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Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Cellulosetextilstoffen In
der deutschen Patentschrift 665 430 wird ein Verfahren zur Herstellung von Anthrachinonfarbstoffen
in der Weise vorgeschlagen, daß man 1,4-Diaminanthrachinone mit Halogenverbindungen
mehrwertiger organischer Säuren oder analogen Verbindungen wie Tribrompyrimidin
kondensiert. In dieser Patentschrift ist angegeben, daß derartige Farbstoffe zum
Färben von Textilstoffen, insbesondere von Cellulosetextilstoffen, geeignet sind.
Doch ist darin nicht offenbart, daß die Farbstoffe bei den Textilmaterialien zusammen
mit einer Behandlung mit einem säurebindenden Mittel angewandt werden können.
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Es wurde nun gefunden, daß eine Dihalogenpyrimidylaminogruppe enthaltende
Farbstoffe bei Anwendung auf Cellulosetextilstoffe in Verbindung mit einer Behandlung
mit einem säurebindenden Mittel Färbungen geben, die gegenüber Naßbehandlungen,
wie Waschen, viel echter sind als die mit denselben Farbstoffen in Abwesenheit eines
säurebindenden Mittels erhaltenen Färbungen.
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Die gemäß der Erfindung verwendeten Farbstoffe bestehen aus dem 2,6-Dihalogen-4-pyrimidylamino-oder
4,6-Dihalogen-2-pyrimidylaminoderivat von wasserlöslichen gefärbten Verbindungen.
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Sie können nach analogen Methoden, wie sie in der deutschen Patentschrift
665 430 beschrieben sind, erhalten werden, d. h. durch Umsetzung von mindestens
1 Mol eines 2,4,6-Trihalogeiipyrimidins mit 1 Mol einer wasserlöslichen gefärbten
Verbindung, die mindestens eine mono- oder nichtsubstituierte Aminogruppe enthält,
und Isolierung des Dihalogenpyrimidylderivates der so erhaltenen wasserlöslichen
Verbindung.
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Die wasserlösliche gefärbte Verbindung kann ein Glied von jeder der
bekannten Farbstoffreihen sein, beispielsweise der Azo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-
oder Nitroreihen, welche eine oder. mehrere Aminogruppen der oben definierten Art
und eine oder mehrere ionogene löslichmachende Gruppen wie Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppen
enthalten.
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Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Färben von Cellulosetextilstoffen,
wie beispielsweise Baumwolle, Leinen und Viskosekunstseide, vorgeschlagen, wobei
die Textilstoffe mit einer wäßrigen Lösung des Farbstoffes, die eine Verdickungsdruckpaste
darstellen kann, behandelt werden, und zwar zusammen mit einem säurebindenden Mittel,
wie beispielsweise Natriumhydroxyd, Kaliumphosphat oder Natriumcarbonat. Die Behandlung
mit dem säurebindenden Mittel kann vor, gleichzeitig oder nach der Behandlung mit
dem Farbstoff durchgeführt werden.
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Wenn das säurebindende Mittel gleichzeitig mit dem Farbstoff aufgebracht
wird, kann es zweckmäßig sein, dieses in der Farbstofflösung oder in der den Farbstoff
enthaltenden Druckpaste aufzulösen.
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Gleichgültig, ob die Farbstofflösung ein säurebindendes Mittel enthält
oder nicht, kann sie die üblichen Färbebadzusätze enthalten, wie beispielsweise
Natriumchlorid, Natriumsulfat, Natriumalginat, Harnstoff und wasserlösliche Alkyläther
der Cellulose.
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Gleichgültig, ob die Druckpaste ein säurebindendes Mittel enthält
oder nicht, kann auch sie die üblichen Zusätze enthalten, wie beispielsweise Harnstoff
und Verdickungsmittel, z. B. Methylcellulose, Stärke, Johannisbrotkerngummi, jedoch
wird die Verwendung eines Alginats, beispielsweise Natriumalginat, als Verdickungsmittel
bevorzugt.
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Das Färben in Gegenwart eines säurebindenden Mittels erfolgt vorzugsweise
bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise solchen zwischen 70° C und dem Siedepunkt
der Farbstofflösung, um hierdurch die Erschöpfung des Färbebades und die Fixierung
des Farbstoffes zu verbessern.
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Textilstoffe, welche mit einer Druckpaste bedruckt werden, die ein
säurebindendes Mittel enthält, werden vorzugsweise gedämpft oder erwärmt, um den
Farbstoff auf dem Textilmaterial zu fixieren.
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Wenn das säurebindende Mittel in einer getrennten Arbeitsstufe vor
oder nach dem Farbstoff aufgebracht
wird, so erfolgt dies vorzugsweise
dadurch, daß das Textilmaterial mit einer wäßrigen Lösung des säurebindenden Mittels
geklotzt wird. Die wäßrigen Lösungen des säurebindenden Mittels können hierbei die
Färbebadzusätze der oben angegebenen Art enthalten.
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Sowohl die Lösung des säurebindenden Mittels und die Farbstofflösung,
welche den Farbstoff enthält, können auf das Textilmaterial bei Raumtemperatur oder
einer erhöhten Temperatur aufgebracht werden, und das Textilmaterial kann gewünschtenfalls
zwischen den beiden Behandlungen getrocknet werden. Es wird vorzugsweise auf eine
erhöhte Temperatur erwärmt, beispielsweise auf eine Temperatur von 100° C oder darüber,
oder gedämpft, und zwar eine kurze Zeit nach der Aufbringung des Farbstoffes und
des säurebindenden Mittels, um hierdurch den Farbstoff an dem Textilmaterial zu
fixieren.
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Die oben angegebenen Verfahren können dadurch abgewandelt werden,
daß an Stelle des säurebindenden Mittels bzw. als solches ein Stoff verwendet wird,
der beim Erwärmen oder Dämpfen ein säurebindendes Mittel bzw. ein stärker wirkendes
Mittel ergibt, worauf dann das Textilmaterial nach dem Aufbringen des Farbstoffes
und des betreffenden Stoffes erwärmt oder gedämpft wird, um hierdurch das säurebindende
Mittel zu erzeugen.
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Als Beispiel hierfür sei ein Alkalibicarbonat, beispielsweise Katriumbicarbonat,
genannt, das beim Erwärmen oder Dämpfen Nätriumcarbonat ergibt bzw. Natriumtrichloracetat,
das beim Dämpfen Natriumcarbonat ergibt.
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Die Echtheit der Ausfärbungen, welche mit den Verfahren gemäß der
Erfindung erzeugt werden, geäenüber Waschen oder Naßbehandlungen wird im allgemeinen
verbessert durch eine Waschbehandlung, beispielsweise in einer heißen wäßrigen Seifen-
und Natriumcarbonatlösung, worauf dann vor dem Trocknen in heißem Wasser gespült
wird.
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Beispiel 1 100 Teile eines Mischbaumwollgewebes werden mit einer 2%igen
wäßriken Lösung des Farbstoffes der Formel
bei 501 C geklotzt und zwischen Walzen ausgepreßt, so daß das Gewicht um 200 g steigt.
Das Gewebe wird dann in einem warmen Heizkanal getrocknet und bei. Raumtemperatur
in einer wäßrigen Lösung geklotzt, welche 1% Natriumhydroxyd enthält und die mit
Natriumchlorid gesättigt worden ist. Sie wird unmittelbar darauf 1 Minute lang bei
1001 C gedämpft. Das Gewebe wird dann in heißem Wasser gewaschen, in einer 0,5%igen
wäßrigen Natriumbicarbonatlösung gespült, unter Kochen mit einer 0,2b/oigen Seifenlösung
5 Minuten lang behandelt, in Wasser gespült und getrocknet.
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Das Gewebe wird auf diese Weise klar gelb gefärbt und ist echt gegenüber
der Einwirkung von Waschlaugen und Licht.
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Beispiel 2 90 Teile Natritimchlorid und 1 Teil des Farbstoffes der
Formel
werden in 3000 Teilen Wasser aufgelöst, und der Farbflotte werden 100 Teile Viskosekunstseidegarn
zugesetzt. Die Lösung wird auf 901 C erwärmt und bei dieser Temperatur 30 Minuten
lang gehalten. Dann werden 300 Teile einer 10%igen wäßrigen Natriumcarbonatlösung
zugesetzt, und die Ausfärbung wird 1 Stunde lang getrocknet. Das Garn wird dann
in kaltem Wasser gespült, 5 Minuten lang bei 951 C in einer 0,3o/oigen Lösung eines
synthetischen Netzmittels behandelt, erneut mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Das Garn wird auf diese Weise in klaren rötlichorangen Tönen von guter Wasch- und
Lichtechtheit gefärbt.
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Beispiel 3 100 Teile eines glattgewebten gebleichten Baumwollgewebes
werden bei Raumtemperatur mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die 1% des im Beispi,el2
benutzten Farbstoffes, 2'0% hTatriumbicarbonat und 0,2% eines hochsulfonierten öls
enthält, und dann zwischen Walzen ausgequetscht, so daß das Gewicht des Gewebes
um 200 Gewichtsteile erhöht wird. Das Gewebe wird dann in einem Heißlufttrockner
bei 1101 C getrocknet, dann mit Wasser gespült und 5 Minuten lang mit einer kochenden
wäßrigen 0,2%igen wäßrigen Seifenlösung behandelt, erneut mit Wasser gespült und
getrocknet.
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Das Gewebe wird in orangefarbenen Tönen gefärbt, welche wasch- und
lichtecht sind.
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Beispiel 4 Eine Druckpaste wird durch Mischen von 5 Teilen Harnstoff,
49 Teilen Wasser, 1 Teil Natriumbicarbonat, 40 Teilen 5%igem wäßrigem Natriumalginat
und 5 Teilen des im Beispiel 1 benutzten Farbstoffes hergestellt.
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Die so erhaltene Druckpaste wird auf Baumwollgewebe mit einer Walze
ausgepreßt, das Gewebe wird dann getrocknet und 5 Minuten lang gedämpft. Das Gewebe
wird dann in Wasser gespült, mit einer
0,2%igen wäßrigen Seifenlösung
10 Minuten lang-gekocht, erneut mit Wasser gespült und getrocknet.
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Es wird ein klarer, gelblichroter Druck erhalten, der eine sehr gute
Wasch- und Lichtechtheit besitzt. Beispiel s Es wird eine Druckpaste hergestellt
durch Vermischen von 5 Teilen Harnstoff, 50 Teilen Wasser, 40 Teilen einer wäßrigen
Natriumalginätlösung und 5 Teilen des im Beispiel 1 benutzten Farbstoffes.
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Diese Druckpaste wird mittels einer Walzendruckmaschine auf mercerisiertes
Baumwollgewebe aufgebracht, und das Gewebe wird getrocknet. Das getrocknete Gewebe
wird dann durch eine Klotzmangel gefiihrt, wobei die bedruckte Fläche .des Gewebes
an die obere Klotzwalze zu liegen kommt. Die untere Walze taucht teilweise in eine
wäßrige Lösung ein, welche 2'% Natriumbicarbonat und 0,4'% Natriumalginat enthält.
Das geklotzte Gewebe wird dann sofort über eine Anzahl von mit Dampf erhitzten Trokkenzylindern
geführt. Das getrocknete Gewebe wird dann in kaltem Wasser gespült, mit einer 0,2%igen
wäßrigen Seifenlösung 5 Minuten lang gekocht, erneut mit kaltem Wasser gespült und
getrocknet. Der so erhaltene klare rötlichgelbe Druck besitzt eine sehr gute Wasch-
und Lichtechtheit.
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Beispiel 6 Es wird eine Druckpaste hergestellt .durch Vermischen von
5 Teilen Harnstoff, 50 Teilen Wasser, 40 Teilen einer 5#%igen wäßrigen Natriumalginatlösung
und 5 Teilen des im Beispiel 2 benutzten Farbstoffs.
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Diese Druckpaste wird durch eine Walzendruckmaschine auf ein Viskosekunstseidestapelfasergewebe
aufgebracht und das Gewebe wird getrocknet. Das getrocknete Gewebe wird dann durch
eine Klotzwalze geführt, wobei die bedruckte Seite des Gewebes an der unteren Klotzwalze
zu liegen kommt. Diese untere Walze taucht teilweise in eine wäßrige Lösung ein,
welche 2% Natriumcarbonat und 0,4'%Alginat enthält. Das geklotzte Gewebe wird dann
sofort über eine Anzahl von mit Dampf erhitzten Trockenzylindern geleitet. Das getrocknete
Gewebe wird dann in kaltem Wasser gespült, 5 Minuten lang mit einer kochenden 0,2%igen
wäßrigen Seifenlösung behandelt, erneut in kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Der so erhaltene klare orangefarbene Druck besitzt sehr gute Echtheitseigenscbäften
gegenüber Waschbehandlungen und Lichteinwirkungen.
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Wenn in den obigen Beispielen der Farbstoff der Formel
benutzt wird, so wird eine grünlichblaue Farbtönung erhalten, während bei Verwendung
des Farbstoffes der Formel: