DE102017127778B4

DE102017127778B4 - Toner

Info

Publication number: DE102017127778B4
Application number: DE102017127778.1A
Authority: DE
Inventors: Yuto Onozaki; Takeshi Hashimoto; Ichiro Kanno; Masayuki Hama; Hitoshi Sano; Nozomu Komatsu; Takakuni Kobori; Hiroyuki Fujikawa; Hayato Ida
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2016-11-25
Filing date: 2017-11-24
Publication date: 2021-12-09
Anticipated expiration: 2037-11-25
Also published as: US10197936B2; JP6942614B2; CN108107692A; JP2018092154A; CN108107692B; US20180149992A1; DE102017127778A1

Abstract

Toner, der Tonerteilchen umfasst, die jeweils ein amorphes Polyesterharz und ein Wachs enthalten, wobei:eine Oberfläche jedes der Tonerteilchen eine Überzugsschicht aufweist;die Überzugsschicht wenigstens eine Sorte eines Olefin-basierten Copolymers ausgewählt aus einer Gruppe von Harzen mit jeweils wenigstens einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (1) und einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (2) und/oder die folgende Formel (3), enthält; undein arithmetisches Mittel der Verhältnisse der durch die Formeln (2) und (3) dargestellten Einheiten in Bezug auf das Olefin-basierte Copolymer 3 Masse-% oder mehr und 35 Masse-% oder weniger ist:wobei R1H oder CH3darstellt, R2H oder CH3darstellt, R3CH3, C2H5oder C3H7darstellt, R4H oder CH3darstellt und R5CH3oder C2H5darstellt.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Toner für die Verwendung in einem elektrofotografischen Kopierer oder Drucker.
Beschreibung des Stands der Technik
In den vergangenen Jahren fanden elektrofotografische Vollfarbkopiermaschinen eine weite Verbreitung und ihre Anwendung im Druckermarkt begann. Im Druckermarkt begann es erforderlich zu werden, dass Kopierer eine hohe Geschwindigkeit, eine hohe Bildqualität und eine hohe Produktivität erzielen, während sie an eine breite Varietät von Medien (Papiersorten) angepasst sind.
Zum Beispiel wurde die folgende Medium-entsprechende Geschwindigkeitseigenschaft erforderlich. Selbst wenn eine Papiersorte von einem dicken Papier auf ein dünnes Papier geändert wird, wird das Drucken ohne Änderung in der Verarbeitungsgeschwindigkeit oder Änderung in der eingestellten Erwärmungstemperatur einer Fixiereinheit in Übereinstimmung mit der Papiersorte fortgesetzt. Vom Gesichtspunkt der Mediumentsprechenden Geschwindigkeitseigenschaft war ein Toner erforderlich, um in angemessener Weise die Fixierung in einem breiten Fixiertemperaturbereich von niedriger Temperatur bis hoher Temperatur auszuführen. Insbesondere die Fixierung in einem Niedrigtemperaturbereich hat, zum Beispiel, die folgenden großen Vorzüge. Eine Wartezeit für die Oberfläche eines Fixierelements, wie etwa einer Fixierwalze, um eine fixierfähige Temperatur zum Zeitpunkt des Einschaltens einer Energiequelle zu erreichen, d. h. eine sogenannte Aufwärmzeit, kann verkürzt werden, und die Lebensdauer des Fixierelements kann verlängert werden.
In der japanischen Patentanmeldung JP 2006-267 248 A gibt es im Stand der Technik einen Vorschlag der Verwendung eines Ethylen-Vinylacetatharzes als ein Verfahren für die Fixierung von Toner bei niedrigerer Temperatur. In einem in der japanischen Patentanmeldung JP 2006-267 248 A vorgeschlagenen Toner werden sowohl hoher Glanz als auch Niedertemperaturfixierfähigkeit unter Verwendung eines Styrol-Acrylsäureharzes als ein Bindemittelharz und Einbringen des Ethylen-Vinylacetatharzes erzielt. Der Toner weist eine scharfe Schmelzeigenschaft auf und ist hervorragend in der Fixierfähigkeit. Derweil weist der Toner jedoch ein Problem darin auf, dass die Ladungsstabilität ungenügend ist. Zum Beispiel neigt in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit das auf der Oberfläche des Toners vorhandene Styrol-Acrylsäureharz dazu, Feuchtigkeit zu absorbieren, weil das Harz eine polare Gruppe in einem Molekül davon aufweist, und der Oberflächenwiderstand des Toners verringert sich in einigen Fällen in Abhängigkeit vom Zustand der Feuchtigkeitsabsorption. In derartigen Fällen gibt es ein Risiko, dass Ladung von der Oberfläche des Toners entladen wird, um die Ladungsmenge des Toners zu verringern, und die Reduktion ist verantwortlich für einen Bilddefekt.
In der japanischen Patentanmeldung JP 2000-147 829 A gibt es einen Vorschlag der Verwendung eines zyklischen Polyolefinharzes als ein Bindemittelharz, das ein Tonerteilchen bildet, für die Hydrophobisierung der Oberfläche eines Toners, um seine Ladungsstabilität zu verbessern. Das zyklische Polyolefinharz weist den folgenden Vorteil auf. Das Harz weist eine niedrige Feuchtigkeit absorbierende Eigenschaft auf, weil das Harz keine polare Gruppe in einem Molekül davon aufweist, und daher zeigt das Harz eine befriedigende Ladungsstabilität. Außerdem ist das zyklische Polyolefinharz für die Bildung eines Farbbildes geeignet, weil seine Transparenz hoch ist. Zusätzlich kann die Glasübergangstemperatur des Harzes leicht durch Auswahl einer Monomersorte davon gesteuert werden. Wie vorher beschrieben, weist das zyklische Polyolefinharz verschiedene Vorteile auf und ist daher als ein Bindemittelharz für Toner verwendbar. Jedoch weist das Harz derweil ein Problem dahingehend auf, dass seine Adhäsivität zu Papier gering ist. Demgemäß weist ein Bild, das mit einem das zyklische Polyolefinharz als ein Bindemittelharz enthaltender Toner erzeugt wird, eine niedrige Fixierfestigkeit an Papier auf und weist einen niedrigen Glanz auf.
Um mit diesem Problem zurechtzukommen, gibt es in der japanischen Patentanmeldung JP 2007-298 869 A einen Vorschlag für eine Technologie, die die Tatsache betrifft, dass die Verwendung von, zum Beispiel, einem Polyesterharz als ein Bindemittelharz, das ein Tonerteilchen erzeugt, wirkungsvoll für den Erhalt eines fixierten Bildes mit hohem Glanz und einer hohen Festigkeit wirksam ist. In der japanischen Patentanmeldung JP 2007 - 298 869 A gibt es eine Offenbarung eines Toners, der eine Überzugsschicht enthält, die ein zyklisches Polyolefinharz enthält, und von Tonerteilchen, die jeweils ein synthetisches Harz, wie etwa ein Polyesterharz, enthalten, und die eine Struktur vom Kern/Schale-Typ aufweisen. Der Toner erzielt ein fixiertes Bild mit einem hohen Glanz und einer hohen Festigkeit ungeachtet der Tatsache, dass seine Oberfläche mit dem zyklischen Polyolefinharz überzogen ist, was schlecht in der Fixierfähigkeit zu Papier oder Ähnlichem ist. Jedoch ist eine Affinität zwischen dem Polyesterharz und dem zyklischen Polyolefinharz gering, und daher, wenn der Toner über einen langen Zeitraum verwendet wird, kann die zyklische Polyolefinharzschicht sich von der Oberfläche des Toners ablösen. In diesem Fall kann ein externer Zusatzstoff der Oberfläche des Toners zusammen mit dem zyklischen Polyolefinharz desorbieren, mit dem Ergebnis, dass die Fließfähigkeit des Toners verschlechtert werden kann, wobei seine Ladungsmenge verringert wird. Außerdem wird das Bindemittelharz mit einer polaren Gruppe an der Oberfläche des Toners exponiert, wobei Feuchtigkeit unter hoher Luftfeuchtigkeit absorbiert wird, und daher wird in einigen Fällen der Widerstand des Toners reduziert. Als ein Ergebnis kann die Ladungsmenge reduziert werden.
US 2014/0 065 536 A1 beschreibt einen Toner für die Entwicklung von elektrostatisch aufgeladenen Bildern, der Tonerteilchen enthält, bei denen die Oberflächen von Kernteilchen, einschließlich eines aus einem Polyesterharz bestehenden Bindemittelharzes, mit Hüllschichten überzogen sind. Die Hüllschicht wird aus einem Harz gebildet, das aus einem Copolymer von Monomeren besteht, die ein Monomer mit einer quaterären Ammoniumgruppe und ein (Meth)acryl-Copolymer umfassen. Das Molverhältnis der von einem Monomer mit einer quaterären Ammoniumgruppe abgeleiteten Einheiten beträgt 5 Mol-% oder mehr und 35 Mol-% oder weniger.
US 2014/0 242 509 A1 beschreibt einen Toner zur Entwicklung eines elektrostatischen latenten Bildes, der eine Mehrzahl von Tonerteilchen enthält, von denen jedes ein Bindemittelharz und ein Trennmittel enthält. Die Oberflächenhärte des Tonerteilchens, gemessen durch ein Nanoindentationsverfahren, erfüllt die folgenden Bedingungen (1) und (2): (1) Die Oberflächenhärte des Tonerteilchens, die mit einer Verschiebung von 10 nm erreicht wird, beträgt 1 GPa oder mehr und 3 GPa oder weniger; und (2) die Oberflächenhärte des Tonerteilchens, die mit einer Verschiebung von 100 nm erreicht wird, beträgt 1 GPa oder weniger.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist auf die Bereitstellung eines Toners gerichtet, der sich bei der Verwendung über einen langen Zeitraum schwerlich selbst verschlechtert, und der eine stabile Ladungsfähigkeit selbst in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit aufrecht erhalten kann.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Toner bereitgestellt, der Tonerteilchen beinhaltet, die jeweils ein amorphes Polyesterharz und ein Wachs enthalten, wobei:

eine Oberfläche jedes der Tonerteilchen eine Überzugsschicht aufweist;
die Überzugsschicht wenigstens eine Sorte eines Olefin-basierten Copolymers ausgewählt aus einer Gruppe von Harzen mit jeweils wenigstens einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (1) und einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (2) und/oder die folgende Formel (3), enthält; und
ein arithmetisches Mittel der Verhältnisse der durch die Formeln (2) und (3) dargestellten Einheiten in Bezug auf das Olefin-basierte Copolymer 3 Masse-% oder mehr und 35 Masse-% oder weniger ist:

wobei R₁ H oder CH₃ darstellt, R₂ H oder CH₃ darstellt, R₃ CH₃, C₂H₅ oder C₃H₇ darstellt, R₄ H oder CH₃ darstellt und R₅ CH₃ oder C₂H₅ darstellt.

Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung der beispielhaften Ausführungsformen in Bezug auf die beigefügte Zeichnung ersichtlich.
Figurenliste

Die 1 ist eine Ansicht eines Wärmesphärisierung-Behandlungsgeräts für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung.

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nun ausführlich in Übereinstimmung mit der beigefügten Zeichnung beschrieben.
Nun werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben.
<Toner>
Ein Toner gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beinhaltet Tonerteilchen, die jeweils ein amorphes Polyesterharz und ein Wachs enthalten. Die Oberfläche jedes der Tonerteilchen weist eine Überzugsschicht auf, wobei die Überzugsschicht ein oder mehrere Sorten von Olefin-basierten Copolymeren ausgewählt aus einer Gruppe von Harzen enthält, die jeweils wenigstens eine Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (1) und eine Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (2) und/oder die folgende Formel (3) aufweisen, und der arithmetische Mittelwert der Verhältnisse der durch die Formeln (2) und (3) dargestellten Einheiten in Bezug auf das Olefin-basierte Copolymer 3 Masse- % oder mehr und 35 Masse-% oder weniger ist:

wobei R₁ H oder CH₃ darstellt, R₂ stellt H oder CH₃ dar, R₃ stellt CH₃, C₂H₅ oder C₃H₇ dar, R₄ stellt H oder CH₃ dar und R₅ stellt CH₃ oder C₂H₅ dar.
Die Verwendung eines derartigen wie vorher beschriebenen Toners führt zu der Erzielung eines Toners, der sich selbst bei der Verwendung über einen langen Zeitraum nicht verschlechtert, und der eine stabile Ladungsfähigkeit selbst in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit beibehalten kann.
Die Erfinder kamen zu dem Schluss, dass der Grund, warum die Probleme in der vorliegenden Erfindung gelöst wurden, wie im Folgenden beschrieben ist.
In einem erfindungsgemäßen Toner wird ein amorphes Polyesterharz als ein Bindemittelharz verwendet, und die Oberfläche jedes der Tonerteilchen weist eine Überzugsschicht auf, die wenigstens eine oder mehrere Sorten von Olefin-basierten Copolymeren ausgewählt aus einer Gruppe von Harzen aufweist, die jeweils eine Struktureinheit dargestellt durch die Formel (1) und eine Struktureinheit dargestellt durch die Formel (2) und/oder die Formel (3) aufweisen.
Hier bezieht sich die Formulierung „weist eine Überzugsschicht auf“, wie in der vorliegenden Erfindung verwendet, auf den Fall, in welchem die folgenden der zwei Punkte bei der Betrachtung eines Abschnitts jedes der Tonerteilchen mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) erfüllt sind:

(1) Die durchschnittliche Schichtdicke der Überzugsschichten in den Oberflächen der Tonerteilchen ist 0,1 µm oder mehr und 1,0 µm oder weniger; und
(2) die Abdeckung jedes der Tonerteilchen mit der Überzugsschicht ist 90% oder mehr.

Die Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, weist einen Esterrest auf. Demgemäß wird angenommen, dass eine π-π-Interaktion zwischen dem Esterrest und einem Esterrest des amorphen Polyesterrests verursacht, dass das Olefin-basierte Copolymer und das Polyesterharz eng aneinanderhaften. Als ein Ergebnis ist vorstellbar, dass selbst in einer Situation, wo der Toner einer mechanischen Belastung ausgesetzt ist, die Überzugsschicht sich schwerlich von der Oberfläche jedes der Tonerteilchen ablöst und daher eine Verringerung der Ladungsmenge des Toners schwerlich auftritt.
Zusätzlich weist die Überzugsschicht eine niedrige Feuchtigkeitabsorbierende Eigenschaft auf und ist hervorragend in der Ladungsstabilität, weil die Polarität des Olefin-basierten Copolymers gering ist. Wenn die durchschnittliche Schichtdicke der Überzugsschichten den vorher erwähnten Bereich erfüllt, wird die Überzugsschicht schwerlich durch die Polarität des amorphen Polyesterharzes beeinflusst. Demgemäß ist es vorstellbar, dass die an die Oberfläche absorbierte Feuchtigkeitsmenge sich verringert und daher schwerlich eine Verringerung in der Ladungsmenge des Toners in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit auftritt.
Wenn zusätzlich die Abdeckung jedes der Tonerteilchen mit der Überzugsschicht den vorher erwähnten Bereich erfüllt, verringert sich das Verhältnis, bei welchem das amorphe Polyesterharz an der Oberfläche des Toners exponiert ist. Demgemäß ist vorstellbar, dass die an der Oberfläche des Toners absorbierte Feuchtigkeitsmenge sich verringert und daher schwerlich eine Verringerung in der Ladungsmenge des Toners in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit auftritt.
Verfahren für die Berechnung der durchschnittlichen Schichtdicke der Überzugsschichten und der Abdeckung jedes der Tonerteilchen mit der Überzugsschicht werden später beschrieben.
Wie aus dem Vorhergehenden ersichtlich, kann ein Toner erhalten werden, der sich selbst bei einer Langzeitverwendung nicht verschlechtert, und der eine stabile Ladungsfähigkeit selbst in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit aufrecht erhalten kann.
Die Beschichtung der Oberflächen der Tonerteilchen mit dem Olefin-basierten Copolymer kann in Übereinstimmung mit einem bekannten Verfahren erfolgen, wie etwa einem externen Zugabeverfahren, einem Wärmebehandlungsverfahren, einem Emulsionsaggregationsverfahren, einem mechanischen Schmelzverfahren und einem Wirbelschichtverfahren oder einem Nassbeschichtungsverfahren.
Im Falle eines externen Zugabeverfahrens wird die Überzugsschicht in gewünschter Weise gebildet durch: Bewirken mit einem Mischgerät, das die Oberfläche jedes der Tonerteilchen Olefin-basierte Copolymerteilchen elektrostatisch adsorbiert; und dann unter Druck setzen der Oberfläche des Tonerteilchens mit einer mechanischen Einwirkung, um Teile oder die Gesamtmenge des Olefin-basierten Copolymers zu schmelzen. Beispiele des Mischgerätes beinhalten MECHANO HYBRID (hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.), NOBILTA (hergestellt durch Hosokawa Micron Corporation) und ein mechanisches Schmelzgerät.
In dem Fall eines Wärmebehandlungsverfahrens wird die Überzugsschicht in erwünschter Weise gebildet durch: Bewirken, dass die Oberfläche jedes der Tonerteilchen elektrostatisch die Olefin-basierten Polymerteilchen adsorbiert; und dann Schmelzen eines Teils oder der gesamten Menge des Olefin-basierten Copolymers durch eine Wärmebehandlung.
In dem Falle des Wirbelschichtverfahrens wird der Toner hergestellt durch: Bilden der Wirbelschicht der Tonerteilchen; Aufbringen einer Olefin-basierten Copolymerlösung oder der Olefin-basierten Copolymerteilchen in die Wirbelschicht durch Sprühen; und Trocknen eines Lösungsmittels in der Lösung, um eine Überzugsschicht zu bilden. Zum Beispiel kann ein Partikelbeschichtungs-Granulations-Gerät SFP (hergestellt durch Powrex Corporation) für die Durchführung des Wirbelschichtverfahrens genutzt werden.
In dem Fall des Nassbeschichtungsverfahrens wird die Überzugsschicht erzeugt durch: Imprägnieren der Tonerteilchen mit der Olefin-basierten Copolymerlösung; und Mischen, Rühren und Trocknen der Teilchen mit einer Schnecke. Zum Beispiel kann ein Nauta-Mischer für die Durchführung des Nassbeschichtungsverfahrens genutzt werden. Zusätzlich kann in dem Fall eines Saatverfahrens (Emulsionspolymerisationsverfahren) die Überzugsschicht erzeugt werden durch: Zugabe einer Olefinmonomerlösung zu einer Flüssigkeit mit dispergierten Tonerteilchen; und Polymerisieren eines Olefinmonomers auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen. Zusätzlich kann in dem Fall des EmulsionsAggregationsverfahren die Überzugsschicht erzeugt werden durch: Zugabe einer Olefin-basierten Flüssigkeit mit dispergierten Copolymerteilchen zu der Flüssigkeit mit dispergierten Tonerteilchen; und Bringen der Copolymerteilchen dazu, an die Oberfläche jedes der Tonerteilchen zu anzuhaften. Der resultierende Toner kann leicht aus einem Reaktionssystem durch ein allgemeines Isolationsreinigungsverfahren, wie etwa Filtration, Waschen mit reinem Wasser oder Vakuumtrocknen isoliert werden.
Der erfindungsgemäße Toner wird bevorzugt durch einen Schritt des thermischen Behandelns der Tonerteilchen, nachdem ihre Oberflächen mit dem Olefin-basierten Copolymer überzogen wurden, hergestellt. Die Erfinder haben sich als Grund für das Vorhergehende das im Folgenden Beschriebene überlegt. Wenn der mit dem Olefin-basierten Copolymer überzogene Toner thermisch behandelt wird, ist es vorstellbar, dass die entsprechenden Esterreste des Olefin-basierten Copolymers und des amorphen Polyesterharzes orientiert werden, und daher eine π-π-Interaktion signifikanter dazwischen wirkt. Das Olefin-basierte Copolymer und das amorphe Polyesterharz ziehen einander an und daher wird angenommen, dass selbst in einer Situation, wo der Toner mechanischem Stress ausgesetzt wird, die Desorption des Olefin-basierten Copolymers auf der Oberfläche des Toners schwerlich auftritt. Als ein Ergebnis tritt die Desorption eines externen Zusatzstoffs nicht auf und daher wird die Fließfähigkeit des Toners aufrecht erhalten. Daher tritt schwerlich eine Verringerung in der Ladungsmenge des Toners auf. Zusätzlich kann ein Zustand, in welchem das amorphe Polyesterharz nicht auf der Oberfläche des Toners vorhanden ist, beibehalten werden. Dementsprechend haben die Erfinder angenommen, dass eine Änderung in der Widerstandseigenschaft des Toners aus einem Zustand resultiert, in welchem eine Änderung in der Widerstandseigenschaft des Toners, die aus einem Zustand resultiert, in welchem Wasser an das amorphe Polyesterharz adsorbiert, gering ist, und daher verursacht der Toner keine Fluktuation in der Ladungsmenge, selbst wenn er für einen langen Zeitraum verwendet wird, und ein Bilddefekt tritt schwerlich auf.
Ein amorphes Harz (Bindemittelharz), das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, enthält ein Polyesterharz als einen Hauptbestandteil.
Ein mehrwertiger Alkohol (zweiwertig oder dreiwertig oder höherwertiger Alkohol) und eine mehrwertige Carbonsäure (zweiwertig oder dreiwertig oder höherwertige Carbonsäure), oder ein Säureanhydrid oder ein niederer Alkylester davon werden als Monomer für die Verwendung in der Polyestereinheit des Polyesterharzes verwendet. Hierbei ist ein teilweises Vernetzen in einem Molekül des Bindemittelharz bei der Herstellung eines verzweigten Polymers wirkungsvoll. Dazu wird eine dreiwertige oder höherwertige polyfunktionelle Verbindung bevorzugt verwendet. Daher wird eine dreiwertige oder höherwertige Carbonsäure, oder ein Säureanhydrid oder niederer Alkylester davon und/oder ein dreiwertiger oder höherwertiger Alkohol bevorzugt als ein Rohmaterialmonomer für die Polyestereinheit eingebracht.
Die folgenden mehrwertigen Alkoholmonomere werden jeweils als ein mehrwertiges Alkoholmonomer für die Verwendung in der Polyestereinheit des Polyesterharzes verwendet.
Als ein zweiwertiger Alkoholbestandteil werden zum Beispiel Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglycol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, hydriertes Bisphenol A und ein durch die Formel (A) dargestelltes Bisphenol und Derivate davon:
worin R eine Ethylen- oder Propylengruppe darstellen, x und y jeweils eine ganze Zahl von 0 oder mehr darstellen, und der Durchschnitt von x+y 0 oder mehr und 10 oder weniger ist, und
ein durch die Formel (B) dargestelltes Diol:
worin R -CH₂-CH₂-, -CH₂-CH(CH₃)- oder -CH₂-C(CH₃)₂- darstellen, x' und y' stellen jeweils eine ganze Zahl von 0 oder mehr dar, und der Durchschnitt von x' und y' 0 oder mehr und 10 oder weniger ist, angegeben.
Als ein dreiwertiger oder höherwertiger Alkoholbestandteil werden zum Beispiel Sorbitol, 1,2,3,6-Hexantetrol, 1,4-Sorbitan, Pentaerythritol, Dipentaerythritol, Tripentaerythritol, 1,2,4-Butantriol, 1,2,5-Pentantriol, Glycerol, 2-Methylpropantriol, 2-Methyl-1,2,4-butantriol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan und 1,3,5-Trihydroxymethylbenzol angegeben. Von diesen werden Glycerol, Trimethylolpropan und Pentaerythritol bevorzugt verwendet. Diese zweiwertigen Alkohole und dreiwertige oder höherwertige Alkohole können alleine oder in Kombination davon verwendet werden.
Die folgenden mehrwertigen Carbonsäuremonomere können jeweils als ein mehrwertiges Carbonsäuremonomer für die Verwendung in der Polyestereinheit des Polyesterharzes verwendet werden.
Als ein zweiwertiger Carbonsäurebestandteil werden zum Beispiel Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Itaconsäure, Glutaconsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Malonsäure, n-Dodecenylbernsteinsäure, Isododecenylbernsteinsäure, n-Dodecylbernsteinsäure, Isododecylbernsteinsäure, n-Octenylbernsteinsäure, n-Octylbernsteinsäure, Isooctenylbernsteinsäure und Isooctylbernsteinsäure und Anhydride dieser Säuren und niedere Alkylester davon angegeben. Von diesen werden Maleinsäure, Fumarsäure, Terephthalsäure und n-Dodecenylbernsteinsäure bevorzugt verwendet.
Beispiele der dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure oder des Säureanhydrids oder niederen Alkylesters davon beinhalten 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, 2,5,7-Naphthalentricarbonsäure, 1,2,4-Naphthalentricarbonsäure, 1,2,4-Butantricarbonsäure, 1,2,5-Hexantricarbonsäure, 1,3-Dicarboxyl-2-methyl-2-methylencarboxylpropan, 1,2,4-Cyclohexantricarbonsäure, Tetra(methylencarboxyl)methan, 1,2,7,8-Octantetracarbonsäure, Pyromellitsäure, EMPOL-Trimersäure und Säureanhydride davon oder niedere Alkoholester davon. Von diesen werden 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, d. h. Trimellitsäure oder ein Derivat davon, besonders bevorzugt verwendet, weil Trimellitsäure oder das Derivat davon zu geringen Kosten erhältlich ist, und seine Reaktion leicht gesteuert werden kann. Die zweiwertigen Carbonsäuren und ähnliche, und die dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäuren, die vorher beschrieben wurden, können alleine oder in Kombination davon verwendet werden.
Das Bindemittelharz kann ein Hybridharz sein, das einen anderen Harzbestandteil enthält, solange das Harz das Polyesterharz als einen Hauptbestandteil enthält. Ein Beispiel dafür ist ein Hybridharz des Polyesterharzes und ein Vinyl-basiertes Harz. Ein Verfahren für den Erhalt eines Produkts einer Reaktion zwischen dem Vinyl-basierten Harz und einer Vinyl-basierten Copolymerisationseinheit und dem Polyesterharz wie dem Hybridharz, ist bevorzugt ein Verfahren, das die Durchführung, in der Anwesenheit eines Polymers, das einen Monomerbestandteil enthält, der mit jedem des Vinyl-basierten Harzes oder der Vinyl-basierten Copolymerisationseinheit und dem Polyesterharz reagieren kann, der Polymerisationsreaktion von einem oder jedem von beiden der Harze umfasst.
Von den Monomeren, die jeweils den Polyesterharzbestandteil bilden, ist das Monomer, das mit dem Vinyl-basierten Copolymer reagieren kann, zum Beispiel eine ungesättigte Dicarbonsäure, wie etwa Fumarsäure, Maleinsäure, Citraconsäure oder Itaconsäure oder ein Anhydrid davon. Von den Monomeren, die jeweils den Vinyl-basierten Copolymerbestandteil bilden, ist das Monomer, das mit dem Polyesterharzbestandteil reagieren kann, zum Beispiel ein Polymer mit einer Carboxylgruppe oder einer Hydroxygruppe oder eine Acrylsäure- oder Methacrylsäureester.
Zusätzlich können in der vorliegenden Erfindung als die Bindemittelharze verschiedene Harzverbindungen verwendet werden, die bisher als Bindemittelharze bekannt waren, als auch die vorher erwähnten Vinyl-basierten Harze können jeweils in Kombination verwendet werden, solange das Harz das Polyesterharz als einen Hauptbestandteil enthält. Beispiele derartiger Harzverbindungen beinhalten ein Phenolharz, ein Fluorharz-modifiziertes Phenolharz, ein Naturharz-modifiziertes Maleinharz, ein Acrylharz, ein Methacrylharz, ein Polyvinylacetatharz, ein Siliconharz, ein Polyesterharz, Polyurethan, ein Polyamidharz, ein Furanharz, ein Epoxyharz, ein Xylolharz, Polyvinylbutyral, ein Terpenharz, ein Coumaran-Indenharz und ein Petroleum-basiertes Harz.
Zusätzlich ist vom Gesichtspunkt der Ladungsstabilität in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit der Säurewert des Bindemittelharzes der vorliegenden Erfindung bevorzugt 15 mgKOH/g oder mehr und 30 mgKOH/g oder weniger. Außerdem ist von den Gesichtspunkten der Niedertemperaturfixierfähigkeit und Lagerungsstabilität der Hydroxylwert des Bindemittelharzes der vorliegenden Erfindung bevorzugt 2 mgKOH/g oder mehr und 20 mgKOH/g oder weniger.
Zusätzlich kann eine Mischung eines Bindemittelharzes B mit einem niedrigen Molekulargewicht und eines Bindemittelharzes A mit einem hohen Molekulargewicht als das Bindemittelharz der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Von den Gesichtspunkten der Niedertemperaturfixierfähigkeit und des Heißoffsetwiderstands ist das Anteilsverhältnis (A/B) des Bindemittelharzes A mit einem hohen Molekulargewicht zu dem Bindemittelharz B mit einem niedrigen Molekulargewicht auf einer Massegrundlage bevorzugt 10/90 oder mehr und 60/40 oder weniger.
Das Scheitelpunktmolekulargewicht des Bindemittelharzes A mit einem hohen Molekulargewicht ist vom Gesichtspunkt des Heißoffsetwiderstands bevorzugt 10.000 oder mehr und 20.000 oder weniger. Zusätzlich ist vom Gesichtspunkt der Ladungsstabilität in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit der Säurewert des Bindemittelharzes A mit einem hohen Molekulargewicht bevorzugt 15 mgKOH/g oder mehr und 30 mgKOH/g oder weniger.
Das zahlenmittlere Molekulargewicht des Bindemittelharzes B mit einem niedrigen Molekulargewicht ist vom Gesichtspunkt der Niedertemperaturfixierfähigkeit bevorzugt 1.500 oder mehr und 3.500 oder weniger. Zusätzlich ist vom Gesichtspunkt der Ladungsstabilität in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit der Säurewert des Bindemittelharzes B mit einem niedrigen Molekulargewicht bevorzugt 10 mgKOH/g oder weniger.
In der vorliegenden Erfindung beinhalten Beispiele der Olefin-basierten Copolymere: ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (2) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₂ H darstellt und R₃ CH₃ darstellt; ein Ethylen-Methylacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₄ H darstellt und R₅ CH₃ darstellt; ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₄ H darstellt und R₅ C₂H₅ darstellt; und ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₄ CH₃ darstellt und R₅ CH₃ darstellt.
Das Olefin-basierte Copolymer ist vom folgenden Gesichtspunkt bevorzugt ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer: selbst wenn seine Estergruppenkonzentration niedrig ist, weist das Copolymer einen niedrigen Schmelzpunkt auf und kann folglich sowohl Niedertemperaturfixierfähigkeit als auch Ladungszurückhaltung erzielen. Das Copolymer ist bevorzugt ein Acrylat-Copolymer, wie etwa ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer oder ein Ethylen-Methylacrylat-Copolymer oder ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer vom Gesichtspunkt, dass das Acrylatcopolymer eine hohe chemische Stabilität aufweist und daher eine hohe Ladungsstabilität bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit aufweist.
Eine oder mehrere Sorten der Olefin-basierten Copolymere können in das Bindemittelharz eingebracht werden.
Wenn die Gesamtsumme der Massen der Olefin-basierten Copolymere durch W dargestellt wird, und die Massen der durch die Formel (1), die Formel (2) und die Formel (3) durch I, m beziehungsweise n dargestellt werden, ist der gewichtete Mittelwert der Verhältnisse (I+m+n)/W der Olefin-basierten Copolymere, die in das Bindemittelharz einzubringen sind, von den Gesichtspunkten der Niedertemperaturfixierfähigkeit und Ladungszurückhaltung bevorzugt 0,80 oder mehr, und ist bevorzugter 0,95 oder mehr. Wenn die Mehrzahl der Olefin-basierten Copolymere in das Bindemittelharz eingebracht werden, meint der Ausdruck „gewichteter Mittelwert der Verhältnisse (I+m+n)/W“ wie hierin verwendet, den gewichteten Mittelwert der Verhältnisse (I+m+n)/W der entsprechenden Olefin-basierten Copolymere und die Bestandteilsverhältnisse der entsprechenden Olefin-basierten Copolymere in Bezug auf die Gesamtmenge der Olefin-basierten Copolymere. Wenn eine Sorte des Olefin-basierten Copolymers in das Bindemittelharz eingebracht wird, wird sein Verhältnis (I+m+n)/W selbst angewendet.
Beispiele einer Einheit, mit der Ausnahme der durch die Formel (1), die Formel (2) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, die in das Olefin-basierte Copolymer eingebracht werden können, beinhalten eine durch die Formel (4) dargestellte Einheit und eine durch die Formel (5) dargestellte Einheit. Diese Einheiten können jeweils durch, zum Beispiel, Zugabe eines entsprechenden Monomers zum Zeitpunkt der Copolymerisationsreaktion für die Herstellung des Olefin-basierten estergruppenhaltigen Copolymer eingebracht werden, oder durch Modifizieren des Olefin-basierten estergruppenhaltigen Copolymers durch eine Polymerreaktion.
Der Gehalt des Olefin-basierten Copolymers ist in Bezug auf 100 Masseteile der Tonerteilchen bevorzugt 1 Masseteil oder mehr und 40 Masseteile oder weniger.
Der arithmetische Durchschnitt der Verhältnisse der durch die Formeln (2) und (3) dargestellten Einheiten des Olefin-basierten Copolymers muss 3 Masse-% oder mehr und 35 Masse-% oder weniger sein, und ist bevorzugt 5 Masse-% oder mehr und 20 Masse-% oder weniger. Wenn der arithmetische Mittelwert der Verhältnisse der durch die Formel (2) und die Formel (3) dargestellten Einheiten des Olefin-basierten Copolymers 35 Masse-% oder weniger ist, ist die Ladezurückhaltung des Toners verbessert, und wenn der arithmetische Mittelwert 20 Masse-% oder weniger ist, ist die Ladungszurückhaltung weiter verbessert. Derweil werden, wenn der arithmetische Mittelwert der Verhältnisse der durch die Formeln (2) undl (3) dargestellten Einheiten des Olefin-basierten Copolymers 3 Masse-% oder mehr ist, die Adhäsionsfähigkeit des Toners zu Papier und die Niedertemperaturfixierfähigkeit davon verbessert, und wenn der arithmetische Mittelwert 5 Masse-% oder mehr ist, wird die Adhäsionsfähigkeit und die Niedertemperaturfixierfähigkeit weiter verbessert.
Mit Blick auf das Molekulargewicht des Olefin-basierten Copolymers ist sein gewichtsmittleres Molekulargewicht bevorzugt 50.000 oder mehr, bevorzugter 100.000 oder mehr. Zusätzlich ist vom Gesichtspunkt des Glanzes eines Bildes das Molekulargewicht des Olefin-basierten Copolymers bevorzugt 500.000 oder weniger.
Ein kristalliner Polyester kann wie erforderlich in den erfindungsgemäßen Toner eingebracht werden. Der in der vorliegenden Erfindung zu verwendende kristalline Polyester wird erhalten durch Unterziehen eines aliphatischen Diols mit 6 oder mehr oder 12 oder weniger Kohlenstoffen und einer aliphatischen Dicarbonsäure mit 6 oder mehr und 12 oder weniger Kohlenstoffatomen mit einer Kondensationspolymerisation.
Die Erfinder haben den Grund, warum die Verwendung des kristallinen Polyesters die Niedertemperaturfixierfähigkeit des Toners verbessert, wie folgt angenommen: das Bindemittelharz und der kristalline Polyester werden miteinander kompatibel gemacht, um ein Intervall zwischen den Molekülketten des Bindemittelharz zu weiten und daher wird eine intermolekulare Kraft dazwischen geschwächt. Folglich verringert sich die Glasübergangstemperatur (Tg) des Toners signifikant und daher kann ein Zustand, in welchem die Schmelzviskosität davon niedrig ist, etabliert werden. Demgemäß ist es vorstellbar, dass die Niedertemperaturfixierfähigkeit durch Verbesserung der Kompatibilität zwischen dem Bindemittelharz und dem kristallinen Polyester verbessert wird.
Um die Kompatibilität zwischen dem Bindemittelharz und dem kristallinen Polyester zu verbessern, ist es bevorzugt, dass die Anzahl der Kohlenstoffatome des aliphatischen Diols und/oder der aliphatischen Dicarbonsäure, das als ein Monomer dient, das den kristallinen Polyester bildet, reduziert wird, und die Estergruppenkonzentration des kristallinen Polyesters erhöht wird, um die Polarität davon zu verbessern.
Derweil muss, in Bezug auf einen Toner, dessen Tg signifikant reduziert wurde, die Absonderung seines kristallinen Polyesters zu der Oberfläche des Toners notwendiger Weise selbst unter mechanischer Belastung oder in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit unterdrückt werden. Wenn der Toner einer derartigen Umgebung ausgesetzt ist, muss der Tg des Toners zu dem Tg seines Bindemittelharzes durch Umkristallisation des kristallinen Polyesters in dem Toner, der mit dem Bindemittelharz kompatibel gemacht wurde, zurückkehren. Wenn die Estergruppenkonzentration des kristallinen Polyesters hoch ist, und daher die Kompatibilität zwischen dem Bindemittelharz und dem kristallinen Polyester übermäßig hoch ist, wird es schwierig, den kristallinen Polyester umzukristallisieren, und daher verschlechtert sich die Absonderung zu der Oberfläche des Toners, hin zu einer Elementkontamination, wie etwa Filmbildung. Mit Blick auf das Vorhergehende werden das aliphatische Diol mit 6 oder mehr und 12 oder weniger Kohlenstoffatomen und die aliphatische Dicarbonsäure mit 6 oder mehr oder 12 oder weniger Kohlenstoffatomen als Monomerbestandteile für den kristallinen Polyester verwendet, der sowohl Niedertemperaturfixierfähigkeit als auch Absonderungsbeständigkeit erzielen kann.
Der Gehalt des in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden kristallinen Polyesters ist in Bezug auf 100 Masseteile des amorphen Polyesterharzes 1 Masseteil oder mehr und 15 Masseteile oder weniger. Wenn der Gehalt des kristallinen Polyesters 1 Masseteil oder mehr ist, wird die Niedertemperaturfixierfähigkeit des Toners verbessert. Zusätzlich kann, wenn der Gehalt 15 Masseteile oder weniger ist, der kristalline Polyester in dem Toner fein dispergiert sein und die Niedertemperaturfixierfähigkeit wird beibehalten.
<Wachs>
Beispiele des in dem erfindungsgemäßen Toner zu verwendenden Wachses beinhalten: ein Kohlenwasserstoff-basiertes Wachs, wie etwa Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht, Polypropylen mit niedrigem Molekulargewicht, ein Alkylen-Copolymer, mikrokristallines Wachs, Paraffinwachs oder Fischer-Tropsch-Wachs; ein Oxid eines Kohlenwasserstoff-basierten Wachses, wie etwa Polyethylenwachs oder ein Block-Copolymerisationsprodukt davon; ein Wachs, das ein Fettsäureester als einen Hauptbestandteil enthält, wie etwa Carnaubawachs; und ein Wachs, das erhalten wird durch Unterziehen eines Teils oder der Gesamtheit von Fettsäureestern mit einer Entsäuerung, wie etwa entsäuertes Carnaubawachs. Weitere Beispiele davon beinhalten: eine gesättigte lineare Fettsäure, wie etwa Palmitinsäure, Stearinsäure oder Montansäure; eine ungesättigte Fettsäure, wie etwa Brassidinsäure, Eleostearinsäure oder Parinarinsäure; ein gesättigter Alkohol wie etwa Stearylalkohol, ein Aralkylalkohol, Behenylalkohol, Carnaubylalkohol, Cerylalkohol oder Melissylalkohol; ein mehrwertiger Alkohol wie etwa Sorbitol; ein aus einer Fettsäure gebildeter Ester, wie etwa Palmitinsäure, Stearinsäure, Beheninsäure oder Montansäure und ein Alkohol, wie etwa Stearylalkohol, ein Aralkylalkohol, Behenylalkohol, Carnaubylalkohol, Cerylalkohol oder Melissylalkohol; ein Fettsäureamid, wie etwa Linolamid, Oleamid oder Lauramid; ein gesättigtes Fettsäurebisamid, wie etwa Methylenbisstearamid, Ethylenbiscapramid, Ethylenbislauramid oder Hexamethylenbisstearamid; ein ungesättigtes Fettsäureamid, wie etwa Ethylenbisoleamid, Hexamethylenbisoleamid, N,N'-Dioleyladipamid oder N,N'-Dioleylsebacamid; ein aromatisches Bisamid, wie etwa m-Xylolbisstearamid oder N,N '-Distearylisophthalamid; ein aliphatisches Metallsalz, wie etwa Calciumstearat, Calciumlaurat, Zinkstearat oder Magnesiumstearat (allgemein als Metallseife bezeichnet); ein Wachs, das erhalten wird durch Pfropfen eines aliphatischen Kohlenwasserstoff-basierten Wachses mit einem Vinyl-basierten Monomer, wie etwa Styrol oder Acrylsäure; ein teilweise verestertes Produkt, das aus einer Fettsäure und einem mehrwertigen Alkohol gebildet wird, wie etwa Beheninsäuremonoglycerid; und eine Methylesterverbindung mit einer Hydroxylgruppe, die erhalten wird durch Unterziehen eines Pflanzenöls mit Hydrogenierung.
Von diesen ist vom Gesichtspunkt der Verbesserung der Niedertemperaturfixierfähigkeit und Heißoffsetbeständigkeit ein Kohlenwasserstoff-basiertes Wachs, wie etwa Paraffinwachs oder Fischer-Tropsch-Wachs oder ein Fettsäureester-basiertes Wachs, wie etwa Carnaubawachs bevorzugt. In der vorliegenden Erfindung ist vom Gesichtspunkt der weiteren Verbesserung des Heißoffsetwiderstands ein Kohlenwasserstoff-basiertes Wachs bevorzugter.
In der vorliegenden Erfindung wird das Wachs bevorzugt in einer Menge von 1 Masseteil oder mehr und 20 Masseteilen oder weniger in Bezug auf 100 Masseteile des Bindemittelharzes verwendet.
Zusätzlich ist in einer endothermen Kurve, die mit einem Differenzialrasterkalorimeter-(DSC-)Gerät zum Zeitpunkt des Temperaturanstiegs gemessen wird, die Scheitelpunkttemperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts des Wachses bevorzugt 45°C oder mehr und 140°C oder weniger. Die Scheitelpunkttemperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts des Waches fällt bevorzugt in den Bereich, weil sowohl die Lagerungsstabilität als auch der Heißoffsetwiderstand des Toners erzielt werden können.
<Farbmittel>
Als ein Farbmittel, das in den Toner eingebracht werden kann, werden zum Beispiel die folgenden Farbmittel angegeben.
Als ein schwarzes Farbmittel werden zum Beispiel angegeben: Ruß; und ein Farbmittel, das auf eine schwarze Farbe mit einem gelben Farbmittel, einem magentafarbenen Farbmittel und einem cyanfarbenen Farbmittel getönt wird. Obwohl ein Pigment alleine als das Farbmittel verwendet werden kann, werden ein Farbstoff und das Pigment bevorzugter in Kombination verwendet, um die Klarheit des Farbmittels hinsichtlich der Qualität eines Vollfarbbildes zu verbessern.
Als ein Pigment für den magentafarbenen Toner werden zum Beispiel angegeben: C.I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22, 23, 30, 31, 32, 37, 38, 39, 40, 41, 48:2, 48:3, 48:4, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57:1, 58, 60, 63, 64, 68, 81:1, 83, 87, 88, 89, 90, 112, 114, 122, 123, 146, 147, 150, 163, 184, 202, 206, 207, 209, 238, 269 oder 282; C.I. Pigment Violet 19; und C.I. Vat Red 1, 2, 10, 13, 15, 23, 29 oder 35.
Als ein Farbstoff für den magentafarbenen Toner werden zum Beispiel angegeben: öllösliche Farbstoffe, wie etwa C.I. Solvent Red 1, 3, 8, 23, 24, 25, 27, 30, 49, 81, 82, 83, 84, 100, 109, oder 121; C.I. Disperse Red 9; C.I. Solvent Violet 8, 13, 14, 21 oder 27; und C.I. Disperse Violet 1; und basische Farbstoffe, wie etwa: C.I. Basic Red 1, 2, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 22, 23, 24, 27, 29, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39 oder 40; und C.I. Basic Violet 1, 3, 7, 10, 14, 15, 21, 25, 26, 27 oder 28.
Als ein Pigment für cyanfarbene Toner werden zum Beispiel angegeben: C.I. Pigment Blue 2, 3, 15:2, 15:3, 15:4, 16 oder 17; C.I. Vat Blue 6; C.I. Acid Blue 45; und ein Kupferphthalocyaninpigment, in welchem ein Phthalocyaninskelett durch 1 bis 5 Phthalimidomethylgruppen substituiert ist.
Zum Beispiel wird C. I. Solvent Blue 70 als ein Farbstoff für cyanfarbene Toner angegeben.
Als ein Pigment für gelben Toner werden zum Beispiel angegeben: C.I. Pigment Yellow 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 23, 62, 65, 73, 74, 83, 93, 94, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 127, 128, 129, 147, 151, 154, 155, 168, 174, 175, 176, 180, 181 oder 185; und C.I. Vat Yellow 1, 3 oder 20.
Zum Beispiel wird C. I. Solvent Yellow 162 als ein Farbstoff für gelben Toner angegeben.
Das Farbmittel wird in Bezug auf 100 Masseteile des Bindemittelharzes bevorzugt in einer Menge von 0,1 Masseteilen oder mehr und 30 Masseteilen oder weniger verwendet.
<Ladungssteuerungsmittel>
Ein Ladungssteuerungsmittel kann wie erforderlich in den Toner eingebracht werden. Ein bekanntes Ladungssteuerungsmittel kann als das in den Toner einzubringende Ladungssteuerungsmittel verwendet werden. Insbesondere ist eine Metallverbindung einer aromatischen Carbonsäure, welche farblos ist, welche eine hohe Ladungsgeschwindigkeit des Toners bereitstellt und stabil eine konstante Ladungsmenge aufrechterhalten kann, bevorzugt.
Als ein Negativladungssteuerungsmittel werden eine Metallsalicylatverbindung, eine Metallnaphthoatverbindung, eine Metalldicarboxylatverbindung, eine Polymerverbindung mit einer Sulfonsäure oder einer Carbonsäure in einer Seitenkette davon, eine Polymerverbindung mit einem Sulfonsäuresalz oder einem Sulfonsäureester in einer Seitenkette davon, eine polymere Verbindung mit einem Carbonsäuresalz oder einem Carbonsäureester in einer Seitenkette davon, eine Borverbindung, eine Harnstoffverbindung, eine Siliciumverbindung und ein Calixaren angegeben. Als ein Positivladungssteuerungsmittel werden ein quaternäres Ammoniumsalz, eine Polymerverbindung mit dem quaternären Ammoniumsalz in einer Seitenkette davon, eine Guanidinverbindung und eine Imidazolverbindung angegeben. Das Ladungssteuerungsmittel kann zu jedem Tonerteilchen intern oder kann extern dazu gegeben werden. Das Ladungssteuerungsmittel wird in Bezug auf 100 Masseteile des Bindemittelharzes bevorzugt in einer Menge von 0,2 Masseteilen oder mehr und 10 Masseteilen oder weniger zugegeben.
<Anorganische Feinteilchen>
Anorganische Feinteilchen können wie erforderlich in den erfindungsgemäßen Toner eingebracht werden. Die anorganischen Feinteilchen können intern zu den Tonerteilchen zugegeben werden oder können als ein externer Zusatzstoff mit den Tonerteilchen gemischt werden. Der externe Zusatzstoff ist bevorzugt anorganisches Feinpulver, wie etwa Siliciumoxid, Titanoxid oder Aluminiumoxid. Das anorganische Feinpulver wird bevorzugt mit einem Hydrophobisierungsmittel, wie etwa einer Silanverbindung, einem Silikonöl oder einer Mischung davon, hydrophobisiert.
Ein externer Zusatzstoff für die Verbesserung der Fließfähigkeit ist bevorzugt ein anorganisches Feinpulver mit einer spezifischen Oberfläche von 50 m²/g oder mehr und 400 m²/g oder weniger. Ein externer Zusatzstoff für die Verbesserung der Beständigkeit ist bevorzugt anorganisches Feinpulver mit einer spezifischen Oberfläche von 10 m²/g oder mehr und 50 m²/g oder weniger. Anorganisches Feinpulver mit einer spezifischen Oberfläche, die in den Bereich fällt, kann in Kombination verwendet werden damit sowohl die Fließfähigkeitsverbesserung als auch die Beständigkeitsverbesserung erzielt werden kann.
Der externe Zusatzstoff wird in Bezug auf 100 Masseteile der Tonerteilchen bevorzugt in einer Menge von 0,1 Masseteilen oder mehr und 10,0 Masseteilen oder weniger verwendet. Die Tonerteilchen und der externe Zusatzstoff können mit einem bekannten Mischer, wie etwa einem Henschel-Mischer, gemischt werden.
<Entwickler>
Der erfindungsgemäße Toner kann als ein Einkomponenten-Entwickler verwendet werden, aber wird bevorzugt mit einem magnetischen Träger gemischt und als ein Toner für einen Zweikomponenten-Entwickler verwendet, damit die Punktreproduktionsfähigkeit weiter verbessert werden kann, und vom Gesichtspunkt, dass ein stabiles Bild über einen langen Zeitraum erhalten werden kann.
Ein allgemein bekannter Träger kann als der magnetische Träger verwendet werden und Beispiele davon beinhalten: magnetische Materialien, wie etwa oberflächenoxidiertes Eisenpulver oder nichtoxidiertes Eisenpulver, Metallteilchen, wie etwa Eisen, Lithium, Calcium, Magnesium, Nickel, Kupfer, Zink, Cobalt, Mangan, Chrom und Seltene Erden und Legierungsteilchen, Oxidteilchen und Ferrite davon; und ein Harzträger mit dispergiertem magnetischen Material (der sogenannte Harzträger), der magnetisches Material und ein Bindemittelharz enthält, das das magnetische Material in einem Zustand erhält, in welchem das magnetische Material darin dispergiert ist.
In dem Fall, in dem der Toner der vorliegenden Erfindung mit dem magnetischen Träger gemischt ist und als ein Zweikomponenten-Entwickler verwendet wird, wird ein befriedigendes Ergebnis allgemein erhalten, wenn bezogen auf eine Tonerkonzentration in dem Zweikomponenten-Entwickler das Mischverhältnis des Trägers in diesem Fall auf 2 Masse-% oder mehr und 15 Masse-% oder weniger eingestellt wird, bevorzugt auf 4 Masse-% oder mehr und 13 Masse-% oder weniger.
<Herstellungsverfahren>
Obwohl ein Verfahren für die Herstellung des erfindungsgemäßen Toners nicht besonders beschränkt ist, solange das Verfahren ein herkömmlich bekanntes Tonerherstellungsverfahren ist, wie etwa ein Schmelz-Knet-Verfahren, ein Emulsions-Aggregations-Verfahren oder ein Lösungs-Suspensions-Verfahren, ist das Schmelz-Knet-Verfahren vom Gesichtspunkt der Dispersionsfähigkeit jedes der Rohmaterialien für den Toner bevorzugt.
Wenn der erfindungsgemäße Toner durch einen Schmelz-Knet-Schritt hergestellt wird, wird die Dispersionsfähigkeit jedes von dem Wachs und dem amorphen Polyesterharz verbessert. Dies ist vermutlich so wegen des folgenden Grundes: in dem durch das Schmelz-Knet-Verfahren hergestellten Toner werden die Rohmaterialien für den Toner ausreichend durch Wärme und Scherkraft zum Zeitpunkt ihres Knetens gemischt, und folglich wird, wenn der Toner erhalten wird, die Dispersionsfähigkeit jedes von dem Wachs und dem amorphen Polyesterharz in dem Toner verbessert. Als ein Ergebnis wird das Wachs in dem Toner fein dispergiert und daher wird die Heißoffsetbeständigkeit verbessert. Außerdem wird die Absonderung des Wachses oder des amorphen Polyesterharzes an die Toneroberfläche in einer mechanisch beanspruchten Umgebung oder in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit unterdrückt, und daher ist der Toner hervorragend in der Beständigkeit.
Eine Beschreibung erfolgt durch Heranziehen eines Beispiels für das Herstellungsverfahren.
In einem Rohmaterialmischschritt werden vorbestimmte Mengen von, zum Beispiel, dem Polyesterharz, dem Wachs und eines anderen Bestandteils, wie etwa dem Farbmittel, als Tonerteilchen bildende Materialien eingewogen, und die Materialien werden vermengt und gemischt. Ein Mischgerät ist zum Beispiel ein Doppelkegelmischer, ein Mischer vom V-Typ, ein Mischer vom Trommeltyp, ein Supermischer, ein Henschel-Mischer, ein Nauta-Mischer oder ein MECHANO HYBRID (hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.).
Als Nächstes werden die gemischten Materialien schmelzgeknetet, um andere Rohmaterialien und Ähnliches in dem Bindemittelharz zu dispergieren. In dem Schmelz-Knet-Schritt kann ein Kneter vom Batch-Typ, wie etwa ein Druckkneter oder ein Banbury-Mischer oder ein kontinuierlicher Kneter verwendet werden, und ein Einzelschnecken- oder ein Doppelschneckenextruder war aufgrund der folgenden Überlegenheit der generelle Trend: der Extruder kann eine kontinuierliche Herstellung durchführen. Beispiele des Extruders beinhalten einen Doppelschneckenextruder vom KTK-Typ (hergestellt durch Kobe Steel, Ltd.), einen Doppelschneckenextruder vom TEM-Typ (hergestellt durch Toshiba Machine Co., Ltd.), einen PCM-Kneter (hergestellt von Ikegai Corp.), einen Doppelschneckenextruder (hergestellt von K. C. K.), einen Co-Kneter (hergestellt durch Buss) und einen KNEADEX (hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.). Außerdem kann die durch das Schmelzkneten erhaltene Harzzusammensetzung mit einer Doppelwalzenmühle oder Ähnlichem gewalzt werden, und kann mit Wasser oder Ähnlichem in einem Kühlschritt gekühlt werden.
Als Nächstes wurde die gekühlte Harzzusammensetzung in einem Pulverisierungsschritt pulverisiert, bis ein erwünschter Teilchendurchmesser erzielt wurde. In dem Pulverisierungsschritt wird die Zusammensetzung grob mit, zum Beispiel, einem Pulverisator, wie etwa einem Zerkleinerer, einer Hammermühle oder einer Federmühle pulverisiert und dann mit, zum Beispiel, einem Kryptron System (hergestellt durch Kawasaki Heavy Industries, Ltd.), einem SUPER ROTOR (hergestellt durch Nisshin Engineering Inc.), einer Turbo Mill (hergestellt durch Freund-Turbo Corporation), oder einem Feinpulverisator unter Verwendung eines Luftstrahlsystems fein pulverisiert.
Danach wird das sich daraus Ergebende wie erforderlich einer Klassierung mit einem Klassierer oder einer Siebmaschine, wie etwa ein Elbow-Jet oder einem inerten Klassierungssystem (hergestellt durch Nittetsu Mining Co., Ltd.), Turboplex oder einem Zentrifugalklassierungssystem (hergestellt durch Hosokawa Micron Corporation), einem TSP-Separator (hergestellt durch Hosokawa Micron Corporation) oder Faculty (hergestellt durch Hosokawa Micron) unterzogen. Auf diese Weise werden die Tonerteilchen erhalten.
Das Emulsions-Aggregations-Verfahren, das als ein weiteres Herstellungsverfahren dient, wird beschrieben.
Das Emulsions-Aggregations-Verfahren ist ein Herstellungsverfahren, das beinhaltet: Zubereiten von Harzfeinteilchen, die im Vergleich zu einem Zielteilchendurchmesser im vornherein ausreichend klein sind; und Aggregieren der Harzfeinteilchen in einem wässrigen Medium, um Kernteilchen herzustellen. In dem Emulsions-Aggregations-Verfahren werden die Tonerteilchen durch einen Schritt des Emulgierens der Harzfeinteilchen, einen aggregierenden Schritt, einen verschmelzenden Schritt, einen Kühlschritt und einen Waschschritt hergestellt. Zusätzlich kann wie erforderlich ein Kern-Schalen-Toner durch Zugabe eines schalenbildenden Schritts nach dem Kühlschritt erhalten werden.
<Emulgierungsschritt der Harzfeinteilchen>
Die Harzfeinteilchen, die jeweils ein Polyesterharz als einen Hauptbestandteil enthalten, können durch ein bekanntes Verfahren hergestellt werden. Zum Beispiel kann eine Flüssigkeit mit dispergierten Harzteilchen hergestellt werden durch: Lösen des Harzes in einem organischen Lösungsmittel; Zugabe der Lösung zu dem wässrigen Medium; Dispergieren der Harzteilchen in dem wässrigen Medium mit einer Dispersionsmaschine, wie etwa einem Homogenisator, zusammen mit einem oberflächenaktiven Stoff oder einem Polymerelektrolyt; und dann Erwärmen oder Durchführen einer Druckreduktion, um das Lösungsmittel zu entfernen. Obwohl jedes Lösungsmittel als das organische Lösungsmittel für die Verwendung der Auflösung des Harzes verwendet werden kann, solange das Lösungsmittel das Harz auflöst, sind Tetrahydrofuran, Ethylacetat, Chloroform oder Ähnliche vom Gesichtspunkt der Löslichkeit bevorzugt.
Zusätzlich ist es in Bezug auf die Umweltbelastung bevorzugt, dass das Harz und der oberflächenaktive Stoff, eine Base oder Ähnliches, zu einem wässrigen Medium gegeben werden, das im Wesentlichen frei von einem organischen Lösungsmittel ist, und in einem wässrigen Lösungsmittel mit einer Dispersionsmaschine emulgiert und dispergiert werden, die dafür konfiguriert ist, eine hohe Scherkraft auszuüben, wie etwa CLEARMIX, einem Homomischer oder einem Homogenisator. Insbesondere ist der Gehalt an einem organischen Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von 100°C oder weniger bevorzugt 100 µg/g oder weniger. Wenn der Gehalt von diesem Bereich abweicht, ist erneut ein Schritt des Entfernens und Sammelns des organischen Lösungsmittels zum Zeitpunkt der Herstellung des Toners notwendig, und daher sind Maßnahmen für eine Abwasserbehandlung erforderlich. Der Gehalt des organischen Lösungsmittels in dem wässrigen Medium kann unter Verwendung von Gaschromatographie (GC) gemessen werden.
Obwohl das zum Zeitpunkt der Emulgierung verwendete oberflächenaktive Mittel bzw. Tensid nicht besonders beschränkt ist, beinhalten Beispiele davon: anionische oberflächenaktive Stoffe, wie etwa Sulfat-, Sulfonat-, Carboxylat-, Phosphat- und Seifen-basierte oberflächenaktive Stoffe; kationische oberflächenaktive Stoffe, wie etwa oberflächenaktive Stoffe vom Aminsalz- und quaternären Ammoniumsalz-Typ; und nichtionische oberflächenaktive Stoffe, wie etwa Polyethylenglycol, Alkylphenol-Ethylenoxidaddukt- und oberflächenaktive Stoffe auf Basis mehrwertiger Alkohole. Die oberflächenaktiven Stoffe können allein oder in Kombination davon verwendet werden.
Der mediane Durchmesser der Harzfeinteilchen auf Volumengrundlage ist bevorzugt 0,05 µm oder mehr und 1,0 µm oder weniger, bevorzugter 0,05 µm oder mehr und 0,4 µm oder weniger. Wenn der mediane Durchmesser mehr als 1,0 µm ist, wird es schwierig Tonerteilchen zu erhalten, die einen medianen Durchmesser auf einer Volumengrundlage von 4,0 µm oder mehr und 7,0 µm oder weniger aufweisen, welches ein medianer Durchmesser auf einer Volumenbasis ist, der für Tonerteilchen angemessen ist. Der mediane Durchmesser auf einer Volumengrundlage kann mit einem Teilchengrößenverteilungsmessgerät vom dynamischen lichtstreuenden Typ (NANOTRAC UPA-EX150; hergestellt durch Nikkiso Co., Ltd.) gemessen werden.
<Aggregationsschritt>
Der Aggregationsschritt ist ein Schritt des Mischens der vorher beschriebenen Harzfeinteilchen, der Farbmaterialfeinteilchen und der Trennmittelfeinteilchen in Übereinstimmung mit ihren erforderlichen Mengen, um eine gemischte Flüssigkeit zuzubereiten, gefolgt durch die Aggregation der Teilchen in einer zubereiteten gemischten Flüssigkeit, um Aggregate zu bilden. Ein Verfahren, das die Zugabe und das Mischen eines Aggregationsmittels in die gemischte Flüssigkeit umfasst, und die geeignete Anwendung von Temperatur, mechanischer Kraft oder ähnliches an das darauf Resultierende, kann geeigneter Weise als ein Beispiel eines Verfahrens zur Bildung der Aggregate angegeben werden.
Beispiele des Aggregationsmittels beinhalten: Metallsalze von einwertigen Metallen, wie etwa Natrium und Kalium; Metallsalze von zweiwertigen Metallen, wie etwa Calcium und Magnesium; und Salze von dreiwertigen Metallen, wie etwa Eisen und Aluminium.
Die Zugabe und das Mischen des Aggregationsmittels werden bevorzugt bei einer Temperatur gleich oder weniger als die Glasübergangstemperatur (Tg) jedes der Harzfeinteilchen in der gemischten Flüssigkeit durchgeführt. Wenn das Mischen unter der Temperaturbedingung erfolgt, schreitet die Aggregation in einem stabilen Zustand voran. Das Mischen kann mit bekannten Mischgeräten, Homogenisatoren, Mischern oder Ähnlichem erfolgen.
Obwohl der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser der zu bildenden Aggregate nicht besonders beschränkt ist, wird in gewöhnlichen Fällen der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser gewünschter Weise gesteuert, um 4,0 µm oder mehr und 7,0 µm oder weniger zu sein, um mit dem gewichtsmittleren Teilchendurchmesser der zu erhaltenden Tonerteilchen vergleichbar zu sein. Die Steuerung kann leicht zum Beispiel durch entsprechendes Einstellen und Ändern der Temperatur zum Zeitpunkt der Zugabe und des Mischens des Aggregationsmittels und Ähnlichem und einer Bedingung für das Rühren und Mischen erfolgen. Die Teilchengrößenverteilung der Tonerteilchen kann mit einem Teilchengrößenverteilungsanalysator auf der Grundlage eines Coulter-Verfahrens (COULTER MULTISIZER III: hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) gemessen werden.
<Verschmelzungsschritt>
Der Verschmelzungsschritt ist ein Schritt des Erwärmens der Aggregate auf eine Temperatur von gleich oder mehr als die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes, um die Aggregate zu verschmelzen, um solche Teilchen herzustellen, bei denen die Oberflächen der Aggregate geglättet sind. Bevor ein primärer Verschmelzungsschritt erfolgt, können ein Chelatbildner, ein pH-Einsteller, ein oberflächenaktiver Stoff oder Ähnliches in geeigneter Weise zugegeben werden, um die Schmelzadhäsion der Tonerteilchen zu verhindern.
Beispiele des Chelatbildners beinhalten Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) und Alkalimetallsalze davon, wie etwa ein Na-Salz davon, Natriumgluconat, Natriumtatrat, Kaliumcitrat und Natriumcitrat, Nitrotriacetat-(NTA-)Salze und verschiedene wasserlösliche Polymere (Polymerelektrolyte) mit beiden Funktionalitäten von COOH und OH.
Die Temperatur, bei welcher das Erwärmen erfolgt, muss nur in den Bereich von der Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes in jedem der Aggregate bis zu einer Temperatur bei welchem das Harz sich thermisch zersetzt fallen. Ein Zeitraum für das Erwärmen und das Verschmelzen kann verkürzt werden, wenn die Erwärmungstemperatur hoch ist, aber der Zeitraum muss verlängert werden, wenn die Erwärmungstemperatur niedrig ist. Das heißt, der Zeitraum für das Erwärmen und das Verschmelzen kann nicht unbedingt spezifiziert werden, weil der Zeitraum von der Erwärmungstemperatur abhängt, aber der Zeitraum ist allgemein von 10 Minuten bis 10 Stunden.
<Kühlschritt>
Der Kühlschritt ist ein Schritt des Kühlens der Temperatur des wässrigen Mediums, das die Teilchen enthält, zu einer Temperatur niedriger als die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes für einen Kern. Bis die Temperatur des wässrigen Mediums zu der Temperatur niedriger als die Tg gekühlt ist, treten grobe Teilchen auf. Eine spezifische Kühlgeschwindigkeit ist 0,1°C/min oder mehr und 50°C/min oder weniger.
<Beschichtungsschritt>
Zusätzlich wird in der vorliegenden Erfindung ein Beschichtungsschritt vor dem folgenden Wasch-Trocknungs-Schritt bereitgestellt. Der Beschichtungsschritt ist ein Schritt der neuerlichen Zugabe von Harzfeinteilchen zu den Teilchen, die durch die vorher erwähnten Schritte hergestellt werden, um zu bewirken, dass die Harzfeinteilchen an die Teilchen anhaften, um die Teilchen zu beschichten.
In der vorliegenden Erfindung enthält die Überzugsschicht ein oder mehrere Sorten von Olefin-basierten Copolymeren ausgewählt aus der Gruppe von Harzen, die jeweils eine Struktureinheit dargestellt durch die Formel (1) und eine Struktureinheit dargestellt durch die Formel (2) und/oder die Formel (3) aufweisen.
Die Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, weist einen Esterrest auf. Demgemäß wird angenommen, dass eine π-π-Interaktion zwischen dem Esterrest und einem Esterrest des amorphen Polyesterharzes auftritt, um zu bewirken, dass das Olefin-basierte Copolymer und das Polyesterharz eng aneinanderhaften. Als ein Ergebnis ist vorstellbar, dass selbst in einer Situation, wo der Toner mechanischem Stress ausgesetzt ist, die Überzugsschicht sich schwerlich von der Oberfläche von jedem der Tonerteilchen ablöst und folglich eine Verringerung in der Ladungsmenge des Toners schwerlich auftritt.
Zusätzlich weist die Überzugsschicht eine niedrige Feuchtigkeitabsorbierende Eigenschaft auf und ist hervorragend in der Ladungsstabilität, weil die Polarität des Olefin-basierten Copolymers gering ist.
[Wasch-Trocken-Schritt]
Die durch die vorher erwähnten Schritte hergestellten Teilchen werden mit ionenausgetauschtem Wasser, dessen pH mit Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid eingestellt wurde, gewaschen und filtriert, und werden nachfolgend mehrfach mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen und filtriert. Danach werden die Teilchen getrocknet. Folglich können Emulsions-Aggregations-Tonerteilchen erhalten werden.
Zusätzlich wird wie erforderlich der folgende Wärmebehandlungsschritt in der vorliegenden Erfindung bevorzugt durchgeführt: ein Zusatzstoff, wie etwa ein anorganisches Feinpulver oder Harzteilchen werden zu den Oberflächen der Tonerteilchen gegeben, die durch das vorher erwähnte Herstellungsverfahren erhalten wurden, der Zusatzstoff wird in die Tonerteilchen eingemischt und dispergiert, und der Zusatzstoff haftet an den Oberflächen der Tonerteilchen durch die Oberflächenbehandlung mit heißer Luft in dem dispergierten Zustand.
Zum Beispiel kann der Toner erhalten werden mittels Durchführen der Oberflächenbehandlung mit heißer Luft durch die Verwendung eines in 1 veranschaulichten Oberflächenbehandlungsgeräts und ggf. Klassieren.
Eine Mischung, die in einer konstanten Menge durch eine Rohmaterialzufuhreinheit 1 für konstante Mengen zugeführt wird, wird in ein Einbringungsrohr 3, das auf der vertikalen Linie der Rohmaterialzufuhreinheit angeordnet ist, durch ein komprimiertes Gas eingebracht, das durch eine Kompressionsgaseinstelleinheit 2 eingestellt wird. Die Mischung, die durch die Einbringungsröhre durchgetreten ist, wird gleichmäßig durch ein konisches herausragendes Element 4 dispergiert, das an dem Zentralbereich der Rohmaterialzufuhreinheit angeordnet ist, wird in die Zufuhrröhren 5 eingebracht, die sich radial in acht Richtungen erstrecken, und wird in eine Behandlungskammer 6 eingebracht, wo eine Wärmebehandlung erfolgt.
Zu diesem Zeitpunkt wird der zu der Behandlungskammer zugeführte Strom der Mischung durch eine Regulationseinheit 9 für die Regulation des Stroms einer Mischung reguliert, wobei die Einheit in der Behandlungskammer vorgesehen ist. Demgemäß wird die zu der Behandlungskammer zugeführte Mischung der Wärmebehandlung während einer Verwirbelung in der Behandlungskammer unterzogen, und dann wird die Mischung gekühlt.
Warme Luft für die thermische Behandlung der zugeführten Mischung wird von einer Warmluftzufuhreinheit 7 zugeführt und wird durch ein Verteilungselement 12 verteilt, und die warme Luft wird durch ein Wirbelelement 13 für das Verwirbeln der in die Behandlungskammer einzubringenden warmen Luft spiralförmig verwirbelt. Hinsichtlich der Konstruktion des Verwirbelungselements 13 für das Verwirbeln der heißen Luft, weist das Element eine Mehrzahl von Klingen auf und kann die Verwirbelung der warmen Luft in Abhängigkeit von der Anzahl und dem Winkel zwischen den Klingen steuern. Die Temperatur der warmen Luft, die in die Behandlungskammer an dem Auslassteil der Warmluftzufuhreinheit 7 zuzuführen ist, ist bevorzugt 100°C oder mehr und 300°C oder weniger, bevorzugter 130°C oder mehr und 170°C oder weniger. Wenn die Temperatur an dem Auslassbereich der Warmluftzufuhreinheit in diesen Bereich fällt, können die Tonerteilchen gleichmäßig der Sphärodisierungsbehandlung unterzogen werden, während das Verschmelzen und das Zusammenballen der Tonerteilchen aufgrund der übermäßigen Erwärmung der Mischung vermieden werden. Die warme Luft wird von einem Auslass 11 der Warmluftzufuhreinheit zugeführt.
Außerdem werden die thermisch behandelten Tonerteilchen, die der Wärmebehandlung unterzogen wurden, durch kalte Luft zugeführt aus der Kaltluftzufuhreinheit 8 gekühlt. Die Temperatur der von der Kaltluftzufuhreinheit 8 zugeführten kalten Luft ist bevorzugt von -20°C bis 30°C. Wenn die Temperatur der kalten Luft in diesen Bereichs fällt, können die thermisch behandelten Tonerteilchen effizient gekühlt werden, und das Verschmelzen und Verklumpen der thermisch behandelten Tonerteilchen kann ohne Hemmung der gleichmäßigen Sphärodisierungsbehandlung der Mischung vermieden werden. Der absolute Wassergehalt der kalten Luft ist bevorzugt 0,5 g/m³ oder mehr und 15,0 g/m³ oder weniger.
Als Nächstes werden die thermisch behandelten Tonerteilchen, die gekühlt wurden, durch eine Wiedergewinnungseinheit 10, die an dem unteren Ende der Behandlungskammer angeordnet ist, wiedergewonnen. Die Konfiguration der Wiedergewinnungseinheit ist wie folgt: ein Gebläse (nicht gezeigt) wird an der Spitze der Einheit angeordnet und die Teilchen werden durch das Gebläse eingesaugt und transportiert.
Zusätzlich wird eine Pulverteilchenzufuhröffnung 14 so angeordnet, dass die Verwirbelungsrichtung der zugeführten Mischung und die Verwirbelungsrichtung der warmen Luft identisch zueinander sein können, und die Wiedergewinnungseinheit 10 des Oberflächenbehandlungsgeräts wird an dem äußeren Umfangsbereich der Behandlungskammer so angeordnet, dass die Verwirbelungsrichtung eines verwirbelten Pulverteilchens beibehalten werden kann. Außerdem wird die Kaltluftzufuhr von der Kaltluftzufuhreinheit 8 so angeordnet, um von dem äußeren Umfangsbereich des Geräts zu dem inneren Umfangsbereich der Behandlungskammer von horizontalen und tangentialen Richtungen zugeführt zu werden. Die Verwirbelungsrichtung der Tonerteilchen vor der Wärmebehandlung, die von der Pulverteilchenzufuhröffnung zuzuführen sind, die Verwirbelungsrichtung der von der Kaltluftzufuhreinheit zugeführten kalten Luft und die Verwirbelungsrichtung der von der Warmluftzufuhreinheit zugeführten warmen Luft sind identisch zueinander. Demgemäß tritt keine Turbulenz in der Behandlungskammer auf, ein Verwirbelungsfluss in dem Gerät wird verstärkt und eine starke zentrifugale Kraft wird an die Toner vor der Wärmebehandlung ausgeübt, und die Dispersionsfähigkeit der Tonerteilchen vor der Wärmebehandlung wird weiter erhöht, und daher können Tonerteilchen vor der Wärmebehandlung mit einer geringen Anzahl von verklumpten Teilchen mit einer gleichmäßigen Form erhalten werden.
Danach kann ein externer Zusatzstoff, wie etwa anorganisches Feinpulver oder Harzteilchen, der wie erforderlich ausgewählt wird, zugegeben und zugemischt werden, und die anderen anorganischen Feinteilchen können extern zugegeben werden, um Fließfähigkeit zu verleihen und die Ladungsstabilität zu verbessern. Ein Mischgerät ist zum Beispiel ein Doppelkegelmischer, ein Mischer von V-Typ, ein Trommeltypmischer, ein Supermischer, ein Henschel-Mischer, ein Nauta-Mischer oder MECHANO HYBRID (hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.).
Als Nächstes werden Verfahren zur Messung der entsprechenden mit der vorliegenden Erfindung verbundenen physikalischen Eigenschaft beschrieben.
Verfahren für die Messung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften des Toners und der Rohmaterialien dafür werden im Folgenden beschrieben.
<Messung der Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes>
Die Glasübergangstemperatur des Harzes wird mit einem Differenzialrasterkalorimeter „Q2000“ (hergestellt durch TA Instruments) in Übereinstimmung mit ASTM D3418-82 gemessen.
Die Schmelzpunkte von Indium und Zink werden für die Temperaturberichtigung des Detektionsbereichs des Geräts verwendet, und die Verschmelzungswärme von Indium wird für die Berichtigung einer Wärmemenge verwendet.
Spezifisch werden etwa 5 mg des Harzes präzise eingewogen und in einer aus Aluminium hergestellten Pfanne gegeben und dann erfolgt eine Messung unter Verwendung einer leeren Pfanne aus Aluminium als eine Referenz in dem Messbereich von 30°C bis 200°C bei einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von 10°C/min. Die Temperatur des Harzes wird einmal auf 180°C erhöht und bei der Temperatur für 10 Minuten gehalten. Nachfolgend wird die Temperatur auf 30°C reduziert und dann wieder erhöht. Bei dem zweiten Temperaturanstiegsvorgang wird eine Änderung in der spezifischen Wärme in dem Temperaturbereich von 30°C bis 100°C erhalten. Der Schnittpunkt einer Linie, welche die Mittelpunkte der Grundlinien vor nach dem Auftreten der Änderung in der spezifischen Wärme verbindet, und einer Differenzialrasterthermalkurve zu diesem Zeitpunkt, wird als die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes definiert. Außerdem wird eine Wärmemenge, die aus der Fläche des höchsten endothermen Scheitelpunkts einer Temperatur-Endothermkurve in dem Temperaturbereich von 60°C bis 90°C bestimmt wird, als ein Endotherm definiert.
<Messung des DSC-Endotherms (ΔH) von Wachs und kristallinem Polyester>
Die Scheitelpunkttemperaturen (Tp) der höchsten endothermen Scheitelpunkte des Wachses und des kristallinen Polyesters in der vorliegenden Erfindung werden mit DSC Q2000 (hergestellt durch TA Instruments) unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs: 10°C/min
Messstarttemperatur: 20°C
Messendtemperatur: 180°C
Die Schmelzpunkte von Indium und Zink werden für die Temperaturberichtigung an den Nachweisbereichen des Geräts verwendet, und die Schmelzwärme von Indium wird für die Berichtigung einer Wärmemenge verwendet.
Spezifisch wird etwa 5 mg der Probe präzise eingewogen, in eine aus Aluminium hergestellte Pfanne gegeben und einer Messung einmal unterzogen. Eine aus Aluminium hergestellte leere Pfanne wird als eine Referenz verwendet.
In dem Fall, in dem der Toner als die Probe verwendet wird, wird, wenn der höchste endotherme Scheitelpunkt (höchster endothermer Scheitelpunkt, der aus dem Bindemittelharz stammt) nicht mit dem endothermen Scheitelpunkt eines Harzes, ausgenommen das Wachs und den kristallinen Polyesters, überlappt, der Endotherm des resultierenden höchsten endothermen Scheitelpunkts wie er ist als der Endotherm des höchsten endothermen Scheitelpunkts, der aus dem Wachs und dem kristallinen Polyester stammt, behandelt. Derweil muss, in dem Fall wo der Toner als die Probe verwendet wird, wenn der endotherme Scheitelpunkt des Harzes, ausgenommen das Wachs und den kristallinen Polyester, den höchsten endothermen Scheitelpunkt des Bindemittelharzes überlappt, ein Endotherm, der aus dem Harz mit Ausnahme des Wachses und des kristallinen Polyesters stammt, von dem Endotherm des resultierenden höchsten endothermen Scheitelpunkts abgezogen werden.
Der Begriff „höchster endothermer Scheitelpunkt“ meint einen Scheitelpunkt mit dem höchsten Endotherm, wenn eine Mehrzahl von Scheitelpunkten vorhanden sind. Zusätzlich wird der Endotherm (ΔH) des höchsten endothermen Scheitelpunkts aus der Fläche des Scheitelpunkts durch Berechnung mit in dem Gerät beinhalteter Analysesoftware berechnet.
<Messung des gewichtsmittleren Molekulargewichts durch GPC>
Eine Säule wird in einer Wärmekammer bei 40°C stabilisiert. THF fließt als ein Lösungsmittel bei einer Fließgeschwindigkeit von 1 ml/min durch die Säule bei der Temperatur, und etwa 100 µl einer Lösung einer Probe in THF wird eingespritzt und einer Messung unterzogen. Zum Zeitpunkt der Messung des Molekulargewichts der Probe wird die Molekulargewichtsverteilung der Probe aus einer Beziehung zwischen dem logarithmischen Wert einer Eichkurve, zubereitet mit verschiedenen Sorten von monodispersen Polystyrolstandardproben, und einem gezählten Wert berechnet. Zum Beispiel werden Proben, die durch Tosoh Corporation hergestellt sind oder durch Showa Denko K. K. hergestellt sind, die jeweils ein Molekulargewicht von etwa 10² bis etwa 10⁷ aufweisen, als die Standardpolystyrolproben für die Zubereitung der Eichkurve verwendet, und es ist angemessen, wenigstens etwa 10 Standardpolystyrolproben zu verwenden. Zusätzlich wird ein Brechungsindex- (RI-)Detektor als ein Detektor verwendet. Eine Kombination einer Mehrzahl von kommerziell erhältlichen Polystyrolgelsäulen wird bevorzugt als die Säule verwendet, und Beispiele davon beinhalten: eine Kombination von Shodex GPC KF-801, 802, 803, 804, 805, 806, 807 und 800P, hergestellt von Showa Denko K.K.; und eine Kombination von TSKgel G1000H (H_XL), G2000H (H_XL), G3000H (H_XL), G4000H (H_XL), G5000H (H_XL), G6000H (H_XL), G7000H (H_XL) und einer TSKguard-Säule, hergestellt durch Tosoh Corporation.
Zusätzlich wird die Probe wie im Folgenden beschrieben hergestellt.
Die Probe wird in THF gegeben und bei 25°C für mehrere Stunden stehengelassen. Danach wird die Probe ausreichend mit THF (bis der verklumpte Körper der Probe verschwindet) durch ausreichend Schütteln des Materials gemischt, und die Mischung wird weiter für 12 Stunden oder mehr in Ruhe gelassen. Zu diesem Zeitpunkt wir der Zeitraum für welchen die Probe in THF stehengelassen wird, auf 24 Stunden eingestellt. Danach wird die Mischung durch einen Probenbehandlungsfilter (Porengröße: 0,2 µm oder mehr und 0,5 µm oder weniger, zum Beispiel, MAISHORI DISC H-25-2 (hergestellt durch Tosoh Corporation) kann verwendet werden) durchgeführt, um eine Probe für die GPC bereitzustellen. Zusätzlich wird die Konzentration der Probe so eingestellt, dass eine Harzbestandteilkonzentration 0,5 mg/ml oder mehr und 5,0 mg/ml oder weniger sein kann.
<Verfahren für die Messung des gewichtsmittleren Teilchendurchmessers (D4) der Tonerteilchen>
Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) der Tonerteilchen wird mit der Anzahl der effektiven Messkanäle von 25.000 unter Verwendung eines Präzisionsteilchengrößenverteilungsmessgeräts basierend auf einem elektrischen Porenwiderstandsverfahren versehen mit einer 100-Mikrometer-Aperturröhre „Coulter Counter Multisizer 3“ (Marke, hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) und der zugehörigen darin beinhalteten Software „Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3,51“ (hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) für die Einstellung der Messbedingungen und Analysemessdaten gemessen. Dann werden die Messdaten analysiert, um den Durchmesser zu berechnen.
Eine wässrige Elektrolytlösung, die zubereitet wird durch Lösen von garantiertem Natriumchlorid in ionenausgetauschtem Wasser, um eine Konzentration von etwa 1 Masse-% aufzuweisen, wie etwa „ISOTON II“ (hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) kann in der Messung verwendet werden.
Die zugehörige Software wird wie im Folgenden vor der Messung und der Analyse eingestellt.
In dem „change standard measurement method (SOM)“-Bildschirm der zugehörigen Software wird die Gesamtzählanzahl eines Kontrollmodus auf 50.000 Teilchen eingestellt, die Anzahl der Messungen wird auf 1 eingestellt, und ein Wert, der erhalten wird durch Verwendung von „standard particles each having a particle diameter of 10.0 µm“ (hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.), wird als ein Kd-Wert eingestellt. Ein Schwellenwert und ein Störpegel werden durch Drücken eines Schwellenwert/Störpegel-Messknopfes automatisch eingestellt. Zusätzlich wird ein Strom auf 1.600 µA eingestellt, eine Signalverstärkung wird auf 2 eingestellt, und eine Elektrolytlösung wird auf ISOTON II eingestellt, und ein Überprüfungszeichen wird in einer Überprüfungsbox platziert, ob die Aperturröhre nach der Messung zu spülen ist.
In dem „setting for conversion from pulse to particle diameter“-Bildschirm der zugehörigen Software wird der Behälterintervall (bin-Intervall) auf einen logarithmischen Teilchendurchmesser eingestellt, die Anzahl der Teilchendurchmesserbehälter wird auf 256 eingestellt, und ein Teilchendurchmesserbereich wird in dem Bereich von 2 µm oder mehr und 60 µm oder weniger eingestellt.
Ein spezifisches Messverfahren wird im Folgenden beschrieben.
(1) Etwa 200 ml der wässrigen Elektrolytlösung wird in einen 250-ml-Rundbodenbecher aus Glas, der für den Multisitzer 3 gedacht ist, gegeben. Der Becher wird in einen Probenständer gestellt, und die wässrige Elektrolytlösung in dem Becher wird mit einem Rührstab bei 24 U/sec in einer Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn gerührt. Dann werden Schmutz und Blasen in der Aperturröhre durch die „aperture flush“-Funktion der analytischen Software entfernt.
(2) Etwa 30 ml der wässrigen Elektrolytlösung wird in einen 100-Milliliter-Flachbodenbecher aus Glas gegeben. Etwa 0,3 ml einer verdünnten Lösung, zubereitet durch Verdünnen von „Contaminon N“ (eine 10 Masse-% wässrige Lösung eines neutralen Detergens für das Waschen einer Präzisionsmessvorrichtung, die aus einem nichtionischen oberflächenaktiven Stoff, einem anionischen oberflächenaktiven Stoff und einem organischen Builder gebildet wird und einen pH von 7 aufweist, hergestellt durch Wako Pure Chemikal Industries, Ltd.) mit ionenausgetauschtem Wasser durch dreifache Verdünnung, wird als ein Dispersionsmittel zu der wässrigen Elektrolytlösung gegeben.
(3) Eine vorbestimmte Menge ionenausgetauschtes Wasser wird in den Wassertank einer Ultraschalldispersionseinheit „Ultrasonic Dispension System Tetora 150“ (hergestellt durch Nikkaki Bios Co., Ltd.) gegeben, die eine elektrische Ausgabe von 120 W aufweist, in welchem zwei Oszillatoren mit jeweils einer Oszillationsfrequenz von 50 KHz so eingebaut sind, um 180° aus der Phase zu sein. Etwa 2 ml des Contaminon N wird in den Wassertank gegeben.
(4) Der Becher in dem Abschnitt (2) wird in das Becherfixierloch der Ultraschalldispersionseinheit gesetzt und die Ultraschalldispersionseinheit wird betrieben. Dann wird die Höhenposition des Bechers eingestellt, damit der Flüssigkeitsspiegel der wässrigen Elektrolytlösung in dem Becher mit einer Ultraschallwelle aus der Ultraschalldispersionseinheit im weitest möglichen Ausmaß mitschwingen kann.
(5) Etwa 10 mg des Toners wird schrittweise zugegeben und in der wässrigen Dispersionslösung in dem Becherglas in Abschnitt (4) in einem Zustand dispergiert, in welchem die wässrige Elektrolytlösung mit Ultraschallwellen bestrahlt wird. Dann wird die Ultraschalldispersionsbehandlung für weitere 60 Sekunden fortgesetzt. Die Wassertemperatur in dem Wassertank bei der Ultraschalldispersion wird auf etwa 10°C oder mehr und 40°C oder weniger eingestellt.
(6) Die wässrige Elektrolytlösung in dem Abschnitt (5), in welcher der Toner dispergiert wurde, wird mit einer Pipette in den Rundbodenbecher in Abschnitt (1), der in dem Probenständer angeordnet ist, getropft, und die Konzentration des zu messenden Toners wird auf etwa 5% eingestellt. Dann erfolgt eine Messung, bis die Teilchendurchmesser von 50.000 Teilchen gemessen sind.
(7) Die Messdaten werden mit der zugehörigen mit dem Gerät beinhalteten Software analysiert und der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) wird berechnet. Ein „average diameter“ auf dem „analysis/volume statistics (arithmetic average)“-Bildschirm der zugehörigen Software, wenn die zugehörige Software eingestellt wird, um einen Graphen in einer Vol-%-Einheit zu zeigen, ist der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4).
<Struktur des Harzes (NMR)>
Die Strukturen der Harze (z. B. des Olefin-basierten Copolymers und des kristallinen Polyesters) in dem Toner werden durch Kernspinresonanz-Spektrometrieanalyse (¹H-NMR) analysiert.
Messgerät: JNM-EX400 (JEOL Ltd.)
Messfrequenz: 400 MHz
Impulsbedingung: 5,0 µs
Frequenzbereich: 10.500 Hz
Kumulierte Anzahl: 1.024-fach
Messlösungsmittel: DMSO-d6
Eine Probe wird in einer so groß wie möglichen Menge in DMSO-d6 gemessen, und die Messung erfolgt unter den vorher erwähnten Bedingungen. Die Struktur der Probe und Ähnliches werden aus dem chemischen Verschiebungswert und dem Protonenverhältnis eines zu erhaltenen Spektrums bestimmt.
<Verfahren für die Bestätigung der Überzugsschicht mit Transmissionselektronenmikroskop>
Ob oder nicht die Überzugsschicht auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen vorhanden ist, kann mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) bestätigt werden.
Wenn der Toner mit Rutheniumtetroxid gefärbt wird, wird das Olefin-basierte Copolymer als ein klarer Kontrast erhalten. Das Olefin-basierte Copolymer ist stärker gefärbt als das amorphe Harz mit einer Carbonylgruppe. Dies ist vermutlich so, weil Rutheniumtetroxid und ein Polyolefinrest in dem Olefin-basierten Copolymer miteinander interagieren, um die Durchdringung des färbenden Materials in das Olefin-basierte Copolymer stärker als den organischen Bestandteil in jedem der Tonerteilchen zu machen.
Die Menge an Rutheniumatomen variiert in Abhängigkeit von der Stärke der Färbung. Demgemäß wird ein stark gefärbter Bereich schwarz auf einem betrachteten Bild, weil der Bereich viele derartige Atome aufweist und folglich einen Elektrodenstrahl nicht durchlässt, und ein schwach gefärbter Bereich wird auf dem betrachteten Bild weiß, weil der Bereich leicht Elektronenstrahlen durchlässt. Demgemäß können das amorphe Polyesterharz und das Olefin-basierte Copolymer voneinander unterschieden werden, und daher kann verifiziert werden, ob die Überzugsschicht auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen vorhanden ist, oder nicht.
Ein spezifisches Vorgehen wird im Folgenden beschrieben.
Ein Os-Film (5 nm) und ein Naphthalenfilm (20 nm) wurden als Schutzfilme auf den Toner unter Verwendung eines Osmiumplasmabeschichters (Filgen, Inc., OPC80T) aufgebracht, und das sich daraus Ergebene wurde in ein lichthärtbares Harz D800 (JEOL Ltd.) eingebettet. Danach wurde ein Tonerschnitt mit einer Dicke von 60 nm mit einem Ultraschallultramikrotom (Leica Microsystems, UC7) bei einer Schneidgeschwindigkeit von 1 mm/s erzeugt.
Der resultierende Schnitt wurde unter Verwendung eines Vakuumelektronenfärbegeräts (Filgen, Inc., VSC4R1H) in einer RuO₄-Gasatmosphäre bei 500 Pa für 15 Minuten gefärbt und einer STEM-Betrachtung mit einem TEM (JEOL Ltd., JEM-2800) unterzogen.
Ein Bild des Schnitts mit einer Größe, die 1.024 x 1.024 Pixel misst, wurde bei einer Sondengröße des STEM von 1 nm erhalten. Das erhaltene Bild wurde mit einer Bildverarbeitungssoftware „Image-Pro Plus“ (hergestellt durch Media Cybernetics) binarisiert (Schwellenwert: 120/255 Stufen).
Zusätzlich wurde die Bedeckung eines Tonerteilchens mit der Überzugsschicht für 1.000 Tonerteilchen in dem Tonerschnittbild, das durch die STEM-Betrachtung erhalten wurde, in Übereinstimmung mit der folgenden Gleichung berechnet, und der arithmetische Mittelwert der berechneten Werte wurde bestimmt. $\begin{array}{l} Bedeckung mit der \ddot{U} berzugsschichet (%) = (die L \ddot{a} nge einer Grenzschicht \\ zwischen der \ddot{U} berzugsschicht mit einer Schichtdicke von 0,1 μ m oder mehr \\ und ein Tonerteilchen) / (die L \ddot{a} nge des Umfangs des Tonerteilchens) \times 100 \end{array}$
Außerdem wurden die Schichtdicken der Überzugsschichten in dem durch die STEM-Betrachtung erhaltenen Tonerschnittbild gemessen. Der Begriff „Schichtdicke“ bedeutet die Dicke der Überzugsschicht von der Oberfläche eines Tonerteilchens zu der Oberfläche des Toners. Die Dicke der Überzugsschicht von jedem von 100 Tonerteilchen in dem Tonerschnitt wurden an 10 willkürlichen Punkten gemessen, und der arithmetische Mittelwert der gemessenen Werte wurde als die durchschnittliche Schichtdicke der Überzugsschichten definiert.
Ob die Überzugsschicht auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen vorhanden ist, oder nicht, kann folglich aus den mit dem TEM erhaltenen Tonerschnittbild bestätigt werden.
Zusätzlich wird der kristalline Polyester schwächer als das Olefin-basierte Copolymer gefärbt, weil der Polyester keinen Polyolefinrest aufweist. Demgemäß kann, wenn der Toner den kristallinen Polyester enthält, der kristalline Polyester und das Olefin-basierte Copolymer voneinander durch ihren Unterschied im Kontrast unterschieden werden.
In den folgenden Beispielen meint der Begriff „Teil(e)“ „Masseteil(e)“.
<Herstellungsbeispiel des amorphen Polyesterharzes L>

▪ Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan: 76,9 Teile (0,167 mol)
▪ Terephthalsäure: 24,1 Teile (0,145 mol)
▪ Titantetrabutoxid: 0,5 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden in einen 4-Liter-Vierhalskolben aus Glas gegeben. Ein Temperaturmessinstrument, ein Rührstab, ein Kondensator und ein Stickstoffeinlassrohr wurden auf dem Kolben montiert, und der Kolben wurde in eine Mantelheizvorrichtung gesetzt. Als Nächstes wurde der Kolben mit einem Stickstoffgas durchspült. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben schrittweise angehoben, während die Mischung gerührt wurde. Die Mischung wurde einer Reaktion für vier Stunden unter Rühren bei einer Temperatur von 200°C unterzogen (erster Reaktionsschritt).

▪ Trimellitsäureanhydrid: 3 Teile (0,01 mol; 4,0% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole von mehrwertigen Carbonsäuren)
▪ tert-Butylcatechol (Polymerisationsinhibitor): 0,1 Teile

Danach wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben, und die Mischung wurde einer Reaktion für 1 Stunde unterzogen, während der Druck in dem Reaktionsgefäß auf 8,3 kPa reduziert wurde, und die Temperatur bei 180°C gehalten wurde. Es wurde bestätigt, dass der Erweichungspunkt des Reaktionsprodukts, gemessen in Übereinstimmung von ASTM D36-86, 90°C erreichte, und dann wurde die Temperatur reduziert, um die Reaktion zu beenden (zweiter Reaktionsschritt). Auf diese Weise wurde ein amorphes Polyesterharz mit niedrigem Molekulargewicht (L) erhalten.
Das amorphe Polyesterharz (L) wies einen Säurewert von 10 mgKOH/g und einen Hydroxylwert von 65 mgKOH/g auf. Zusätzlich waren seine durch GPC gemessenen Molekulargewichte wie folgt: ein gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw) von 8.000, ein zahlenmittleres Molekulargewicht (Mn) von 3.500 und ein Scheitelpunktmolekulargewicht (Mp) von 5.700. Das Harz wies einen Erweichungspunkt von 90°C auf.
<Herstellungsbeispiel amorphes Polyesterharz H>

▪ Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan: 72,3 Teile (0,20 mol; 100,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole eines mehrwertigen Alkohols)
▪ Terephthalsäure: 18,3 Teile
(0,11 mol; 65,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole der mehrwertigen Carbonsäuren)
▪ Fumarsäure: 2,9 Teile
(0,03 mol; 15,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole der mehrwertigen Carbonsäuren)
▪ Zinn 2-Ethylhexanoat (Veresterungskatalysator): 0,5 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden in ein Reaktionsgefäß mit einer Kühlrohr, einem Rührer, einem Stickstoffeinlassrohr und einem Thermoelement eingewogen. Als Nächstes wurde das Reaktionsgefäß mit einem Stickstoffgas durchspült und dann wurde eine Temperatur in dem Reaktionsgefäß schrittweise angehoben, während die Materialien gerührt wurden. Die Materialien wurden einer Reaktion für 2 Stunden unterzogen, während sie bei einer Temperatur von 200°C gerührt wurden. Außerdem wurde ein Druck in dem Reaktionsgefäß auf 8,3 kPa reduziert und bei dem Druck für 1 Stunde gehalten. Danach wurde die Temperatur auf 180°C gekühlt und der Druck kehrte zum atmosphärischen Druck zurück (erster Reaktionsschritt).

▪ Trimellitsäureanhydrid: 6,5 Teile (0,03 mol; 20,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole der mehrwertigen Carbonsäure)
▪ tert-Butylcatechol (Polymerisationsinhibitor): 0,1 Teile

Danach wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben und die Mischung wurde einer Reaktion für 15 Stunden unterzogen, während ein Druck in dem Reaktionsgefäß auf 8,3 kPa reduziert wurde, und die Temperatur darin bei 160°C gehalten wurde. Es wurde bestätigt, dass der Erweichungspunkt des Reaktionsprodukts, gemessen in Übereinstimmung mit ASTM D36-86, 130°C erreichte, und dann wurde die Temperatur reduziert, um die Reaktion zu beenden (zweiter Reaktionsschritt). Folglich wurde ein amorphes Polyesterharz mit hohem Molekulargewicht (H) erhalten.
Das amorphe Polyesterharz (H) wies einen Säurewert von 15 mgKOH/g und einen Hydroxylwert von 7 mgKOH/g auf. Zusätzlich waren seine durch GPC gemessenen Molekulargewichte wie folgt: ein gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw) von 200.000, ein zahlenmittleres Molekulargewicht (Mn) von 5.000 und ein Scheitelpunktmolekulargewicht (Mp) von 10.000. Das Harz wies einen Erweichungspunkt von 130°C auf.
<Herstellungsbeispiel des amorphen Polystyrolharzes>
Fünfzig Teile Xylol wurden in einen Autoklav gegeben und der Autoklav wurde mit Stickstoff durchgespült. Danach wurde die Temperatur in dem Autoklav auf 185°C unter Rühren in einem geschlossenen Zustand erhöht. Während die Temperatur in dem Autoklav auf 185°C gesteuert wurde, wurde eine gemischte Lösung von 95 Teilen Styrol, 5 Teilen n-Butylacrylat, 5 Teilen di-t-Butylperoxid und 20 Teilen Xylol kontinuierlich für 3 Stunden eingetropft, um eine Polymerisation durchzuführen. Ferner wurde die Polymerisation durch Halten der Temperatur für eine Stunde abgeschlossen, gefolgt durch die Entfernen des Lösungsmittels. Auf diese Weise wurde ein amorphes Polyesterharz erhalten. Das resultierende amorphe Polyesterharz wies ein gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw) von 3.500, einen Erweichungspunkt (Tm) von 96°C und eine Glasübergangstemperatur (Tg) von 58°C auf.
<Herstellungsbeispiel des Olefin-basierten Copolymers 1>
Bei Raumtemperatur wurde ein Autoklav mit Ethylen durchgespült. Danach wurden 120 Teile Methanol und 1,0 Teile 2,2'-Azobis-(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril) zu dem Autoklav gegeben. Als Nächstes wurde die Lösung mit Ethylen und mehrfaches unter Druck setzen (5,0 × 10⁶ Pa) gesättigt.
Nachdem ein Druck in dem Autoklav auf 3,0 × 10⁵ Pa (Druckmesserdruck) eingestellt war, wurden 100 Masseteile Vinylacetat zu dem Resultat gegeben, und die Mischung wurde bei 70°C für 1 Stunde gerührt. Zu diesem Zeitpunkt wurde der Druck von Ethylen durch weiteres Messen und Einbringen von Ethylen auf 5,0 × 10⁶ Pa gehalten. Auf diese Weise wurde ein Reaktionsprodukt erhalten.
Das resultierende Reaktionsprodukt wurde schrittweise zu 1.000 Teilen Methanol getropft und dann wurde die Mischung bei 100°C für 30 Minuten gerührt. Als Nächstes wurde ein Präzipitat durch Filtration abgetrennt. Ein Filterkuchen wurde mit Methanol mehrfach gewaschen, um ein Polymer bereitzustellen.
Das resultierende Polymer wurde durch Filtration abgetrennt und bei einem Druck von 0,2 × 10⁵ Pa und einer Temperatur von 50°C für 24 Stunden getrocknet. Danach wurde ein Olefin-basiertes Copolymer erhalten.
Eine Lösung wurde durch Auflösen von 10 Teilen des resultierenden Olefin-basierten Copolymers in 30 Teilen Toluol zubereitet. Parallel dazu wurde eine Lösung durch Auflösen von 0,5 Teilen eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffs in 50 Teilen ionenausgetauschtem Wasser zubereitet. Bei Raumtemperatur wurde die Lösung des Olefin-basierten Copolymers in Toluol zu der auf diese Weise zubereiteten Lösung des oberflächenaktiven Stoffs getropft, während die letztere Lösung mit einem T. K. Homomixer (hergestellt durch PRIMIX Corporation) gerührt wurde. Danach wurde das Rühren der Mischung bei Raumtemperatur für 1 Stunde fortgesetzt, um eine Emulsion bereitzustellen.
Bei Raumtemperatur wurde die resultierende Emulsion schrittweise zu 300 Teilen Methanol getropft, und die Mischung wurde mit einem Drei-Eins-Motor (Propellerschaufel) für 20 Minuten gerührt.
Abgeschiedene Harzteilchen wurden durch Filtration abgetrennt, und wurden mit 50 Teilen ionengetauschtes Wasser 5-mal gewaschen. Die resultierenden Harzteilchen wurden bei einem Druck von 0,2 × 10⁵ Pa und einer Temperatur von 50°C für 24 Stunden getrocknet. Danach wurde ein Olefin-basiertes Copolymer 1 (Ethylen-Vinylacetat-Copolymer) erhalten. Die physikalischen Eigenschaften und Weiteres des Olefin-basierten Copolymers 1 werden in Tabelle 1 gezeigt.
<Herstellungsbeispiele der Olefin-basierten Copolymere 2 bis 10>

Die Olefin-basierten Copolymere 2 bis 10 wurden jeweils mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie das bei dem Herstellungsbeispiel des Olefin-basierten Copolymers 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Produktionsbeispiel des Olefin-basierten Copolymers 1 die Bedingungen in geeigneter Weise so geändert wurden, dass R₁ bis R₅ und die physikalischen Eigenschaften wie in Tabelle 1 gezeigt waren, Die physikalischen Eigenschaften und Weiteres der Olefin-basierten Copolymere 2 bis 10 werden in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

Olefin-basiertes Copolymer	R₁	R₂	R₃	R₄	R₅	Teilchendurchmesser [nm]	Gewichtsmittleres Molekularqewicht
1	H	H	CH₃	-	-	100	100.000
2	H	-	-	H	CH₃	130	90.000
3	H	-	-	H	C₂H₅	200	105.000
4	H	-	-	CH₃	CH₃	150	85.000
5	H	H	C₂H₅	-	-	300	70.000
6	CH₃	CH₃	C₂H₅	-	-	150	50.000
7	CH₃	-	-	CH₃	C₂H₅	180	16.500
8	CH₃	H	C₂H₅	-	-	230	15.000
9	CH₃	-	-	H	C₂H₅	180	17.000
10	H	H	C₃H₇	-	-	330	20.000

<Herstellungsbeispiel des Olefin-basierten Copolymers 11>
Unter Raumtemperatur wurde ein Autoklav mit Ethylen durchgespült. Danach wurden 100 Teile Norbonen und 120 Teile Toluol zu dem Autoklav gegeben. Als Nächstes wurde die Lösung mit Ethylen durch mehrfaches Einbringen von Ethylen und unter Druck setzen (3,0 × 10⁵ Pa) gesättigt.
Nachdem der Druck in dem Autoklav auf 3,0 × 10⁵ Pa (Messvorrichtungsdruck) eingestellt wurde, wurde eine Toluollösung, die erhalten wurde durch Auflösen von 0,1 Teilen eines Methylaluminiumoxans in 1,0 Teile Toluol, in den Reaktor getropft, und die Mischung wurde bei 70°C für 15 Minuten gerührt.
Parallel dazu wurde ein Zweihalskolben mit Stickstoff unter Raumtemperatur gespült, und dann wurden 0,1 Teile eines Methylaluminiumoxans zu 1,0 Teilen Toluol gegeben, um aufgelöst zu werden. 0,3 Teile Isopropylen-(1-indenyl)cyclopentadienylzirconiumdichlorid wurden zu der resultierenden Toluollösung gegeben, und die Mischung wurde für 30 Minuten stehen gelassen, um vorbereitend aktiviert zu werden. Die vorbereitend aktivierte Komplexlösung wurde zu der vorher erwähnten Norbornenreaktionsflüssigkeit getropft.
Die resultierende Mischung wurde bei 70°C für 1 Stunde gerührt. Zu diesem Zeitpunkt wurde der Druck von Ethylen durch weiteres Messen und Einbringen von Ethylen bei 3,0 × 10⁵ Pa gehalten. Auf diese Weise wurde ein Reaktionsprodukt erhalten.
Das resultierende Reaktionsprodukt wurde schrittweise zu 1.000 Teilen Aceton getropft, und dann wurde die Mischung für 10 Minuten gerührt. Als Nächstes wurde ein Präzipitat durch Filtration abgetrennt. Ein Filterkuchen wurde mehrfach abwechselnd mit Chlorwasserstoffsäure mit einer Konzentration von 10% und Aceton gewaschen, und dann wurde der Kuchen mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, bis der Kuchen neutral wurde. Auf diese Weise wurde ein Polymer erhalten.
Das resultierende Polymer wurde durch Filtration abgetrennt und wurde bei einem Druck von 0,2 × 10⁵ Pa und einer Temperatur von 80°C für 20 Stunden getrocknet. Danach wurde ein Olefin-basiertes Copolymer erhalten.
Eine Lösung wurde durch Auflösen von 10 Teilen des resultierenden Olefin-basierten Copolymers in 30 Teilen Toluol zubereitet. Parallel dazu wurde eine Lösung durch Auflösen von 0,4 Teilen eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffs in 40 Teilen ionenausgetauschtem Wasser zubereitet. Bei Raumtemperatur wurde die Lösung des Olefin-basierten Copolymers in Toluol zu der auf diese Weise zubereiteten wässrigen Lösung des oberflächenaktiven Stoffs getropft, während letztere Lösung mit einem T. K. Homomixer, hergestellt durch PRIMIX Corporation, gerührt wurde. Danach wurde das Rühren der Mischung bei Raumtemperatur für 1 Stunde fortgesetzt, um eine Emulsion bereitzustellen.
Bei Raumtemperatur wurde die resultierende Emulsion schrittweise zu 300 Teilen Methanol getropft, und die Mischung wurde mit einem Drei-Eins-Motor (Propellerschaufel) für 20 Minuten gerührt.
Abgeschiedene Harzteilchen wurden durch Filtration abgetrennt und wurden mit 30 Teilen ionenausgetauschtem Wasser 4-mal gewaschen. Die resultierenden Harzteilchen wurden bei einem Druck von 0,2 × 10⁵ Pa und einer Temperatur von 80°C für 20 Stunden getrocknet. Danach wurde ein Olefin-basiertes Copolymer 11 (gewichtsmittlerer Durchmesser: 100 nm) erhalten.
<Herstellungsbeispiel des kristallinen Polyesters 1>

▪ 1,6-Hexandiol: 34,5 Teile (0,29 mol; 100,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole eines mehrwertigen Alkohols)
▪ Dodecandisäure; 65,5 Teile (0,29 mol; 100,0 Mol-% in Bezug auf die Gesamtanzahl der Mole einer mehrwertigen Carbonsäure)
▪ Zinn 2-Ethylhexanoat: 0,5 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden in ein Reaktionsgefäß mit einem Kühlungsrohr, einem Rührer, einem Stickstoffeinlassrohr und einem Thermoelement eingewogen. Das Reaktionsgefäß wurde mit einem Stickstoffgas durchgespült und dann wurde die Temperatur in dem Reaktionsgefäß schrittweise angehoben, während die Materialien gerührt wurden. Die Materialien wurden einer Reaktion für 3 Stunden unterzogen, während sie bei einer Temperatur von 140°C gerührt wurden.
Als Nächstes wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben, und die Mischung wurde einer Reaktion für 4 Stunden unterzogen, während ein Druck in dem Reaktionsgefäß auf 8,3 kPa reduziert wurde und die Temperatur darin bei 200°C gehalten wurde.
Danach wurde der Druck in dem Reaktionsgefäß wieder auf 5 kPa oder weniger gesenkt, und das Resultierende wurde einer Reaktion bei 200°C für 3 Stunden unterzogen, um einen kristallinen Polyester 1 bereitzustellen.
<Herstellungsbeispiele der kristallinen Polyester 2 bis 6>

Die kristallinen Polyester 2 bis 6 wurden jeweils mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie dem des Herstellungsbeispiels des kristallinen Polyesters 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Produktionsbeispiel des kristallinen Polyesters 1 die Bedingungen in geeigneter Weise geändert wurden, so dass das Diol und die Dicarbonsäure wie in Tabelle 2 gezeigt waren. Tabelle 2

Krystallines Polyesterharz	Diol	Dicarbonsäure
1	1,6-Hexandiol (C6)	Dodecandisäure (C12)
2	1,12-Dodecandiol (C12)	Hexandisäure (C6)
3	1,10-Decandiol (C10)	Decandisäure (C10)
4	1,10-Decandiol (C10)	Hexandisäure (C6)
5	1,12-Dodecandiol (C12)	Decandisäure (C10)
6	1,6-Hexandiol (C6)	Decandisäure (C10)

<Herstellungsbeispiel des Toners 1: Schmelzknet-Herstellungsverfahren einschließlich Wärmebehandlungsschritt>

▪ Amorphes Polyesterharz (L)	75,0 Teile
▪ Amorphes Polyesterharz (H)	25,0 Teile
▪ Kristalliner Polyester 1	7,5 Teile
▪ Fischer-Tropsch-Wachs (Scheitelpunkttemperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts: 90°C)	5,0 Teile
▪ C. I. Pigment Blue 15:3	7,0 Teile
▪ Aluminium 3,5-di-t-Butylsalicylatverbindung	0,3 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (Model FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 20 s^-1 für einen Zeitraum der Umdrehung für 5 Minuten gemischt, und danach wurde die Mischung mit einem Doppelschneckenkneter (MODEL PCM-30, hergestellt durch Ikegai Corp.), dessen Temperatur auf 150°C eingestellt war, geknetet. Das auf diese Weise erhaltene geknetete Produkt wurde gekühlt und grob mit einer Hammermühle auf 1 mm oder weniger pulverisiert, um ein grob pulverisiertes Produkt bereitzustellen. Das auf diese Weise erhaltene grob pulverisierte Produkt wurde mit einem mechanischen Pulverisator (T-250, hergestellt durch Freund-Turbo Corporation) fein pulverisiert. Ferner wurde das fein pulverisierte Produkt mit einem Faculty F-300 (hergestellt durch Hosokawa Micron Corporation) klassiert, um Tonerteilchen 1 bereitzustellen. Seine Betriebsbedingungen waren wie folgt: die Anzahl der Umdrehungen eines Klassierungsrotors wurde auf 130 s^-1 eingestellt, und die Anzahl der Umdrehungen eines Dispersionsrotors wurde auf 120 s^-1 eingestellt.
5,0 Teile des Olefin-basierten Copolymers 1 wurden zu 100 Teilen der resultierenden Tonerteilchen 1 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Anzahl der Umdrehungen von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt. Die resultierende Mischung wurde thermisch mit einem Oberflächenbehandlungsgerät illustriert in der 1 behandelt, um mit Heißluft Klebe-behandelte Tonerteilchen bereitzustellen. Das Gerät wurde unter Bedingungen einer Zufuhrmenge von 5 kg/h und einer Warmlufttemperatur C von 150°C, einer Warmluftfließgeschwindigkeit von 6 m³/min, einer Kaltlufttemperatur E von 5°C, einer Kaltluftfließgeschwindigkeit von 4 m³/min, einem Kaltluftabsolutwassergehalt von 3 g/m³, einer Gebläsefließgeschwindigkeit von 20 m³/min und einer Injektionsluftfließgeschwindigkeit von 1 m³/min betrieben.
1,0 Teile hydrophobe Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophobe Siliciumoxidfeinteilchen, die mit einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% Polydimethylsiloxan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der resultierenden thermisch behandelten Tonerteilchen 1 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Anzahl der Umdrehungen von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 1 bereitzustellen.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 1 wurde ein endothermer Scheitelpunkt beobachtet, der aus dem kristallinen Polyester stammt. Zusätzlich bestätigte die TEM-Betrachtung, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 1 gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 2: Schmelz-Knet-Herstellungsverfahren>
Die Tonerteilchen 2 wurden durch das gleiche Herstellungsverfahren wie das der Tonerteilchen 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 1 die Bedingung in angemessener Weise geändert wurde, so dass die Art des kristallinen Polyesters wie in Tabelle 3 gezeigt war.
5,0 Teile des Olefin-basierten Copolymers 1 wurden zu 100 Teilen der resultierenden Tonerteilchen 2 gegeben. Die Materialien wurden in einen NOBILTA (hergestellt durch Hosokawa Micron Corporation) gegeben und wurden bei einer Umdrehungszahl von 150 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um Harzteilchen 2 bereitzustellen, in welchen die Oberflächen der Tonerteilchen 2 mit dem Olefin-basierten Copolymer 1 beschichtet waren.
1,0 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% Polydimethylsiloxan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der resultierenden Harzteilchen 2 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 2 bereitzustellen.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 2 wurde ein endothermer Scheitelpunkt, der aus dem kristallinen Polyester stammt, beobachtet. Zusätzlich bestätigte die TEM-Beobachtung, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 2 gebildet war. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 3: Schmelz-Knet-Herstellungsverfahren>
Die Tonerteilchen 3 wurden mittels Durchführen des gleichen Vorgangs wie dem des Herstellungsbeispiels des Toners 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Bedingungen in geeigneter Weise geändert wurden, so dass die Art und der Gehalt des kristallinen Polyesters wie in Tabelle 3 gezeigt waren.
7,0 Teile des Olefin-basierten Copolymers 1 wurden zu 100 Teilen der resultierenden Tonerteilchen 3 gegeben. Die Materialien wurden in einen MECHANO HYBRID (hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) gegeben und bei einer Umdrehungszahl von 160 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 5 Minuten gemischt, um behandelte Tonerteilchen 3 bereitzustellen, in welchen die Oberflächen der Tonerteilchen 3 mit dem Olefin-basierten Copolymer 1 beschichtet waren.
1,0 Teile hydrophobe Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% Polydimethylsiloxan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der resultierenden behandelten Tonerteilchen 3 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 3 bereitzustellen.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 3 wurde ein endothermer Scheitelpunkt, der aus dem kristallinen Polyester stammt, beobachtet. Zusätzlich bestätigte eine TEM-Beobachtung, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 3 gebildet war. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 4: Emulsions-Aggregations-Herstellungsverfahren>
(Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz)
Eine Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz (Feststoffgehalt: 20%) wurde erhalten durch: Dispergieren der amorphen Polyesterharze (L) und (H) in ionenausgetauschtem Wasser, so dass ein Zusammensetzungsverhältnis zwischen dem ionenausgetauschtem Wasser und den amorphen Polyesterharzen 80%:20% in Bezug auf die Konzentration wurde; Einstellen des pH des Resultats auf 8,5 mit Ammoniak; und Betreiben eines CAVITRON unter der Bedingung einer Heiztemperatur von 100°C, um das Resultat zu behandeln.
(Flüssigkeit mit dispergiertem kristallinen Polyester)
80 Teile des kristallinen Polyesters 4 und 720 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden jeweils in einen Becher aus rostfreiem Stahl gegeben und auf 100°C erwärmt. Wenn der kristalline Polyester 4 schmolz, wurde die Mischung mit einem Homogenisator gerührt. Als Nächstes erfolgte eine Emulsionsdispersion während 2,0 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Stoffs (Feststoffgehalt: 20%) in die Mischung getropft wurde. Auf diese Weise wurde eine dispergierte Flüssigkeit des kristallinen Polyesters 4 (Feststoffgehalt: 10%) erhalten.
(Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel)

▪ C. I. Pigment Blue 15:3	1.000 Teile
▪ Anionischer oberflächenaktiver Stoff	150 Teile
▪ Ionenausgetauschtes Wasser	9.000 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden gemischt und aufgelöst, gefolgt durch Dispersion mit einer Hochdruckdispersionsmaschine vom Aufpralltyp. Die Farbmittelteilchen in der resultierenden Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel wiesen einen volumenmittleren Teilchendurchmesser D50 von 0,16 µm und eine Farbmittelkonzentration von 23% auf.
(Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs)

▪ Fischer-Tropsch-Wachs (Scheitel punkttemperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts: 90°C)	45 Teile
▪ Anionischer oberflächenaktiver Stoff	5 Teile
▪ Ionenausgetauschtes Wasser	150 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden auf 95°C erwärmt und mit einem Homogenisator dispergiert. Danach wurde das Resultat einer Dispersionsbehandlung mit einem Gaulin-Homogenisator vom Druckausstoßtyp unterzogen. Auf diese Weise wurde eine Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs (Wachskonzentration: 20%), die erhalten durch Dispergieren eines Trennmittels mit einem volumenmittleren Teilchendurchmesser von 210 nm wurde, zubereitet.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz 500 Teile

▪ Flüssigkeit des dispergierten kristallinen Polyesters 4 60 Teile
Die vorher erwähnten Materialien wurden gemischt und mit einem Homogenisator in einem Rundbodenkolben aus rostfreiem Stahl dispergiert. 0,5 Teile eines Polyaluminiumchlorids wurden zu dem Resultat gegeben, und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel 30,5 Teile

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs 25 Teile
Danach wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben. Außerdem wurden 0,05 Teile eines Polyaluminiumchlorids zu der Mischung gegeben und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.
Ein Rührer und eine Mantelheizvorrichtung wurden angeordnet, und die Temperatur der resultierenden Aufschlämmung wurde auf 60°C erhöht, während die Umdrehungszahl des Rührers so eingestellt wurde, dass die Aufschlämmung ausreichend gerührt wurde. Nachdem die Temperatur bei 60°C für 15 Minuten gehalten wurde, wurden die Teilchendurchmesser der Teilchen in der Aufschlämmung mit einem COULTER MULTISIZER III (Aperturdurchmesser: 50 µm, hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) alle 10 Minuten gemessen, während die Temperatur bei 0,05°C/min erhöht wurde. Wenn der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser der Teilchen 6,3 µm wurde, wurde der pH der Aufschlämmung auf 9,0 mit einer 5%-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid eingestellt. Danach wurde die Temperatur auf 96°C bei einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von 1°C/min erhöht, während der pH alle 5°C auf 9,0 eingestellt wurde. Danach wurde die Temperatur bei 96°C gehalten. Die Formen und Oberflächeneigenschaften der Teilchen wurden mit einem optischen Mikroskop und einem Rasterelektronenmikroskop (FE-SEM) alle 30 Minuten beobachtet. Als ein Ergebnis waren die Teilchen in der fünften Stunde abgerundet, und folglich wurde die Temperatur auf 20°C bei 1°C/min gesenkt, um die Teilchen zu verfestigen. Auf diese Weise wurden Tonerteilchen 4 erhalten.
Eine Lösung des Olefin-basierten Copolymers 2 wurde durch Auflösen von 100 Teilen des Olefin-basierten Copolymers in einem gemischten Lösungsmittel aus 200 Teilen Toluol und 100 Teilen Isopropylalkohol erhalten.
Bei Raumtemperatur wurden 14 Teile einer 10%-igen wässrigen Lösung von Ammoniak über eine Tropfzeit von 5 Minuten eingetropft, während die auf diese Weise zubereitete Lösung des Olefin-basierten Copolymers 2 mit einem T. K. Homomixer, hergestellt durch PRIMIX Corporation, gerührt wurden, gefolgt durch Mischen für 10 Minuten.
Ferner wurden 900 Teile ionenausgetauschtes Wasser zu der Mischung bei einer Geschwindigkeit von 7 Teilen/min getropft, um eine Phasenumkehrung durchzuführen. Auf diese Weise wurde eine Emulsion erhalten. 800 Teile der resultierenden Emulsion und 700 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden unmittelbar in einen 2-Liter-Wiedergewinnungskolben gegeben, und der Kolben wurde in einen Verdampfer einschließlich einer Vakuumsteuerungseinheit durch eine Fallensphäre gesetzt.
In einem Zustand, in welchem der Wiedergewinnungskolben rotiert wurde, wurden die organischen Lösungsmittel entfernt, während Aufmerksamkeit auf den Siedeverzug gerichtet wird. Danach wurde der Wiedergewinnungskolben mit Eis gekühlt. Auf diese Weise wurde eine dispergierte Flüssigkeit erhalten. Ionenausgetauschtes Wasser wurde zu der dispergierten Flüssigkeit gegeben, um ihre Feststoffkonzentration auf 20% einzustellen. Auf diese Weise wurde eine dispergierte Flüssigkeit des Olefin-basierten Copolymers 2 erhalten.
100 Teile des Tonerteilchens 4 wurden in der Wirbelschicht eines Teilchenbeschichtungsgeräts MODEL SFP-01 (hergestellt durch Powrex Corporation) bei einer Zufuhrlufttemperatur von 80°C zirkuliert. Als Nächstes wurden 22,5 Teile der dispergierten Flüssigkeit des Olefin-basierten Copolymers 2 in die Wirbelschicht des Teilchenbeschichtungsgeräts MODEL SFP-01 (hergestellt durch Powrex Corporation) bei einer Sprühgeschwindigkeit von 0,4 Teilen/min für 60 Minuten gesprüht. Auf diese Weise wurden Harzteilchen 4 erhalten.
100 Teile der resultierenden Harzteilchen 4 wurden mit einem Sprühtrocknungsbeschichtungsverfahren behandelt, um behandelte Tonerteilchen 4 bereitzustellen, bei welchen die Oberflächen der Tonerteilchen 4 mit 4,0 Teilchen des Olefin-basierten Copolymers 2 beschichtet waren.
1,0 Teile der hydrophoben Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% eines Polydimethylsiloxans unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der behandelten Tonerteilchen 4 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 4 bereitzustellen.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 4 wurde ein endothermer Scheitelpunkt beobachtet, der aus dem kristallinen Polyester stammt. Zusätzlich bestätigte die TEM-Betrachtung, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 4 erzeugt war. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 5: Emulsion-Aggregation-Herstellungsverfahren >
(Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz)
Eine Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz (Feststoffgehalt: 20%) wurde erhalten durch: Dispergieren der amorphen Polyesterharze (L) und (H) in ionenausgetauschtem Wasser, so dass ein Zusammensetzungsverhältnis zwischen dem ionenausgetauschtem Wasser und dem amorphen Polyesterharz 80%:20% in Bezug auf die Konzentration wurde; Einstellen des pH des Resultats auf 8,5 mit Ammoniak; und Betreiben eines CAVITRON unter der Bedingung einer Heiztemperatur auf 100°C, um das Resultierende zu behandeln.
(Flüssigkeit mit dispergiertem Olefin-basiertem Copolymer)
Eine Ölschicht wurde erhalten durch Auflösen von 100 Teilen des Olefin-basierten Copolymers 3 in 200 Teilen Toluol und 100 Teilen Isopropylalkohol. Bei Raumtemperatur wurden 14 Teile einer 10 Masse-% wässrigen Lösung von Ammoniak über eine Tropfzeit von 5 Minuten eingetropft, während die Lösung des auf diese Weise zubereiteten Olefin-basierten Copolymers 3 mit einem T. K. HOMOMIXER, hergestellt durch PRIMIX Corporation, gerührt wurde, gefolgt durch Mischen für 10 Minuten. Außerdem wurden 900 Teile ionenausgetauschtes Wasser zu der Mischung bei einer Geschwindigkeit von 7 Masseteilen/min getropft, um eine Phasenumkehr durchzuführen. Auf diese Weise wurde eine Emulsion erhalten.
800 Teile der resultierenden Emulsion und 700 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden unmittelbar in einen 2-Liter-Wiedergewinnungskolben gegeben, und der Kolben wurde in einen Verdampfer einschließlich einer Vakuumsteuerungseinheit durch eine Fallensphäre gesetzt. In einem Zustand, bei welchem der Wiedergewinnungskolben rotiert wurde, wurden die Lösungsmittel entfernt, während auf Siedeverzug geachtet wurde. Danach wurde der Wiedergewinnungskolben mit Eis gekühlt. Auf diese Weise wurde eine dispergierte Flüssigkeit erhalten. Ionenausgetauschtes Wasser wurde zu der dispergierten Flüssigkeit gegeben, um ihre Feststoffgehaltkonzentration auf 20 Masse-% einzustellen. Auf diese Weise wurde eine Olefin-basierte copolymerdispergierte Flüssigkeit erhalten.
(Flüssigkeit mit dispergiertem kristallinen Polyester)
80 Teile des kristallinen Polyesters 5 und 720 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden jeweils in einen Becher aus rostfreiem Stahl gegeben und auf 100°C erwärmt. Wenn der kristalline Polyester 5 schmolz, wurde die Mischung mit einem Homogenisator gerührt. Als Nächstes erfolgte eine Emulsionsdispersion, während 2,0 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Stoffs (Feststoffgehalt: 20%) zu der Mischung getropft wurde. Auf diese Weise wurde eine Flüssigkeit mit dem dispergierten kristallinen Polyester 5 (Feststoffgehalt: 10%) erhalten.
(Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel)

▪ Fischer-Tropsch-Wachs (Scheitelpunkttemperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts: 90°C)	45 Teile
▪ Anionischer oberflächenaktiver Stoff	5 Teile
▪ Ionenausgetauschtes Wasser	150 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden auf 95°C erwärmt und mit einem Homogenisator dispergiert. Danach wurde das Resultat einer Dispersionsbehandlung mit einem Gaulin-Homogenisator vom Druckausstoßtyp unterzogen. Auf diese Weise wurde eine Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs (Wachskonzentration: 20%) durch Dispergieren eines Trennmittels mit einem volumenmittleren Teilchendurchmesser von 210 nm zubereitet.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem amorphen Polyesterharz 500 Teile

▪ Flüssigkeit des dispergierten kristallinen Polyesters 5 10 Teile
Die vorher erwähnten Materialien wurden gemischt und mit einem Homogenisator in einem Rundbodenkolben aus rostfreiem Stahl dispergiert. 0,5 Teile eines Polyaluminiumchlorids wurden zu dem Resultat gegeben, und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel 30,5 Teile

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs 25 Teile
Danach wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben. Ferner wurden 0,05 Teile eines Polyaluminiumchlorids zu der Mischung gegeben, und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.
Ein Rührer und eine Mantelheizvorrichtung wurden angeordnet, und die Temperatur der resultierenden Aufschlämmung auf 60°C erhöht, während die Umdrehungszahl des Rührers so eingestellt wurde, dass die Aufschlämmung ausreichend gerührt wurde. Nachdem die Temperatur bei 60°C für 15 Minuten gehalten wurde, wurden die Teilchendurchmesser der Teilchen in der Aufschlämmung mit dem COULTER-MULTISIZER III (Aperturdurchmesser: 50 µm, hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) alle 10 Minuten gemessen, während die Temperatur bei 0,05°C/min erhöht wurde. Wenn der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser der Teilchen 6,7 µm wurde, wurden 30,0 Teile der dispergierten Flüssigkeit des Olefin-basierten Copolymers 3 (zusätzliches Harz) in die Aufschlämmung über 3 Minuten gegeben. Nach dem Zugeben wurde die Mischung für 30 Minuten gehalten und dann wurde ihr pH mit einer 5% wässrigen Lösung von Natriumhydroxid auf 9,0 eingestellt.
Danach wurde die Temperatur auf 96°C bei einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von 1°C/min erhöht, während der pH alle 5°C auf 9,0 eingestellt wurde. Danach wurde die Temperatur bei 96°C gehalten. Die Formen und Oberflächeneigenschaften der Teilchen wurden mit einem optischen Mikroskop und einem Rasterelektronenmikroskop (FE-SEM) alle 30 Minuten betrachtet. Als ein Ergebnis waren die Teilchen in der fünften Stunde kugelförmig und daher wurde die Temperatur auf 20°C bei 1°C/min gesenkt, um die Teilchen zu verfestigen.
Danach wurde das Reaktionsprodukt filtriert und ausreichend mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, gefolgt durch Trocknen mit einem Vakuumtrockner. Auf diese Weise wurden Tonerteilchen 5 erhalten.
1,0 Teile hydrophobe Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% Polydimethylsiloxan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der Tonerteilchen 5 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 30 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 5 bereitzustellen.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 5 wurde ein aus dem kristallinen Polyester stammender endothermer Scheitelpunkt beobachtet. Zusätzlich bestätigte die TEM-Betrachtung, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 5 erzeugt wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiele der Toner 6 und 7>
Die Toner 6 und 7 wurden jeweils erhalten mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie für das Herstellungsbeispiel des Toners 5, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 5 die Bedingungen in geeigneter Weise geändert wurden, sodass die Arten und Gehalte des kristallinen Polyesters und des Olefin-basierten Copolymers wie in Tabelle 3 gezeigt waren.
Bei der Differenzialrasterkalorimetrie jedes der resultierenden Toner 6 und 7 wurde ein endothermer Scheitelpunkt, der aus dem kristallinen Polyester stammt, beobachtet. Zusätzlich bestätigte die TEM-Betrachtung, dass eine Überzugsschicht, die den Olefin-basierten Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen jedes der Toner 6 und 7 gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der Toner werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiele der Toner 8 bis 14>
Die Toner 8 bis 14 wurden jeweils mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie bei dem Herstellungsbeispiel des Toners 5 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 5 kein kristalliner Polyester zugegeben wurde, und dass die Bedingungen in geeigneter Weise so geändert wurden, dass die Art und der Gehalt des Olefin-basierten Copolymers wie in Tabelle 3 gezeigt waren.
Die TEM-Betrachtung jedes der resultierenden Toner 8 bis 14 bestätigte, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der Toner werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel Toner 15>
Ein Toner 15 wurde mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie das des Herstellungsbeispiels des Toners 5 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 5 kein kristalliner Polyester zugegeben wurde, und die Bedingungen in geeigneter Weise so geändert wurden, dass die Art und der Gehalt des Olefin-basierten Copolymers und die Art des Wachses wie in Tabelle 3 gezeigt waren.
Die TEM-Betrachtung des resultierenden Toners 15 bestätigte, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 16>
Ein Toner 16 wurde mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie das des Herstellungsbeispiels des Toners 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 1 100 Teile des Polystyrols anstelle des amorphen Polyesters verwendet wurden.
In der Differenzialrasterkalorimetrie des resultierenden Toners 16 wurde ein endothermer Scheitelpunkt beobachtet, der aus dem kristallinen Polyester stammt. Zusätzlich bestätigte die TEM-Betrachtung, das eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 16 gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 17>
Ein Toner 17 wurde mittels Durchführen des gleichen Vorgehens wie das des Herstellungsbeispiels des Toners 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass in dem Herstellungsbeispiel des Toners 2 kein kristalliner Polyester zugegeben wurde, und die Art und der Gehalt des Olefin-basierten Copolymers geändert wurden.
Eine TEM-Betrachtung bestätigte, dass eine Überzugsschicht, die das Olefin-basierte Copolymer enthält, auf der Oberfläche jedes der Tonerteilchen des Toners 17 gebildet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des Toners werden in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel des Toners 18>
(Flüssigkeit mit dispergiertem Polystyrolharz)
Eine Flüssigkeit mit dispergiertem Polystyrolharz (Feststoffgehalt: 20%) wurde erhalten durch: Dispergieren eines Polystyrolharzes in ionenausgetauschtem Wasser, so dass ein Zusammensetzungsverhältnis zwischen dem ionenausgetauschten Wasser und dem Polystyrolharz in Bezug auf eine Konzentration 80%:20% wurde; Einstellen des pH des Resultats mit Ammoniak auf 8,5; und Betreiben eines CAVITRON unter der Bedingung einer Heiztemperatur von 100°C, um das Resultat zu behandeln.
(Flüssigkeit mit dispergiertem Olefin-basierten Copolymer)
Eine Ölschicht wurde durch Auflösen von 100 Teilen des Olefin-basierten Copolymers 1 in 200 Teile Toluol und 100 Teile Isopropylalkohol erhalten. Bei Raumtemperatur wurden 14 Teile einer 10 Masse-% wässrigen Lösung von Ammoniak über eine Tropfzeit von 5 Minuten eingetropft, während die auf diese Weise zubereitete Lösung des Olefin-basierten Copolymers mit einem T. K. HOMOMIXER, hergestellt durch PRIMIX Corporation, gerührt wurde, gefolgt durch Mischen für 10 Minuten. Außerdem wurden 900 Teile ionenausgetauschtes Wasser zu der Mischung bei einer Geschwindigkeit von 7 Masseteilen/min eingetropft, um eine Phasenumkehr durchzuführen. Auf diese Weise wurde eine Emulsion erhalten.
800 Teile der resultierenden Emulsion und 700 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden unmittelbar in einen 2-Liter-Wiedergewinnungskolben gegeben, und der Kolben wurde in einen Verdampfer einschließlich einer Vakuumsteuerungseinheit durch eine Fallensphäre gesetzt. In einem Zustand, in welchem der Wiedergewinnungskolben rotiert wurde, wurden die Lösungsmittel entfernt, während auf den Siedeverzug geachtet wurde. Danach wurde der Wiedergewinnungskolben mit Eis gekühlt. Auf diese Weise wurde eine dispergierte Flüssigkeit erhalten. Ionenausgetauschtes Wasser wurde zu der dispergierten Flüssigkeit gegeben, um ihre Feststoffkonzentration auf 20 Masse-% einzustellen. Auf diese Weise wurde eine Flüssigkeit mit dispergiertem Olefin-basierten Copolymer erhalten.
(Farbmitteldispergierte Flüssigkeit)

▪ Fischer-Tropsch-Wachs (Scheitelpunkttempperatur des höchsten endothermen Scheitelpunkts: 90°C)	45 Teile
▪ Anionischer oberflächenaktiver Stoff	5 Teile
▪ Ionenausgetauschtes Wasser	150 Teile

Die vorher erwähnten Materialien wurden auf 95°C erwärmt und mit einem Homogenisator dispergiert. Danach wurde das Resultat einer Dispersionsbehandlung mit einem Gaulin-Homogenisator vom Druckausstoßtyp unterzogen. Auf diese Weise wurde eine Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs (Wachskonzentration: 20%), die durch Dispergieren eines Trennmittels erhalten wurde, das einen volumenmittleren Teilchendurchmesser von 210 nm aufweist, zubereitet.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Styrolacrylharz 500 Teile

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Olefin-basierten Copolymer 1 25 Teile
Die vorher erwähnten Materialien wurden gemischt und mit einem Homogenisator in einem Rundbodenkolben aus rostfreiem Stahl dispergiert. 0,15 Teile eines Polyaluminiumchlorids wurden zu dem Resultat gegeben, und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Farbmittel 30,5 Teile

▪ Flüssigkeit mit dispergiertem Wachs 25 Teile
Danach wurden die vorher erwähnten Materialien zu dem Resultat gegeben. Außerdem wurden 0,05 Teile eines Polyaluminiumchlorids zu der Mischung gegeben, und ein Dispersionsvorgang wurde mit ULTRA-TURRAX fortgesetzt.
Eine Rührvorrichtung und eine Mantelheizvorrichtung wurden angeordnet, und die Temperatur der resultierenden Aufschlämmung wurde auf 60°C erhöht, während die Umdrehungszahl des Rührers so eingestellt wurde, dass die Aufschlämmung ausreichend gerührt wurde. Nachdem die Temperatur bei 60°C für 15 Minuten gehalten wurde, wurden die Teilchendurchmesser der Teilchen in der Aufschlämmung mit einem COULTER MULTISIZER III (Aperturdurchmesser: 50 µm, hergestellt durch Beckman Coulter, Inc.) alle 10 Minuten gemessen, während die Temperatur bei 0,05°C/min erhöht wurde. Wenn der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser der Teilchen 7,6 µm wurde, wurde der pH der Aufschlämmung mit einer 5%- igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid auf 9,0 eingestellt. Danach wurde die Temperatur auf 96°C bei einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von 1°C/min angehoben, während der pH alle 5°C auf 9,0 eingestellt wurde. Danach wurde die Temperatur bei 96°C gehalten. Die Formen und Oberflächeneigenschaften der Teilchen wurden mit einem optischen Mikroskop und einem Rasterelektronenmikroskop (FE-SEM) alle 30 Minuten betrachtet. Als ein Ergebnis wurden die Teilchen in 5 Stunden kugelförmig, und folglich wurde die Temperatur auf 20°C bei 1°C/min gesenkt, um die Teilchen zu verfestigen.
Danach wurde das Reaktionsprodukt filtriert und ausreichend mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, gefolgt durch Trocknen mit einem Vakuumtrockner. Auf diese Weise wurden die Tonerteilchen 18 erhalten.
1,0 Teile hydrophobe Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 4 Masse-% Hexamethyldisilazan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 25 m²/g aufweisen, und 0,8 Teile hydrophober Siliciumoxidfeinteilchen, die einer Oberflächenbehandlung mit 10 Masse-% Polydimethylsiloxan unterzogen waren, wobei die Feinteilchen eine BET-spezifische Oberfläche von 100 m²/g aufweisen, wurden zu 100 Teilen der Tonerteilchen 18 gegeben, und die Materialien wurden mit einem Henschel-Mischer (MODEL FM-75, hergestellt durch Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) bei einer Umdrehungszahl von 30 s^-1 bei einer Umdrehungszeit von 10 Minuten gemischt, um einen Toner 18 bereitzustellen.
<Herstellungsbeispiel der magnetischen Trägerteilchen 1>
Schritt 1 (Einwaage/Mischschritt):

▪Fe₂O₃	62,7 Teile
▪MnCO₃	29,5 Teile
▪Mg(OH)₂	6,8 Teile
▪SrCO₃	1,0 Teile

Ferritrohmaterialien wurden so eingewogen, dass die vorherigen Materialien das vorher erwähnte Zusammensetzungsverhältnis aufweisen. Danach wurden die Materialien durch eine Trockenvibrationsmühle unter Verwendung von rostfreien Stahlperlen mit jeweils einem Durchmesser von 1/8-Zoll für 5 Stunden pulverisiert und gemischt.
Schritt 2 (Vorkalzinierungsschritt):
Das resultierende pulverisierte Produkt wurde in ein quadratisches Pellet mit etwa 1 mm an einer Seite mit einem Walzenkompaktierer umgewandelt. Grobes Pulver wurde von dem Pellet mit einem Vibrationssieb mit einer Apertur von 3 mm entfernt. Dann wurde feines Pulver davon mit einem Vibrationssieb mit einer Apertur von 0,5 mm entfernt. Danach wurde das Verbleibende in einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration: 0,01 Vol-%) mit einem Kalzinierungsofen vom Brennertyp bei einer Temperatur von 1.000°C für 4 Stunden kalziniert, um ein vorkalziniertes Ferrit zu erzeugen. Die Zusammensetzung des resultierenden vorkalzinierten Ferrits ist wie im Folgenden beschrieben. (MnO)_a(MgO)_b(SrO)_c(Fe₂O₃)_d In der Formel ist a = 0,257, b = 0,117, c = 0,007 und d = 0,393.
Schritt 3 (Pulverisierungsschritt):
Das vorkalzinierte Ferrit wurde mit einem Zerkleinerer in Stücke mit einer Größe von etwa 0,3 mm pulverisiert. Danach wurden 30 Teile Wasser in Bezug auf 100 Teile des vorkalzinierten Ferrits zu den Stücken gegeben, und dann wurde die Mischung mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Zirconiumdioxidperlen mit jeweils einem Durchmesser von 1/8-Zoll für eine Stunde pulverisiert. Die resultierende Aufschlämmung wurde mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Aluminiumoxidperlen mit jeweils einem Durchmesser von 1/16-Zoll für 4 Stunden pulverisiert. Auf diese Weise wurde eine Ferritaufschlämmung (fein pulverisiertes Produkt des vorkalzinierten Ferrits) erhalten.
Schritt 4 (Granulierungsschritt):
In Bezug auf 100 Teile des vorkalzinierten Ferrits wurden 1,0 Teile Ammoniumpolycarboxylat, das als ein Dispersionsmittel dient, und 2,0 Teile Polyvinylalkohol, das als ein Bindemittel dient, zu der Ferritaufschlämmung gegeben, und dann wurde die Mischung in kugelförmige Teilchen mit einem Sprühtrockner (Hersteller: Ohkawara Kakohki Co., Ltd.) granuliert. Die Teilchengrößen der resultierenden Teilchen wurden eingestellt, und dann wurden das Dispersionsmittel und das Bindemittel, die als organische Bestandteile dienen, durch Erwärmen der Teilchen mit einem Rotationsbrennofen bei 650°C für 2 Stunden entfernt.
Schritt 5 (Kalzinierungsschritt):
Für eine kontrollierte Kalzinierungsatmosphäre, wurde die Temperatur des Verbleibenden in 2 Stunden von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 1.300°C in einem elektrischen Ofen in einer Stickstoffatmosphäre (mit einer Sauerstoffkonzentration von 1,00 Vol-%) erhöht, und dann wurde das Verbleibende bei einer Temperatur von 1.150°C für 4 Stunden kalziniert. Danach wurde die Temperatur des kalzinierten Produkts auf eine Temperatur von 60°C über 4 Stunden gesenkt, und die Stickstoffatmosphäre kehrte zu Luft zurück. Wenn seine Temperatur 40°C oder weniger wurde, wurde das kalzinierte Produkt herausgenommen.
Schritt 6 (Sortierungsschritt):
Nach Zerkleinern eines agglomerierten Teilchens, wurde ein Produkt mit niedriger magnetischer Kraft durch magnetische Abtrennung verworfen, und grobe Teilchen wurden durch Sieben mit einem Sieb mit einer Apertur mit 250 µm entfernt. Auf diese Weise wurden magnetische Trägerteilchen 1 mit einem 50% Teilchendurchmesser (D50) auf einer Volumenverteilungsgrundlage von 37,0 µm erhalten.
<Zubereitung des Beschichtungsharzes 1>
▪ Cyclohexylmethacrylatmonomer 26,8 Masse-%

▪ Methylmethacrylatmonomer 0,2 Masse-%

▪ Methylmethacrylatmacromonomer 8,4 Masse-%

(Macromonomer mit einer Methacryloylgruppe an einem Terminus und mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 5.000)

▪Toluol 31,3 Masse-%

▪ Methylethylketon 31,3 Masse-%

▪ Azobisisobutyronitril 2,0 Masse-%
Von den vorher erwähnten Materialien werden Cyclohexylmethacrylat, Methylmethacrylat, das Methylmethacrylatmacromonomer, Toluol und Methylethylketon in einen Vierhalstrennkolben mit einem Refluxkondensator, einem Temperaturmessinstrument, einem Stickstoffeinlassrohr und einem Rührer gegeben. Dann wurde Stickstoffgas in den Kolben eingebracht, um eine Stickstoffatmosphäre ausreichend zu etablieren. Danach wurde die Temperatur der Mischung auf 80°C erhöht, Azobisisobutyronitril wurde zu der Mischung gegeben, und das Ganze wurde unter Reflux für 5 Stunden polymerisiert. Hexan wurde in das resultierende Reaktionsprodukt injiziert, um ein Copolymer zu präzipitieren und abzuscheiden, und dann wurde das Präzipitat durch Filtration abgetrennt. Danach wurde das Präzipitat vakuumgetrocknet, um ein Beschichtungsharz 1 bereitzustellen. 30 Teile des resultierenden Beschichtungsharz 1 wurden in 40 Teilen Toluol und 30 Teilen Methylethylketon aufgelöst. Auf diese Weise wurde eine Polymerlösung 1 (Feststoffgehalt: 30 Masse-%) erhalten.
<Zubereitung der Beschichtungsharzlösung 1>
▪ Polymerlösung 1 (Feststoffgehaltskonzentration des Harzes: 30%) 33,3 Masse-%

▪ Toluol 66,4 Masse-%

▪ Ruß 0,3 Masse-%

(primärer Teilchendurchmesser: 25 nm, Stickstoffadsorptions-spezifische Oberfläche: 94 m²/g, DBP-Ölabsorption: 75 ml/100g)
Die vorher erwähnten Materialien wurden mit einem Farbmischer unter Verwendung von Zirconiumdioxidperlen mit jeweils einem Durchmesser von 0,5 mm für 1 Stunde dispergiert. Die resultierende Dispersionsflüssigkeit wurde durch einen 5,0-Mikrometer Membranfilter filtriert. Auf diese Weise wurde eine Beschichtungsharzlösung 1 erhalten.
<Herstellungsbeispiel magnetischer Träger 1>
(Harzbeschichtungsschritt):
Die Beschichtungsharzlösung 1 wurde in einen bei Normaltemperatur gehaltenen Kneter vom Vakuumentlüftungstyp gegeben, so dass ihre Menge in Bezug auf einen Harzbestandteil 2,5 Teile in Bezug auf 100 Teile der gefüllten magnetischen Trägerteilchen 1 war. Nach dem Laden, wurde die Lösung bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 30 U/min für 15 Minuten gerührt. Nachdem eine bestimmte Menge (80 Masse-%) oder mehr des Lösungsmittels verdampft waren, wurde die Temperatur in dem Kneter auf 80°C erhöht, während die verbleibenden Inhalte unter reduziertem Druck gemischt wurden. Toluol wurde durch Destillation über 2 Stunden entfernt, und der Rückstand wurde gekühlt. Ein Produkt mit niedriger magnetischer Kraft wurde von dem resultierenden magnetischem Träger durch magnetische Abtrennung abgetrennt, und das Verbleibende wurde durch ein Sieb mit einer Apertur von 70 µm geführt. Danach wurde das Resultat mit einem Luftklassierer klassiert. Auf diese Weise wurde ein magnetischer Träger 1 mit einem 50% Teilchendurchmesser (D50) auf einer Volumenverteilungsgrundlage von 38,2 µm erhalten.
Jeder der vorher erwähnten Toner 1 bis 18 und der magnetische Träger 1 wurden mit einem Mischer vom V-Typ (MODEL V-10: Tokuju Corporation) bei 0,5 s^-1 für eine Umdrehungszeit von 5 Minuten gemischt, so dass eine Tonerkonzentration 8,0 Masse-% wurde. Auf diese Weise wurden die Zweikomponentenentwickler 1 bis 18 erhalten.
[Beispiel 1]
Eine digitale Multifunktionsmaschine imageRUNNER ADVANCE C9075 PRO, hergestellt durch Canon Inc., wurde als ein Bilderzeugungsgerät verwendet, und wurde so umgebaut, dass ihre Fixiertemperatur und Verarbeitungsgeschwindigkeit frei eingestellt werden konnte. Später zu beschreibende Bewertungen wurden durchgeführt mittels: Einbringen eines Zweikomponentenentwicklers in eine Entwicklungseinheit an der Cyan-Position der umgebauten Maschine; und Einstellung einer Gleichstromspannung V_DC eines Entwicklerträgers, einer Ladungsspannung VD eines ein elektrostatisches latentes Bild tragendes Element und der Laserleistung, so dass ein Tonerauflageniveau auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element oder auf Papier einen erwünschten Wert annahm. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
<Bewertung 1: Ladungsfähigkeit, Aufrechterhaltungsverhältnis vQ/M (mC/kg) nach Stehen>
Die triboelektrische Ladungsmenge und das Tonerauflageniveau eines Toners auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element wurden durch Einsaugen und Sammeln des Toners mit einem Metallzylinderrohr und einem zylindrischen Filter berechnet.
Spezifisch werden die triboelektrische Ladungsmenge und das Tonerauflageniveau des Toners auf einem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element mit einem Faradayschen Käfig gemessen.
Der Faradaysche Käfig bezieht sich auf einen koaxialen Doppelzylinder und sein innerer Zylinder und sein äußerer Zylinder sind voneinander isoliert. Wenn ein geladener Körper mit einer Ladungsmenge Q in den inneren Zylinder gegeben wird, wird durch elektrostatische Induktion ein Zustand etabliert, als wenn ein Metallzylinder mit der Ladungsmenge Q vorhanden war. Die induzierte Ladungsmenge wird mit einem Elektrometer (KEITHLEY 6517A, hergestellt durch Kethley Instruments) gemessen, und ein Wert (Q/M), der erhalten wird durch Teilen der Ladungsmenge Q (mC) durch eine Masse M (kg) des Toners in dem inneren Zylinder, wird als die triboelektrische Ladungsmenge des Toners definiert.
Zusätzlich wurde ein Tonerauflageniveau pro Einheitsfläche bestimmt durch: Messen einer Fläche S eines Bereichs, wo das Absaugen durchgeführt wurde; und Teilen der Masse M des Toners durch die Fläche S (cm²) des Bereichs, wo das Absaugen durchgeführt wurde.
Die triboelektrische Ladungsmenge und das Tonerauflageniveau des Toners wurden gemessen durch: Beenden der Rotation des ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Elements bevor eine Tonerschicht, die auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element gebildet war, auf ein intermediäres Transferelement übertragen wurde; und direktes Absaugen eines Tonerbildes auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element mit Luft. $Tonerauflageniveau ({mg/cm}^{2}) = M/S$
$Triboelektrische Ladungsmenge des Toners (mC/kg) = Q/M$
In dem Bilderzeugungsgerät wurde in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (32,5°C, 80% RH) das Tonerauflageniveau auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element auf 0,35 mg/cm² eingestellt, und der Toner wurde mit dem zylindrischen Metallrohr und dem zylindrischen Filter abgesaugt und gesammelt. Zu diesem Zeitpunkt wurden die Ladungsmenge Q, die in einem Kondensator gespeichert war, durch das zylindrische Metallrohr, und die Masse M des gesammelten Toners gemessen, und eine Ladungsmenge Q/M (mC/kg) pro Masseneinheit wurde berechnet und als die Ladungsmenge Q/M (mC/kg) pro Masseneinheit auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element berechnet (anfängliche Bewertung).
Nachdem die vorher erwähnte Bewertung (anfängliche Bewertung) erfolgte, wurde die Entwicklungseinheit außerhalb der Maschine entfernt, und für 48 Stunden in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (32,5°C, 80% RH) für 48 Stunden stehen gelassen. Nach dem Stehen wurde die Entwicklungseinheit wieder in die Maschine montiert, und die Ladungsmenge Q/M pro Masseneinheit auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element wurde bei der Gleichstromspannung V_DC wie bei der anfänglichen Bewertung gemessen (Bewertung nach Stehen).
Die Ladungsmenge Q/M pro Masseneinheit auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element in der anfänglichen Bewertung wurde als 100% definiert, und das Aufrechterhaltungsverhältnis (Bewertung nach Stehen/anfängliche Bewertung x 100) der Ladungsmenge Q/M pro Masseneinheit auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element nach dem 48 Stunden des Stehenlassens (Bewertung nach Stehen) wurde berechnet und durch die folgenden Kriterien bewertet.
Die Bewertungskriterien sind wie im Folgenden beschrieben.

A: Q/M-Aufrechterhaltungsverhältnis auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element von 90% oder mehr: extrem befriedigend
B: Q/M-Aufrechterhaltungsverhältnis auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element von 80% oder mehr und weniger als 90%: befriedigend
C: Q/M-Aufrechterhaltungsverhältnis auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element von 70% oder mehr und weniger als 80%: einigermaßen befriedigend
D: Q/M-Aufrechterhaltungsverhältnis auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element von 60% oder mehr und weniger als 70%: Niveau des Stands der Technik (akzeptables Niveau in der vorliegenden Erfindung) E: Q/M-Aufrechterhaltungsverhältnis auf dem ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Element von weniger als 60%: geringwertiges Niveau zum Niveau des Stands der Technik (in der vorliegenden Erfindung inakzeptabel)

Das Ergebnis der Bewertung des Toners 1 durch das vorher erwähnte Bewertungsverfahren und die Kriterien werden in Tabelle 4 gezeigt.
<Bewertung 2: Bewertung für Beständigkeit niedriger Druckprozentsatzmodus>
Bei dieser Bewertung wurde ein Toner für seine Beständigkeit mittels Betrachten seiner Transferfähigkeit nach Dauerhaltbarkeit bewertet.
CS-680 (68,0 g/m²) (verkauft von Canon Marketing Japan Inc.) wurde als ein Bewertungspapier verwendet.
Bei der Dauerhaltbarkeit wurden 100.000 A4-Diagramme kontinuierlich durchgesetzt. Eine Bewertung für die Transferfähigkeit erfolgte durch: Entwickeln eines Toners mit einem Tonerauflageniveau von 0,35 mg/cm² auf einer lichtempfindlichen Trommel; Stilllegen des Betriebs des Hauptkörpers des bilderzeugenden Geräts während eines Transferschritts; Umwickeln eines Transferresttoners, der auf der lichtempfindlichen Trommel verbleibt mit Klebeband; und Messen der Dichte des Toners auf dem Klebeband. Ein optimaler Wert wurde verwendet als eine Transferstromeinstellung in Übereinstimmung mit der Ladungsmenge des Toners. Ein X-Rite Color Reflection Densitometer (500 Series: hergestellt durch X-Rite Inc.) wurde bei der Dichtemessung verwendet.
Die Bewertungskriterien waren wie im Folgenden beschrieben (der anfängliche Toner wird als A in jedem von allen Beispielen und Vergleichsbeispielen klassifiziert).

A: Weniger als 0,08: extrem befriedigend
B: 0,08 oder mehr und weniger als 0,11: befriedigend
C: 0,11 oder mehr und weniger als 0,13: einigermaßen befriedigend
D: 0,13 oder mehr und weniger als 0,16: Niveau des Stands der Technik (akzeptables Niveau in der vorliegenden Erfindung)
E: 0,16 oder mehr: im Vergleich zum Stand der Technik minderwertiges Niveau (inakzeptabel in der vorliegenden Erfindung)

Das Ergebnis der Bewertung des Toners 1 durch das vorher erwähnte Bewertungsverfahren und die Kriterien wird in Tabelle 4 gezeigt.
<Bewertung 3: Heißoffsetwiderstand>

Papier: CS-680 (68,0 g/m²) (verkauft von Canon Marketing Japan Inc.) Tonerauflageniveau: 0,08 mg/cm²
Bewertungsbild: ein Bild mit einer Fläche von 10 cm² wurde an jedem der beiden Enden des A4-Papiers angeordnet.
Fixiertestumgebung: Normaltemperatur und Umgebung mit niedriger Luftfeuchtigkeit: Temperatur 23°C/Luftfeuchtigkeit 5% RH (hiernach bezeichnet als „N/L“)

Nachdem das nichtfixierte Bild erzeugt war, wurde die Verfahrensgeschwindigkeit auf 450 mm/sec eingestellt, die Fixiertemperatur wurde auf 150°C in Schrittgrößen von 5°C eingestellt, und eine Bewertung für den Heißoffsetwiderstand erfolgte. Ein Vorgehen für die Bewertung wird im Folgenden beschrieben. Als Erstes wurden 10 gewöhnliche Postkarten auf dem Zentrum eines Fixiergurtes durchgeführt, und dann wurde ein nichtfixiertes Bild durchgeführt. Ein Wert für die Schleierbildung wird als ein Indikator für die Bewertung des Heißoffsetwiderstands verwendet. Die Schleierbildung wurde aus der folgenden Gleichung mittels Messung eines durchschnittlichen Reflexionsgrades Dr (%) des Bewertungspapiers vor einem Fixiertest und des Reflexionsgrades Ds (%) eines weißen Bereichs nach dem Fixiertest mit einem Reflektometer („REFLECTOMETER MODEL TC-6DS“, hergestellt durch Tokyo Denshoku Co., Ltd.) berechnet. $Schleierbildung (%) = Dr (%) - Ds (%)$
Bei dieser Ausführungsform wird die Oberflächenschicht jedes der Tonerteilchen mit einem Olefin-basierten Copolymer, das schlecht in der Fixierfähigkeit zu Papier ist, beschichtet. Jedoch variiert eine Affinität für den Wachsbestandteil in jedem der Tonerteilchen in Abhängigkeit von der Struktur des Olefin-basierten Copolymers, und der Heißoffsetwiderstand variiert in Abhängigkeit von der Leichtigkeit, mit welcher das Wachs und das Olefin-basierte Copolymer sich miteinander zum Zeitpunkt der Fixierung mischen. Zusätzlich variiert die Dispersionsfähigkeit des Wachses in Abhängigkeit von einem Tonerteilchenherstellungsverfahren und folglich kann ein Einfluss auf den Heißoffsetwiderstand auftreten. Die Evaluationskriterien werden im Folgenden beschrieben.

A: weniger als 0,4%: extrem befriedigend
B: 0,4% oder mehr und weniger als 0,6%: befriedigend
C: 0,6% oder mehr und weniger als 0,8%: einigermaßen befriedigend
D: 0,8% oder mehr und weniger als 1,0%: Niveau des Stands der Technik (akzeptables Niveau in der vorliegenden Erfindung)
E: 1,0% oder mehr: zum Stand der Technik minderwertiges Niveau (inakzeptabel in der vorliegenden Erfindung)

Das Ergebnis der Bewertung des Toners 1 durch die vorher erwähnten Bewertungsverfahren und -kriterien wird in Tabelle 4 gezeigt.
<Bewertung 4: Niedertemperaturfixierfähigkeit>

Papier: CS-680 (68,0 g/m²)
(verkauft von Canon Marketing Japan Inc.)
Tonerauflageniveau auf Papier: 1,20 mg/cm²
Bewertungsbild: ein Bild mit einer Fläche von 10 cm² wurde auf dem Zentrum des A4-Papiers angeordnet.
Fixiertestumgebung: Umgebung mit niedriger Temperatur und niedriger Luftfeuchtigkeit: Temperatur 15°C/Luftfeuchtigkeit 10% RH (hiernach bezeichnet als „L/L“)

Die Gleichstromspannung V_DC des Entwicklerträgers, die Ladungsspannung V_D des ein elektrostatisches latentes Bild tragenden Elements und die Laserleistung wurden so eingestellt, dass ein Tonerauflageniveau auf dem Papier der vorher erwähnte Wert wurde. Danach wurde die Niedertemperaturfixierfähigkeit des Toners durch Einstellen der Verfahrensgeschwindigkeit und der Fixiertemperatur auf 450 mm/sec bzw. 130°C bewertet. Ein Wert für ein Bilddichtereduktionsverhältnis wurde als ein Indikator für die Bewertung der Niedrigtemperaturfixierfähigkeit verwendet. Das Bilddichtereduktionsverhältnis wird wie im Folgenden beschrieben gemessen. Als Erstes wird die Bilddichte eines zentralen Bereichs mit einem X-Rite Color Reflection Densitometer (500 Series: hergestellt durch X-Rite) gemessen. Als Nächstes wird eine Last von 4,9 kPa (50 g/cm²) auf einen Bereich ausgeübt, dessen Bilddichte gemessen wurde, das fixierte Bild wurde mit Linsenreinigungspapier gerieben (fünf Hin-und-Her-Bewegungen) und die Bilddichte wird wieder gemessen. Dann wird das Verhältnis (%), bei welchem sie Bilddichte nach dem Reiben verglichen mit der vor dem Reiben reduziert, gemessen.
Die Bewertungskriterien sind wie im Folgenden beschrieben.

A: Bilddichtereduktionsverhältnis von weniger als 1,0%: extrem befriedigend
B: Bilddichtereduktionsverhältnis von 1,0% oder mehr und weniger als 4,0%: befriedigend
C: Bilddichtereduktionsverhältnis von 4,0% oder mehr und weniger als 7,0%: einigermaßen befriedigend
D: Bilddichtereduktionsverhältnis von 7,0% oder mehr und weniger als 10,0%: Niveau des Stands der Technik (akzeptables Niveau in der vorliegenden Erfindung)
E: Bilddichtereduktionsverhältnis von 10,0% oder mehr: zum Niveau des Stands der Technik minderwertiges Niveau (inakzeptabel in der vorliegenden Erfindung)

Das Ergebnis der Bewertung des Toners 1 durch die vorher erwähnten Bewertungsverfahren und -kriterien wird in Tabelle 4 gezeigt.
In Beispiel 1 war jedes von der Ladungsfähigkeit, der Beständigkeit, des Heißoffsetwiderstands und der Niedertemperaturfixierfähigkeit extrem befriedigend.
[Beispiele 2 bis 15 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3]
Die Ergebnisse der Bewertung der Toner und der Entwickler durch die vorher erwähnten Bewertungsverfahren und Kriterien werden in Tabelle 4 gezeigt.
In jedem der Beispiele 2 und 3 verringerte sich, verglichen mit dem des Beispiels 1, der Heißoffsetwiderstand leicht, weil die Tonerteilchen nicht thermisch behandelt wurden, und folglich das Wachs nicht in die Nähe der Oberfläche des Toners wanderte.
In Beispiel 4 verringerte sich der Heißoffsetwiderstand im Vergleich zu dem von Beispiel 3, weil das Emulsions-Aggregations-Verfahren bei dem Tonerherstellungsverfahren eingesetzt wurde, und daher die Dispersionsfähigkeit des Wachses reduziert war.
In Beispiel 5 war die Niedertemperaturfixierfähigkeit in Vergleich zu der des Beispiels 4 verringert, weil die Zugabemenge des kristallinen Polyesters reduziert war, und daher die plastifizierende Wirkung des kristallinen Polyesters geringer war.
In Beispiel 6 war die Niedertemperaturfixierfähigkeit verglichen zu der von Beispiel 5 verringert, weil die Zugabemenge des kristallinen Polyesters angehoben wurde, aber seine Sorte sich zu einem Polyester änderte, der aus dem Diol C12 und der Dicarbonsäure C10 gebildet wurde, und daher die plastifizierende Wirkung des kristallinen Polyesters geringer war.
In Beispiel 7 war die Ladungsfähigkeit verglichen mit der des Beispiels 6 verringert, weil die Zugabemenge des kristallinen Polyesters erhöht wurde, und daher der kristalline Polyester etwas auf der Oberfläche des Toners ablagert war.
In Beispiel 8 war die Niedertemperaturfixierfähigkeit verglichen zu der des Beispiels 7 verringert, weil kein kristalliner Polyester zugegeben wurde und daher die plastifizierende Wirkung des kristallinen Polyesters geringer war.
In Beispiel 9 war die Ladungsfähigkeit verglichen zu der des Beispiels 8 verringert, weil das Molekulargewicht des Olefin-basierten Copolymers verringert war.
In Beispiel 10 war die Beständigkeit verglichen mit der des Beispiels 9 verringert, weil das Molekulargewicht des Olefin-basierten Copolymers verringert war, und die Masseteile des Olefin-basierten Copolymers in dem Toner angehoben waren.
In Beispiel 11 war die Beständigkeit im Vergleich zu der des Beispiels 9 verringert, weil die Masseteile des Olefin-basierten Copolymers verringert waren.
In Beispiel 12 war die Beständigkeit verglichen mit der des Beispiels 9 verringert, weil die Masseteile des Olefin-basierten Copolymers angehoben waren.
In Beispiel 13 war verglichen mit der des Beispiels 12 die Beständigkeit verringert, weil die Art des Olefin-basierten Copolymers geändert war.
In Beispiel 14 war das Aufrechterhaltungsverhältnis Q/M (mC/kg) nach dem Stehen im Vergleich zu der des Beispiels 13 verringert, weil der Wert für das Verhältnis (I+m+n)/W verringert war.
In Beispiel 15 war verglichen zu dem des Beispiels 13 der Heißoffsetwiderstand verringert, weil der Wert für das Verhältnis (I+m+n)/W verringert war.
In Vergleichsbeispiel 1 wurde, ungleich zum Beispiel 1, das Polystyrol als das Bindemittelharz jedes der Tonerteilchen verwendet. Als ein Ergebnis wurde das folgende Ergebnis erhalten: das Aufrechterhaltungsverhältnis Q/M (mC/kg) nach dem Stehen war auf einem in der vorliegenden Erfindung inakzeptablen Niveau.
In Vergleichsbeispiel 2 wurde, ungleich zum Beispiel 1, der Toner ohne das Einbringen eines kristallinen Polyesters und ohne die Bildung einer Überzugsschicht hergestellt, die ein Olefin-basiertes Copolymer enthält. Als ein Ergebnis wurden die folgenden Ergebnisse erhalten: die Beständigkeit und das Aufrechterhaltungsverhältnis Q/M (mC/kg) nach dem Stehen waren jeweils auf einem in der vorliegenden Erfindung inakzeptablen Niveau.

In Vergleichsbeispiel 3 wurde, ungleich zum Beispiel 1, der Toner unter Verwendung des Polystyrols als das Bindemittelharz für jedes der Tonerteilchen hergestellt, und ohne das Einbringen eines kristallinen Polyesters und ohne die Bildung einer Überzugsschicht, die ein Olefin-basiertes Copolymer enthält. Als ein Ergebnis wurden die folgenden Ergebnisse erhalten: die Beständigkeit und die Niedertemperaturfixierfähigkeit waren jeweils auf einem in der vorliegenden Erfindung inakzeptablen Niveau. Tabelle 4

Beispiel	Zweikomponenten-Entwickler	Ladungsfähigkeit				Bewertung der Beständigkeit		Heißoffsetwiderstand		Niedertemperaturfixierfähigkeit
		Anfängliches Q/M	Q/M nach Stehen	Q/M Aufrechterhaltungsverhältnis	Bewertung	Transferrestdichte	Bewertung	Schleierbildung	Bewertung	Dichtereduktionsverhältnis	Bewertung
		(mC/kg)	(mC/kg)	(%)	Bewertung	(%)	Bewertung	(%)	Bewertung	(%)	Bewertung
Beispiel 1	1	38,6	36,8	95,3	A	0,01	A	0,2	A	0,2	A
Beispiel 2	2	36,4	34,3	94,2	A	0,05	A	0,4	B	0,3	A
Beispiel 3	3	34,2	32,2	94,2	A	0,04	A	0,5	B	0,4	A
Beispiel 4	4	36,1	33,7	93,4	A	0,03	A	0,6	C	0,5	A
Beispiel 5	5	35,7	33,4	93,6	A	0,05	A	0,6	C	2,0	B
Beispiel 6	6	37,9	35,4	93,4	A	0,04	A	0,7	C	3,0	B
Beispiel 7	7	35,1	33,4	95,2	B	0,07	A	0,7	C	2,0	B
Beispiel 8	8	33,5	29,7	88,7	B	0,02	A	0,7	C	4,5	C
Beispiel 9	9	38,0	28,2	74,2	C	0,01	A	0,6	C	5,0	C
Beispiel 10	10	35,9	28,2	78,6	C	0,08	B	0,6	C	6,0	C
Beispiel 11	11	35,6	27,4	77,0	C	0,09	B	0,6	C	5,1	C
Beispiel 12	12	35,8	27,3	76,3	C	0,12	C	0,6	C	4,8	C
Beispiel 13	13	35,8	27,0	75,4	C	0,13	D	0,6	C	6,5	C
Beispiel 14	14	31,5	20,6	65,4	D	0,14	D	0,6	C	4,3	C
Beispiel 15	15	31,2	20,6	66,0	D	0,13	D	0,8	D	6,1	C
VergleichsBeispiel 1	16	30,7	16,1	52,4	E	0,14	D	0,8	D	7,0	D
VergleichsBeispiel 2	17	30,7	16,1	52,4	E	0,17	E	0,9	D	9,5	D
VergleichsBeispiel 3	18	31,5	20,6	65,4	D	0,18	E	0,9	D	10,0	E

Erfindungsgemäß kann spezifisch ein Toner erhalten werden, der selbst bei Verwendung über einen langen Zeitraum sich nicht verschlechtert, und der eine stabile Ladungsfähigkeit selbst in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit beibehalten kann.
Während die vorliegende Erfindung mit Bezugnahme auf beispielhafte Ausführungsformen beschrieben wurde, ist zu verstehen, dass die Erfindung nicht auf die offenbarten beispielhaften Ausführungsformen beschränkt ist. Dem Umfang der folgenden Ansprüche ist die breiteste Interpretation angedeihen zu lassen, um alle derartigen Modifikationen und äquivalenten Strukturen und Funktionen zu umfassen.
Es wird ein Toner bereitgestellt, der Tonerteilchen beinhaltet, die jeweils ein amorphes Polyesterharz und ein Wachs enthalten, in welchen: die Oberfläche jedes der Tonerteilchen eine Überzugsschicht aufweist; und die Überzugsschicht ein oder mehrere Sorten von Olefin-basierten Copolymeren mit jeweils einem spezifischen Esterrest enthält.

Claims

Toner, der Tonerteilchen umfasst, die jeweils ein amorphes Polyesterharz und ein Wachs enthalten, wobei: eine Oberfläche jedes der Tonerteilchen eine Überzugsschicht aufweist; die Überzugsschicht wenigstens eine Sorte eines Olefin-basierten Copolymers ausgewählt aus einer Gruppe von Harzen mit jeweils wenigstens einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (1) und einer Struktureinheit dargestellt durch die folgende Formel (2) und/oder die folgende Formel (3), enthält; und ein arithmetisches Mittel der Verhältnisse der durch die Formeln (2) und (3) dargestellten Einheiten in Bezug auf das Olefin-basierte Copolymer 3 Masse-% oder mehr und 35 Masse-% oder weniger ist:

wobei R₁ H oder CH₃ darstellt, R₂ H oder CH₃ darstellt, R₃ CH₃, C₂H₅ oder C₃H₇ darstellt, R₄ H oder CH₃ darstellt und R₅ CH₃ oder C₂H₅ darstellt.
Toner nach Anspruch 1, wobei, wenn eine Gesamtsumme einer Masse von der wenigstens einen Sorte des Olefin-basierten Copolymers als W dargestellt wird, und die Massen der Einheiten dargestellt durch die Formel (1), die Formel (2) und die Formel (3) durch I, m bzw. n dargestellt werden, ein gewichteter Mittelwert eines Verhältnisses (I+m+n)/W des in ein Bindemittelharz einzubringenden Olefin-basierten Copolymers 0,80 oder mehr ist.
Toner nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Olefin-basierte Copolymer eines umfasst aus: einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (2) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₂ H darstellt und R₃ CH₃ darstellt; einem Ethylen-Methylacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₄ H darstellt und R₅ CH₃ darstellt; einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R4 H darstellt und R₅ C₂H₅ darstellt; und einem Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer mit den durch die Formel (1) und die Formel (3) dargestellten Einheiten, in welchen R₁ H darstellt, R₄ CH₃ darstellt und R₅ CH₃ darstellt.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Gehalt der wenigstens einen Sorte des Olefin-basierten Copolymers mit Bezug auf 100 Masseteile der Tonerteilchen 1 Masseteil oder mehr und 40 Masseteile oder weniger ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Olefin-basierte Copolymer ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 50.000 oder mehr aufweist.