DE102017206416B3 - Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums, Einspritzsystem und Brennkraftmaschine mit einem solchen Einspritzsystem - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums (16) einer Brennkraftmaschine(1), die ein Einspritzsystem (3) mit einem Hochdruckspeicher (13) für einen Kraftstoff aufweist, mit folgenden Schritten: Zeitabhängiges Erfassen eines Hochdrucks in dem Einspritzsystem (3); Beginnen einer Dauereinspritz-Erkennung zu einem Startzeitpunkt während des Betriebs der Brennkraftmaschine (1); Ermitteln eines zeitlich vor dem Startzeitpunkt liegenden Druckabfall-Anfangszeitpunkts, zu dem der Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) beginnt, abzufallen, wenn eine Dauereinspritzung erkannt wurde, und Ermitteln wenigstens eines Brennraums (16), dem die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann, anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums einer Brennkraftmaschine, ein Einspritzsystem für eine Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Einspritzsystem.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2015 207 961 A1 ist ein Verfahren zum Erkennen einer Dauereinspritzung im Betrieb einer Brennkraftmaschine bekannt, mit dem es möglich ist, sehr sicher eine Dauereinspritzung zu erkennen. Allerdings ist es mit der dort beschriebenen Vorgehensweise noch nicht möglich, eine erkannte Dauereinspritzung einem bestimmten Brennraum und damit zugleich vorzugsweise einem bestimmten Injektor der Brennkraftmaschine zuzuordnen. Wird daher eine Dauereinspritzung bekannt, müssen weitere, gegebenenfalls komplizierte und langwierige Maßnahmen getroffen werden, um den defekten Brennraum oder Injektor zu identifizieren, oder es müssen vorsorglich alle Injektoren der Brennkraftmaschine getauscht werden, was insbesondere bei großen Brennkraftmaschinen mit einer großen Zahl von Brennräumen nicht nur aufwändig, sondern auch sehr teuer ist und sich gerade dann, wenn voraussichtlich nur ein einziger Injektor tatsächlich defekt ist, kaum wirtschaftlich darstellen lässt.
• Aus der deutschen Patentschrift DE 10 2013 216 255 B3 geht ein Verfahren zur injektorindividuellen Diagnose einer Kraftstoffeinspritzeinrichtung einer Brennkraftmaschine hervor, wobei ein Druckverlauf in einem Einzelspeicher eines Injektors zeitaufgelöst erfasst wird, wobei der erfasste Druckverlauf ausgewertet wird, wobei festgestellt wird, ob ein Fehlerzustand der Einspritzeinrichtung im Bereich des Injektors vorliegt anhand des erfassten und ausgewerteten Druckverlaufs, und wobei der Fehlerzustand anhand des erfassten und ausgewerteten Druckverlaufs identifiziert wird.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2011 087 835 A1 geht ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine hervor, wobei unter Druck stehender Kraftstoff in einem Druckspeicher bereitgestellt und aus dem Druckspeicher zumindest zeitweise in mindestens ein Saugrohr der Brennkraftmaschine eingespritzt wird, und wobei ein Zeitverlauf eines in dem Druckspeicher vorliegenden Kraftstoffdrucks ermittelt wird, und wobei aus dem ermittelten Zeitverlauf des Kraftstoffdrucks eine eingespritzte Kraftstoffmenge individuell für mindestens einen Zylinder der Brennkraftmaschine ermittelt wird.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 31 26 393 A1 geht eine Kraftstoffeinspritzanlage für einen Dieselmotor hervor, bei welcher im Fall eines Verklemmens eines Ventils in der Offenstellung ein Absinken eines Druckes in einem Speicher unter einen vorbestimmten Wert erfasst wird.
• Aus der deutschen Patentschrift DE 10 2011 100 187 B3 geht die Überwachung eines passiven Druckbegrenzungsventils hervor, wobei der Öffnungszeitpunkt erfasst wird.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2012 100 735 A1 geht die Diagnose einer kontinuierlichen Einspritzung anhand dessen hervor, dass charakteristische Merkmale in einem Einspritzverlauf nicht erfasst werden können.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums einer Brennkraftmaschine, ein Einspritzsystem für eine Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Einspritzsystem zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten.
• Die Aufgabe wird gelöst, indem die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche geschaffen werden, vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
• Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums einer Brennkraftmaschine mit einem einen Hochdruckspeicher für einen Kraftstoff aufweisenden Einspritzsystem mit folgenden Schritten geschaffen wird: Ein Hochdruck in dem Einspritzsystem wird zeitabhängig erfasst, wobei besonders bevorzugt ein Hochdruck in dem Hochdruckspeicher zeitabhängig erfasst wird. Zu einem Startzeitpunkt während des Betriebs der Brennkraftmaschine wird eine Dauereinspritz-Erkennung begonnen. Wird eine Dauereinspritzung erkannt, wird ein zeitlich vor dem Startzeitpunkt liegender Druckabfall-Anfangszeitpunkt ermittelt, zu dem der Hochdruck in dem Einspritzsystem beginnt, abzufallen. Anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts wird ein Brennraum oder eine Brennraumgruppe ermittelt, dem oder der die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann. Somit wird insbesondere derjenige Zeitpunkt ermittelt, bei welchem der Hochdruck im Fall einer Dauereinspritzung aufgrund der Dauereinspritzung beginnt abzufallen. Dies erlaubt einen Rückschluss auf den oder die zu diesem Zeitpunkt einspritzenden Injektoren und damit die Brennräume, in denen ein Defekt in Form einer Dauereinspritzung vorliegen kann. Dies wiederum erlaubt ein gezieltes Austauschen des einen Injektors oder der Injektoren der identifizierten Brennraumgruppe, deren Zahl jedenfalls kleiner ist als die Gesamtzahl der Injektoren der Brennkraftmaschine, sodass der vorliegende Fehler schneller und kostengünstiger als bisher behoben werden kann.
• Unter einem dauereinspritzenden Brennraum wird dabei ein Brennraum verstanden, in dem eine Dauereinspritzung vorliegt, mithin insbesondere ein Brennraum, dem ein dauereinspritzender Injektor zugeordnet ist, also ein Injektor, der einen Defekt in Form einer Dauereinspritzung aufweist.
• Der Startzeitpunkt für die Dauereinspritz-Erkennung wird bevorzugt insbesondere ermittelt, wie dies in der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2015 207 961 A1 für das dort niedergelegte Verfahren zum Erkennen einer Dauereinspritzung offenbart ist. Das hier vorgeschlagene Verfahren setzt bevorzugt auf dem in dieser Offenlegungsschrift offenbarten Verfahren auf und erweitert dieses um die Möglichkeit, einen Brennraum oder eine Brennraumgruppe zu identifizieren, dem/der eine Dauereinspritzung zugeordnet werden kann.
• Das Ermitteln der Brennraumgruppe oder des Brennraums, der/dem die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann, erfolgt bevorzugt anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts und einer Zündfolge der Brennräume. Diese kann insbesondere mit einer Abtastperiode zur Erfassung des Hochdrucks verknüpft werden, um denjenigen Brennraum oder diejenige Brennraumgruppe zu identifizieren, der/die zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt Einfluss auf den gemessenen Hochdruck hat. Die Erfassung des Hochdrucks erfolgt demnach bevorzugt diskret, insbesondere mit einer vorbestimmten Abtastfrequenz sowie einer vorbestimmten Abtastperiode. Insbesondere dies erlaubt eine Zuordnung des Druckabfall-Anfangszeitpunkts über die Zündfolge der Brennräume zu einem bestimmten Brennraum oder einer bestimmten Brennraumgruppe.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ausgehend von dem Startzeitpunkt ein frühester Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt bestimmt wird. Dem liegt der Gedanke zugrunde, dass - insbesondere aufgrund der im Folgenden noch erläuterten Definition des Startzeitpunkts - ausgehend von dem Startzeitpunkt in die Vergangenheit ein frühester Zeitpunkt existiert, zu dem die Dauereinspritzung frühestens begonnen haben kann, wobei dieser Zeitpunkt als frühester Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt bezeichnet wird. Dieser Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt kann insbesondere abhängig von einem zu dem Startzeitpunkt vorliegenden Start-Differenzdruckbetrag bestimmt werden, weil davon ausgegangen werden kann, dass höchstens eine bestimmte Zeit vergeht, bis der Hochdruck um einen bestimmten Betrag abgefallen ist. Der Druckabfall-Anfangszeitpunkt wird dann in einem Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und einem abhängig von dem Startzeitpunkt bestimmten Intervall-Endzeitpunkt ermittelt. Die Suche nach dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt wird also eingeschränkt auf das Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und dem bestimmten Intervall-Endzeitpunkt, was das Verfahren vereinfacht und beschleunigt. Als Intervall-Endzeitpunkt wird dabei bevorzugt entweder der Startzeitpunkt oder - zur Erhöhung der Sicherheit des Verfahrens - ein zeitlich nach dem Startzeitpunkt liegender Zeitpunkt gewählt. Dabei kennzeichnet der Startzeitpunkt grundsätzlich einen Zeitpunkt, zu dem der Druckabfall-Anfangszeitpunkt bereits nicht mehr liegen kann, weil ja der Druckabfall gemäß der im Folgenden noch erläuterten Definition des Startzeitpunkts bereits zuvor begonnen haben muss. Gleichwohl kann auch ein zeitlich nach dem Startzeitpunkt liegender Zeitpunkt als Intervall-Endzeitpunkt gewählt werden, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Ermittlung des Druckabfall-Anfangszeitpunkts weiter zu erhöhen. Ein besonders geeigneter Intervall-Endzeitpunkt liegt dabei gerade zwei Abtastperioden des Hochdrucks nach dem Startzeitpunkt. Der Intervall-Endzeitpunkt kann aber auch beispielsweise eine Abtastperiode nach dem Startzeitpunkt liegen.
• Der Druckabfall-Anfangszeitpunkt wird bevorzugt als derjenige Zeitpunkt ermittelt, zu dem ein Hochdruckabfall des Hochdrucks erstmals einen bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreicht oder überschreitet. Alternativ ist es möglich, dass der Druckabfall-Anfangszeitpunkt als derjenige Zeitpunkt ermittelt wird, der zeitlich um einen bestimmten Verschiebungsbetrag vor dem Zeitpunkt liegt, zu dem der Hochdruckabfall erstmals einen bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreicht oder überschreitet. Dabei kann das Überschreiten eines bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwerts als geeignetes Kriterium für eine beginnende Dauereinspritzung gewählt werden. Um die Sicherheit bei der Bestimmung des Druckabfall-Anfangszeitpunkts zu erhöhen, kann gleichwohl nicht genau der Zeitpunkt gewählt werden, zu dem der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erstmals erreicht oder überschreitet, sondern ein zeitlich vor diesem Zeitpunkt liegender Zeitpunkt, besonders bevorzugt ein Zeitpunkt, der gerade eine Abtastperiode vor dem zuvor beschriebenen Zeitpunkt liegt. Der bestimmte Verschiebungsbetrag beträgt in diesem Fall genau eine Abtastperiode.
• Der Hochdruckabfall hat naturgemäß als Differenzdruck typischerweise ein negatives Vorzeichen. Entsprechend ist auch dem Hochdruckabfall-Grenzwert üblicherweise ein negatives Vorzeichen zuzuweisen. Dass der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreicht oder überschreitet, ist insofern so zu verstehen, dass der - mit negativem Vorzeichen behaftete - Hochdruckabfall betragsmäßig gleich oder größer ist als der Betrag des - ebenfalls mit einem negativen Vorzeichen behafteten - Hochdruckabfall-Grenzwerts, sodass also jedenfalls der Hochdruck aufgrund des Hochdruckabfalls stärker abfällt, als es durch den Hochdruckabfall-Grenzwert vorgegeben ist.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Schwankungsmaß für eine Schwankung des Hochdrucks außerhalb einer Dauereinspritzung ermittelt wird. Dies dient - wie im Folgenden noch näher erläutert wird - der weiteren Erhöhung der Sicherheit und Verlässlichkeit des Verfahrens, wobei sich die Angabe „außerhalb einer Dauereinspritzung“ darauf bezieht, dass das Schwankungsmaß für die Schwankung des Hochdrucks in einem Zeitintervall ermittelt wird, zu dem keine Dauereinspritzung vorliegt, sodass das Schwankungsmaß Aufschluss über die Schwankung des Hochdrucks im fehlerfreien Zustand des Einspritzsystems gibt. Der Hochdruckabfall-Grenzwert wird bevorzugt in Abhängigkeit von dem ermittelten Schwankungsmaß bestimmt. Dies verhindert falsch positiv identifizierte Druckabfall-Anfangszeitpunkte, die insbesondere dadurch zustande kommen könnten, dass der Hochdruckabfall-Grenzwert zu klein gewählt wird, sodass bereits im fehlerfreien Zustand auftretende Schwankungen des Hochdrucks irrtümlich als Beginn eines Dauereinspritzereignisses gewertet würden. Der Hochdruckabfall-Grenzwert wird also insbesondere so bestimmt, dass ein im fehlerfreien Zustand des Einspritzsystems aufgrund einer natürlichen Schwankung des Hochdrucks erfolgender Hochdruckabfall nicht zu einer Identifizierung als Beginn eines Dauereinspritzereignisses führt.
• Vorzugsweise wird als Schwankungsmaß eine maximale Schwankung des Hochdrucks in einem bestimmten Schwankungs-Zeitintervall ermittelt. Die Wahl der maximalen Schwankung des Hochdrucks als Schwankungsmaß erhöht dabei die Sicherheit des Verfahrens insbesondere im Vergleich zu einem Mittelwert oder Median der Hochdruck-Schwankungen, weil - bei geeigneter Definition des Schwankungs-Zeitintervalls - quasi ausgeschlossen werden kann, dass eine im fehlerfreien Zustand auftretende Schwankung des Hochdrucks irrtümlich für den Beginn einer Dauereinspritzung gehalten wird. Dabei wird die Schwankung des Hochdrucks in dem Schwankungs-Zeitintervall bevorzugt betragsmäßig betrachtet, es kommt also nicht darauf an, ob die Schwankung als Hochdruckanstieg oder als Hochdruckabfall auftritt. Als maximale Schwankung wird somit die größtmögliche Variation des Hochdrucks - unabhängig in welcher Richtung diese erfolgt - innerhalb des Schwankungs-Zeitintervalls betrachtet.
• Alternativ oder zusätzlich wird das bestimmte Schwankungs-Zeitintervall bevorzugt so gewählt, dass es vollständig zeitlich vor dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt liegt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Dauereinspritzung auf jeden Fall nicht in das Schwankungs-Zeitintervall fällt, sodass dieses tatsächlich nur Hochdruckschwankungen für das fehlerfreie Einspritzsystem berücksichtigt. Dabei kann das Schwankungs-Zeitintervall insbesondere so gewählt werden, dass sein spätester Zeitpunkt oder Endzeitpunkt gerade eine Abtastperiode vor dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt liegt, wobei sein frühester Zeitpunkt, also sein Beginnzeitpunkt, vorzugsweise mindestens 70 ms bis höchstens 100 ms, besonders bevorzugt 75 ms, vor dem Endzeitpunkt liegt, sodass das Schwankungs-Zeitintervall sich bevorzugt über mindestens 70 ms bis höchstens 100 ms, vorzugsweise über 75 ms erstreckt. Bei einer Abtastperiode von 5 ms umfasst das Schwankungs-Zeitintervall bevorzugt fünfzehn Abtastwerte, insbesondere unmittelbar vor dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt.
• Alternativ oder zusätzlich wird als Hochdruckabfall-Grenzwert vorzugsweise das Schwankungsmaß verwendet. Alternativ kann - insbesondere zur Erhöhung der Sicherheit des Verfahrens - als Hochdruckabfall-Grenzwert das Schwankungsmaß zuzüglich eines Additionsterms verwendet werden. Der Hochdruckabfall muss also betragsmäßig noch um den Additionsterm größer sein als das Schwankungsmaß, damit ein Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt erkannt wird. Der Additionsterm wird also so mit dem Schwankungsmaß verrechnet, dass dieses betragsmäßig erhöht wird. Wird beispielsweise das Schwankungsmaß mit einem negativen Vorzeichen versehen, weil der Hochdruckabfall-Grenzwert ein negatives Vorzeichen erhalten soll, erhält auch der Additionsterm ein negatives Vorzeichen. Der Additionsterm beträgt bevorzugt von mindestens 1 bar bis höchstens 10 bar, bevorzugt 1 bar, 6 bar oder 9 bar.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Zündfolge der Brennräume der Brennkraftmaschine zeitabhängig erfasst wird. Optional kann eine kurbelwinkelabhängige Erfassung erfolgen, wobei diese insbesondere unter Berücksichtigung einer momentanen Drehzahl der Brennkraftmaschine umgerechnet werden kann in eine zeitabhängige Erfassung. Derjenige Brennraum oder diejenigen Brennräume wird/werden ermittelt, die - insbesondere abhängig von einer vorzugsweise zeitabhängig erfassten momentanen Drehzahl, welche die Brennkraftmaschine zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt aufweist - den Hochdruck in dem Einspritzsystem zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt oder in einem den Druckabfall-Anfangszeitpunkt aufweisenden Druckabfall-Zeitintervall beeinflussen können. Dabei ist offensichtlich klar, dass zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt jedenfalls nicht alle Brennräume zu dem Druckabfall beitragen können, sondern nur diejenigen, für die gerade eine Einspritzung erfolgt oder für welche die Einspritzung so zeitnah vor - oder in dem Druckabfall-Zeitintervall nach - dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt erfolgte, dass ihr Einspritzereignis noch zu dem Druckabfall an dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt oder in dem Druckabfall-Zeitintervall beitragen kann. Es ist klar, dass dieser Brennraum oder diese Brennräume insbesondere von der Zündfolge sowie weiter insbesondere von der momentanen Drehzahl der Brennkraftmaschine abhängen. Dabei zeigt sich, dass die Zahl der infrage kommenden Brennräume - bei festgehaltener Abtastperiode für den Hochdruck - umso kleiner ist, je kleiner die Gesamtzahl der Brennräume der Brennkraftmaschine ist, und je kleiner die momentane Drehzahl der Brennkraftmaschine zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt ist. Je kleiner also die Gesamtzahl der Brennräume der Brennkraftmaschine und je kleiner die momentane Drehzahl der Brennkraftmaschine zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt bei festgehaltener Abtastperiode für den Hochdruck ist, desto genauer kann eingegrenzt werden, welchem Brennraum oder welchen Brennräumen der Defekt der Dauereinspritzung zugeordnet werden kann. Umgekehrt gilt natürlich auch, dass dies umso genauer eingegrenzt werden kann, je höher die Abtastperiode bei festgehaltener Gesamtzahl der Brennräume sowie festgehaltener momentaner Drehzahl zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt ist. Die Zündfolge der Brennräume der Brennkraftmaschine wird vorzugsweise protokolliert, insbesondere werden die Brennräume bevorzugt anhand der Zündfolge mittels eines Zylinderzählers hochgezählt, wobei jeder Wert des Zylinderzählers genau einem Brennraum der Brennkraftmaschine zugeordnet ist.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Hochdruck diskret mit einer vorbestimmten Abtastperiode erfasst wird. Die Abtastperiode wird dabei bevorzugt so gewählt, dass einerseits eine hinreichend genaue und verlässliche Beobachtung der Entwicklung des Hochdrucks möglich ist, wobei insbesondere keine relevanten Schwankungsereignisse verlorengehen, wobei andererseits eine Datenmenge der im Rahmen der Hochdruckmessung genommenen Daten so gering wie unter der vorgenannten Bedingung möglich gehalten wird. Die Abtastperiode kann in bevorzugter Weise von mindestens 2 ms bis höchstens 10 ms betragen. Bevorzugt beträgt die Abtastperiode 5 ms.
• Der Druckabfall-Anfangszeitpunkt wird in dem Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und dem bestimmten Intervall-Endzeitpunkt bevorzugt als derjenige Abtastzeitpunkt ermittelt, an dem und nach dem erstmals der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert für eine Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten erreicht oder überschreitet. Es wird also insbesondere eine bestimmte Anzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten festgelegt, wobei der Hochdruckabfall bei jedem dieser unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkte den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreichen oder überschreiten muss, damit der erste Abtastzeitpunkt dieser Folge von Abtastzeitpunkten als Druckabfall-Anfangszeitpunkt bestimmt wird. Dies erhöht die Sicherheit des Verfahrens weiter, da eine einmalige, außergewöhnlich hohe Schwankung nicht zu einer Festlegung eines Druckabfall-Anfangszeitpunkts führen kann, wobei vielmehr der Hochdruckabfall über eine gewisse Zeit anhalten muss, um den Druckabfall-Anfangszeitpunkt festzulegen. Dabei zeigt sich, dass die Bestimmung des relevanten Brennraums oder der relevanten Brennräume für die Dauereinspritzung umso sicherer wird, je größer die Anzahl der berücksichtigten, unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkte ist.
• Es zeigt sich aber auch, dass die Zahl der für die Dauereinspritzung infrage kommenden Brennräume mit der Zahl der berücksichtigten, unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkte steigt. Die Sicherheit des Verfahrens wird also durch Erhöhung der Anzahl berücksichtigter, unmittelbar aufeinanderfolgender Abtastzeitpunkte erhöht, dafür sinkt die Genauigkeit, mit der die für die Dauereinspritzung infrage kommenden Brennräume eingegrenzt werden können. Dabei ist mit einer Sicherheit des Verfahrens hier gemeint, dass der tatsächlich defekte Brennraum von den identifizierten Brennräumen erfasst ist. Mit Genauigkeit ist hier gemeint, in welchem Maß die Dauereinspritzung auf eine möglichst kleine Anzahl infrage kommender Brennräume - bei höchster Genauigkeit auf genau einen Brennraum - eingeschränkt werden kann. Es ist offensichtlich, dass diese Anforderungen nicht zwingend zugleich erfüllt sind: Beispielsweise ist es möglich, die Verfahrensparameter so zu wählen, dass als Ergebnis des Verfahrens genau ein Brennraum resultiert, wobei genau diese Wahl der Verfahrensparameter aber zu einer erhöhten Unsicherheit in dem Sinne führt, dass der dann am Ende des Verfahrens identifizierte Brennraum möglicherweise nicht derjenige ist, bei dem tatsächlich ein Defekt vorliegt.
• Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass der Druckabfall-Anfangszeitpunkt in dem Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und dem bestimmten Intervall-Endzeitpunkt als derjenige Abtastzeitpunkt ermittelt wird, der zeitlich um einen bestimmten Verschiebebetrag vor dem Abtastzeitpunkt liegt, an dem und nach dem erstmals der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert für eine Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten erreicht oder überschreitet. Insoweit wird also im Vergleich zu der zuvor beschriebenen Ausgestaltung lediglich ein bestimmter Verschiebungsbetrag zusätzlich berücksichtigt, also nicht direkt der erste der Mehrzahl unmittelbar aufeinanderfolgender Abtastzeitpunkte als Druckabfall-Anfangszeitpunkt festgelegt, sondern ein zeitlich vor diesem Abtastzeitpunkt liegender Zeitpunkt. Dies erhöht - wie bereits zuvor beschrieben - die Genauigkeit des Verfahrens, da das Schadensereignis typischerweise zeitlich etwas vor einem ersten messbaren Abfallen des Hochdrucks eintritt.
• Die Anzahl der im Rahmen der zuvor beschriebenen Ausführungsformen berücksichtigten, unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkte beträgt bevorzugt zwei, besonders bevorzugt drei. Die Wahl dieser Werte stellt insbesondere einen geeigneten Kompromiss zwischen der Sicherheit des Verfahrens einerseits und dessen Genauigkeit andererseits dar.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass für jeden Abtastzeitpunkt der Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten jeweils ein eigener, von den Hochdruckabfall-Grenzwerten für die anderen Abtastzeitpunkte der Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten verschiedener Hochdruckabfall-Grenzwert verwendet wird. Hierdurch kann berücksichtigt werden, dass der Hochdruckabfall typischerweise nicht mit konstanter Steigung erfolgt, wobei er sich vielmehr insbesondere progressiv entwickelt, und wobei demnach der Hochdruckabfall mit zunehmender Zeit größer wird. Dies kann berücksichtigt werden, indem in besonders bevorzugter Weise die Hochdruckabfall-Grenzwerte für die verschiedenen Abtastzeitpunkte mit steigender zeitlicher Folge der Abtastzeitpunkte betragsmäßig steigen. Dies erhöht zusätzlich die Sicherheit des Verfahrens, da es unwahrscheinlich ist, dass außerhalb eines Dauereinspritz-Ereignisses ein über dem Schwankungsmaß liegender, progressiver Hochdruckabfall beobachtet wird.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Startzeitpunkt als derjenige Zeitpunkt ermittelt wird, zu dem der Hochdruck einen Hochdruck-Sollwert um einen vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag unterschreitet. Dieser Start-Differenzdruckbetrag wird bevorzugt ebenfalls so bestimmt, dass er im normalen Betrieb des Einspritzsystems typischerweise nicht unterschritten wird. Die Prüfung auf eine Dauereinspritzung kann somit bedarfsgerecht durchgeführt werden. Der Startzeitpunkt wird dabei insbesondere so bestimmt, wie dies in der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2015 207 961 A1 beschrieben ist.
• Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Einspritzsystem für eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, welches wenigstens einen Injektor sowie wenigstens einen Hochdruckspeicher aufweist, wobei der Hochdruckspeicher mit dem wenigstens einen Injektor in Fluidverbindung ist. Vorzugsweise ist der Hochdruckspeicher über eine Hochdruckpumpe mit einem Kraftstoffreservoir in Fluidverbindung. Das Einspritzsystem weist außerdem einen Hochdrucksensor auf, der angeordnet und eingerichtet ist zur Erfassung eines Hochdrucks in dem Einspritzsystem, vorzugsweise zur Erfassung eines Hochdrucks in dem wenigstens einen Hochdruckspeicher. Das Einspritzsystem weist außerdem ein Steuergerät auf, das mit dem wenigstens einen Injektor und dem Hochdrucksensor wirkverbunden ist. Das Einspritzsystem zeichnet sich dadurch aus, dass das Steuergerät eingerichtet ist, um den Hochdruck in dem Einspritzsystem, vorzugsweise in dem Hochdruckspeicher, zu erfassen, um eine Dauereinspritz-Erkennung zu einem Startzeitpunkt während des Betriebs des Einspritzsystems zu beginnen, um einen zeitlich vor dem Startzeitpunkt liegenden Druckabfall-Anfangszeitpunkt, zu dem der Hochdruck in dem Einspritzsystem beginnt abzufallen, zu ermitteln, wenn eine Dauereinspritzung erkannt wurde, und um eine Brennraumgruppe oder einen Brennraum anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts zu ermitteln, der/dem die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann. Das Steuergerät ist insbesondere eingerichtet zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. In Zusammenhang mit dem Einspritzsystem verwirklichen sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden.
• Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Steuergerät eingerichtet ist, um eine Zündfolge von Brennräumen einer das Einspritzsystem aufweisenden Brennkraftmaschine zeitabhängig, optional kurbelwinkelabhängig, zu erfassen, wobei hierunter auch verstanden werden kann, dass die Zündfolge in dem Steuergerät hinterlegt ist. Das Steuergerät ist weiterhin eingerichtet, um denjenigen Brennraum oder diejenigen Brennräume zu ermitteln, die - insbesondere abhängig von einer vorzugsweise zeitabhängig erfassten, momentanen Drehzahl der Brennraftmaschine zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt - den Hochdruck in dem Einspritzsystem zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt oder in einem den Druckabfall-Anfangszeitpunkt aufweisenden Druckabfall-Zeitintervall beeinflussen können.
• Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, welche ein Einspritzsystem nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele aufweist. Dabei verwirklichen sich in Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine insbesondere die Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit dem Verfahren und/oder mit dem Einspritzsystem beschrieben wurden.
• Es ist möglich, dass es sich bei dem Steuergerät des Einspritzsystems um ein Motorsteuergerät der Brennkraftmaschine handelt, oder dass die Funktionalität des Steuergeräts des Einspritzsystems in das Motorsteuergerät der Brennkraftmaschine integriert ist. Es ist allerdings auch möglich, dass dem Einspritzsystem ein separates Steuergerät zugewiesen ist.
• Die zuvor beschriebene Funktionalität des Steuergeräts kann in eine elektronische Struktur, insbesondere eine Hardware desselben, implementiert sein. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass in das Steuergerät ein Computerprogrammprodukt geladen ist, welches Anweisungen aufweist, aufgrund derer die zuvor beschriebene Funktionalität und insbesondere die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt wird/werden, wenn das Computerprogrammprodukt auf dem Steuergerät läuft.
• Insofern wird auch ein Computerprogrammprodukt bevorzugt, welches maschinenlesbare Anweisungen aufweist, aufgrund derer die zuvor beschriebene Funktionalität und/oder die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt wird/werden, wenn das Computerprogrammprodukt auf einer Recheneinrichtung, insbesondere auf einem Steuergerät, läuft.
• Weiterhin wird auch ein Datenträger bevorzugt, welcher ein solches Computerprogrammprodukt aufweist.
• Die Beschreibung des Verfahrens einerseits sowie des Einspritzsystems und der Brennkraftmaschine andererseits sind komplementär zueinander zu verstehen. Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Einspritzsystem oder mit der Brennkraftmaschine beschrieben wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Merkmale des Einspritzsystems und/oder der Brennkraftmaschine, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Einspritzsystems oder der Brennkraftmaschine. Das Verfahren zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens einen Verfahrensschritt aus, der durch wenigstens ein Merkmal eines erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsbeispiels des Einspritzsystems und/oder der Brennkraftmaschine bedingt ist. Das Einspritzsystem und/oder die Brennkraftmaschine zeichnet/zeichnen sich bevorzugt durch wenigstens ein Merkmal aus, welches durch wenigstens einen Verfahrensschritt einer erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bedingt ist.
• Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.
• Dabei zeigen:
• 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine;
• 2 eine schematische Detaildarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Einspritzsystems;
• 3 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens in diagrammatischer Darstellung;
• 4 eine diagrammatische Darstellung eines Zusammenhangs zwischen einer diskreten Hochdruck-Erfassung und einer Zündfolge bei einem Ausführungsbeispiel einer Brennkraftmaschine bei einer ersten Drehzahl;
• 5 eine entsprechende diagrammatische Darstellung gemäß Figur 4 für die gleiche Brennkraftmaschine, jedoch bei einer kleineren Drehzahl;
• 6 eine erste schematische und insbesondere tabellarische Darstellung des Verfahrens;
• 7 eine zweite schematische und insbesondere tabellarische Darstellung des Verfahrens, und
• 8 eine weitere diagrammatische Darstellung einer Zündfolge eines von dem Ausführungsbeispiel gemäß den 4 und 5 verschiedenen Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine.
• 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine 1, welche ein Einspritzsystem 3 aufweist. Das Einspritzsystem 3 ist bevorzugt als Common-Rail-Einspritzsystem ausgebildet. Es weist eine Niederdruckpumpe 5 zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstoff-Reservoir 7, eine verstellbare, niederdruckseitige Saugdrossel 9 zur Beeinflussung eines zu einer Hochdruckpumpe 11 strömenden Kraftstoff-Volumenstroms, die Hochdruckpumpe 11 zur Förderung des Kraftstoffs unter Druckerhöhung in einen Hochdruckspeicher 13, den Hochdruckspeicher 13 zum Speichern des Kraftstoffs, und vorzugsweise eine Mehrzahl von Injektoren 15 zum Einspritzen des Kraftstoffs in Brennräume 16 der Brennkraftmaschine 1 auf. Optional ist es möglich, dass das Einspritzsystem 3 auch mit Einzelspeichern ausgeführt ist, wobei dann beispielsweise in den Injektor 15 ein Einzelspeicher 17 als zusätzliches Puffervolumen integriert ist. Es ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ein insbesondere elektrisch ansteuerbares Druckregelventil 19 vorgesehen, über welches der Hochdruckspeicher 13 mit dem Kraftstoff-Reservoir 7 fluidverbunden ist. Über die Stellung des Druckregelventils 19 wird ein Kraftstoffvolumenstrom definiert, welcher aus dem Hochdruckspeicher 13 in das Kraftstoff-Reservoir 7 abgesteuert wird. Dieser Kraftstoffvolumenstrom wird in 1 sowie im folgenden Text mit VDRV bezeichnet.
• Die Betriebsweise der Brennkraftmaschine 1 wird durch ein elektronisches Steuergerät 21, welches bevorzugt als Motorsteuergerät der Brennkraftmaschine 1, nämlich als sogenannte Engine Control Unit (ECU) ausgebildet ist, bestimmt. Das elektronische Steuergerät 21 beinhaltet die üblichen Bestandteile eines Mikrocomputersystems, beispielsweise einen Mikroprozessor, I/O-Bausteine, Puffer und Speicherbausteine (EEPROM, RAM). In den Speicherbausteinen sind die für den Betrieb der Brennkraftmaschine 1 relevanten Betriebsdaten in Kennfeldern/Kennlinien appliziert. Über diese berechnet das elektronische Steuergerät 21 aus Eingangsgrößen Ausgangsgrößen. In 1 sind exemplarisch folgende Eingangsgrößen dargestellt: Ein gemessener, noch ungefilterter Hochdruck p, der in dem Hochdruckspeicher 13 herrscht und mittels eines Hochdrucksensors 23 gemessen wird, eine aktuelle Motordrehzahl n_ist, ein Signal FP zur Leistungsvorgabe durch einen Betreiber der Brennkraftmaschine 1, und eine Eingangsgröße E. Unter der Eingangsgröße E sind vorzugsweise weitere Sensorsignale zusammengefasst, beispielsweise ein Ladeluftdruck eines Abgasturboladers. Bei einem Einspritzsystem 3 mit Einzelspeichern 17 ist ein Einzelspeicherdruck p_E bevorzugt eine zusätzliche Eingangsgröße des Steuergeräts 21.
• In 1 sind als Ausgangsgrößen des elektronischen Steuergeräts 21 beispielhaft ein Signal PWMSD zur Ansteuerung der Saugdrossel 9 als erstes Druckstellglied, ein Signal ve zur Ansteuerung der Injektoren 15 - welches insbesondere einen Spritzbeginn und/oder ein Spritzende oder auch eine Spritzdauer vorgibt -, ein Signal PWMDRV zur Ansteuerung des Druckregelventils 19 als zweites Druckstellglied und eine Ausgangsgröße A dargestellt. Über das vorzugsweise pulsweitenmodulierte Signal PWMDRV wird die Stellung des Druckregelventils 19 und damit der Kraftstoffvolumenstrom VDRV definiert. Die Ausgangsgröße A steht stellvertretend für weitere Stellsignale zur Steuerung und/oder Regelung der Brennkraftmaschine 1, beispielsweise für ein Stellsignal zur Aktivierung eines zweiten Abgasturboladers bei einer Registeraufladung.
• 2a) zeigt eine schematische Detaildarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Einspritzsystems 3. Dabei ist schematisch in einem durch eine gestrichelte Linie dargestellten Kasten ein Hochdruckregelkreis 25 dargestellt, der eingerichtet ist zur Regelung des Hochdrucks in dem Hochdruckspeicher 13. Außerhalb des Hochdruckregelkreises 25 beziehungsweise des mittels der gestrichelten Linie gekennzeichneten Kastens ist eine Dauereinspritzerkennungs-Funktion 27 dargestellt.
• Zunächst wird die Funktionsweise des Hochdruckregelkreises 25 näher erläutert: Eine Eingangsgröße des Hochdruckregelkreises 25 ist ein durch das Steuergerät 21 bestimmter Soll-Hochdruck p_S, der zur Berechnung einer Regelabweichung e_p mit einem Ist-Hochdruck p_I verglichen wird. Der Soll-Hochdruck p_S wird vorzugsweise in Abhängigkeit von einer Drehzahl n_ist der Brennkraftmaschine 1, einer Last- oder Drehmomentanforderung an die Brennkraftmaschine 1 und/oder in Abhängigkeit weiterer, insbesondere einer Korrektur dienender Größen, aus einem Kennfeld ausgelesen. Weitere Eingangsgrößen des Hochdruckregelkreises 25 sind insbesondere die Drehzahl n_ist der Brennkraftmaschine 1 sowie eine Soll-Einspritzmenge Q_S. Als Ausgangsgröße weist der Hochdruckregelkreis 25 insbesondere den von dem Hochdrucksensor 23 gemessenen Hochdruck p auf. Dieser wird - was im Folgenden noch näher erläutert wird - einer ersten Filterung unterzogen, wobei der Ist-Hochdruck p_I als Ausgangsgröße aus dieser ersten Filterung hervorgeht. Die Regelabweichung e_p ist eine Eingangsgröße eines Hochdruckreglers 29, der vorzugsweise als PI(DT1)-Algorithmus ausgeführt ist. Eine weitere Eingangsgröße des Hochdruckreglers 29 ist bevorzugt ein Proportionalbeiwert kp_SD. Ausgangsgröße des Hochdruckreglers 29 ist ein Kraftstoff-Sollvolumenstrom V_SD für die Saugdrossel 9, zu dem in einer Additionsstelle 31 ein Kraftstoff-Sollverbrauch V_Q addiert wird. Dieser Kraftstoff-Sollverbrauch V_Q wird in einem ersten Berechnungsglied 33 in Abhängigkeit von der Drehzahl n_ist und der Soll-Einspritzmenge Q_S berechnet und stellt eine Störgröße des Hochdruckregelkreises 25 dar. Als Summe der Ausgangsgröße V_SD des Hochdruckreglers 29 und der Störgröße V_Q ergibt sich ein unbegrenzter Kraftstoff-Sollvolumenstrom V_U,SD. Dieser wird in einem Begrenzungselement 35 in Abhängigkeit von der Drehzahl n_ist auf einen maximalen Volumenstrom V_max,SD für die Saugdrossel 9 begrenzt. Als Ausgangsgröße des Begrenzungselements 35 ergibt sich ein begrenzter Kraftstoff-Sollvolumenstrom V_S,SD für die Saugdrossel 9, welcher als Eingangsgröße in eine Pumpenkennlinie 37 eingeht. Mit dieser wird der begrenzte Kraftstoff-Sollvolumenstrom V_S,SD in einen Saugdrossel-Sollstrom I_S,SD umgerechnet.
• Der Saugdrossel-Sollstrom I_S,SD stellt eine Eingangsgröße eines Saugdrossel-Stromreglers 39 dar, welcher die Aufgabe hat, einen Saugdrosselstrom durch die Saugdrossel 9 zu regeln. Eine weitere Eingangsgröße des Saugdrossel-Stromreglers 39 ist ein Ist-Saugdrosselstrom I_I,SD. Ausgangsgröße des Saugdrossel-Stromreglers 39 ist eine Saugdrossel-Sollspannung U_S,SD, welche schließlich in einem zweiten Berechnungsglied 41 in an sich bekannter Weise in eine Einschaltdauer eines pulsweitenmodulierten Signals PWMSD für die Saugdrossel 9 umgerechnet wird. Mit diesem wird die Saugdrossel 9 angesteuert, wobei das Signal somit insgesamt auf eine Regelstrecke 43 wirkt, welche insbesondere die Saugdrossel 9, die Hochdruckpumpe 11, und den Hochdruckspeicher 13 aufweist. Der Saugdrosselstrom wird gemessen, wobei ein Rohmesswert I_R,SD resultiert, welcher in einem Stromfilter 45 gefiltert wird. Das Stromfilter 45 ist vorzugsweise als PT1-Filter ausgebildet. Ausgangsgröße dieses Stromfilters 45 ist der Ist-Saugdrosselstrom I_I,SD, welcher wiederum dem Saugdrossel-Stromregler 39 zugeführt wird.
• Die Regelgröße des ersten Hochdruckregelkreises 25 ist der Hochdruck p in dem Hochdruckspeicher 13. Rohwerte dieses Hochdrucks p werden durch den Hochdrucksensor 23 gemessen und durch ein erstes Hochdruck-Filterelement 47 gefiltert, welches als Ausgangsgröße den Ist-Hochdruck p_I hat. Das erste Hochdruck-Filterelement 47 ist vorzugsweise durch einen PT1-Algorithmus umgesetzt.
• Im Folgenden wird die Funktionsweise der Dauereinspritzerkennungs-Funktion 27 näher erläutert: Die Rohwerte des Hochdrucks p werden durch ein zweites Hochdruck-Filterelement 49 gefiltert, dessen Ausgangsgröße ein dynamischer Raildruck p_dyn ist. Das zweite Hochdruck-Filterelement 49 ist vorzugsweise durch einen PT1-Algorithmus umgesetzt. Eine Zeitkonstante des ersten Hochdruck-Filterelements 47 ist bevorzugt größer als eine Zeitkonstante des zweiten Hochdruck-Filterelements 49. Insbesondere ist das zweite Hochdruck-Filterelement 49 als ein schnelleres Filter als das erste Hochdruck-Filterelement 47 ausgebildet. Die Zeitkonstante des zweiten Hochdruck-Filterelements 49 kann auch mit dem Wert Null identisch sein, sodass dann der dynamische Raildruck p_dyn den gemessenen Rohwerten des Hochdrucks p entspricht beziehungsweise mit diesen identisch ist. Mit dem dynamischen Raildruck p_dyn liegt somit ein hochdynamischer Wert für den Hochdruck vor, welcher insbesondere stets dann sinnvoll ist, wenn eine schnelle Reaktion auf bestimmte auftretende Ereignisse erfolgen muss.
• Eine Differenz des Soll-Hochdrucks p_S und des dynamischen Raildrucks p_dyn ergibt eine dynamische Hochdruck-Regelabweichung e_dyn. Die dynamische Hochdruck-Regelabweichung e_dyn ist eine Eingangsgröße eines Funktionsblocks 51 zur Detektion einer Dauereinspritzung. Weitere - insbesondere parametrierbare - Eingangsgrößen des Funktionsblocks 51 sind bevorzugt verschiedene Absteuer-Druckbeträge, hier konkret ein erster Überdruck-Absteuer-Druckbetrag p_A1, bei dem oder oberhalb dessen ein in 1 nicht dargestelltes mechanisches Überdruckventil ansprechen kann, ein Regel-Absteuer-Druckbetrag p_A2, bei dem oder oberhalb dessen das ansteuerbare Druckregelventil 19 zur Hochdruckregelung als alleiniges Druckstellglied angesteuert wird, beispielsweise wenn die Saugdrossel 9 ausfällt, und ein zweiter Überdruck-Absteuer-Druckbetrag p_A3, bei dem oder oberhalb dessen das ansteuerbare Druckregelventil 19 - vorzugsweise vollständig - aufgesteuert wird, um eine Schutzfunktion für das Einspritzsystem 3 zu übernehmen und somit quasi das mechanische Überdruckventil zu ersetzen oder zu ergänzen. Weitere - insbesondere parametrierbare - Eingangsgrößen sind ein vorbestimmter Start-Differenzdruckbetrag e_S, ein vorbestimmtes Prüf-Zeitintervall Δt_M, ein vorbestimmtes Dauereinspritz-Zeitintervall Δt_L, ein vorbestimmter Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag Δp_P, ein Kraftstoff-Vordruck p_F, der dynamische Raildruck p_dyn, und ein Alarm-Rücksetzsignal AR. Ausgangsgrößen des Funktionsblocks 51 sind ein Motor-Stoppsignal MS, und ein Alarmsignal AS.
• Die Funktionalität des Funktionsblocks 51 wird ergänzt um drei weitere Eingangsgrößen und zwei weitere Ausgangsgrößen. Zusätzliche Eingangsgrößen sind hierbei die vorgebbaren Parameter Offset₁ ^DE, Offset₂ ^DE und Offset₃ ^DE. Zusätzliche Ausgangsgrößen sind die Variablen Zähler_Zylinder ^DE und n_ist ^DE. Die Funktion dieser Parameter und Variablen wird in Zusammenhang mit den 6 und 7 erläutert.
• 2b) zeigt, dass das Motor-Stoppsignal MS dann, wenn es den Wert 1 annimmt, d. h. gesetzt ist, einen Motorstopp auslöst, wobei in diesem Fall auch ein einen Stopp der Brennkraftmaschine 1 bewirkendes logisches Signal SAkt gesetzt wird. Das Auslösen eines Motorstopps kann auch andere Ursachen haben, z. B. das Setzen eines externen Motorstopps. Dabei wird ein externes Stoppsignal SE mit dem Wert 1 identisch und es wird - da alle möglichen Stopp-Signale durch eine logische ODER-Verknüpfung 53 miteinander verbunden sind - auch das resultierende logische Signal SAkt mit dem Wert 1 identisch.
• 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens in diagrammatischer Darstellung, insbesondere in Form von verschiedenen Zeitdiagrammen, die untereinander dargestellt sind. Dabei werden die Zeitdiagramme - von oben nach unten - als erstes, zweites, usw., Diagramm bezeichnet. Das erste Diagramm ist also insbesondere das in 3 oberste Diagramm, an welches sich nach unten die folgenden, entsprechend numerierten Diagramme anschließen.
• Das erste Diagramm stellt den zeitlichen Verlauf - in Abhängigkeit von einem Zeitparameter t - des dynamischen Raildrucks p_dyn als durchgezogene Kurve K1 und den zeitlichen Verlauf des Soll-Hochdrucks p_S als gestrichelte Linie K2 dar. Bis zu einem ersten Zeitpunkt t₁ sind beide Kurven K1, K2 identisch. Von dem ersten Zeitpunkt t₁ an wird der dynamische Raildruck p_dyn kleiner, während der Soll-Hochdruck p_S konstant bleibt. Es ergibt sich dadurch eine positive dynamische Hochdruck-Regelabweichung e_dyn, welche zu einem zweiten Zeitpunkt t₂ - nämlich dem Startzeitpunkt - mit dem vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag e_S identisch wird. Zu diesem Zeitpunkt läuft ein Zeitzähler Δt_Akt los. Der dynamische Raildruck p_dyn ist zu dem zweiten Zeitpunkt t₂ mit einem Start-Hochdruck p_dyn,S identisch. Zu einem dritten Zeitpunkt t₃ ist der dynamische Raildruck p_dyn, ausgehend von dem Start-Hochdruck p_dyn,S, um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag Δp_P gefallen. Ein typischer Wert für Δp_P ist bevorzugt 400 bar. Der Zeitzähler Δt_Akt nimmt zu dem dritten Zeitpunkt t₃ folgenden Wert an: $$\mathrm{\Delta }{\text{t}}_{\text{Atk}}=\mathrm{\Delta }{\text{t}}_{\text{m}}={\text{t}}_3-{\text{t}}_2$$

  
• Eine Dauereinspritzung wird detektiert, wenn die gemessene Zeitspanne Δt_m, also diejenige Zeitspanne, während derer der dynamische Raildruck p_dyn um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag Δp_P abfällt, kleiner als oder gleich dem vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervall Δt_L ist: $$\mathrm{\Delta }{\text{t}}_{\text{m}}\le \mathrm{\Delta }{\text{t}}_{\text{L}}$$

  
• Das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall Δt_L wird dabei bevorzugt über eine zweidimensionale Kurve, insbesondere eine Kennlinie, aus dem Start-Hochdruck p_dyn,S berechnet. Hierbei gilt: Je niedriger der Start-Hochdruck p_dyn,S ist, desto größer ist das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall Δt_L. Typische Werte für das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall Δt_L in Abhängigkeit von dem Start-Hochdruck p_dyn,S sind in der folgenden, ersten Tabelle angegeben:

  pdyn,S [bar]	ΔtL [ms]
  600	150
  800	135
  1000	120
  1200	105
  1400	90
  1600	75
  1800	60
  2000	55
  2200	40

• Um auszuschließen, dass das Abfallen des Hochdrucks durch das Ansprechen eines Absteuerventils verursacht ist, wird im Rahmen des Verfahrens geprüft, ob der Hochdruck während des vorbestimmten Prüf-Zeitintervalls Δt_M wenigstens einen der vorbestimmten Absteuer-Druckbeträge, insbesondere den ersten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag p_A1, den Regel-Absteuer-Druckbetrag p_A2, und/oder den zweiten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag p_A3 erreicht oder überschritten hat.
• Ist dies der Fall, hat also ein Absteuerventil in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall Δt_M angesprochen, wird keine Dauereinspritzung erkannt. Besonders bevorzugt wird in diesem Fall keine Dauereinspritz-Prüfung durchgeführt, also insbesondere ausgehend von dem zweiten Zeitpunkt t₂ nicht geprüft, ob der Hochdruck innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls Δt_L um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag Δp_P gefallen ist, das heißt insbesondere, dass der Zeitzähler Δt_Akt gar nicht erst losläuft. Ein bevorzugter Wert für das Prüf-Zeitintervall Δt_M ist ein Wert von 2 s.
• Hat kein Absteuerventil in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall Δt_M angesprochen und ist der Hochdruck zu dem dritten Zeitpunkt t₃ innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls Δt_L um mindestens den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag Δp_P gefallen, wird geprüft, ob der Kraftstoff-Vordruck p_F größer als oder gleich einem vorbestimmten Vordruck-Sollwert p_F,L ist. Ist dies, wie in dem zweiten Diagramm dargestellt, der Fall, wird eine Dauereinspritzung erkannt. Ist dies nicht der Fall, wird angenommen, dass der Kraftstoff-Vordruck für das Abfallen des Hochdrucks verantwortlich sein könnte, und es wird keine Dauereinspritzung erkannt.
• Eine Voraussetzung für die Durchführung der Dauereinspritz-Prüfung ist auch, dass die Brennkraftmaschine 1 eine Startphase verlassen hat. Dies ist dann der Fall, wenn die Brennkraftmaschine 1 eine vorbestimmte Leerlaufdrehzahl erstmalig erreicht hat. Ein in dem dritten Diagramm dargestelltes, binäres Motor-Startsignal M_St nimmt dann den logischen Wert 0 an. Wird ein Stillstand der Brennkraftmaschine 1 erkannt, wird dieses Signal auf den logischen Wert 1 gesetzt.
• Eine weitere Voraussetzung für die Durchführung der Dauereinspritz-Prüfung ist, dass der dynamische Raildruck p_dyn den Soll-Hochdruck p_S erstmalig erreicht hat.
• Wird zu dem dritten Zeitpunkt t₃ eine Dauereinspritzung detektiert, so wird das Alarmsignal AS gesetzt, welches in dem fünften Diagramm vom logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 wechselt. Gleichzeitig muss bei detektierter Dauereinspritzung ein Abstellen der Brennkraftmaschine 1 erfolgen. Entsprechend muss das Motor-Stoppsignal MS, welches anzeigt, dass ein Motorstopp in Folge der Erkennung einer Dauereinspritzung ausgelöst wird, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 gesetzt werden, was in dem siebten Diagramm dargestellt ist. Dasselbe gilt für das einen Stopp der Brennkraftmaschine 1 bewirkende Signal SAkt, welches schließlich zu einem Abstellen der Brennkraftmaschine 1 führt, was insbesondere in dem sechsten Diagramm dargestellt ist.
• Zu einem fünften Zeitpunkt t₅ wird ein Stillstand der Brennkraftmaschine 1 erkannt, sodass ein in dem vierten Diagramm dargestelltes Steht-Signal M₀, welches anzeigt, dass die Brennkraftmaschine 1 steht, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 wechselt. Gleichzeitig ändert sich der Wert des in dem dritten Diagramm dargestellten Motor-Startsignals M_St, welches die Startphase der Brennkraftmaschine 1 anzeigt, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1, da die Brennkraftmaschine 1 sich nach erkanntem Stillstand wieder in der Startphase befindet. Wird die Brennkraftmaschine 1 als stehend erkannt, werden die beiden Signale SAkt und MS wieder auf 0 gesetzt, was wiederum in dem sechsten und siebten Diagramm dargestellt ist.
• Zu einem sechsten Zeitpunkt t₆ wird eine Alarm-Zurücksetztaste durch den Betreiber der Brennkraftmaschine 1 betätigt, sodass sich das Alarm-Rücksetzsignal AR, wie es in dem achten Diagramm dargestellt ist, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 ändert. Dies hat wiederum zur Folge, dass das Alarmsignal AS, welches in dem fünften Diagramm dargestellt ist, auf den logischen Wert 0 zurückgesetzt wird.
• Wird eine Dauereinspritzung erkannt, oder wird keine Dauereinspritzung vor Ablauf des vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls Δt_L erkannt, kann danach eine erneute Dauereinspritz-Prüfung nur ausgeführt werden, wenn der dynamische Raildruck p_dyn den Soll-Hochdruck p_S wieder erreicht oder überschritten hat: $${\text{p}}_{\text{dyn}}\ge {\text{p}}_{\text{S}}\text{.}$$

  
• Aufgabe der Erfindung ist es, für den Fall einer detektierten Dauereinspritzung den die Dauereinspritzung verursachenden Brennraum oder Zylinder möglichst genau zu identifizieren. Dies hat den Vorteil, dass nach einer erkannten Dauereinspritzung nicht sämtliche Injektoren aller Zylinder ausgetauscht werden müssen, sondern lediglich einige wenige, wodurch Kundendienst-Kosten eingespart werden können.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zur Identifikation des dauereinspritzenden Zylinders ist in den 4 bis 8 dargestellt.
• 4 zeigt zwei Diagramme, ein erstes Diagramm mit dem Kurbelwellen-Winkel ϕ als Abszisse und ein zweites Diagramm mit der Zeit t als Abszisse. Das erste Diagramm stellt die Zündfolge eines 16-Zylinder-Motors mit zwei Zylinderbänken A, B zu je acht Zylindern dar. Die Brennräume oder Zylinder der A-Seite sind dabei mit A1 bis A8 und die Zylinder der B-Seite mit B1 bis B8 bezeichnet. Die schraffierten Kästchen stellen dabei die oberen Totpunkte der einzelnen Zylinder dar. Der Zündabstand, d. h. der Kurbelwellen-Winkel zwischen zwei Zündungen, beträgt jeweils 45°. Im Abstand von 30° vor dem oberen Totpunkt wird die Zündung jeweils initialisiert, d. h. softwaremäßig bearbeitet. Dies wird jeweils durch Pfeile angezeigt. Die Variable Zaehler_Zylinder wird dabei, ausgehend vom Wert 0, mit jedem weiteren Zylinder um den Wert 1 inkrementiert. Damit nimmt die Variable Zaehler_Zylinder insgesamt Werte von 0 bis 15 an und zeigt jeweils an, welcher Zylinder als nächstes zündet. Die Einspritzung eines Zylinders kann dabei frühestens nach der Initialisierung, d. h. frühestens 30° vor dem oberen Totpunkt, beginnen. Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens soll die Einspritzung vereinfachend spätestens mit dem oberen Totpunkt beendet werden.
• Mit dem zweiten Diagramm soll beispielhaft der Zusammenhang zwischen der winkelorientierten Einspritzung und der zeitbasierten Erfassung des Hochdrucks, der im Folgenden auch als Raildruck bezeichnet wird, bei einer Motordrehzahl von 2450 1/min dargestellt werden. Speziell soll aufgezeigt werden, wieviele Einspritzungen insgesamt drei erfasste Raildruckwerte beeinflussen können. Die Abtastperiode oder Abtastzeit im Steuergerät beträgt hierbei 5 ms, d. h. der Raildruck wird alle 5 ms abgetastet. In 4 sind dabei vier Abtastzeitpunkte, t₀ bis t₃, dargestellt. Kurz vor dem aktuellsten Abtastzeitpunkt t₃ erfolgt die Initialisierung des Zylinders B4. Damit könnte die Einspritzung des Zylinders B4 noch kurz vor dem Zeitpunkt t₃ beginnen und damit den zum Zeitpunkt t₃ erfassten Raildruck beeinflussen. Der Zylinder A7 beginnt nach dem Zeitpunkt t₂ einzuspritzen, so dass dadurch ebenfalls der erfasste Raildruck zum Zeitpunkt t₃ beeinflusst wird. Der Zylinder B3 kann vor dem Zeitpunkt t₂ mit der Einspritzung beginnen, so dass dieser Zylinder den zum Zeitpunkt t₂ erfassten Raildruck beeinflussen kann. Der Zylinder A8 beginnt vor dem Zeitpunkt t₂ und nach dem Zeitpunkt t₁ einzuspritzen, so dass dieser Zylinder ebenfalls den zum Zeitpunkt t₂ erfassten Raildruck beeinflussen kann. Der Zylinder A2 beginnt vor dem Zeitpunkt t₁ mit der Einspritzung, so dass dieser Zylinder den zum Zeitpunkt t₁ erfassten Raildruck beeinflusst. Der Zylinder B8 kann gerade noch vor dem Zeitpunkt t₀ mit der Einspritzung beginnen, dadurch kann sowohl der zum Zeitpunkt t₀ als auch der zum Zeitpunkt t₁ erfasste Raildruck beeinflusst werden. Insgesamt können damit die Zylinder B8, A2, A8, B3, A7 und B4 die zu den Zeitpunkten t₁, t₂ und t₃ erfassten Raildruckwerte beeinflussen, d. h. drei aufeinanderfolgende Abtastwerte können bei der Motordrehzahl 2450 1/min durch sechs Zylinder beeinflusst werden. Zur Veranschaulichung sind die korrespondierenden Zylinder und Abtastschritte jeweils gestrichelt eingefasst.
• 5 zeigt, wieviele Einspritzungen wiederum drei hintereinander erfasste Raildruckwerte, in diesem Fall bei einer Motordrehzahl von 2166.6 1/min desselben Motors wie bei 4, beeinflussen können.
• Dargestellt sind auch diesmal zwei Diagramme, wobei das erste Diagramm dem ersten Diagramm aus 4 entspricht. Das zweite Diagramm stellt auch in diesem Fall vier Abtastzeitpunkte, t₀, t₁, t₂ und t₃ dar, welche im Abstand von 5 ms, d. h. der Abtastzeit, aufeinander folgen.
• Kurz vor dem aktuellsten Abtastzeitpunkt t₃ erfolgt auch diesmal die Initialisierung des Zylinders B4. Damit könnte die Einspritzung des Zylinders B4 noch kurz vor dem Zeitpunkt t₃ beginnen und damit den zum Zeitpunkt t₃ erfassten Raildruck beeinflussen. Der Zylinder A7 beginnt nach dem Zeitpunkt t₂ einzuspritzen, so dass dadurch ebenfalls der erfasste Raildruck zum Zeitpunkt t₃ beeinflusst wird. Der Zylinder B3 kann vor dem Zeitpunkt t₂ mit der Einspritzung beginnen, so dass dieser Zylinder den zum Zeitpunkt t₂ erfassten Raildruck beeinflussen kann. Der Zylinder A8 kann vor dem Zeitpunkt t₁ mit der Einspritzung beginnen und damit den zum Zeitpunkt t₁ erfassten Raildruck beeinflussen. Der Zylinder A2 beginnt vor dem Zeitpunkt t₁ mit der Einspritzung, so dass dieser Zylinder ebenfalls den zum Zeitpunkt t₁ erfassten Raildruck beeinflusst. Der Zylinder B8 beginnt vor dem Zeitpunkt t₀ mit der Einspritzung, dadurch wird der zum Zeitpunkt t₀, nicht aber der zum Zeitpunkt t₁ erfasste Raildruck beeinflusst, da der obere Totpunkt des Zylinders B8 und damit das Ende der Einspritzung kurz vor dem Zeitpunkt t₀ liegt. Insgesamt können damit die Zylinder A2, A8, B3, A7 und B4 die zu den Zeitpunkten t₁, t₂ und t₃ erfassten Raildruckwerte beeinflussen, d. h. drei aufeinanderfolgende Abtastwerte können bei der Motordrehzahl 2166.6 1/min durch fünf Zylinder beeinflusst werden. Zur Veranschaulichung sind wiederum die korrespondierenden Zylinder und Abtastschritte jeweils gestrichelt eingefasst.
• Die 4 und 5 verdeutlichen, dass mit sinkender Motordrehzahl weniger Zylinder mit derselben Anzahl an Abtastzeitpunkten korrespondieren.
• Die folgende, zweite Tabelle zeigt für den Fall des 16-Zylinder-Motors den Zusammenhang zwischen der Motordrehzahl n_ist und der Anzahl Zylinder, welche den über drei Abtastschritte erfassten Raildruck beeinflussen können:

  nist [1/min]	Anzahl Zylinder
  2450	6
  2166.6	5
  1666.6	4
  1166.6	3

• Bei der Motordrehzahl 2450 1/min können entsprechend 4 insgesamt sechs Zylinder den über drei Abtastschritte erfassten Raildruck beeinflussen. Ab der Motordrehzahl 2166.6 1/min kann der über drei Abtastschritte erfasste Raildruck entsprechend 5 nur noch von fünf Zylindern beeinflusst werden. Ab der Motordrehzahl 1666.6 1/min können vier Zylinder drei Abtastwerte des Raildrucks beeinflussen. Ab der Motordrehzahl 1166.6 1/min schließlich können noch lediglich drei Zylinder den über drei Abtastschritte erfassten Raildruck beeinflussen.
• Die folgende, dritte Tabelle zeigt den entsprechenden Zusammenhang für den 12-Zylinder-Motor:

  nist [1/min]	Anzahl Zylinder
  2450	5
  2333.3	4
  1333.3	3
  1000.0	2

• Bei der Motordrehzahl 2450 1/min können insgesamt fünf Zylinder den über drei Abtastschritte erfassten Raildruck beeinflussen. Ab der Motordrehzahl 2333.3 1/min kann der über drei Abtastschritte erfasste Raildruck nur noch von vier Zylindern beeinflusst werden. Ab der Motordrehzahl 1333.3 1/min können drei Zylinder drei Abtastwerte des Raildrucks beeinflussen. Ab der Motordrehzahl 1000 1/min schließlich können noch lediglich zwei Zylinder den über drei Abtastschritte erfassten Raildruck beeinflussen.
• 6 stellt die Detektion des dauereinspritzenden Zylinders entsprechend einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dar. Dargestellt ist eine Tabelle mit 6 Spalten und 30 Zeilen. Die erste Spalte der Tabelle zeigt die Abtastzeitpunkte des Hochdrucks, nämlich des gemessenen dynamischen Raildrucks p_dyn. Die Abtastzeitpunkte sind dabei auf den Startzeitpunkt, nämlich den Zeitpunkt t₂, welcher mit dem Zeitpunkt t₂ aus 3 identisch ist, bezogen. Die Variable Ta bezeichnet die Abtastperiode. Zum Zeitpunkt t₂ wird die dynamische Hochdruck-Regelabweichung e_dyn größer als der oder gleich dem Start-Differenzdruckbetrag e_S, wodurch das Loslaufen des Zeitzählers Δt_Akt aus 3 ausgelöst wird.
• In der zweiten Spalte wird jedem Abtastzeitpunkt ein entsprechender Index zugewiesen. Dem Startzeitpunkt t₂ wird dabei der Index i zugewiesen.
• Die dritte Spalte beinhaltet den dynamischen Raildruck p_dyn zum jeweiligen Abtastzeitpunkt, das heißt p_dyn(i) bezeichnet den dynamischen Raildruck zum Startzeitpunkt t₂.
• Die vierte Spalte beinhaltet den Differenz-Hochdruck diff_p zum jeweiligen Abtastzeitpunkt. Der Differenz-Hochdruck stellt dabei die Änderung des dynamischen Raildrucks p_dyn während eines Abtastschritts dar. Für den Differenz-Hochdruck diff_p(i) zum Zeitpunkt t₂ gilt damit: $${\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{i}\right)={\text{p}}_{\text{dyn}}\left(\text{i}\right)-{\text{p}}_{\text{dyn}}\left(\text{i}-1\right).$$

  
• In der fünften Spalte ist der Zylinderzähler Zähler_Zylinder, welcher zum jeweiligen Abtastzeitpunkt gültig ist, abgelegt. Damit bezeichnet Zähler_Zylinder(i) den Zylinderzähler zum Zeitpunkt t₂. Der Zylinderzähler ist in den 4 und 5 dargestellt.
• Die sechste Spalte beinhaltet die Motordrehzahl n_ist zum jeweiligen Abtastzeitpunkt. Damit bezeichnet n_ist(i) die aktuelle gemessene Motordrehzahl zum Zeitpunkt t₂.
• Die in der Tabelle von 6 abgelegten Werte werden verwendet, um den dauereinspritzenden Zylinder zu detektieren. Im linken Teil der Tabelle ist der Algorithmus zur Detektion des dauereinspritzenden Zylinders dargestellt.
• Ausgangspunkt des Verfahrens zur Detektion des dauereinspritzenden Zylinders ist der Startzeitpunkt t₂, welcher in der Tabelle durch den Index i charakterisiert ist.
• Zu diesem Zeitpunkt wird entsprechend 3 erkannt, dass der dynamische Raildruck p_dyn signifikant, nämlich um den Start-Differenzdruckbetrag e_S, gefallen ist. Aufgabe des Verfahrens zur Detektion des dauereinspritzenden Zylinders ist es nun, den Zeitpunkt des Beginns der Dauereinspritzung, das heißt den Druckabfall-Anfangszeitpunkt, möglichst genau zu detektieren.
• In 3 handelt es sich dabei um den Zeitpunkt t₁. Entsprechend der Tabelle in 6 kann dann auf den zugehörigen Wert des Zylinderzählers Zähler_Zylinder geschlossen werden. Diesem Zähler ist gemäß den 4, 5 und 8 ein entsprechender Zylinder zugeordnet.
• Zur Detektion des Beginns der Dauereinspritzung wird entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren die Änderung des dynamischen Raildrucks p_dyn von Abtastschritt zu Abtastschritt herangezogen. Die Werte des Differenz-Hochdrucks diff_p sind in der vierten Spalte der Tabelle von 6 abgelegt. Aufgabe der Erfindung ist es, den Beginn des Abfalls des dynamischen Raildrucks p_dyn, also den Druckabfall-Anfangszeitpunkt, anhand der abgespeicherten Werte dieses Signals möglichst genau zu detektieren. Dies wird dadurch ermöglicht, dass zunächst überprüft wird, wie sich der Differenz-Hochdruck diff_p vor Eintritt des Ereignisses der Dauereinspritzung in einem Schwankungs-Zeitintervall verhält. Hierbei wird ein Schwankungsmaß ermittelt, das aussagt, wie stark der Differenz-Hochdruck diff_p in sicherem Abstand vor dem Beginn der Dauereinspritzung betragsmäßig schwankt. Als Bezugspunkt wird hierzu der Startzeitpunkt t₂ der Tabelle von 6 herangezogen. Zu diesem Zeitpunkt ist der dynamische Raildruck p_dyn bereits um den Start-Differenzdruckbetrag e_S eingebrochen. Ein typischer Wert für den Start-Differenzdruckbetrag e_S ist dabei 80 bar. Analytische Betrachtungen zeigen, dass, wenn der dynamische Raildruck p_dyn um 80 bar abgefallen ist, der früheste Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt 40 ms vor dem Startzeitpunkt t₂ liegt. Entsprechend der Tabelle aus 6 sind damit bei einer Abtastperiode von 5 ms die Zeitpunkte (t₂ - 8 Ta) bis t₂ maßgeblich für das Auftreten der Dauereinspritzung, so dass davon ausgegangen werden kann, dass der Zeitpunkt (t₂ - 9 Ta) sowie frühere Zeitpunkte nicht in Zusammenhang mit dem Auftreten einer Dauereinspritzung stehen.
• Um das betragsmäßige Schwanken des Differenz-Hochdrucks diff_p vor dem Auftreten des Ereignisses der Dauereinspritzung zu ermitteln, werden bei einer Abtastzeit von 5 ms typischerweise 15 Abtastwerte des Differenz-Hochdrucks diff_p betrachtet, und damit ein Zeitraum von 75 ms als Schwankungs-Zeitintervall. Es handelt sich dabei um die Abtastzeitpunkte (t₂ - 23 Ta) bis (t₂ - 9 Ta). Die maximale betragsmäßige Schwankung diff_p ^Max des Differenz-Hochdrucks diff_p in diesem Zeitraum wird als Schwankungsmaß bestimmt und, wie in 6 dargestellt, in dem Schwankungs-Zeitintervall folgendermaßen berechnet: $${\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}=\text{Max}\left\{\left|{\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{k}\right)\right|,\text{k=}\left(\text{i}-23\right),\dots ,\left(\text{i}-9\right)\right\}.$$

  
• Der Grundgedanke der Erfindung ist, dass der dynamische Raildruck p_dyn in dem für die Detektion der Dauereinspritzung maßgeblichen Zeitraum ((t₂ - 8 Ta) bis t₂) von Abtastschritt zu Abtastschritt stärker abfallen muss als in dem ausgewählten Zeitraum zuvor, nämlich in dem Schwankungs-Zeitintervall ((t₂ - 23 Ta) bis (t₂ - 9 Ta)), das heißt stärker als der durch das Schwankungsmaß diff_p ^Max definierte Wert. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Differenz-Hochdruck diff_p in einem Ermittlungs-Zeitintervall, ausgehend von dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt (t₂ - 8 Ta), für mehrere spätere Zeitpunkte, idealerweise bis zu einem bestimmten Intervall-Endzeitpunkt (t₂ + 2 Ta), dahingehend überprüft, ob der Differenz-Hochdruck diff_p kleiner als ein oder gleich einem Hochdruckabfall-Grenzwert, der hier das negative Schwankungsmaß abzüglich eines Additionsterms ist, nämlich die Differenz (- diff_p ^Max - Offset₁ ^DE), wobei der vorgebbare Parameter Offset₁ ^DE als Additionsterm mindestens 1 bar beträgt: $${\underset{\text{j}}{\text{Min}}}_{\left\{\left\{\left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_1{}^{\text{DE}}\right)\right)\right\},\text{ j}=\left(\text{i}-8\right)\dots \left(\text{i}+2\right)\right\}={\text{j}}_{\text{min}}}$$

  
• Für den gesuchten Zylinderzähler Zähler_Zylinder ^DE bzw. die dazugehörige Motordrehzahl n_ist ^DE gilt dann: $${\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}{}^{\text{DE}}={\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}\left({\text{j}}_{\text{min}}\right),$$

  

  $${\text{n}}_{\text{ist}}{}^{\text{DE}}={\text{n}}_{\text{ist}}\left({\text{j}}_{\text{min}}\right).$$

  
• Mehr Sicherheit bei der Detektion des dauereinspritzenden Zylinders gewinnt man, indem zwei oder drei Abtastwerte des Differenz-Hochdrucks verwendet werden. In diesem Fall kann der dauereinspritzende Zylinder nicht als einzelner Zylinder, sondern als einer von mehreren möglichen Zylindern identifiziert werden. Dies bedeutet, dass der dauereinspritzende Zylinder in diesem Fall auf einige wenige Zylinder eingeschränkt werden kann, dafür die Detektion aber wesentlich sicherer ist. Als besonders wirkungsvoll hat sich der Fall erwiesen, dass zur Detektion des dauereinspritzenden Zylinders drei aufeinanderfolgende Abtastwerte des Differenz-Hochdrucks diff_p herangezogen werden. In diesem Fall kann der dauereinspritzende Zylinder eines 16-Zylinder-Motors durch das erfindungsgemäße Verfahren im schlechtesten Fall auf sechs und im besten Fall auf zwei Zylinder eingeschränkt werden, was mit Hilfe der 4, 5, und der oben angegebenen, zweiten Tabelle dargestellt wird. Die Umsetzung dieses Verfahrens ist auf der linken Seite von 6 dargestellt. Dabei wird, wiederum ausgehend vom frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt (t₂ - 8 Ta), bis zum Intervall-Endzeitpunkt (t₂ + 2 Ta), der Differenz-Hochdruck diff_p zunächst, wie oben beschrieben, dahingehend überprüft, ob dieser kleiner als oder gleich einem ersten Hochdruckabfall-Grenzwert, nämlich der Differenz (-diff_p ^Max - Offset₁ ^DE), ist. Ist dies erstmalig der Fall, wird der folgende Abtastwert des Differenz-Hochdrucks nun dahingehend überprüft, ob dieser kleiner als oder gleich einem zweiten Hochdruckabfall-Grenzwert, nämlich der Differenz (- diff_p ^Max - Offset₂ ^DE), ist, wobei der zweite Additionsterm Offset₂ ^DE vorgegeben werden kann, wobei er bevorzugt größer als oder gleich 1 bar und typischerweise auch größer als der erste Additionsterm Offset₁ ^DE ist. Damit wird berücksichtigt, dass der Abfall des dynamischen Raildrucks p_dyn sich im Falle einer Dauereinspritzung beschleunigt, d. h. der dynamische Raildruck fällt zunächst langsam ab und dann immer schneller. Wird die Prüfbedingung auch im Falle des zweiten Abtastzeitpunkts erfüllt, wird für den folgenden, dritten Abtastzeitpunkt geprüft, ob der zugehörige Differenz-Hochdruck diff_p kleiner als oder gleich einem dritten Hochdruckabfall-Grenzwert, nämlich der Differenz (- diff_p ^Max - Offset₃ ^DE), ist. Ist auch dies der Fall, liegen damit drei aufeinanderfolgende Abtastzeitpunkte vor, welche die entsprechenden Prüfbedingungen erfüllen. Für die vorgebbaren Additionsterme Offset₁ ^DE, Offset₂ ^DE und Offset₃ ^DE gelten dabei folgende typischen Werte: $${\text{Offset}}_1{}^{\text{DE}}=1\text{ bar}\text{,}$$

  

  $${\text{Offset}}_2{}^{\text{DE}}=6\text{ bar}\text{,}$$

  

  $${\text{Offset}}_3{}^{\text{DE}}=9\text{ bar}\text{.}$$

  
• Um den dauereinspritzenden Zylinder sicher identifizieren zu können, muss berücksichtigt werden, dass sich eine Dauereinspritzung verzögert auf den dynamischen Raildruck p_dyn auswirkt. Aus diesem Grund ist es besonders wirkungsvoll, wenn nicht der erste der drei Abtastzeitpunkte, welche die entsprechenden Prüfbedingungen erfüllen, als maßgeblich für das Auftreten der Dauereinspritzung betrachtet wird, sondern der Abtastzeitpunkt unmittelbar vor dem ersten der drei überprüften Abtastzeitpunkte. Der erste Zylinder, welcher in der Zündfolge für die Verursachung der Dauereinspritzung in Frage kommt, kann damit nach folgendem Algorithmus identifiziert werden: $$\underset{\text{j}}{\text{Min}}{}_{\begin{array}{l}\{\{\left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_1{}^{\text{DE}}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j+1}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_2{}^{\text{DE}}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}+\text{2}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_3{}^{\text{DE}}\right)\right)\},\text{ j}=\left(\text{i}-8\right)\dots \left(\text{i}+2\right)\}={\text{j}}_{\text{min}}.\hfill \end{array}}$$

  
• Für den gesuchten Zylinderzähler Zähler_Zylinder ^DE bzw. die dazugehörige Motordrehzahl n_ist ^DE gilt dann: $${\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}{}^{\text{DE}}={\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}\left({\text{j}}_{\text{min}}-1\right),$$

  

  $${\text{n}}_{\text{ist}}{}^{\text{DE}}={\text{n}}_{\text{ist}}\left({\text{j}}_{\text{min}}-1\right).$$

  
• Das Absinken des Raildrucks nach erfolgter Dauereinspritzung wird entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren anhand von drei unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastwerten des dynamischen Raildrucks p_dyn erkannt. Um den dauereinspritzenden Zylinder sicher zu erfassen, wird der zeitlich älteste Abtastzeitpunkt um einen bestimmten Verschiebungsbetrag, hier um eine Abtastperiode zurückversetzt (Index (j_min - 1)), und als Druckabfall-Anfangszeitpunkt herangezogen. Der zugehörige Zylinderzähler Zähler_Zylinder(j_min - 1) definiert damit den ersten Zylinder der Zündfolge, welcher für die Dauereinspritzung in Frage kommt. Wie viele Zylinder insgesamt für die Dauereinspritzung ursächlich sein können, hängt von der momentanen Motordrehzahl n_ist(j_min - 1) zum Druckabfall-Anfangszeitpunkt entsprechend den oben wiedergegebenen, zweiten und dritten Tabellen für den Fall des 12- oder 16-Zylindermotors ab.
• 7 zeigt die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens am Beispiel eines 12-Zylinder-Motors.
• Im linken oberen Teil der 7 sind die Werte des als konstant angenommenen Soll-Raildrucks p_S, sowie der Parameter e_S, Offset₁ ^DE, Offset₂ ^DE und Offset₃ ^DE angegeben:
• p_S= 1843 bar,
• e_S = 80 bar,
• Offset₁ ^DE = 1 bar,
• Offset₂ ^DE = 6 bar,
• Offset₃ ^DE = 9 bar.
• Die dargestellte Tabelle hat denselben Aufbau wie die entsprechende Tabelle in 6, mit dem Unterschied, dass für den dynamischen Raildruck p_dyn, den Differenz-Hochdruck diff_p, den Zylinderzähler Zähler_Zylinder und die Motordrehzahl n_ist in diesem Fall beispielhaft gemessene Werte eingetragen sind. Zum Startzeitpunkt t₂ nimmt der dynamische Raildruck p_dyn den Wert 1711 bar an. Da der Soll-Raildruck p_S 1843 bar beträgt, ergibt sich folgende dynamische Raildruck-Regelabweichung e_dyn: $$\begin{array}{cc}{\text{e}}_{\text{dyn}}& ={\text{p}}_{\text{S}}-{\text{p}}_{\text{dyn}}\\ & =1843\text{ bar}-1171\text{ bar}=132\text{ bar}>{\text{e}}_{\text{S}}.\end{array}$$

  
• Damit gilt: $${\text{e}}_{\text{dyn}}>{\text{e}}_{\text{S}}.$$

  
• Entsprechend Figur 3 läuft nun der Zeitzähler Δt_Akt los, und die Prüfung des dynamischen Raildrucks p_dyn auf Vorliegen einer Dauereinspritzung beginnt. Wird zu dem dritten Zeitpunkt t₃ entsprechend 3 eine Dauereinspritzung erkannt, werden die abgespeicherten Werte des dynamischen Raildrucks p_dyn gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Identifikation des dauereinspritzenden Zylinders überprüft. Hierzu wird der Differenz-Hochdruck diff_p, d. h. die Veränderung des dynamischen Raildrucks p_dyn von Abtastschritt zu Abtastschritt, berechnet. Die sich ergebenden Werte sind in der vierten Spalte der Tabelle von 7 dargestellt.
• In dem Schwankungs-Zeitintervall wird ausgehend vom Zeitpunkt (t₂ - 23 Ta) bis einschließlich zum Zeitpunkt (t₂ - 9 Ta) der maximale Differenz-Hochdruck diff_p ^Max als Schwankungsmaß ermittelt. Es ergibt sich dabei, wie in 7 dargestellt, der Wert 12 bar.
• Im Folgenden wird derjenige Index j ermittelt, für welchen die folgende Bedingung, in dem Ermittlungs-Zeitintervall ausgehend vom frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt (t₂ - 8 Ta) bis zum Intervall-Endzeitpunkt (t₂ + 2 Ta), zuerst erfüllt ist: $$\underset{\text{j}}{\text{Min}}{}_{\begin{array}{l}\{\{\left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_1{}^{\text{DE}}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j+1}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_2{}^{\text{DE}}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}+\text{2}\right)\le \left(-{\text{diff}}_{\text{p}}{}^{\text{Max}}-{\text{Offset}}_3{}^{\text{DE}}\right)\right)\},\text{ j}=\left(\text{i}-8\right)\dots \left(\text{i}+2\right)\}={\text{j}}_{\text{min}}.\hfill \end{array}}$$

  
• Wird dieser Index mit j_min bezeichnet, so ergibt sich mit den Werten aus 7 folgende Gleichung: $$\underset{\text{j}}{\text{Min}}{}_{\begin{array}{l}\{\{\left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}\right)\le \left(-\text{12 bar}-1\text{ bar}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j+1}\right)\le \left(-\text{12 bar}-6\text{ bar}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}+\text{2}\right)\le \left(-\text{12 bar}-9\text{ bar}\right)\right)\},\text{ j}=\left(\text{i}-8\right)\dots \left(\text{i}+2\right)\}={\text{j}}_{\text{min}},\hfill \end{array}}$$

  

  und damit $$\underset{\text{j}}{\text{Min}}{}_{\begin{array}{l}\{\{\left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}\right)\le \left(-13\text{ bar}\right)\right)\wedge \hfill \\ \left({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j+1}\right)\le \left(-18\text{ bar}\right)\right)\wedge \hfill \\ ({\text{diff}}_{\text{p}}\left(\text{j}+\text{2}\right)\le \left(-21\text{ bar}\right)\},\text{ j}=\left(\text{i}-8\right)\dots \left(\text{i}+2\right)\}={\text{j}}_{\text{min}}.\hfill \end{array}}$$

  
• Diese Bedingung ist entsprechend der Tabelle von Figur 7 für den Zeitpunkt (t₂ - 2 Ta) erfüllt: $${\text{j}}_{\text{min}}=\text{i}-2.$$

  
• Für den gesuchten Zylinderzähler Zähler_Zylinder ^DE bzw. die dazugehörige Motordrehzahl n_ist ^DE ergibt sich damit unter Berücksichtigung des bestimmten Verschiebungsbetrags von einer Abtastperiode: $${\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}{}^{\text{DE}}={\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}\left(\text{i}-3\right),$$

  

  $${\text{n}}_{\text{ist}}{}^{\text{DE}}={\text{n}}_{\text{ist}}\left(\text{i}-3\right).$$

  
• Der entsprechende Abtastzeitpunkt (t₂ - 3 Ta) ist somit der gesuchte Druckabfall-Anfangszeitpunkt. Für den Zylinderzähler Zähler_Zylinder ^DE sowie die Motordrehzahl n_ist ^DE ergeben sich damit folgende Werte: $${\text{Zähler}}_{\text{Zylinder}}{}^{\text{DE}}=\mathrm{5,}$$

  

  $${\text{n}}_{\text{ist}}{}^{\text{DE}}=2100.1\text{ l/min}\text{.}$$

  
• Dies ist in der linken Bildhälfte von 7 dargestellt.
• In der oben wiedergegebenen, dritten Tabelle ist für den Fall eines 12-Zylinder-Motors dargestellt, auf wieviele Zylinder der dauereinspritzende Zylinder in Abhängigkeit der Motordrehzahl n_ist eingegrenzt werden kann. Bei der Motordrehzahl 2100.1 1/min sind dies vier Zylinder, d. h. der dauereinspritzende Zylinder kann auf vier Zylinder eingegrenzt werden.
• 8 stellt die Zündfolge eines 12-Zylinder-Motor dar sowie den zugehörigen Zylinderzähler Zähler_Zylinder. Da der identifizierte Zylinderzähler den Wert 5 hat und für die Dauereinspritzung insgesamt vier Zylinder infrage kommen, handelt es sich um die Zylinder B1, A6, B5 und A2. Diese sind in 8 gestrichelt eingekastelt.
• Die Erfindung hat insbesondere folgende Merkmale:
• • Bei erkannter Dauereinspritzung kann der verursachende Zylinder identifiziert bzw. auf wenige Zylinder eingegrenzt werden.
• • Die Identifikation des dauereinspritzenden Zylinders erfolgt durch Auswertung des Verlaufs des dynamischen Raildrucks.
• • Die Auswertung des dynamischen Raildrucks hat zum Ziel, den Beginn des Raildruck-Abfalls im Falle einer Dauereinspritzung möglichst genau zu detektieren.
• • Zur Identifikation des dauereinspritzenden Zylinders können einer oder mehrere Abtastwerte des dynamischen Raildrucks herangezogen werden.
• • Je mehr Abtastwerte des dynamischen Raildrucks verwendet werden, desto größer die Anzahl der infrage kommenden Zylinder und damit desto sicherer die Aussagekraft des Ergebnisses.
• • Die Anzahl der infrage kommenden Zylinder hängt von der Motordrehzahl, bei welcher die Dauereinspritzung auftritt, ab. Je niedriger die Motordrehzahl, desto kleiner die Anzahl der infrage kommenden Zylinder.
• • Der dauereinspritzende Zylinder kann mit Hilfe des Zylinderzählers identifiziert werden. Dieser gibt an, welcher Zylinder in der Zündfolge als erstes für die Dauereinspritzung infrage kommt. Abhängig von der Anzahl der betrachteten Abtastzeitpunkte des dynamischen Raildrucks sowie der Motordrehzahl kommen für die Dauereinspritzung noch weitere Zylinder infrage.
• Insgesamt zeigt sich, dass mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren, dem Einspritzsystem sowie der Brennkraftmaschine über eine sichere Erkennung einer Dauereinspritzung hinaus auch eine sowohl sichere als auch möglichst genaue Zuordnung der Dauereinspritzung zu einem bestimmten Brennraum oder einer Mehrzahl von Brennräumen einer Brennkraftmaschine, die aber jedenfalls kleiner ist als die Gesamtzahl der Brennräume, möglich ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Ermitteln eines dauereinspritzenden Brennraums (16) einer Brennkraftmaschine (1), die ein Einspritzsystem (3) mit einem Hochdruckspeicher (13) für einen Kraftstoff aufweist, mit folgenden Schritten: - Zeitabhängiges Erfassen eines Hochdrucks in dem Einspritzsystem (3); - Beginnen einer Dauereinspritz-Erkennung zu einem Startzeitpunkt während des Betriebs der Brennkraftmaschine (1); - Ermitteln eines zeitlich vor dem Startzeitpunkt liegenden Druckabfall-Anfangszeitpunkts, zu dem der Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) beginnt, abzufallen, wenn eine Dauereinspritzung erkannt wurde, und - Ermitteln wenigstens eines Brennraums (16), dem die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann, anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - ausgehend von dem Startzeitpunkt ein frühester Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt bestimmt wird, wobei - der Druckabfall-Anfangszeitpunkt in einem Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und einem abhängig von dem Startzeitpunkt bestimmten Intervall-Endzeitpunkt ermittelt wird, wobei der Druckabfall-Anfangszeitpunkt vorzugsweise als derjenige Zeitpunkt ermittelt wird, a) zu dem ein Hochdruckabfall des Hochdrucks erstmals einen bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreicht oder überschreitet, oder b) der zeitlich um einen bestimmten Verschiebungsbetrag vor dem Zeitpunkt liegt, zu dem der Hochdruckabfall des Hochdrucks erstmals einen bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert erreicht oder überschreitet.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwankungsmaß für eine Schwankung des Hochdrucks außerhalb einer Dauereinspritzung ermittelt wird, wobei der Hochdruckabfall-Grenzwert in Abhängigkeit von dem ermittelten Schwankungsmaß bestimmt wird, wobei vorzugsweise a) als Schwankungsmaß eine maximale Schwankung des Hochdrucks in einem bestimmten Schwankungs-Zeitintervall ermittelt wird, und/oder b) das Schwankungsmaß innerhalb eines bestimmten Schwankungs-Zeitintervalls ermittelt wird, das zeitlich vor dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt liegt, und/oder c) als Hochdruckabfall-Grenzwert das Schwankungsmaß oder das Schwankungsmaß zuzüglich eines Additionsterms verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zündfolge der Brennräume (16) der Brennkraftmaschine (1) zeitabhängig erfasst wird, wobei derjenige Brennraum (16) oder diejenigen Brennräume (16) ermittelt wird/werden, der/die - insbesondere abhängig von einer momentanen Drehzahl der Brennkraftmaschine (1) zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt - den Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt oder in einem den Druckabfall-Anfangszeitpunkt aufweisenden Druckabfall-Zeitintervall beeinflussen kann/können.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hochdruck diskret mit einer vorbestimmten Abtastperiode erfasst wird, wobei der Druckabfall-Anfangszeitpunkt in dem Ermittlungs-Zeitintervall zwischen dem frühesten Dauereinspritz-Beginnzeitpunkt und dem bestimmten Intervall-Endzeitpunkt als derjenige Abtastzeitpunkt ermittelt wird, a) an dem und nach dem erstmals der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert für eine Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten erreicht oder überschreitet, oder b) der zeitlich um einen bestimmten Verschiebungsbetrag vor dem Abtastzeitpunkt liegt, an dem und nach dem erstmals der Hochdruckabfall den bestimmten Hochdruckabfall-Grenzwert für eine Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten erreicht oder überschreitet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Abtastzeitpunkt der Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten jeweils ein eigener, von den Hochdruckabfall-Grenzwerten der anderen Abtastzeitpunkte der Mehrzahl von unmittelbar aufeinanderfolgenden Abtastzeitpunkten verschiedener Hochdruckabfall-Grenzwert verwendet wird, wobei vorzugsweise die Hochdruckabfall-Grenzwerte mit steigender zeitlicher Folge der Abtastzeitpunkte betragsmäßig steigen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Startzeitpunkt als derjenige Zeitpunkt ermittelt wird, zu dem der Hochdruck einen Hochdruck-Sollwert um einen vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag unterschreitet.
8. Einspritzsystem (3) für eine Brennkraftmaschine (1), mit - wenigstens einem Injektor (15); - wenigstens einem Hochdruckspeicher (13), der mit dem wenigstens einen Injektor (15) in Fluidverbindung ist; - einem Hochdrucksensor (23), angeordnet und eingerichtet zur Erfassung eines Hochdrucks in dem Einspritzsystem (3), und mit - einem Steuergerät (21), das mit dem wenigstens einen Injektor (15) und mit dem Hochdrucksensor (23) wirkverbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuergerät (21) eingerichtet ist, um den Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) zeitabhängig zu erfassen, um während des Betriebs des Einspritzsystems (3) eine Dauereinspritz-Erkennung zu einem Startzeitpunkt zu beginnen, um einen zeitlich vor dem Startzeitpunkt liegenden Druckabfall-Anfangszeitpunkt zu ermitteln, wenn eine Dauereinspritzung erkannt wurde, wobei der Druckabfall-Anfangszeitpunkt derjenige Zeitpunkt ist, zu dem der Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) beginnt abzufallen, und wobei das Steuergerät (21) eingerichtet ist, um wenigstens einen Brennraum (16) anhand des Druckabfall-Anfangszeitpunkts zu ermitteln, dem die Dauereinspritzung zugeordnet werden kann.
9. Einspritzsystem (3) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuergerät (21) eingerichtet ist, um eine Zündfolge der Brennräume (16) der Brennkraftmaschine (1) zeitabhängig zu erfassen, und um denjenigen Brennraum (16) oder diejenigen Brennräume (16) zu ermitteln, die - insbesondere abhängig von einer momentanen Drehzahl der Brennkraftmaschine (1) zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt - den Hochdruck in dem Einspritzsystem (5) zu dem Druckabfall-Anfangszeitpunkt oder in einem den Druckabfall-Anfangszeitpunkt aufweisenden Druckabfall-Zeitintervall beeinflussen kann/können.
10. Brennkraftmaschine (1), mit einem Einspritzsystem (3) nach einem der Ansprüche 8 und 9.

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