  • Jeder der Keilrippenriemen der Beispiele 1–7 und der Vergleichsbeispiele 1–14 wurde auf dem Riemenlauftestgerät 30 platziert, und die Riemenscheiben wurden so positioniert, dass eine Zugkraft von 49 N pro Rippe an den Keilrippenriemen angelegt ist. Widerstand wurde an die zweite Antriebsscheibe 33 angelegt, so dass ein Strom von 60 Å in einen Wechselstromgenerator mit daran angeschlossener zweiter Antriebsscheibe 33 fließt. Die Antriebsscheibe 31 wurde bei einer Drehgeschwindigkeit von 800 UpM bei normaler Temperatur rotiert, und Wasser wurde bei einer Rate von 100 ml/min auf die V-förmigen Rippen des Keilrippenriemens B in einer Region getropft, an der der Keilrippenriemen B die Antriebsscheibe 31 erreicht. Die Erzeugung von abnormalem Geräusch während des Betriebs des Riemens wurde auf drei Niveaus ausgewertet, nämlich A: kein abnormales Geräusch wird erzeugt, B: ein leichtes abnormales Geräusch wird erzeugt, und C: abnormales Geräusch wird erzeugt.
  • <Auswertung der hitzebeständigen Lebensdauer>
  • 4 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemenlauftestgeräts 40 zur Auswertung der hitzebeständigen Lebensdauer.
  • In dem Riemenlauftestgerät 40 sind eine Antriebsscheibe von großem Durchmesser 41 und eine Antriebsscheibe 42 als gerippte Antriebsscheiben mit einem Durchmesser von 120 mm derart angeordnet, dass sie in der vertikalen Richtung voneinander beabstandet sind. Eine Antriebsscheibe von kleinem Durchmesser 43 als einer gerippten Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 55 mm ist auf der rechten Seite der Antriebsscheibe von großem Durchmesser 41 und der Antriebsscheibe 42 in einer Zwischenposition in der vertikalen Richtung zwischen den Riemenscheiben 41, 42 angeordnet. Darüber hinaus ist eine Spannriemenscheibe 44 als einer flachen Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 70 mm auf der linken Seite der Antriebsscheibe von kleinem Durchmesser 43 an einer Zwischenposition in der vertikalen Richtung zwischen der Antriebsscheibe von großem Durchmesser 41 und der Antriebsscheibe 42 angeordnet. Dieses Riemenlauftestgerät 40 ist derart konfiguriert, dass der Keilrippenriemen B um diese Riemenscheiben gewunden ist, wobei die V-förmigen Rippen des Keilrippenriemens B in Kontakt mit der Antriebsscheibe von großem Durchmesser 41, der Antriebsscheibe 42 und der Antriebsscheibe von kleinem Durchmesser 43 als gerippten Riemenscheiben steht, und wobei die Rückseite des Keilrippenriemens B in Kontakt mit der Spannriemenscheibe 44 als einer flachen Riemenscheibe steht. Zu beachten ist, dass die Antriebsscheibe von kleinem Durchmesser 43 und die Spannriemenscheibe 44 derart positioniert sind, dass der Umschlingungswinkel des Keilrippenriemens B 90° beträgt.
  • Jeder der Keilrippenriemen der Beispiele 1–7 und Vergleichsbeispiele 1–14 wurde auf dem Riemenlauftestgerät 40 platziert. Eine Drehbelastung von 11,8 kW wurde an die Antriebsscheibe von großem Durchmesser 41 angelegt, und ein Gewichtsset von 834 N wurde seitlich an der Antriebsscheibe von kleinem Durchmesser 43 angebracht, so dass eine Zugkraft an den Keilrippenriemen angelegt war. Die Antriebsscheibe 42 wurde bei einer Drehgeschwindigkeit von 4900 UpM bei einer Umgebungstemperatur von 120°C rotiert, um den Riemen zum Laufen zu bringen. Die Laufzeit, bis Risse in der Pressgummischicht des Keilrippenriemens B auftauchten und den Kerndraht erreichten, wurde gemessen.
  • <Verschleiß-Eigenschaft>
  • 5 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben eines Riemenlauftestgeräts 50 zur Auswertung einer Verschleiß-Eigenschaft.
  • Das Riemenlauftestgerät 50 umfasst eine Antriebsscheibe 51 und eine Antriebsscheibe 52 als gerippte Riemenscheiben mit einem Durchmesser von 60 mm, die auf der linken und rechten Seite platziert werden. Das Riemenlauftestgerät 50 ist derart konfiguriert, dass der Keilrippenriemen B um diese Riemenscheiben gewunden ist, wobei die V-förmigen Rippen des Keilrippenriemens B in Kontakt sowohl mit der Antriebsscheibe 51 als auch der Antriebsscheibe 52 als gerippten Riemenscheiben stehen.
  • Jeder der Keilrippenriemen der Beispiele 1–7 und Vergleichsbeispiele 1–14 wurde auf dem Riemenlauftestgerät 50 platziert. Eine Drehbelastung von 3,82 kW wurde an die Antriebsscheibe 52 angelegt, und ein Totgewicht von 1,177 N wurde seitlich an der Antriebsscheibe 52 angebracht, so dass eine Zugkraft an den Keilrippenriemen angelegt war. Die Antriebsscheibe 51 wurde bei einer Drehgeschwindigkeit von 3500 UpM bei normaler Temperatur rotiert, um den Riemen für 24 Stunden zum Laufen zu bringen. Eine Massenveränderung des Riemens, die durch Subtrahieren der Masse des Riemens nach dem Lauf von der Masse des Riemens vor dem Lauf erhalten wurde, wurde durch die Masse des Riemens vor dem Lauf dividiert, um die Verschleißrate zu errechnen.
  • Ergebnis der Testauswertung
  • Das Testergebnis ist in Tabellen 3 und 4 gezeigt. [Tabelle 3]
    Beispiele
    1 2 3 4 5 6 7
    Gummizusammensetzung 1 2 3 4 5 6 7
    Massenveränderungsrate (%) 1 Min. 0,33 0,33 0,42 0,43 0,50 0,52 0,59
    Massenveränderungsrate (%) 10 Std. 0,41 0,46 0,45 0,45 0,63 0,66 0,78
    Abnormales Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin A A A A A A A
    Hitzebeständige Lebensdauer (Std.) 442 412 401 425 390 418 283
    Verschleißrate (%) 1,8 1,9 2,0 1,8 2,3 1,9 2,8
  • [Tabelle 4]
    Figure 00240001
  • Für die Eintauchzeit von 1 Minute sind die Raten der Massenveränderung der Gummizusammensetzungen 1–7 entsprechend den Beispielen 1–7 und der Gummizusammensetzungen 8–21 entsprechend den Vergleichsbeispielen 1–14 wie folgt. Gummizusammensetzung 1: 0,35%, Gummizusammensetzung 2: 0,33%, Gummizusammensetzung 3: 0,42%, Gummizusammensetzung 4: 0,43%, Gummizusammensetzung 5: 0,50%, Gummizusammensetzung 6: 0,52% und Gummizusammensetzung 7: 0,59%. Gummizusammensetzung 8: 0,21%, Gummizusammensetzung 9: 0,10%, Gummizusammensetzung 10: 0,09%, Gummizusammensetzung 11: 0,03%, Gummizusammensetzung 12: –0,03%, Gummizusammensetzung 13: 0,01%, Gummizusammensetzung 14: –0,11%, Gummizusammensetzung 15: –0,03%, Gummizusammensetzung 16: 0,09%, Gummizusammensetzung 17: 0,20%, Gummizusammensetzung 18: 0,22%, Gummizusammensetzung 19: 0,53%, Gummizusammensetzung 20: –0,08% und Gummizusammensetzung 21: –0,02%.
  • Für die Eintauchzeit von 10 Stunden sind die Raten der Massenveränderung der Gummizusammensetzungen 1–7 entsprechend den Beispielen 1–7 und der Gummizusammensetzungen 8–21 entsprechend den Vergleichsbeispielen 1–14 wie folgt. Gummizusammensetzung 1: 0,41%, Gummizusammensetzung 2: 0,46%, Gummizusammensetzung 3: 0,45%, Gummizusammensetzung 4: 0,45%, Gummizusammensetzung 5: 0,63%, Gummizusammensetzung 6: 0,66% und Gummizusammensetzung 7: 0,78%. Gummizusammensetzung 8: 0,26%, Gummizusammensetzung 9: 0,25%, Gummizusammensetzung 10: 0,15%, Gummizusammensetzung 11: 0,23%, Gummizusammensetzung 12: 0,07%, Gummizusammensetzung 13: 0,09%, Gummizusammensetzung 14: 0,31%, Gummizusammensetzung 15: 0,56%, Gummizusammensetzung 16: 0,15%, Gummizusammensetzung 17: 0,30%, Gummizusammensetzung 18: 0,38%, Gummizusammensetzung 19: 0,80%, Gummizusammensetzung 20: 0,07% und Gummizusammensetzung 21: 0,04%.
  • Das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin ist wie folgt. Beispiele 1–7 und Vergleichsbeispiele 1 und 12: A, Vergleichsbeispiele 2–8 und 14: B, und Vergleichsbeispiele 9–11 und 13: C.
  • Das Auswertungsergebnis der hitzebeständigen Lebensdauer ist wie folgt. Beispiel 1: 442 Stunden, Beispiel 2: 412 Stunden, Beispiel 3: 401 Stunden, Beispiel 4: 425 Stunden, Beispiel 5: 390 Stunden, Beispiel 6: 418 Stunden und Beispiel 7: 283 Stunden. Vergleichsbeispiel 1: 420 Stunden, Vergleichsbeispiel 2: 399 Stunden, Vergleichsbeispiel 3: 408 Stunden, Vergleichsbeispiel 4: 448 Stunden, Vergleichsbeispiel 5: 386 Stunden, Vergleichsbeispiel 6: 406 Stunden, Vergleichsbeispiel 7: 432 Stunden, Vergleichsbeispiel 8: 398 Stunden, Vergleichsbeispiel 9: 440 Stunden, Vergleichsbeispiel 10: 440 Stunden, Vergleichsbeispiel 11: 440 Stunden, Vergleichsbeispiel 12: 182 Stunden, Vergleichsbeispiel 13: 445 Stunden und Vergleichsbeispiel 14: 342 Stunden.
  • Das Auswertungsergebnis der Verschleiß-Eigenschaft ist wie folgt: Beispiel 1: 1,8%, Beispiel 2: 1,9%, Beispiel 3: 2,0%, Beispiel 4: 1,8%, Beispiel 5: 2,3%, Beispiel 6: 1,9% und Beispiel 7: 2,8%. Vergleichsbeispiel 1: 1,8%, Vergleichsbeispiel 2: 1,8%, Vergleichsbeispiel 3: 1,7%, Vergleichsbeispiel 4: 2,0%, Vergleichsbeispiel 5: 3,2%, Vergleichsbeispiel 6: 3,8%, Vergleichsbeispiel 7: 1,8%, Vergleichsbeispiel 8: 1,9%, Vergleichsbeispiel 9: 1,5%, Vergleichsbeispiel 10: 1,6%, Vergleichsbeispiel 11: 1,8%, Vergleichsbeispiel 12: 3,5%, Vergleichsbeispiel 13: 1,7% und Vergleichsbeispiel 14: 2,6%.
  • [Testauswertung 2]
  • Keilrippenriemen
  • Geformte Keilrippenriemen der nachfolgenden Beispiele 8 und 9 und Vergleichsbeispiele 15–22 wurden hergestellt. Auch die jeweiligen Gummigemische der Pressgummischichten dieser Keilrippenriemen sind in Tabelle 5 gezeigt. [Tabelle 5]
    Figure 00270001
  • <Beispiel 8>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, indem 100 Massenanteile EPDM (hergestellt von Mitsui Chemical, Inc., Handelsname: EPT3045) als Rohgummi mit 60 Massenanteilen HAF Kohlenschwarz (hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO), 30 Massenanteilen Montmorillonit (hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel HVP, Quellkraft: 44 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 96 meq/100 g), 5 Massenanteilen Zinkoxid (hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2), 2 Massenanteilen eines Antioxidans (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB), 10 Massenanteilen Paraffinöl (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90), 2,3 Massenanteilen Schwefel (hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR), 1,4 Massenanteilen eines Vulkanisationsbeschleunigers (hergestellt von SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., Handelsname: TET, EZ, MSA) und 30 Massenanteilen Kurzfasern (hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm) gemischt wurden und das Gemisch in einem Innenkneter für etwa 5 Minuten geknetet wurde. Ein geformter Keilrippenriemen mit einer Pressgummischicht, die aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellt war, wurde wie in Beispiel 8 erzeugt.
  • Zu beachten ist, dass die Haftgummischicht und die Rückengummischicht jeweils aus anderen EPDM-Gummizusammensetzungen hergestellt waren und dass der Kerndraht aus Zwirnen aus Polyethylenterephthalatfasern (PET) gebildet war. Der Riemen wies einen Kreisumfang von 1200 mm, eine Breite von 21,36 mm und eine Dicke von 4,3 mm auf, und die Anzahl der Rippen betrug 6.
  • <Beispiel 9>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 45 Massenanteile an HAF Kohlenschwarz pro 100 Massenanteilen des Rohgummis und 80 Massenanteile an Montmorillonit pro 100 Massenanteilen des Rohgummis enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde wie in Beispiel 9 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 15>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung kein Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 15 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 16>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 5 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Gewichtsanteilen des Rohgummis enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 16 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 17>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 10 Massenanteile Montmorillonit pro 100 Gewichtsanteilen des Rohgummis enthält, Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 17 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 18>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile eines Montmorillonit-enthaltenden Materials (hergestellt von HOJUN, Handelsname: SUPER CLAY, Quellkraft: 24 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 65 meq/100 g) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 18 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 19>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile eines Montmorillonit-enthaltenden Materials (hergestellt von HOJUN, Handelsname: HODAKA, Quellkraft: 16 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 86 req/100 g) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 19 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 20>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile eines Montmorillonit-enthaltenden Materials (hergestellt von HOJUN, Handelsname: HARUNA, Quellkraft: 10 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 69 meq/100 g) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 20 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 21>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile Calciumcarbonat (hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA. LTD., Handelsname: Hakuenka CC) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 21 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 22>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 10 Massenanteile einer grenzflächenaktiven Substanz (hergestellt von Rhein Chemie Japan Ltd., Handelsname: Aflux 54) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 8 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 22 hergestellt.
  • Testauswertungsmethode
  • <Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens>
  • Teststücke der Pressgummischichten wurden aus Beispielen 8 und 9 und Vergleichsbeispielen 15–22 ausgeschnitten, und die Masse dieser Teststücke wurde gemessen (W0 (0,040–0,060 g)). Nach Erhitzen der Teststücke für 120°C für 20 Minuten mittels eines Wasserverdampfers wurde die Menge an in flüchtigen Komponenten enthaltenem Wasser (m) mittels eines Karl Fischer-Feuchtigkeitsmessers gemessen. Der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens wurde als (m/W0) × 100 (Massen-%) berechnet.
  • <Auswertung des Wasserabsorptionsvermögens
  • Teststücke der Pressgummischichten wurden aus Beispielen 8 und 9 und Vergleichsbeispielen 15, 21 und 22 ausgeschnitten. Nach Eintauchen der Teststücke in Wasser für 12 Stunden wurde die Masse der Teststücke gemäß JIS K6258 (W12) gemessen. Die Rate der Massenverändung wurde als ((W12 – W0)/W0 × 100 (%) berechnet.
  • Teststücke der Pressgummischichten wurden aus Beispielen 8 und 9 und Vergleichsbeispielen 15–20 und 22 ausgeschnitten. Nach Eintauchen der Teststücke in Wasser für 24 Stunden wurde die Masse der Teststücke gemäß JIS K6258 gemessen (W24). Die Rate der Massenverändung wurde in einer ähnlichen Weise zu der oben beschriebenen berechnet.
  • <Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin>
  • Eine Riemenlauftest-Auswertung, um abnormales Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin auszuwerten, wurde vorgenommen. Bezüglich Beispielen 8 und 9 und Vergleichsbeispielen 15 und 22 wurde diese Riemenlauftest-Auswertung für die geformten Keilrippenriemen vorgenommen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, die Keilrippenriemen, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, und die Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingelaucht worden waren. Bezüglich Vergleichsbeispiel 21 wurde diese Riemenlauftest-Auswertung für die Keilrippenriemen vorgenommen, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren. Bezüglich Vergleichsbeispielen 16–20 wurde Riemenlauftest-Auswertung für die Keilrippenriemen vorgenommen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren.
  • Wie in Testauswertung 1, wurde der Keilrippenriemen B auf dem Riemenlauftestgerät 30 zur Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser bin platziert, wie in 3 gezeigt, und die Riemenscheiben wurden derart positioniert, dass eine Zugkraft von 49 N pro Rippe an den Keilrippenriemen angelegt war. Ein Widerstand wurde an die zweite Antriebsscheibe 33 angelegt, so dass ein Strom von 60 Å in den Wechselstromgenerator mit der daran angeschlossenen zweiten Antriebsscheibe 33 fließt. Die Antriebsscheibe 31 wurde bei einer Drehgeschwindigkeit von 800 UpM bei normaler Temperatur rotiert, und Wasser wurde bei einer Rate von 1000 ml/min auf die V-förmigen Rippen des Keilrippenriemens B in einer Region getropft, in welcher der Keilrippenriemen B die Antriebsscheibe 31 erreicht.
  • Die Erzeugung von abnormalem Geräusch während des Betriebs des Riemens wurde auf den folgenden fünf Niveaus ausgewertet. A: kein abnormales Geräusch wird erzeugt, B: abnormales Geräusch wird kaum erzeugt, C: abnormales Geräusch wird gelegentlich erzeugt, D: abnormales Geräusch von 75 dB oder mehr und weniger als 82 dB wird erzeugt, und E: abnormales Geräusch von 82 dB oder mehr wird erzeugt.
  • <Auswertung der Verschleißfestigkeit>
  • Eine Riemenlauftest-Auswertung, um die Verschleißfestigkeit auszuwerten, wurde durchgeführt. Bezüglich Beispielen 8 und 9 und Vergleichsbeispielen 15 und 22 wurde diese Riemenlauftest-Auswertung für die Keilrippenriemen durchgeführt, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, und die Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren. Bezüglich Vergleichsbeispiel 21 wurde diese Riemenlauf-Testauswertung für die Keilrippenriemen vorgenommen, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren. Bezüglich Vergleichsbeispielen 16–20 wurde diese Riemenlauftest-Auswertung für die Keilrippenriemen vorgenommen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren.
  • Wie in Testauswertung 1, wurde der Keilrippenriemen B auf dem Riemenlauftestgerät 50 zur Auswertung der Verschleißfestigkeit platziert, wie in 5 gezeigt. Eine Drehbelastung von 3,82 kW wurde an die Antriebsscheibe 52 angelegt, und ein Totgewicht von 1,177 N wurde seitlich an der Antriebsscheibe 52 angebracht, so dass eine Zugkraft an den Keilrippenriemen B angelegt war. Die Antriebsscheibe 51 wurde bei einer Drehgeschwindigkeit von 3500 UpM bei normaler Temperatur rotiert, um den Riemen für 24 Stunden zum Laufen zu bringen.
  • Nach dem Betrieb des Riemens wurden die Oberflächen der Riemenscheiben visuell untersucht, um die Verschleißfestigkeit auszuwerten. Die Keilrippenriemen mit Haftverschleiß wurden als „o” ausgewertet, und die Keilrippenriemen ohne Haftverschleiß wurden als „x” ausgewertet.
  • Testauswertungsergebnis
  • Tabelle 6 zeigt das Testergebnis. [Tabelle 6]
    Figure 00330001
  • Der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens war wie folgt. Beispiel 8: 0,38 Massen-%, Beispiel 9: 0,90 Massen-%, Vergleichsbeispiel 15: 0,21 Massen-%, Vergleichsbeispiel 16: 0,26 Massen-%, Vergleichsbeispiel 17: 0,31 Massen-%, Vergleichsbeispiel 18: 0,33 Massen-%, Vergleichsbeispiel 19: 0,27 Massen-%, Vergleichsbeispiel 20: 0,24 Massen-%, Vergleichsbeispiel 21: 0,21 Massen-% und Vergleichsbeispiel 22: 0,23 Massen-%.
  • Die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 12 Stunden war wie folgt. Beispiel 8: 0,52%, Beispiel 9: 0,95%, Vergleichsbeispiel 15: 0,08%, Vergleichsbeispiel 21: 0,18% und Vergleichsbeispiel 22: 0,15%.
  • Die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden war wie folgt. Beispiel 8: 0,89%, Beispiel 9: 1,65%, Vergleichsbeispiel 15: 0,30%, Vergleichsbeispiel 16: 0,52%, Vergleichsbeispiel 17: 0,63%, Vergleichsbeispiel 18: 0,62%, Vergleichsbeispiel 19: 0,51%, Vergleichsbeispiel 20: 0,39% und Vergleichsbeispiel 22: 0,32%.
  • Der Wassergehalt der Pressgummischicht des Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 12 Stunden war wie folgt. Der Wassergehalt wurde als ((m + (W12 – W0))/W12) × 100 (Massen-%), basierend auf der Masse (W0) des Teststücks der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens vor dem Test, der Menge (m) an Wasser, die in dem Teststück enthalten ist, und der Masse (W12) des Teststücks nach Eintauchen in Wasser berechnet. Beispiel 8: 0,90 Massen-%, Beispiel 9: 1,85 Massen-%, Vergleichsbeispiel 15: 0,29 Massen-%, Vergleichsbeispiel 21: 0,39 Massen-% und Vergleichsbeispiel 22: 0,38 Massen-%. Der Wassergehalt der Pressgummischicht des Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden war wie folgt. Beispiel 8: 1,26 Massen-%, Beispiel 9: 2,55 Massen-%, Vergleichsbeispiel 15: 0,51 Massen-%, Vergleichsbeispiel 16: 0,78 Massen-%, Vergleichsbeispiel 17: 0,94 Massen-%, Vergleichsbeispiel 18: 0,94 Massen-%, Vergleichsbeispiel 19: 0,78 Massen-%, Vergleichsbeispiel 20: 0,63 Massen-% und Vergleichsbeispiel 22: 0,55 Massen-%.
  • Bezüglich der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiele 8 und 9: C, Vergleichsbeispiel 15: E und Vergleichsbeispiel 22: B. Bezüglich der Keilrippenriemen, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiele 8: B, Beispiel 9: A, Vergleichsbeispiel 15: E, Vergleichsbeispiel 21: D, und Vergleichsbeispiel 22: B. Bezüglich der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiel 8: A, Beispiel 9: A, Vergleichsbeispiel 15: D, Vergleichsbeispiel 16: C, Vergleichsbeispiel 17: B, Vergleichsbeispiel 18: B, Vergleichsbeispiel 19: B, Vergleichsbeispiel 20: D, und Vergleichsbeispiel 22: B.
  • Das Auswertungsergebnis der Verschleißfestigkeit der Keilrippenriemen, die für 12 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war wie folgt. Beispiel 8 und Vergleichsbeispiel 15 und 21: o, Beispiel 9: Δ und Vergleichsbeispiel 22: x. Das Auswertungsergebnis der Verschleißfestigkeit der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war wie folgt. Beispiel 8 und Vergleichsbeispiele 15–21: o, Beispiel 9: Δ und Vergleichsbeispiel 22: x.
  • Aus dem obigen Ergebnis kann ersehen werden, dass die unterdrückende Wirkung auf abnormales Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin in Beispielen 8 und 9 verstärkt ist, indem der Vorgang des Eintauchens des Keilrippenriemens in Wasser so vorgenommen wird, dass der Keilrippenriemen zum Absorbieren von Wasser gebracht wird, wohingegen diese Wirkung in Vergleichsbeispielen 15 und 22 nicht verstärkt ist. Der Grund hierfür kann wie folgt angenommen werden. Das an der Kontaktoberfläche mit den Riemenscheiben exponierte Schichtsilikat quillt auf, wenn das Schichtsilikat Wasser zwischen den Schichten zurückhält, wodurch der Reibungskoeffizient der Kontaktoberfläche mit den Riemenscheiben stabilisiert werden kann.
  • [Testauswertung 3]
  • Keilrippenriemen
  • Geformte Keilrippenriemen der nachfolgenden Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 23–29 wurden hergestellt. Auch die jeweiligen Gummigemische der Pressgummischichten dieser Keilrippenriemen sind in Tabelle 7 gezeigt. [Tabelle 7]
    Figure 00360001
  • <Beispiel 10>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, indem 100 Massenanteile EPDM (hergestellt von Mitsui Chemical, Inc., Handelsname: EPT3045) als Rohgummi mit 60 Massenanteilen HAF Kohlenschwarz (hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO), 30 Massenanteilen Montmorillonit (hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel A, Quellkraft: 46 ml/2 g, Kationenaustauschkapazität: 94 meq/100 g), 5 Massenanteilen Zinkoxid (hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2), 2 Massenanteilen eines Antioxidans (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB), 10 Massenanteilen Paraffinöl (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90), 2,3 Massenanteilen Schwefel (hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR), 1,4 Massenanteilen eines Vulkanisationsbeschleunigers (hergestellt von SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., Handelsname: TET, EZ, MSA) und 30 Massenanteilen Kurzfasern (hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm) gemischt wurden und das Gemisch in einem Innenkneter für etwa 5 Minuten geknetet wurde. Ein geformter Keilrippenriemen mit einer Pressgummischicht, die aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung erzeugt war, wurde wie in Beispiel 10 hergestellt. Das Montmorillonit in Beispiel 10 unterscheidet sich von dem in Beispiel 8 der Testauswertung 2 lediglich hinsichtlich der Produktnummer.
  • Zu beachten ist, dass die Haftgummischicht und die Rückengummischicht jeweils aus anderen EPDM-Gummizusammensetzungen hergestellt waren und dass der Kerndraht aus Zwirnen aus Polyethylenterephthalatfasern (PET) gebildet war. Der Riemen wies einen Kreisumfang von 1200 mm, eine Breite von 21,36 mm und eine Dicke von 4,3 mm auf, und die Anzahl der Rippen betrug 6.
  • <Beispiel 11>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 8 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an Hektorit (hergestellt von KUNIMINE INDUSTRIES CO., LTD., Handelsname: Sumecton HE) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Beispiel 11 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 23>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung kein Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 23 hergestellt. Vergleichsbeispiel 23 unterscheidet sich von Vergleichsbeispiel 15 in Testauswertung 2 lediglich hinsichtlich der Charge.
  • <Vergleichsbeispiel 24>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an Talk (hergestellt von Nippon Talc Co., Ltd., Handelsname: SIMGON, keine Oberflächenbehandlung) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 24 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 25>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an Quellglimmer (hergestellt von Co-op Chemical Co., Ltd., Handelsname: Somashif ME-100) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 25 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 26>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an Halloysit (hergestellt von Sigma-Aldrich Co., LLC., Handelsname: Halloysite nanoclay) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 26 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 27>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an nicht-quellendem Glimmer (hergestellt von Co-op Chemical Co., Ltd., Handelsname: Micromica MK-200) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 27 hergestellt.
  • <Vergleichsbeispiel 28>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 30 Massenanteile an Calciumcarbonat (hergestellt von SHIRAISHI CALCIUM KAISHA, Ltd., Handelsname: Hakuenka CC) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 28 hergestellt. Vergleichsbeispiel 28 unterscheidet sich von Vergleichsbeispiel 21 in Testauswertung 2 lediglich hinsichtlich der Charge.
  • <Vergleichsbeispiel 29>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 10 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung 10 Massenanteile einer grenzflächenaktiven Substanz (hergestellt von Rhein Chemie Japan Ltd., Handelsname: Aflux 54) pro 100 Massenanteilen des Rohgummis anstelle von Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, welcher eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 10 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 29 hergestellt. Vergleichsbeispiel 29 unterscheidet sich von Vergleichsbeispiel 22 in Testauswertung 2 lediglich hinsichtlich der Charge.
  • Testauswertungsmethode
  • <Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens>
  • Für jedes der Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 23–29 wurde der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens in einer Weise ähnlich der in Testauswertung 2 erhalten.
  • <Auswertung des Wasserabsorptionsvermögens>
  • Für jedes der Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 23–29 wurde die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht des Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden in ähnlicher Weise zu der in Testauswertung 2 erhalten.
  • <Röntgendiffraktometrie-Auswertung>
  • Für jedes der Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 24–27 wurde eine Vielzahl von V-förmigen Rippen entlang der Längsrichtung jedes der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, als auch der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, ausgeschnitten, und die Vielzahl der derart ausgeschnittenen V-förmigen Rippen wurde parallel zueinander angeordnet, um ein Teststück herzustellen. Ein Detektions-Peak in einem Messbereich von 2θ = 0,2 bis 15° in der Röntgendiffrakometrie wurde mittels des Pulverröntgendiffraktometers Ultima III, hergestellt von Rigaku Corporation, gemessen.
  • <Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin>
  • Für jedes der Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 23–29 wurde eine Riemenlauftest-Auswertung vorgenommen, um das abnormale Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin jedes der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, als auch der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, in einer Weise ähnlich zu der in Testauswertung 1 auszuwerten.
  • <Auwertung der Verschleißfestigkeit>
  • Für jedes der Beispiele 10 und 11 und Vergleichsbeispiele 23–29 wurde eine Riemenlauftest-Auswertung vorgenommen, um die Verschleißfestigkeit jedes der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, als auch der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, in einer Weise ähnlich zu der in Testauswertung 1 auszuwerten.
  • Testauswertungsergebnis
  • Tabelle 8 zeigt das Testergebnis.
  • [Tabelle 8]
    Beispiele Vergleichsbeispiele
    10 11 23 24 25 26 27 28 29
    Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens (Massen-%) 0,40 0,41 0,21 0,29 0,31 0,27 0,29 0,21 0,23
    Massenveränderungsrate der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (%) 0,89 0,92 0,30 0,58 0,78 0,38 0,34 0,39 0,32
    Wassergehalt der Pressgummischicht des Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (Massen-%) 1,28 1,32 0,51 0,86 1,08 0,65 0,63 0,60 0,55
    Räntgendiffraktionspeak-Detektionswinkel ohne Einlauchen in Wasser (2θ) 7,70 7,50 9,50 8,50 12,8 8,80
    Röntgendiffraktionspeak-Detektionswinkel nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (2θ) 5,50 5,40 8,70 6,20 12,3 8,60
    Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser ohne Eintauchen in Wasser B B E C C C D D C
    Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden A A E B A C D D C
    Auswertung der Verschleißfestigkeit ohne Eintauchen in Wasser o O o o o o O o X
    Auswertung der Verschleißfestigkeit nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden o O o o o o o o X
  • Der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens war wie folgt. Beispiel 10: 0,40 Massen-%, Beispiel 11: 0,41 Massen-%, Vergleichsbeispiel 23: 0,21 Massen-%, Vergleichsbeispiel 24: 0,29 Massen-%, Vergleichsbeispiel 25: 0,31 Massen-%, Vergleichsbeispiel 26: 0,27 Massen-%, Vergleichsbeispiel 27: 0,29 Massen-%, Vergleichsbeispiel 28: 0,21 Massen-% und Vergleichsbeispiel 29: 0,23 Massen-%.
  • Die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden war wie folgt. Beispiel 10: 0,89%, Beispiel 11: 0,92%, Vergleichsbeispiel 23: 0,30%, Vergleichsbeispiel 24: 0,58%, Vergleichsbeispiel 25: 0,78%, Vergleichsbeispiel 26: 0,38%, Vergleichsbeispiel 27: 0,34%, Vergleichsbeispiel 28: 0,39% und Vergleichsbeispiel 29: 0,32%.
  • Der Wassergehalt des Keilrippenriemens, der für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden war, wie aus dem Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens und der Rate der Massenveränderung nach Eintauchen in Wasser berechnet, war wie folgt. Beispiel 10: 1,28 Massen-%, Beispiel 11: 1,32 Massen-%, Vergleichsbeispiel 23: 0,51 Massen-%, Vergleichsbeispiel 24: 0,86 Massen-%, Vergleichsbeispiel 25: 1,08 Massen-%, Vergleichsbeispiel 26: 0,65 Massen-%, Vergleichsbeispiel 27: 0,63 Massen-%, Vergleichsbeispiel 28: 0,60 Massen-% und Vergleichsbeispiel 29: 0,55 Massen-%.
  • Bezüglich der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiel 10: B, Beispiel 11: B, Vergleichsbeispiel 23: E, Vergleichsbeispiel 24: C, Vergleichsbeispiel 25: C, Vergleichsbeispiel 26: C, Vergleichsbeispiel 27: D, Vergleichsbeispiel 28: D und Vergleichsbeispiel 29: C. Bezüglich der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiel 10: A, Beispiel 11: A, Vergleichsbeispiel 23: E, Vergleichsbeispiel 24: B, Vergleichsbeispiel 25: A, Vergleichsbeispiel 26: C, Vergleichsbeispiel 27: D, Vergleichsbeispiel 28: D und Vergleichsbeispiel 29: C.
  • Das Auswertungsergebnis der Verschleißfestigkeit der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, war wie folgt. Beispiel 10, Beispiel 11 und Vergleichsbeispiele 23–28: o, und Beispiel 29: x. Das Auswertungsergebnis der Verschleißfestigkeit der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war wie folgt. Beispiel 10, Beispiel 11 und Vergleichsbeispiele 23–28: o, und Vergleichsbeispiel 29: x.
  • [Testauswertung 4]
  • Keilrippenriemen
  • Geformte Keilrippenriemen des nachfolgenden Beispiels 12 und Vergleichsbeispiels 30 wurden hergestellt. Die jeweiligen Gummigemische der Pressgummischichten dieser Keilrippenriemen sind auch in Tabelle 9 gezeigt. [Tabelle 9]
    Beispiel 12 Vergleichsbeispiel 30
    EPDM Hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., Handelsname: EPT3045 100 100
    HAF Kohlenschwarz Hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO 60 60
    Montmorillonit Hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel A 30
    Zinkoxid hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2 5 5
    Stearinsäure Hergestellt von NOF CORPORATION. Handelsname: STEARIC ACID CAMELLIA 1 1
    Antioxidans Hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB 2 2
    Paraffinöl Hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90 10 10
    Schwefel Hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR 23 23
    Vulkanisationsbeschleuniger Hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: EP-150 4 4
    Nylon-Kurzfasern Hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm 30 30
  • <Beispiel 12>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, indem 100 Massenanteile EPDM (hergestellt von Mitsui Chemical, Inc., Handelsname: EPT3045) als Rohgummi mit 60 Massenanteilen HAF Kohlenschwarz (hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO), 30 Massenanteilen Montmorillonit (hergestellt von HOJUN, Handelsname: Bengel A), 5 Massenanteilen Zinkoxid (hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinc Flower Class 2), 1 Massenanteil Stearinsäure (hergestellt von NOF CORPORATION, Handelsname: STEARIC ACID CAMELLIA), 2 Massenanteilen eines Antioxidans (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB), 10 Massenanteilen Paraffinöl (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: Diana Process Oil PS-90), 2,3 Massenanteilen Schwefel (hergestellt von Hosoi Chemical Industry, Co., Ltd., Handelsname: OIL SULFUR), 4 Massenanteilen eines Vulkanisationsbeschieunigers (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: EP-150) und 30 Massenanteilen Kurzfasern (hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Faserlänge: 1 mm) gemischt und in einem Innenkneter für etwa 5 Minuten geknetet wurden. Ein geformter Keilrippenriemen mit einer Pressgummischicht, die aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellt war, wurde wie in Beispiel 12 erzeugt.
  • Zu beachten ist, dass die Haftgummischicht und die Rückengummischicht jeweils aus anderen EPDM-Gummizusammensetzungen hergestellt waren und dass der Kerndraht aus Zwirnen aus Polyethylenterephthalatfasern (PET) gebildet war. Der Riemen wies einen Kreisumfang von 1200 mm, eine Breite von 21,36 mm und eine Dicke von 4,3 mm auf, und die Anzahl der Rippen betrug 6.
  • Vergleichsbeispiel 30>
  • Eine unvernetzte Gummizusammensetzung wurde hergestellt, die dieselbe Zusammenstellung wie in Beispiel 12 aufweist, außer, dass diese unvernetzte Gummizusammensetzung kein Montmorillonit enthält. Ein geformter Keilrippenriemen, der eine aus dieser unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellte Pressgummischicht aufweist und ähnlich dem Beispiel 12 ist, wurde als Vergleichsbeispiel 30 hergestellt.
  • Testauswertungsmethode
  • <Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens>
  • Für jedes von Beispiel 12 und Vergleichsbeispiel 30 wurde der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens in einer Weise ähnlich der in Testauswertung 2 erhalten.
  • Auswertung des Wasserabsorptionsvermögens des Riemens>
  • Für jedes von Beispiel 12 und Vergleichsbeispiel 30 wurde die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden in ähnlicher Weise zu der in Testauswertung 1 erhalten.
  • <Flächenverhältnis des Schichtsilikats
  • Für jedes von Beispiel 12 und Vergleichsbeispiel 30 wurde das Verhältnis der Fläche an Schichtsilikat auf der V-gerippten Oberfläche der Pressgummischicht zu der V-gerippten Oberfläche der Pressgummischicht für jeweils den geformten Keilrippenriemen, der nicht in Wasser eingetaucht worden war, als auch den Keilrippenriemen, der für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden war, durch Berechnen des prozentualen Anteils der Fläche der hellen Flecken von Si-Elementen in einer graphischen Kartierung der Si-Elemente unter Verwendung eines Elementanalysegeräts (hergestellt von HORIBA, Ltd., X-Ray Analyzer EMAX EX-250) in der Beobachtung unter Verwendung eines Rasterelektronenmikroskops (hergestellt von Hitachi High-Technologies Corporation, Scanning Electron Microscope S-4800) bei 300-facher Vergrößerung erhalten.
  • <Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin>
  • Für jedes von Beispiel 12 und Vergleichsbeispiel 30 wurde eine Riemenlauftest-Auswertung vorgenommen, um das abnormale Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin für jeweils den geformten Keilrippenriemen, der nicht in Wasser eingetaucht worden war, als auch den Keilrippenriemen, der für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden war, in einer Weise ähnlich zu der in Testauswertung 2 auszuwerten.
  • <Auwertung der Verschleißfestigkeit>
  • Für jedes von Beispiel 12 und Vergleichsbeispiels 30 wurde eine Riemenlauftest-Auswertung vorgenommen, um die Verschleißfestigkeit für den geformten Keilrippenriemen, der nicht in Wasser eingetaucht worden war, in einer Weise ähnlich zu der in Testauswertung 2 auszuwerten.
  • Testauswertungsergebnis
  • Tabelle 10 zeigt das Testergebnis. [Tabelle 10]
    Beispiel 12 Vergleichsbeispiel 30
    Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens (Massen %) 0,39 0,22
    Massenveränderungsrate der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (%) 0,88 0,31
    Wassergehalt der Pressgummischicht des Keilrippenriemens nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (Massen-%) 1,26 0,53
    Flächenverhältnis des Schichtsilikats des geformten Keilrippenriemens (%) 12
    Flächenverhältnis des Schichtsilikats nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden (%) 16
    Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin ohne Eintauchen in Wasser B E
    Auswertung des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden A E
    Auswertung der Verschleißfestigkeit ohne Eintauchen in Wasser O O
  • Der Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens war wie folgt. Beispiel 12: 0,39 Massen-% und Vergleichsbeispiel 30: 0,22 Massen-%.
  • Die Rate der Massenveränderung der Pressgummischicht nach Eintauchen in Wasser für 24 Stunden war wie folgt. Beispiel 12: 0,88% und Vergleichsbeispiel 30: 0,31%.
  • Der Wassergehalt des geformten Keilrippenriemens, der für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden war, wie aus dem Wassergehalt der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens und der Rate der Massenveränderung nach Eintauchen in Wasser berechnet, war wie folgt. Beispiel 12: 1,26 Massen-% und Vergleichsbeispiel 30: 0,53 Massen-%.
  • Das Flächenverhältnis des Schichtsilikats in der Pressgummischicht des geformten Keilrippenriemens betrug 12% in Beispiel 12. Das Flächenverhältnis des Schichtsilikats in der Pressgummischicht des Keilrippenriemens, der für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden war, betrug 16% in Beispiel 12.
  • Bezüglich der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden Waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiel 12: B und Vergleichsbeispiel 30: E. Bezüglich der Keilrippenriemen, die für 24 Stunden in Wasser eingetaucht worden waren, war das Auswertungsergebnis des abnormalen Geräuschs auf Eintauchen in Wasser hin wie folgt. Beispiel 12: A und Vergleichsbeispiel 30: E.
  • Das Auswertungsergebnis der Verschleißfestigkeit der geformten Keilrippenriemen, die nicht in Wasser eingetaucht worden waren, war wie folgt. Beispiel 12 und Vergleichsbeispiele 30: o.
  • Aus den obigen Ergebnissen kann ersehen werden, dass die unterdrückende Wirkung von abnormalem Geräusch auf Eintauchen in Wasser hin in Beispiel 12 verstärkt ist, indem der Keilrippenriemen selbst zum Absorbieren von Wasser gebracht wird, wohingegen dieser Effekt in Vergleichsbeispiel 30 nicht verstärkt ist.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Die vorliegende Erfindung ist für Reibungsantriebsriemen mit einem Riemenkörper, der zur Kraftübertragung um mit ihm in Kontakt stehende Riemenkörper gewunden ist, und für die Herstellungsmethoden dafür, als auch für Riemenübertragungssysteme, die dieselben umfassen, nützlich.
  • Bezugszeichenliste
    • B
    Keilrippenriemen (Reibungsantriebsriemen)
    10
    V-gerippter Riemenkörper
    15
    V-förmige Rippe (Riemenscheiben-Kontaktabschnitt)
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
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Claims (13)

  1. Reibungsantriebsriemen, umfassend: einen Riemenkörper, der zur Kraftübertragung um mit ihm in Kontakt stehende Riemenkörper gewunden ist, wobei wenigstens ein Riemenscheiben-Kontaktabschnitt des Riemenhauptkörpers aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die 30–80 Massenanteile wenigstens eines Schichtsilikats, ausgewählt aus einer Smektitgruppe und einer Vermikulitgruppe, pro 100 Massenanteilen des ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer enthaltenden Rohgummis umfasst.
  2. Reibungsantriebsriemen nach Anspruch 1, wobei die Rate der Massenveränderung der Gummizusammensetzung, die den Riemenscheiben-Kontaktabschnitt bildet, 0,1% oder mehr beträgt, wenn die Gummizusammensetzung für eine Minute in Wasser eingetaucht ist.
  3. Reibungsantriebsriemen nach Anspruch 1, worin die Gummizusammensetzung, die den Riemenscheiben-Kontaktabschnitt bildet, einen Wassergehalt von 0,70 Massen-% oder mehr aufweist.
  4. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–3, worin das Schichtsilikat eine Quellkraft von 20 mg/2 g oder mehr aufweist.
  5. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–4, worin das Schichtsilikat eine Kationenaustauschkapazität von 70 meq/100 g oder mehr aufweist.
  6. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–5, worin die Gummizusammensetzung, die den Riemenscheiben-Kontaktabschnitt bildet, einen Detektions-Peak bei 2θ = 9° oder weniger in einem Messbereich von 2θ = 0,2 bis 15° in der Röntgendiffraktometrie aufweist.
  7. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–6, wobei ein Verhältnis der Fläche des Schichtsilikats, das an einer Oberfläche des Riemenscheiben-Kontaktabschnitts exponiert liegt, zu der Oberfläche des Riemenscheiben-Kontaktabschnitts 12% oder mehr beträgt.
  8. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–7, worin das Schichtsilikat Montmorillonit enthält.
  9. Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–8, wobei der Riemenkörper ein V-gerippter Riemenkörper ist.
  10. Riemenübertragungssystem, umfassend: den Reibungsantriebsriemen nach jedem der Ansprüche 1–9, der um eine Vielzahl von Riemenscheiben gewunden ist.
  11. Riemenübertragungssystem nach Anspruch 10, wobei das Riemenübertragungssystem ein Zusatzsystem zur Kraftübertragung durch Antriebsriemen für ein Automobil ist.
  12. Verfahren zur Herstellung des Reibungsantriebsriemens nach Anspruch 3, umfassend den folgenden Schritt: Einbringen eines geformten Reibungsantriebsriemens, wobei wenigstens der Riemenscheiben-Kontaktabschnitt des Riemenhauptkörpers aus der Gummizusammensetzung, gebildet durch Mischen des Schichtsilikats mit dem Rohgummi, hergestellt ist, in eine Wasserdampf-Atmosphäre oder Wasser für einen zuvor festgelegten Zeitraum.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der geformte Reibungsantriebsriemen in die Wasserdampf-Atmosphäre oder das Wasser für 8 Stunden oder mehr eingebracht wird.
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