DE102018110052A1

DE102018110052A1 - Toner und Tonerherstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102018110052A1
Application number: DE102018110052.3A
Authority: DE
Inventors: Megumi Ikeda; Ichiro Kanno; Akifumi Matsubara; Hitoshi Sano; Yuto Onozaki; Takeshi Hashimoto; Masayuki Hama; Nozomu Komatsu; Takakuni Kobori; Hiroyuki Fujikawa
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2018-04-26
Publication date: 2018-10-31
Also published as: CN108803270A; CN108803270B; US20180314176A1

Abstract

Bereitgestellt wird ein Toner mit einem Tonerteilchen, das ein Bindemittelharz und ein Färbemittel beinhaltet, wobei das Färbemittel eine durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, ein Kristall der Verbindung in dem Tonerteilchen einen Beugungspeak mit einer Halbwertsbreite von zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440° in einem Bereich eines Beugungswinkels 2θ von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° in einem Röntgenbeugungsspektrum unter Verwendung von CuKα-Strahlen aufweist,

wobei in der Formel (1) X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe darstellen.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Toner, der für ein elektrofotografisches Verfahren, ein elektrostatisches Aufzeichnungsverfahren, ein elektrostatisches Druckverfahren, ein Tonerstrahlverfahren oder dergleichen zu verwenden ist.
Beschreibung des Standes der Technik
In den letzten Jahren ist der Bedarf an eine hohe Bildqualität im Zusammenhang mit der Entwicklung von Farbbilderzeugungstechniken basierend auf dem elektrofotografischen Verfahren angestiegen. Um eine hohe Bildqualität zu erreichen ist es wichtig, die Dispergierbarkeit eines Pigments in einem Tonerteilchen zu verbessern und die Färbeleistung des Pigments in dem Tonerteilchen zu maximieren.
Im Allgemeinen sind organische Pigmente exzellent in der Chromogenität und der Lichtechtheit, werden aber verglichen mit anorganischen Pigmenten in einem Tonerteilchen schlecht dispergiert. Daher wurden Studien ausgeführt, um den Primärteilchendurchmesser des Pigments zu erhöhen, um die Dispergierbarkeit des organischen Pigments zu erhöhen, aber wenn der Primärteilchendurchmesser des Pigments erhöht wird, ist es schwierig, die Färbeleistung des Pigments zur Geltung zu bringen.
Insbesondere ein Chinacridonpigment in einem Magentatoner weist eine extrem hohe Kristallinität auf, und es gibt die Tendenz, dass die Primärteilchen des Pigments miteinander aggregieren, so dass die Dispergierbarkeit im Toner gering ist, dass mit großer Wahrscheinlichkeit eine Veränderung in den Farbtönen auftritt, und dass eine ausreichende Färbeleistung nicht vorgewiesen werden kann. Allerdings ist, da das Chinacridonpigment ein organisches Pigment ist, das exzellent in der Beständigkeit gegenüber organischem Lösungsmittel und der Lichtechtheit ist, eine Technik zum Dispergieren des Chinacridonpigments in einem Tonerteilchen notwendig.
Demgemäß wurden ein Verfahren unter Verwendung eines Pigmentdispersionsmittels und eine Technik des zuvor Herstellens eines Masterbatches eines Pigments als eine Technik zum einheitlichen Dispergieren des Chinacridonpigments in einem Bindemittelharz vorgeschlagen.
Zum Beispiel schlägt die japanische Patentanmeldung Veröffentlichungs-Nr. 2006-323414 eine Technik zum Zugeben einer Verbindung mit einer Struktur vor, in welcher ein Chinacridon-basiertes Molekulargerüst und ein Oligomer oder ein Polymer mit einer hohen Affinität für ein Harz, das als ein Tonerbindemittel dient, kovalent gebunden sind, um die Dispergierbarkeit eines Chinacridonpigments zu erhöhen.
Ferner schlägt die japanische Patentanmeldung Veröffentlichungs-Nr. 2008-285649 eine Technik des Mischens eines Chinacridonpigments und eines Harzes vor, um einen Masterbatch-Bildungsschritt auszuführen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Allerdings kann von keinem dieser Verfahren gesagt werden, dass es ausreichend ist, um die Färbeleistung des Pigments auf ein Maximum zu erhöhen, und es ist notwendig, einen Toner zu entwickeln, der mit einer hohen Bildqualität und Farbtonstabilität hervorsticht, und der auch in der Dispergierbarkeit eines Chinacridonpigments mit einem geringen Primärteilchendurchmesser hervorsticht.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Toner bereitzustellen, welcher die zuvor genannten Probleme löst. Spezifisch ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Toner bereitzustellen, der exzellent in hoher Bildqualität und Farbtonstabilität ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf
einen Toner mit einem Tonerteilchen, der ein Bindemittelharz und ein Färbemittel beinhaltet,
wobei das Färbemittel eine durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, und
ein Kristall der Verbindung in dem Tonerteilchen einen Beugungspeak mit einer Halbwertbreite von zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440° in einem Bereich eines Beugungswinkels 2θ von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° in einem Röntgenbeugungsspektrum unter Verwendung von CuKα-Strahlen aufweist.

(In der Formel (1) stellen X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe dar).
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, einen Toner bereitzustellen, der exzellent in hoher Bildqualität und Farbtonstabilität ist.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden von der folgenden Beschreibung exemplarischer Ausführungsformen mit Bezug auf die angeführten Zeichnungen ersichtlich.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Die Figur zeigt ein Beispiel eines Doppelschneckenkneters.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
In der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck „zumindest AA und nicht mehr als BB“ und „AA bis BB“, die einen numerischen Zahlenbereich darstellen, wenn nicht anders spezifiziert, einen numerischen Bereich, der eine Untergrenze und eine Obergrenze, welche Endpunkte sind, beinhaltet.
Der Begriff „Monomereinheit“ bezieht sich auf eine reagierte Form einer Monomersubstanz in einem Polymer.
Ferner ist das kristalline Harz ein Harz, in welchem ein endothermer Peak in einer Differentialrasterkalorimetrie (DSC) beobachtet wird.
Der Toner der vorliegenden Erfindung ist
ein Toner mit einem Tonerteilchen, das ein Bindemittelharz und ein Färbemittel beinhaltet, wobei
das Färbemittel eine durch die obige Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, und
ein Kristall der Verbindung in dem Tonerteilchen einen Beugungspeak mit einer Halbwertbreite von zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440° in einem Bereich eines Beugungswinkels 2θ von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° in einem Röntgenbeugungsspektrum unter Verwendung von CuKα-Strahlen aufweist.
Durch Steuern der Eigenschaften der Verbindung, wie oben beschrieben, ist es möglich, einen Toner zu erhalten, der exzellent in der Dispergierbarkeit in einem Tonerteilchen ist und der auch exzellent in hoher Bildqualität und Farbtonstabilität ist.
Ein Verfahren zum Steuern des Dispersionszustands eines Chinacridonpigments, welches ein hauptsächlich für Magentatoner verwendetes Färbemittel ist, in einem Tonerteilchen wird nachfolgend betrachtet.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung fokussierten ihre Bemühungen auf die Struktur und den Kristallzustand von Chinacridon und fanden heraus, dass ein Toner, der exzellent in der Farbtonstabilität ist, durch Steuern des Kristallzustands erhalten werden kann.
Spezifisch wird angedacht, dass solch ein Toner durch Steuern des Kristallitdurchmessers des Kristalls der durch die Formel (1) dargestellten Verbindung (hiernach auch einfach als die Verbindung (1) bezeichnet) in dem Tonerteilchen erhalten werden kann.
Der Kristallitdurchmesser stellt die Größe einer minimalen mikrokristallinen Einheit dar und kann von der Halbwertbreite des Beugungspeaks berechnet werden, der von dem Kristall der Verbindung (1) abstammt, wie durch Röntgenbeugungsanalyse erhalten.
Die Halbwertbreite ist eine Peakbreite bei einer Intensität, welche die Hälfte der Beugungspeakintensität ist. Der Beugungspeak wird schärfer und die Halbwertbreite wird geringer, wenn sich der Kristallitdurchmesser erhöht.
Daher kann der Kristallitdurchmesser der Verbindung (1) im Tonerteilchen gesteuert werden, indem die Halbwertbreite des durch Röntgenbeugung erhaltenen Beugungspeaks in den zuvor genannten Bereich eingestellt wird.
Die Halbwertbreite des Beugungspeaks ist zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440°. Ferner ist die Halbwertbreite bevorzugt zumindest 0,410° und nicht mehr als 0,430°, und stärker bevorzugt zumindest 0,415° und nicht mehr als 0,425°.
Wenn die Halbwertbreite des Beugungspeaks weniger als 0,400° ist, da der Kristallit der Verbindung (1) zu stark gewachsen ist, nimmt die Interaktion zwischen den Verbindungen (1) zu, der Dispersionszustand im Tonerteilchen ist nicht ausreichend, und die Farbtonstabilität ist verringert.
Währenddessen, wenn die Halbwertbreite des Beugungspeaks 0,440° übersteigt, kollabiert die Kristallinität der Verbindung (1) in dem Tonerteilchen und die Chromogenität nimmt ab.
Zum Beispiel kann ein Verfahren zum Zugeben einer Verbindung, die effektiv auf die Spannungen zwischen Molekülen der Verbindung (1) wirkt, und ferner Anwenden einer mechanischen Scherkraft oder Scherung zum Steuern des Kristallitdurchmessers der Verbindung (1) in dem Tonerteilchen verwendet werden.
Bei dem konventionellen Toner ist es, da die Kristallwachstumseigenschaft der Verbindung (1) stark ist, schwierig, ein starkes Wachstum des Kristallitdurchmessers der Verbindung (1) im Verfahren zum Herstellen von Tonerteilchen zu unterdrücken.
Allerdings ist es durch Zugeben einer Verbindung mit einem Kristallitdurchmesser, der sich von dem der Verbindung (1) unterscheidet, zum Beispiel ein kristallines Polyesterharz, in dem Verfahren zum Herstellen von Tonerteilchen möglich, die Interaktion der Verbindung (1) und des kristallinen Polyesterharzes zu induzieren und die Kristallwachstumseigenschaft der Verbindung (1) abzuschwächen. Ferner kann, als Ergebnis des Anwendens einer starken mechanischen Scherkraft oder Scherung auf die Verbindung (1), die Verbindung (1) in das Tonerteilchen eingeschlossen werden, während ein gewünschter Kristallitdurchmesser beibehalten wird.
Unter dem Gesichtspunkt des Dispergierbarkeit des Pigments und des Verbesserns der Farbtonstabilität des Toners ist es bevorzugt, dass das Tonerteilchen eine durch die nachfolgende Formel (2) dargestellte Verbindung (hiernach auch einfach als Verbindung (2) bezeichnet) beinhaltet.
(In der Formel (2) stellen R₁, R₂, R₃ und R₆ jeweils unabhängig eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe dar, stellen R₄ und R₅ jeweils unabhängig eine Arylgruppe, eine Acylgruppe oder eine Alkylgruppe dar, oder stellen eine cyclische organische funktionelle Gruppe dar, in welcher R₄ und R₅ miteinander verbunden sind und welche R₄, R₅ und ein Stickstoffatom, zu welchem R₄ und R₅ gleichzeitig gebunden sind, beinhaltet.)
In der Formel (2) ist die Alkylgruppe in R₁ und R₂ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten gesättigte oder ungesättigte, lineare, verzweigte oder cyclische primäre bis tertiäre Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Octylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Nonadecylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Methylcyclohexylgruppe, eine 2-Ethylpropylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Cyclohexenylethylgruppe, und dergleichen.
In der Formel (2) ist die Arylgruppe in R₁ und R₂ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine unsubstituierte Phenylgruppe und eine substituierte Phenylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele des Substituenten beinhalten eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe und dergleichen. Wo ein Substituent vorhanden ist, stellt die Anzahl an Kohlenstoffatomen die Anzahl dar, die die Anzahl von Kohlenstoffatomen in dem Substituenten beinhaltet. Ferner kann einer oder eine Mehrzahl an Substituenten verwendet werden. Spezifische Beispiele der unsubstituierten Phenylgruppe und einer substituierten Phenylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen beinhalten eine Phenylgruppe, eine 4-Methylphenylgruppe, eine 4-Methoxyphenylgruppe und dergleichen.
In der Formel (2) sind R₁ und R₂ insbesondere mit dem Bindemittelharz kompatibel, wenn eine verzweigte Alkylgruppe, wie etwa eine 2-Ethylhexylgruppe, verwendet wird, und solch eine Gruppe ist bevorzugt, weil die Scharfschmelzeigenschaft des Toners, welche auf dem kristallinen Polyesterharz beruht, verbessert wird.
In der Formel (2) ist die Alkylgruppe in R₆ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine iso-Butylgruppe, eine 2-Methylbutylgruppe, eine 2,3,3-Trimethylbutylgruppe, eine Octylgruppe und dergleichen.
In der Formel (2) ist die Arylgruppe in R₆ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten Arylgruppen mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Phenylgruppe, eine Methylphenylgruppe, eine Methoxyphenylgruppe und dergleichen.
In der Formel (2) ist es bevorzugt, dass R₆ eine Alkylgruppe ist, wie etwa eine Methylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine 2-Methylbutylgruppe, eine 2,3,3-Trimethylbutylgruppe oder dergleichen, weil die Kompatibilität mit dem Bindemittelharz verbessert ist, die Dispergierbarkeit der Verbindung (1) verbessert ist und die Ladungsstabilität des Toners erhöht ist.
In der Formel (2) ist die Alkylgruppe in R₃ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine primäre bis tertiäre Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, und dergleichen. Es ist besonders bevorzugt, dass R₃ eine t-Butylgruppe ist, welche eine tertiäre Alkylgruppe ist, weil die Dispergierbarkeit der Verbindung (1) verbessert ist und die Ladungsstabilität des Toners erhöht ist.
In der Formel (2) ist die Arylgruppe in R₃ nicht besonders beschränkt, aber ist zum Beispiel bevorzugt eine durch die nachfolgende Formel (3) dargestellte Struktur.
In der Formel (3) stellen R₇, R₈ und R₉ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar.
Die Alkylgruppe in R₇ und R₈ ist nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, und dergleichen, und unter diesen ist eine Methylgruppe bevorzugt.
Die Alkoxygruppe in R₇ und R₈ ist nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine i-Propoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine i-Butoxygruppe, eine sec-Butoxygruppe, eine tert-Butoxygruppe, und dergleichen.
In der Formel (3) ist die Alkylgruppe in R₉ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine gesättigte oder ungesättigte, lineare, verzweigte oder cyclische, primäre bis tertiäre Alkylgruppe mit zumindest 1 und nicht mehr als 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Octylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Nonadecylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Methylcyclohexylgruppe, eine 2-Ethylpropylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Cyclohexenylethylgruppe, und dergleichen.
In der Formel (3) ist die Alkoxygruppe in R₉ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine i-Propoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine i-Butoxygruppe, eine sec-Butoxygruppe, eine tert-Butoxygruppe und dergleichen.
In der Formel (2) ist die Alkylgruppe in R₄ und R₅ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine gesättigte oder ungesättigte, lineare, verzweigte oder cyclische, primäre bis tertiäre Alkylgruppe mit zumindest 1 und nicht mehr als 20 Kohlenstoffatomen, wie etwa Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine iso-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Octylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Nonadecylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Methylcyclohexylgruppe, eine 2-Ethylpropylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Cyclohexenylethylgruppe, und dergleichen.
In der Formel (2) ist die Acylgruppe in R₄ und R₅ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine Formylgruppe, eine substituierte oder unsubstituierte Alkylcarbonylgruppe mit zumindest 2 und nicht mehr als 30 Kohlenstoffatomen, eine substituierte oder unsubstituierte Arylcarbonylgruppe mit zumindest 7 und nicht mehr als 30 Kohlenstoffatomen, und eine heterocyclische Carbonylgruppe. Spezifische Beispiele davon beinhalten eine Acetylgruppe, eine Propionylgruppe, eine Pivaloylgruppe, a Benzoylgruppe, eine Naphthoylgruppe, eine 2-Pyridylcarbonylgruppe, eine 2-Furylcarbonylgruppe, und dergleichen.
In der Formel (2) ist die Arylgruppe in R₄ und R₅ nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe mit zumindest 6 und nicht mehr als 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele des Substituenten beinhalten eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe, und dergleichen. Wo ein Substituent vorhanden ist, stellt die Anzahl an Kohlenstoffatomen die Anzahl dar, die die Anzahl an Kohlenstoffatomen in dem Substituenten beinhaltet. Ferner kann einer oder eine Mehrzahl an Substituenten verwendet werden. Spezifische Beispiele davon beinhalten eine Phenylgruppe, eine 4-Methylphenylgruppe, eine 4-Methoxy-phenylgruppe und dergleichen.
In der Formel (2) ist die cyclische organische funktionelle Gruppe, in welcher R₄ und R₅ miteinander verbunden sind, und welche R₄, R₅ und ein Stickstoffatom, zu welchem R₄ und R₅ gleichzeitig binden, beinhaltet, nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon beinhalten eine Piperidinylgruppe, eine Piperazinylgruppe, eine Morpholinylgruppe, und dergleichen.
In der Formel (2) ist es besonders bevorzugt, dass zumindest eines aus R₄ und R₅ eine Alkylgruppe ist, weil die Kompatibilität mit dem Bindemittelharz verbessert ist, die Dispergierbarkeit der Verbindung (1) verbessert ist und die Ladungsstabilität des Toners verbessert ist.
Insbesondere wo zumindest eines aus R₄ und R₅ eine Methylgruppe ist, sind die Dispergierbarkeit der Verbindung (1) und die Ladungsstabilität des Toners exzellent.
Die Verbindung (2) gemäß der vorliegenden Erfindung kann mit Bezug auf ein bekanntes Verfahren, das in WO 92/19684 offenbart ist, synthetisiert werden.
Eine Ausführungsform von einem Verfahren zum Herstellen der Verbindung (2) wird nachfolgend beschrieben, aber das Herstellungsverfahren ist nicht darauf beschränkt.
R₁ bis R₆ in den Verbindungen in den obigen Reaktionsformen und in der Verbindung (2) haben die gleichen Bedeutungen wie die, die oben beschrieben sind. Ferner umfasst die Verbindung (2) cis-trans-Strukturisomere und die cis-trans-Strukturisomere fallen auch in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung. Überdies unterscheidet sich in den obigen zwei Reaktionsformen die Struktur der Pyridonverbindung (B), aber beide sind Isomere in einem Gleichgewichtsverhältnis und stehen im Grunde für die gleiche Verbindung.
Die Verbindung (2) gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch Kondensieren einer Aldehydverbindung (A) und einer Pyridonverbindung (B) hergestellt werden.
Die Aldehydverbindung (A), die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann synthetisiert werden mit Bezug auf ein bekanntes Verfahren, das in WO 92/19684 offenbart ist. Als bevorzugte Beispiele der Aldehydverbindung (A) werden nachfolgend die Aldehydverbindungen (1) - (5) gezeigt, aber diese Verbindungen sind nicht beschränkend.
Der Cyclisierungsschritt zum Erhalten der Pyridonverbindung (B) wird nachfolgend beschrieben.
Die Pyridonverbindung (B) kann durch einen Cyclisierungsschritt des Kuppelns von drei Komponenten, nämlich einer Hydrazinverbindung, einer Methylacetatverbindung und einer Ethylacetat-verbindung, synthetisiert werden.
Dieser Cyclisierungsschritt kann ohne ein Lösungsmittel ausgeführt werden, wird aber bevorzugt in der Anwesenheit eines Lösungsmittels ausgeführt. Das Lösungsmittel ist nicht besonders beschränkt, solange es nicht an der Reaktion teilnimmt, und Beispiele davon beinhalten Wasser, Methanol, Ethanol, Essigsäure und Toluol. Ferner können zwei oder mehr Arten an Lösungsmitteln in einer Mischung verwendet werden, und das Mischungsverhältnis zum Zeitpunkt des Mischens und der Verwendung kann willkürlich bestimmt werden. Die Menge des zu verwendenden Lösungsmittels ist bevorzugt in dem Bereich von zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 1000 Massenteile, und stärker bevorzugt zumindest 1,0 Masseteile und nicht mehr als 150 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Methylacetatverbindung.
In dem Cyclisierungsschritt ist es bevorzugt, eine Base zu verwenden, da die Reaktion rasch voranschreiten kann, wenn eine Base verwendet wird. Spezifische Beispiele der Base, die verwendet werden kann, beinhalten organische Basen, wie etwa Pyridin, Piperidin, 2-Methylpyridin, Diethylamin, Diisopropylamin, Triethylamin, Phenylethylamin, Isopropylethylamin, Methylanilin, 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan, Tetrabutylammoniumhydroxid, 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen, Kaliumacetat und dergleichen; Organometalle, wie etwa n-Butyllithium, tert-Butylmagnesiumchlorid und dergleichen; anorganische Basen, wie etwa Natriumborhydrid, metallisches Natrium, Kaliumhydrid, Kalziumoxid und dergleichen; und Metallalkoxide, wie etwa Kalium-tert-Butoxid, Natrium-tert-Butoxid, Natriumethoxid und dergleichen. Unter diesen sind Triethylamin und Piperidin bevorzugt und Triethylamin ist stärker bevorzugt.
Die Menge zu verwendenden der Base ist bevorzugt in einem Bereich von zumindest 0,01 Massenteile und nicht mehr als 100 Massenteile, stärker bevorzugt zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 20 Massenteile, noch stärker bevorzugt zumindest 0,5 Massenteile und nicht mehr als 5 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Methylacetatverbindung. Nach der Vervollständigung der Reaktion kann eine gewünschte Pyridonverbindung durch Aufreinigung, wie etwa Destillation, Umkristallisation, Silicagel-Chromatografie und dergleichen, erhalten werden.
Als bevorzugte Beispiele der Pyridonverbindung (B) werden die nachfolgenden Pyridonverbindungen (1) - (6) gezeigt, aber diese Verbindungen sind nicht beschränkend.
Als nächstes wird der Kondensationsschritt zum Erhalten der Verbindung (2) beschrieben.
Die Verbindung (2) kann durch einen Kondensationsschritt des Kondensierens der Aldehydverbindung (A) und der Pyridonverbindung (B) synthetisiert werden. Der Kondensationsschritt kann ohne ein Lösungsmittel ausgeführt werden, wird aber bevorzugt in der Anwesenheit eines Lösungsmittels ausgeführt. Das Lösungsmittel ist nicht besonders beschränkt, solange es nicht an der Reaktion teilnimmt, und Beispiele davon beinhalten Chloroform, Dichlormethan, N,N-Dimethylformamid, Toluol, Xylol, Tetrahydrofuran, Dioxan, Acetonitril, Ethylacetat, Methanol, Ethanol, Isopropanol, Tetrahydrofuran, und dergleichen. Ferner können zwei oder mehr Arten an Lösungsmittel in einer Mischung verwendet werden, und das Mischungsverhältnis zum Zeitpunkt des Mischens und der Verwendung kann willkürlich bestimmt werden.
Die Menge des zu verwendenden Lösungsmittels ist bevorzugt in dem Bereich von zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 1000 Massenteile, und stärker bevorzugt zumindest 1,0 Massenteile und nicht mehr als 150 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Aldehydverbindung (A). Die Reaktionstemperatur in dem Kondensationsschritt ist bevorzugt in einem Bereich von zumindest -80°C und nicht mehr als 250°C, und stärker bevorzugt zumindest - 20°C und nicht mehr als 150°C. Die Reaktion in dem Kondensationsschritt ist gewöhnlich innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen.
Ferner ist es bevorzugt, dass eine Säure oder eine Base in dem Kondensationsschritt verwendet wird, weil die Reaktion rasch voranschreitet. Spezifische Beispiele der Säure, welche verwendet werden kann, beinhalten anorganische Säuren, wie etwa Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure und dergleichen, organische Säuren, wie etwa p-Toluolsulfonsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Trifluoressigsäure und dergleichen, organische Ammoniumsalze, wie etwa Ammoniumformiat, Ammoniumacetat und dergleichen. Von diesen sind p-Toluolsulfonsäure, Ammoniumformiat und Ammoniumacetat bevorzugt.
Die Menge der zu verwendenden Säure kann innerhalb eines Bereichs von zumindest 0,01 Massenteile und nicht mehr als 20 Massenteile, und stärker bevorzugt zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 5 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Aldehydverbindung (A) sein.
In diesem Kondensationsschritt kann eine Base verwendet werden. Spezifische Beispiele der Base beinhalten organische Basen, wie etwa Pyridin, Piperidin, 2-Methylpyridin, Diethylamin, Diisopropylamin, Triethylamin, Phenylethylamin, Isopropylethylamin, Methylanilin, 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan, Tetrabutylammoniumhydroxid, 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen, Kaliumacetat und dergleichen; Organometalle, wie etwa n-Butyllithium, tert-Butylmagnesiumchlorid und dergleichen; anorganische Basen, wie etwa Natriumborhydrid, metallisches Natrium, Kaliumhydrid, Calciumoxid und dergleichen; und Metallalkoxide, wie etwa Kalium-tert-Butoxid, Natrium-tert-Butoxid, Natriumethoxid und dergleichen. Unter diesen sind Triethylamin und Piperidin bevorzugt und Triethylamin ist stärker bevorzugt.
Die Menge der zu verwendenden Base ist bevorzugt in einem Bereich von zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 20 Massenteile, und stärker bevorzugt zumindest 0,2 Massenteile und nicht mehr als 5 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Aldehydverbindung (A).
Die resultierende Verbindung (2) wird gemäß einem gewöhnlichen Nachbehandlungsverfahren einer organischen Synthesereaktion behandelt und dann durch Fraktionierungsoperation, Umkristallisation, Ausfällung, Säulenchromatografie und dergleichen gereinigt, um eine hochreine Verbindung zu erhalten.
Die Verbindung (2), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden, um den Farbton oder dergleichen gemäß dem Zweck der beabsichtigten Verwendung einzustellen. Ferner können zwei oder mehr bekannte Pigmente und Farbstoffe in Kombination verwendet werden. Als bevorzugte Beispiele der Verbindung (2), die in der vorliegenden Verbindung verwendet werden kann, sind nachfolgend die Färbemittelverbindungen (1) - (6) gezeigt, aber diese Verbindungen sind nicht beschränkend.
Die Verbindung (2), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, kann einzeln oder in Kombination mit zwei oder mehr bekannten Pigmenten oder Farbstoffen verwendet werden, um den Farbton und dergleichen gemäß den Mitteln zum Herstellen des Toners einzustellen.
Das Bindemittelharz ist nicht besonders beschränkt, und es ist möglich, dass ein bekanntes Polymer oder Harz, wie nachfolgend beschrieben, beinhaltet ist. Ferner können die folgenden Polymere oder Harze einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Homopolymere von Styrol und Substitutionsprodukte davon, wie etwa Polystyrol, Poly-p-Chlorstyrol, Polyvinyltoluol, und dergleichen; StyrolCopolymere, wie etwas Styrol-p-Chlorstyrol-Copolymer, Styrol-Vinyltoluol-Copolymer, Styrol-Vinylnaphthalen-Copolymer, Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, Styrol-Methacrylsäureester-Copolymer, Styrol-α-Chlormethacrylsäuremethyl-Copolymer, Styrol-Acrylonitril-Copolymer, Styrol-Vinylmethylether-Copolymer, Styrol-Vinylethylether-Copolymer, Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, Styrol-Acrylonitril-Inden-Copolymer, und dergleichen; Polyvinylchlorid, Phenolharze, natürliches Harz-modifizierte Phenolharze, natürliches Harz-modifizierte Maleinsäureharze, Acrylharze, Methacrylharze, Polyvinylacetat, Siliconharze, Polyesterharze, Polyurethane, Polyamidharze, Furanharze, Epoxidharze, Xylolharze, Polyvinylbutyral, Terpenharze, Coumaron-Inden-Harze, und Petroleumharze.
Unter diesen beinhaltet das Bindemittelharz unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Farbtonstabilität bevorzugt ein Polyesterharz, insbesondere ein amorphes Polyesterharz.
Der Gehalt des amorphen Polyesterharzes im Bindemittelharzes beträgt bevorzugt zumindest 50 Massen-% und nicht mehr als 100 Massen-%, und stärker bevorzugt zumindest 70 Massen-% und nicht mehr als 100 Massen-%.
Das amorphe Polyesterharz weist eine „Polyesterstruktur“ in der Harzkette auf.
Spezifische Beispiele von Komponenten, die die amorphe Polyesterstruktur konstituieren, beinhalten eine zwei- oder höherwertige Alkoholkomponente und eine Carboxylsäurekomponente, wie etwa eine zwei- oder höherwertige Carboxylsäure, ein zwei- oder höherwertiges Carboxylsäureanhydrid, einen zwei- oder höherwertigen Carboxylsäureester und dergleichen.
Beispiele der zwei- oder höherwertigen Alkoholkomponente sind nachfolgend dargestellt.
Alkylenoxidaddukte von Bisphenol A, wie etwa Polyoxypropylen-(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, Polyoxypropylen-(3.3)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)-propan, Polyoxyethylen-(2.0)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, Polyoxypropylen (2.0)-polyoxyethylen-(2.0)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, Polyoxypropylen-(6)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, und dergleichen; Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol, 1,4-Butendiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Dipropylenglycol, Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polytetramethylenglycol, Sorbit, 1,2,3,6-Hexantetrol, 1,4-sorbitan, Pentaerythritol, Dipentaerythritol, Tripentaerythritol, 1,2,4-Butantriol, 1,2,5-Pentantriol, Glycerin, 2-Methylpropantriol, 2-Methyl-1,2,4-butantriol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, 1,3,5-Trihydroxymethylbenzol, und dergleichen.
Unter diesen sind aromatische Diole bevorzugt.
Im amorphen Polyesterharz ist das Gehaltsverhältnis der Monomereinheit, die vom aromatischen Diol abstammt, bevorzugt zumindest 80 Mol-% und nicht mehr als 100 Mol-%, bezüglich aller Monomereinheiten, die von der Alkoholkomponente abstammen, die das amorphe Polyesterharz konstituieren.
Auch ist das aromatische Diol bevorzugt ein Alkylenoxidaddukt von Bisphenol A.
Währenddessen werden nachfolgend Beispiele der Carboxylsäurekomponente, wie etwa eine zwei- oder höherwertige Carboxylsäure, ein zwei- oder höherwertiges Carboxylsäureanhydrid, ein zwei- oder höherwertiger Carboxylsäureester und dergleichen, dargestellt.
Aromatische Dicarboxylsäuren, wie etwa Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure oder Anhydride davon; Alkyldicarboxylsäuren, wie etwa Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure oder Anhydride davon; Bernsteinsäure, die mit einer Alkylgruppe oder einer Alkenylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen substituiert ist, oder Anhydride davon; gesättigte Dicarboxylsäuren, wie etwa Fumarsäure, Maleinsäure, Citraconsäure oder Anhydride davon.
Die bevorzugten Beispiele darunter beinhalten Terephthalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Fumarsäure, Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Benzophenontetracarboxylsäure oder Anhydride davon.
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Dispergierbarkeit des Pigments und der Farbtonstabilität ist es bevorzugt, dass der Säurewert des amorphen Polyesterharzes nicht mehr als 20 mg KOH/g ist, und stärker bevorzugt nicht mehr als 15 mg KOH/g. Wenn der Säurewert in dem obigen Bereich ist, ist die Dispergierbarkeit des Pigments weiter verbessert und die Farbtonstabilität des Toners ist weiter verbessert.
Der Säurewert kann innerhalb des obigen Bereichs eingestellt werden, durch Einstellen der Art und Menge des Monomers, das für das amorphe Polyesterharz verwendet wird. Spezifisch kann der Säurewert gesteuert werden durch Einstellen des Kompoundierungsverhältnisses des Alkoholmonomers und Säuremonomers zum Zeitpunkt der Herstellung des Harzes, oder des Molekulargewichts des Harzes. Ferner kann der Säurewert eingestellt werden durch Reagieren eines polyvalenten Carboxylsäuremonomers (z.B. Trimellitsäure oder Anhydrid davon) mit einer Hydroxygruppe, die am Ende eines Polykondensats vorhanden ist, nach der Kondensationspolymerisation der Alkoholkomponente und der Carboxylsäurekomponente.
Es ist bevorzugt, dass das Tonerteilchen ein kristallines Polyesterharz beinhaltet.
In der vorliegenden Erfindung ist das kristalline Polyesterharz ein Additiv zu dem Tonerteilchen und korrespondiert nicht zu einem Bindemittelharz.
Der Gehalt des kristallinen Polyesterharzes ist bevorzugt zumindest 5,0 Massenteile und nicht mehr als 30,0 Massenteile, stärker bevorzugt zumindest 10,0 Massenteile und nicht mehr als 20,0 Massenteile, bezüglich 100,0 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Wenn der Gehalt des kristallinen Polyesterharzes in dem obigen Bereich ist, wird der Effekt der Verbindung (1) auf das Kristall ausreichend erhalten, wird das kristalline Polyesterharz einfach fein in dem Tonerteilchen dispergiert, wird und die Farbtonstabilität des Toners weiter verbessert.
Das Gehaltsverhältnis nach Masse von dem kristallinen Polyesterharz und der durch die Formel (1) dargestellten Verbindung (das kristalline Polyesterharz: die durch die Formel (1) dargestellte Verbindung) ist bevorzugt 75:25 bis 30:70 und stärker bevorzugt 65:35 bis 40:60.
Wenn das Gehaltsverhältnis nach Masse innerhalb des obigen Bereichs ist, wird ein ausreichender Effekt des kristallinen Polyesterharzes auf den Kristall der Verbindung (1) leicht erhalten, und die Farbtonstabilität des Toners ist weiter verbessert.
Das kristalline Polyesterharz kann zum Beispiel erhalten werden durch Reagieren einer zwei- oder höherwertigen polyvalenten Carboxylsäure und einem Diol.
Unter diesen ist ein Polykondensat eines aliphatischen Diols und einer aliphatischen Dicarboxylsäure bevorzugt, aufgrund eines hohen Kristallinitätsgrads und der einfachen Interaktion mit der Verbindung (1).
Ferner kann nur eine Art an kristallinem Polyesterharz verwendet werden, oder eine Mehrzahl an Arten von kristallinen Polyesterharzen kann in Kombination verwendet werden.
Das kristalline Polyesterharz ist bevorzugt ein Polykondensat von einer Alkoholkomponente, die zumindest eine Verbindung beinhaltet ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Diolen mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen und Derivate davon, und einer Carboxylsäurekomponente, die zumindest eine Verbindung beinhaltet ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Dicarboxylsäure mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen und Derivate davon.
Unter diesen ist unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Farbtonstabilität ein Polykondensat von einer Alkoholkomponente, die zumindest eine Verbindung beinhaltet ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Diolen mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen und Derivate davon, und einer Carboxylsäurekomponente, die zumindest eine Verbindung beinhaltet ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Dicarboxylsäuren mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen und Derivate davon bevorzugt.
Da die Kristallinität des kristallinen Polyesterharzes einen stärkeren Effekt erzeugt, wenn das Molekulargewicht der aliphatischen Dicarboxylsäure des kristallinen Polyesterharzes zunimmt, wird eine starke Interaktion mit der Verbindung (1) gezeigt. Daher ist es einfach, die Kristallinität der Verbindung (1) zu steuern.
Das aliphatische Diol mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen (bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatome) ist nicht besonders beschränkt, aber unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Farbtonstabilität des Toners ist ein kettiges (bevorzugt lineares) aliphatisches Diol bevorzugt.
Beispiele von solchen Diolen beinhalten Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, 1,2-Propylenglycol, Dipropylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,4-Butadienglycol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglycol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, 1,10-Decandiol, 1,11-Undecandiol, und 1,12-Dodecandiol.
Die bevorzugten Beispiele davon beinhalten lineare aliphatische α, ω-Diole, wie etwa 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, 1,10-Decandiol, 1,11-Undecandiol, 1,12-Dodecandiol, und dergleichen.
Die oben genannten Derivate sind nicht besonders beschränkt, solange eine ähnliche Harzstruktur durch Polykondensation erhalten werden kann. Beispiele von solchen Derivaten werden durch Veresterung eines Diols erhalten.
In der Alkoholkomponente, die das kristalline Polyesterharz konstituiert, ist das Gehaltsverhältnis von der zumindest einen Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Diolen mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen (bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatome) und Derivaten davon zu der gesamten Alkoholkomponente, die das kristalline Polyesterharz konstituiert, bevorzugt zumindest 50 Massen-% und stärker bevorzugt zumindest 70 Massen-%.
Ein mehrwertiger Alkohol, der sich von dem aliphatischen Diol unterscheidet, kann auch verwendet werden.
Unter den mehrwertigen Alkoholen beinhalten Beispiele von Diolen, die sich von den aliphatischen Diolen unterscheiden, aromatische Alkohole, wie etwa polyoxyethyliniertes Bisphenol A und polyoxypropyliniertes Bisphenol A; 1,4-Cyclohexandimethanol und dergleichen.
Beispiele der drei- oder höherwertigen mehrwertigen Alkohole unter den mehrwertigen Alkoholen beinhalten aromatische Alkohole, wie etwa 1,3,5-Trihydroxymethylbenzol und dergleichen; und aliphatische Alkohole wie etwa Pentaerythritol, Dipentaerythritol, Tripentaerythritol, 1,2,4-Butantriol, 1,2,5-Pentantriol, Glycerin, 2-Methylpropantriol, 2-Methyl-1,2,4-Butantriol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, und dergleichen.
Überdies kann ein einwertiger Alkohol zu solch einem Ausmaß verwendet werden, dass die Eigenschaften des kristallinen Polyesterharzes nicht beeinträchtigt werden. Beispiele des einwertigen Alkohols beinhalten n-Butanol, Isobutanol, sec-Butanol, n-Hexanol, n-Octanol, 2-Ethylhexanol, Cyclohexanol, Benzylalkohol, und dergleichen.
Währenddessen ist die aliphatische Dicarboxylsäure mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen (bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatome) nicht besonders beschränkt, und kann eine kettige (bevorzugt eine lineare) aliphatische Dicarboxylsäure sein.
Beispiele von solchen Säuren beinhalten Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Glutaconsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Nonandicarboxylsäure, Decandicarboxylsäure, Undecandicarboxylsäure, Dodecandicarboxylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure und Itaconsäure.
Hydrolysate von niederen Alkylestern oder Anhydride von diesen Säuren können auch beinhaltet sein.
Zusätzlich sind die oben genannten Derivate nicht besonders beschränkt, solange eine ähnliche Harzstruktur durch Polykondensation erhalten werden kann. Beispiele davon beinhalten Anhydride der Dicarboxylsäurekomponente und Derivate, die durch Methylveresterung, Ethylveresterung oder Säurechlorid-Umwandlung der Dicarboxylsäurekomponenten erhalten sind.
In der Carboxylsäurekomponente, die das kristalline Polyesterharz konstituiert, ist das Gehaltsverhältnis von der zumindest einen Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Dicarboxylsäuren mit zumindest 2 und nicht mehr als 22 Kohlenstoffatomen (bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatome) und Derivaten davon zu der gesamten Dicarboxylsäurekomponente, die das kristalline Polyesterharz konstituiert, bevorzugt zumindest 50 Massen-%, und stärker bevorzugt zumindest 70 Massen-%.
Eine mehrwertige Carboxylsäure, die sich von den oben genannten aliphatischen Dicarboxylsäuren unterscheidet, kann auch verwendet werden. Unter den mehrwertigen Carboxylsäuren beinhalten Beispiele der zweiwertigen Carboxylsäuren, die sich von den oben genannten aliphatischen Dicarboxylsäuren unterscheiden, aromatische Carboxylsäuren, wie etwa Isophthaltsäure, Terephthalsäure, und dergleichen; aliphatische Carboxylsäuren, wie etwa n-Dodecylbernsteinsäure, n-Dodecenylbernsteinsäure und dergleichen; und alicyclische Carboxylsäuren, wie etwa Cyclohexandicarboxylsäure und dergleichen, und beinhalten auch Säureanhydride oder niedere Alkylester davon.
Unter den anderen mehrwertigen Carboxylsäuren beinhalten Beispiele von drei- oder höherwertigen Polycarboxylsäuren aromatische Carboxylsäuren, wie etwa 1,2,4-Benzoltricarboxylsäure (Trimellitsäure), 2,5,7-Naphthalentricarboxylsäure, 1,2,4-Naphthalentricarboxylsäure, Pyromellitsäure, und dergleichen; und aliphatische Carboxylsäure wie etwa 1,2,4-Butantricarboxylsäure, 1,2,5-Hexantricarboxylsäure, 1,3-Dicarboxyl-2-methyl-2-methylencarboxypropan, und dergleichen. Derivate, wie etwa Säureanhydride und niedere Alkylester davon, können auch beinhaltet sein.
Überdies kann auch eine einwertige Carboxylsäure zu solch einem Ausmaß verwendet werden, dass die Eigenschaften des kristallinen Polyesterharzes nicht beeinträchtigt werden. Beispiele der einwertigen Carboxylsäuren beinhalten Benzoesäure, Naphthalencarboxylsäure, Salicylsäure, 4-Methylbenzoesäure, 3-Methylbenzoesäure, Phenoxyessigsäure, Biphenylcarboxylsäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Octansäure und dergleichen.
Das kristalline Polyesterharz kann gemäß einem gewöhnlichen Polyestersyntheseverfahren hergestellt werden. Zum Beispiel kann ein kristallines Polyesterharz durch Unterwerfen der Carboxylsäurekomponente und der Alkoholkomponente einer Veresterungsreaktion oder einer Umesterungsreaktion, gefolgt durch Kondensationspolymerisationsreaktion unter reduziertem Druck oder Einführen von Stickstoffgas gemäß einem konventionellen Verfahren erhalten werden.
Die Veresterungs- oder Umesterungsreaktion kann unter Verwendung, wie notwendig, eines gewöhnlichen Veresterungskatalysators oder eines Umesterungskatalysators, wie etwa Schwefelsäure, Titanbutoxid, Zinn-2-ethylhexanoat, Dibutylzinnoxid, Manganacetat, Magnesiumacetat und dergleichen ausgeführt werden.
Die Polykondensationsreaktion kann durch die Verwendung eines bekannten Katalysators, wie etwa eines gewöhnlichen Polymerisationskatalysators, zum Beispiel Titanbutoxid, Zinn-2-ethylhexanoat, Dibutylzinnoxid, Zinnacetat, Zinkacetat, Zinndisulfid, Antimontrioxid, Germaniumdioxid und dergleichen ausgeführt werden. Die Polymerisationstemperatur und die Katalysatormenge sind nicht besonders beschränkt und können geeignet bestimmt werden.
In der Veresterungs- oder Umesterungsreaktion oder Polykondensationsreaktion können alle Monomere auf einmal eingefüllt werden, um die Festigkeit des erhaltenen kristallinen Polyesterharzes zu erhöhen, oder zweiwertige Monomere können initial reagiert werden, gefolgt durch die Zugabe und Reaktion von drei- und höherwertigen Monomeren, um die Menge der Niedermolekulargewichtskomponente zu reduzieren.
Die Tonerteilchen können, wie benötigt, ein Wachs beinhalten.
Spezifische Beispiele davon beinhalten Kohlenwasserstoffwachse, wie etwa Niedermolekulargewichtspolyethylen, Niedermolekulargewichtspolypropylen, Alkylencopolymere, microkristallines Wachs, Paraffinwachs und Fischer-Tropsch Wachs; Oxide von Kohlenwasserstoffwachsen, wie etwa oxidiertes Polyethylenwachs oder Blockcopolymere davon; Wachse, die hauptsächlich aus Fettsäureestern zusammengesetzt sind, wie etwa Carnaubawachs; und Wachse, die durch teilweises oder vollständiges Desoxidieren von Fettsäureestern erhalten sind, wie etwa desoxidiertes Carnaubawachs.
Ferner können auch die folgenden Verbindungen genannt werden. Gesättigte lineare Fettsäuren, wie etwa Palmitinsäure, Stearinsäure und Montansäure; ungesättigte Fettsäuren, wie etwa Brassicasäure, Eleostearinsäure und Parinarinsäure; gesättigte Alkohole, wie etwa Stearylalkohol, Aralkylalkohol, Behenylalkohol, Carnaubylalkohol, Cerylalkohol und Melissylalkohol; mehrwertige Alkohole, wie etwa Sorbitol und dergleichen; Ester von Fettsäuren, wie etwa Palmitinsäure, Stearinsäure, Beheninsäure und Montansäure, mit Alkoholen, wie etwa Stearylalkohol, Aralkylalkohol, Behenylalkohol, Carnaubylalkohol, Cerylalkohol und Melissylalkohol; Fettsäureamide, wie etwa Linolsäuremid, Ölsäureamid und Laurinsäureamid; gesättigte Fettsäurebisamide, wie etwa Methylenbisstearinsäureamid, Ethylenbiscaprinsäureamid, Ethylenbislaurinsäureamid und Hexamethylenbisstearinsäureamid; ungesättigte Fettsäureamide, wie etwa Ethylenbisölsäureamid, Hexamethylenbisölsäureamid, N,N'-Dioleyladipinsäureamid und N,N'-Dioleylsebacinsäureamid; aromatische Bisamide, wie etwa m-Xylolbisstearinsäureamid und N,N'-Distearylisophthalsäureamid; aliphatische Metallsalze, wie etwa Calciumstearat, Calciumlaurat, Zinkstearat und Magnesiumstearat (gewöhnlich bekannt als Metallseifen); Wachse, die durch Pfropfen eines aliphatischen Kohlenwasserstoffwachses unter Verwendung eines Vinylmonomers, wie etwa Styrol und Acrylsäure, erhalten werden; Partialesterprodukte von Fettsäuren und mehrwertigen Alkohol, wie etwa Monoglyceridbehenat; und Methylesterverbindungen, die eine Hydroxygruppe aufweisen und durch Hydrierung von pflanzlichen Fetten und Ölen erhalten sind.
Unter diesen ist unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Farbtonstabilität ein Fischer-Tropsch Wachs bevorzugt.
Der Wachsgehalt ist bevorzugt zumindest 0.5 Massenteile und nicht mehr als 20.0 Massenteile und stärker bevorzugt zumindest 3.0 Massenteile und nicht mehr als 12.0 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Ferner ist es unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Farbtonstabilität des Toners bevorzugt, dass in der endothermen Kurve des Waches zum Zeitpunkt des Temperaturanstiegs, gemessen durch ein Differentialrasterkalorimeter (DSC), die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks, der im Temperaturbereich von zumindest 30°C und nicht mehr als 200°C vorhanden ist, zumindest 50°C und nicht mehr als 110°C ist. Es ist stärker bevorzugt, das die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks zumindest 70°C und nicht mehr als 100°C ist.
Es ist bevorzugt, dass das Tonerteilchen ein Polymer beinhaltet, in welchem ein Styrol-Acryl-Harz mit einem Strukturrest, der von einer gesättigten alicyclischen Verbindung abstammt, auf ein Polyolefin (hiernach auch einfach als „Polymer“ bezeichnet) pfropfpolymerisiert ist.
Ferner ist in der vorliegenden Erfindung das Polymer ein Additiv zu dem Tonerteilchen und korrespondiert nicht zu dem Bindemittelharz.
Der Effekt, der erhalten wird, wenn das Tonerteilchen das Polymer beinhaltet, ist, dass das Polymer im Tonerteilchen mit der Verbindung (1) interagiert, wodurch die Kristallinität der Verbindung (1) abgeschwächt wird und die Farbtonstabilität verbessert wird.
Der Gehalt des Polymers ist bevorzugt zumindest 3,0 Massenteile und nicht mehr als 15,0 Massenteile, und stärker bevorzugt zumindest 5,0 Massenteile und nicht mehr als 10,0 Massenteile, bezüglich 100,0 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Es ist bevorzugt, dass die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks des Polyolefins, gemessen mit einem Differentialrasterkalorimeter (DSC), zumindest 60°C und nicht mehr als 110°C ist.
Die Erweichungstemperatur des Polyolefins ist bevorzugt zumindest 70°C und nicht mehr als 100°C.
Es ist bevorzugt, dass das Polyolefin ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw) von zumindest 900 und nicht mehr als 50000 aufweist.
Der Gehalt des Polyolefins in dem Polymer ist bevorzugt zumindest 5,0 Massen-% und nicht mehr als 20,0 Massen-% und stärker bevorzugt zumindest 8,0 Massen-% und nicht mehr als 12,0 Massen-%.
Ein Verfahren zum Pfropfpolymerisieren des Styrol-Acryl-Harzes auf das Polyolefin ist nicht besonders beschränkt, und ein konventionell bekanntes Verfahren kann verwendet werden.
Das Styrol-Acryl-Harz weist eine Strukturseite auf, die von einer gesättigten alicyclischen Verbindung abstammt.
Zum Beispiel weist das Styrol-Acryl-Harz in einer Ausführungsform eine Monomereinheit auf, die durch die nachfolgende Formel (a) dargestellt ist.

(In der Formel (a) stellt R₁ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe dar, und stellt R₂ eine gesättigte alicyclische Gruppe dar.)
Die gesättigte alicyclische Gruppe in R₂ ist bevorzugt eine gesättigte alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe, stärker bevorzugt eine gesättigte alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe mit zumindest 3 und nicht mehr als 18 Kohlenstoffatomen, und noch stärker bevorzugt eine gesättigte alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe mit zumindest 4 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen.
Die gesättigte alicyclische Gruppe ist bevorzugt eine Cycloalkylgruppe mit zumindest 4 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen, und stärker bevorzugt eine Cycloalkylgruppe mit zumindest 6 und nicht mehr als 10 Kohlenstoffatomen.
Spezifische Beispiele der gesättigten alicyclischen Gruppe beinhalten eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe, eine Cyclooctylgruppe, und dergleichen.
Das Gehaltsverhältnis der Monomereinheit, die durch die Formel (a) dargestellt ist, ist bevorzugt zumindest 1,5 Mol-% und nicht mehr als 45,0 Mol-%, und stärker bevorzugt zumindest 3,0 Mol-% und nicht mehr als 25 Mol-%, basierend auf allen Monomereinheiten, die das Styrol-Acryl-Harz konstituieren.
Spezifische Beispiele des Styrol-Acryl-Harzes beinhalten ein Harz mit einer Monomereinheit, die durch die Formel (a) dargestellt ist, und einer Monomereinheit, die von den folgenden Monomeren abstammt.
Styrol-Monomere, wie etwa Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methoxystyrol, p-Hydroxystyrol, p-Acetoxystyrol, Vinyltoluol, Ethylstyrol, Phenylstyrol, Benzylstyrol, und dergleichen; und
Alkylester von ungesättigten Carboxylsäuren (die Anzahl an Kohlenstoffatomen in dem Alkyl ist zumindest 1 und nicht mehr als 18), wie etwa Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, und dergleichen.
Das Färbemittel beinhaltet eine durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung, welche ein Chinacridonpigment ist.
(In der Formel (1) stellen X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe dar.)
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Dispergierbarkeit des Pigments in dem Tonerteilchen und der Farbtonstabilität ist es bevorzugt, dass X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe darstellen.
Die durch die Formel (1) dargestellten Verbindungen können einzeln oder in Kombination von einer Mehrzahl davon verwendet werden.
Ferner kann diese Verbindung eine feste Lösung aus zwei oder mehr Chinacridonverbindungen sein.
Zusätzlich kann die Verbindung mit einer Rosin-Verbindung, die Abietinsäure oder dergleichen beinhaltet, behandelt werden, um die Dispersion in dem Bindemittelharz zu erleichtern.
Das Färbemittel kann ein Pigment oder ein Farbstoff, die sich von der durch die Formel (1) dargestellten Verbindung unterscheiden, zu einem Ausmaß beinhalten, dass die Eigenschaften der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
Beispiele von Magentapigmenten, die zusätzlich zu der Verbindung (1) verwendet werden können, sind nachfolgend dargestellt.
C. I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22, 23, 30, 31, 32, 37, 38, 39, 40, 41, 48:2, 48:3, 48:4, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57:1, 58, 60, 63, 64, 68, 81:1, 83, 87, 88, 89, 90, 112, 114, 122, 123, 146, 147, 150, 163, 184, 202, 206, 207, 209, 238, 269, 282; C. I. Pigment Violet 19; C. I. Vat Red 1, 2, 10, 13, 15, 23, 29, 35. Diese Pigmente können einzeln oder in Kombination von einer Mehrzahl davon verwendet werden.
Beispiele von Magentafarbstoffen, die zusätzlich zu der Verbindung (1) verwendet werden können, sind nachfolgend dargestellt.
Öllösliche Farbstoffe, wie etwa C. I. Solvent Red 1, 3, 8, 23, 24, 25, 27, 30, 49, 81, 82, 83, 84, 100, 109, 121; C. I. Disperse Red 9; C. I. Solvent Violet 8, 13, 14, 21, 27; und C. I. Disperse Violet 1, und basische Farbstoffe wie etwa C. I. Basic Red 1, 2, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 22, 23, 24, 27, 29, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40; und C. I. Basic Violet 1, 3, 7, 10, 14, 15, 21, 25, 26, 27, 28. Diese Farbstoffe können einzeln oder in Kombination von einer Mehrzahl davon verwendet werden.
Der Gehalt des Färbemittels ist bevorzugt zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 20,0 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Die Tonerteilchen können auch, wie notwendig, ein Ladungssteuerungsmittel beinhalten.
Als das Ladungssteuerungsmittel kann ein bekanntes Ladungssteuerungsmittel verwendet werden, insbesondere bevorzugt eine Metallverbindung einer aromatischen Carboxylsäure, welche farblos ist, eine hohe Ladungsgeschwindigkeit des Toners sicherstellt und eine konstante Ladungsquantität stabil beibehalten kann.
Beispiele des negativen Ladungssteuerungsmittels beinhalten Salicylsäuremetallverbindungen, Naphthoesäuremetallverbindungen, Dicarboxylsäuremetallverbindungen, Polymer-Typ-Verbindungen mit einer Sulfonsäure oder einer Carboxylsäure in einer Seitenkette, Polymer-Typ-Verbindungen mit einem Sulfonsäuresalz oder Sulfonsäureveresterungsprodukt in einer Seitenkette, Polymer-Typ-Verbindungen mit einem Carboxylsäuresalz oder einem Carboxylsäureveresterungsprodukt in einer Seitenkette, Borverbindungen, Harnstoffverbindungen, Siliziumverbindungen, Calixarene und dergleichen.
Das Ladungssteuerungsmittel kann zu dem Tonerteilchen intern oder extern zugegeben werden.
Der Gehalt des Ladungssteuerungsmittels ist bevorzugt zumindest 0,2 Massenteile und nicht mehr als 10,0 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Der Toner kann, wie notwendig, ein externes Additiv zum Verbessern der Fließfähigkeit und zum Einstellen der triboelektrischen Ladungsquantität beinhalten.
Als das externe Additiv sind anorganische Feinteilchen, wie etwa Silicafeinteilchen, Titanoxidfeinteilchen, Aluminiumoxidfeinteilchen und Strontiumtitanatfeinteilchen bevorzugt. Die anorganischen Feinteilchen sind bevorzugt mit einem Hydrophobisierungsmittel, wie etwa eine Silanverbindung, Silikonöl oder einer Mischung davon, hydrophobisiert.
Unter dem Gesichtspunkt des Unterdrückens des Einbettens eines externen Additivs ist es bevorzugt, dass die spezifische Oberfläche des externen Additivs zumindest 10 m²/g und nicht mehr als 50 m²/g ist.
Der Gehalt des externen Additivs ist bevorzugt zumindest 0,1 Massenteile und nicht mehr als 5,0 Massenteile, bezüglich 100 Massenteilen der Tonerteilchen.
Das Mischen des Tonerteilchens und des externen Additivs ist nicht besonders beschränkt, und ein bekannter Mischer, wie etwa ein HENSCHEL MIXER kann verwendet werden.
Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines stabilen Bildes über eine lange Zeitperiode ist es bevorzugt, den Toner als einen Zweikomponentenentwickler gemischt mit einem magnetischen Träger zu verwenden.
Beispiele des magnetischen Trägers beinhalten generell gut bekannte Materialien, wie etwa Metallteilchen, wie etwa Eisen, Lithium, Calcium, Magnesium, Nickel, Kupfer, Zink, Cobalt, Mangan und seltene Erden, Legierungsteilchen davon oder Oxidteilchen davon; magnetische Materialien, wie etwa Ferrite und dergleichen; magnetische Körper-dispergierte Harzträger (sogenannte Harzträger), die magnetische Körper und ein Bindemittelharz, welches die magnetischen Körper in einem dispergierten Zustand hält, beinhaltet, und dergleichen.
Das Tonerherstellungsverfahren ist nicht besonders beschränkt, aber unter dem Gesichtspunkt des Steuerns der Kristallinität der Verbindung (1) in dem Tonerteilchen und des Verbesserns der Dispergierbarkeit ist es bevorzugt, ein Schmelzknetverfahren zu verwenden.
Das heißt, das Verfahren zum Herstellen des Toners der vorliegenden Erfindung ist wie folgt.
Ein Verfahren zum Herstellen des Toners mit einem Tonerteilchen, wobei das Verfahren beinhaltet:

einen Schmelzknetschritt des Schmelzknetens, mit einem Doppelschneckenextruder, einer Mischung, die ein Bindemittelharz, das ein amorphes Polyesterharz beinhaltet, ein Färbemittel, das die durch die Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, und ein kristallines Polyesterharz beinhaltet, wobei,
wenn die Gehäuseeinstelltemperatur eines Knetabschnitts einer Schmelzknetwelle des Doppelschneckenextruders im Schmelzknetschritt mit Ta (°C) bezeichnet wird, und eine Erweichungstemperatur des Bindemittelharzes mit Tm (°C) bezeichnet wird, Ta und Tm die nachfolgende Formel (4) erfüllen. $- 10 \leq Tm - Ta \leq 30$

Wo der Toner durch das Schmelzknetverfahren hergestellt wird, verändert sich die Kristallinität der Verbindung (1) unter der Anwendung von Wärme und Scherung. Als Ergebnis wird die Verbindung (1) in dem Tonerteilchen fein dispergiert, und die Farbtonstabilität ist verbessert.
Hiernach wird das Prozedere zum Herstellen des Toners unter Verwendung des Schmelzknetverfahrens beschrieben.
In einem Rohmaterialmischungsschritt werden bestimmte Mengen an einem Bindemittelharz, Färbemittel und optional anderen Komponenten, wie etwa ein Wachs und ein Ladungssteuerungsmittel, eingewogen und vermischt, und dann als Materialien gemischt, die das Tonerteilchen konstituieren.
Beispiele der Mischvorrichtung beinhalten einen Doppelkonus-Mischer, einen V-Typ-Mischer, einen Walzen-Mischer, einen Super-Mischer, einen HENSCHEL-Mischer, einen NAUTA-Mischer, einen MECHANO HYBRID (hergestellt von Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.), und dergleichen.
Als nächstes wird das gemischte Material schmelzgeknetet, um die Komponenten, wie etwa das Färbemittel und dergleichen, in dem Bindemittelharz zu dispergieren.
In dem Schmelzknetschritt ist es möglich, einen Kneter vom Chargen-Typ zu verwenden, wie etwa einen Druckkneter, einen Bandury-Mischer, und dergleichen, oder einen Kneter vom kontinuierlichen Typ, und Einzel- oder Doppelschneckenextruder werden aufgrund ihrer Überlegenheit bezüglich des Ermöglichens einer kontinuierlichen Produktion hauptsächlich verwendet.
Beispiele von solchen Geräten beinhalten einen KTK-Typ Doppelschneckenextruder (hergestellt von Kobe Steel Ltd.), einen TEM-Typ Doppelschneckenextruder (hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.), einen PCM-Kneter (hergestellt von Ikegai Iron Works Co., Ltd.), einen Doppelschneckenextruder (hergestellt von K.C.K. Co., Ltd.), einen Co-Kneter (hergestellt von Buss Co.), Kneadex (hergestellt von Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.), und dergleichen.
Ferner kann das geknetete Material, das durch das Schmelzkneten erhalten ist, mit einer Zweifachwalze oder dergleichen gewalzt werden und durch Wasser oder dergleichen in dem Kühlschritt gekühlt werden.
Ein Doppelschneckenextruder kann als der Kneter verwendet werden.
Der Doppelschneckenextruder ist ein Kneter, in welchem zwei Schmelzknetwellen, die als Paddel bezeichnet werden, durch ein Gehäuse hindurchgehen, das als ein Heizzylinder zum Konstanthalten der Temperatur dient.
Ein Beispiel des Doppelschneckenextruders ist in der Figur gezeigt. Eine Rohmaterialmischung wird von einem Ende der Schmelzknetwellen zugeführt und durch Rotation der Schmelzknetwellen geknetet, während es erwärmt und geschmolzen wird, um von dem anderen Ende extrudiert zu werden.
Ein Entlüftungsloch, hauptsächlich zum Entgasen, kann im intermediären Abschnitt des Kneters angeordnet sein. Ein propellerähnlicher Querschnitt oder ein dreieckiger Querschnitt wird für die Schmelzknetwellen verwendet, und die Schmelzknetwellen werden mit einer Phasenverschiebung eingesetzt, um so zu rotieren, dass das Distalende einer Welle immer gegen die andere Welle reibt. Mit dieser Struktur wird eine Selbstreinigungswirkung beibehalten, so dass das geknetete Material vorwärts befördert wird, ohne zu den Schmelzknetwellen oder der Gehäusewand anzuhaften.
In der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die Rotationsrichtungen der zwei Schmelzknetwellen die gleiche ist.
Eine geeignete Scherkraft kann als Ergebnis des Rotierens der Schmelzknetwelle in der gleichen Richtung angewandt werden, wodurch die Verbindung (1) einheitlich dispergiert werden kann und das Kristallwachstum der Verbindung (1) unterdrückt werden kann.
Der Schmelzabschnitt ist ein Abschnitt der Schmelzknetwelle von einem Gehäuse (C1) neben dem Materialzuführanschluss zu dem Extrusionsanschluss. Gewöhnlich verursacht das Gehäuse (C0) des Materialzuführanschlusses kein Schmelzen, weil es notwendig ist, das Material in die Schmelzknetwellen eindringen zu lassen. Daher ist dieses Gehäuse kein Schmelzknetabschnitt.
Es ist bevorzugt, dass die Länge des Schmelzabschnitts von der Schmelzknetwelle zumindest 500 mm und nicht mehr als 1500 mm ist.
Wenn die Länge des Schmelzabschnitts innerhalb des obigen Bereichs ist, wird die Schmelzverweilzeit der Mischung geeignet, so dass ein ausreichendes Kneten ausgeführt werden kann. Zusätzlich, da verhindert wird, dass exzessive Wärme und Scherung auf das geknetete Material angewandt werden, kann die Kristallstruktur der Verbindung (1) geeignet gesteuert werden und die hohe Farbtonstabilität kann erhalten werden.
Die Schmelzknetwelle ist generell aus zwei Arten von Abschnitten zusammengesetzt, einer ist ein Zuführschneckenabschnitt und der andere ist ein Knetabschnitt. Der Schneckenabschnitt hat eine Funktion zum Vorwärtsbefördern des schmelzgekneteten Materials unter Erwärmen. Wenn die Viskosität des schmelzgekneteten Materials in dem Zylinder hoch ist, wird das Material durch eine Scherkraft geknetet, die durch die Reibung zwischen der Wand des Schneckenabschnitts und dem schmelzgekneteten Material erzeugt wird. Währenddessen, wenn die Viskosität gering ist, ist das Material schwierig zu kneten. Ferner zeigt sich praktisch kein Effekt zum Vorwärtsbefördern des schmelzgekneteten Materials in dem Knetabschnitt, und das geknetete Material stagniert und füllt den Knetabschnitt.
Wenn die Gehäuseeinstelltemperatur des Knetabschnitts der Schmelzknetwelle des Doppelschneckenextruders in dem Schmelzknetschritt des Tonerherstellungsverfahrens als Ta(°C) bezeichnet wird und die Erweichungstemperatur des Bindemittelharzes des Toners als Tm(°C) bezeichnet wird, erfüllen Ta und Tm die nachfolgende Formel (4). Es ist bevorzugt, dass Ta und Tm die nachfolgende Formel (4)' erfüllen. $- 10 \leq Tm - Ta \leq 30$
$- 10 \leq Tm - Ta \leq 25$
Wenn [Tm-Ta] (°C) 30 übersteigt, da die auf die Kristalle der Verbindung (1) angelegte Scherung zu stark ist, kollabiert die Kristallstruktur und die Chromogenität des Toners verschlechtert sich. Währenddessen, wenn [Tm-Ta] (°C) weniger als -10°C ist, ist der Effekt der Komprimierung und des Streckens gemäß der Rotation der Schmelzknetwellen, die in dem Knetabschnitt ausgeführt werden, gering. Daher ist die Farbtonstabilität verringert, weil die auf die Kristalle der Verbindung (1) angelegte Scherung abgeschwächt ist.
Das heißt, durch Steuern von [Tm-Ta](°C) innerhalb des obigen Bereichs ist es möglich, die Scherung während des Schmelzknetens in dem Knetabschnitt effektiv zu erhalten.
Anschließend kann das gekühlte Produkt des gekneteten Materials in dem Pulverisierungsschritt auf eine gewünschte Teilchengröße pulverisiert werden. In dem Pulverisierungsschritt kann zum Beispiel nach einem groben Pulverisieren mit einer Zerkleinerungsmaschine, wie etwa einem Zerkleinerer, einer Hammermühle, einer Federmühle oder dergleichen, ferner ein feines Pulverisieren mit KRYPTRON SYSTEM (hergestellt von Kawasaki Heavy Industries, Ltd.), SUPER ROTOR (hergestellt von Nisshin Engineering Inc.), einer Turbomühle (hergestellt von Turbo Kogyo Co., Ltd.) oder einer Feinpulverisierungsmaschine eines Luftstromsystems ausgeführt werden.
Dann können die Tonerteilchen, wie notwendig, durch Klassieren unter Verwendung eines Klassierers oder eines Siebs, wie etwa einem ELBOW JET eines Inert-Klassiersystems (hergestellt von Nittetsu Mining Co., Ltd.), einem TURBOPLEX eines Zentrifugalkraft-Klassiersystems (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), einem TSP-Separator (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation) und FACULTY (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation) erhalten werden.
Danach kann ein Toner durch Mischen (externes Zugeben) externer Additive erhalten werden, wie etwa anorganischen Feinteilchen und Harzteilchen, die wie notwendig ausgewählt sind, wodurch zum Beispiel die Fließfähigkeit verbessert wird.
Ein Gerät mit einem rotierenden Körper mit einem Rührelement und einem Hauptkörpergehäuse, die so bereitgestellt sind, dass eine Lücke zwischen dem Rührelement und dem Hauptkörpergehäuse vorhanden ist, kann als die Mischvorrichtung verwendet werden.
Beispiele des Mischgeräts beinhalten HENSCHEL-Mischer (hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.); Super-Mixer (hergestellt von Kawata Corporation); Ribocone (hergestellt von Okawara Mfg. Co., Ltd.); NAUTA-Mischer, TURBULIZER, CYCLOMIX (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation); Spiralspannstift-Mischer (hergestellt von Pacific Machinery & Engineering Co., Ltd.); Loedige-Mischer (hergestellt von Matsubo Corporation), NOBILTA (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), und dergleichen. Ein HENSCHEL-Mischer (hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.) kann zum einheitlichen Mischen der Tonerteilchen und des externen Additivs und zum Lockern des externen Additivs verwendet werden.
Die Behandlungsmenge des externen Additivs, die Rotationsgeschwindigkeit der Rührwelle, die Rührzeit, die Form der Rührklinge, die Temperatur in dem Gerät und dergleichen können geeignet als die Mischbedingungen ausgewählt werden, um die gewünschte Tonerleistungsfähigkeit zu erreichen.
Zusätzlich kann zum Beispiel, wenn ein grobes Aggregat des Additivs in dem erhaltenen Toner in einem freien Zustand vorhanden ist, ein Sieb oder dergleichen, wie notwendig, verwendet werden.
Hiernach werden Verfahren zum Messen verschiedener physikalischer Eigenschaften des Toners und des Rohmaterials beschrieben.
<Verfahren zum Messung von Peakmolekulargewicht (Mp), zahlengemitteltem Molekulargewicht (Mw) und gewichtsgemitteltem Molekulargewicht (Mw) von Hart>
Das Peakmolekulargewicht (Mp), das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mw) und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Harzes werden in der folgenden Weise unter Verwendung von Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen.
Zunächst wir die Probe (Harz) in Tetrahydrofuran (THF) über 24 Stunden bei Raumtemperatur gelöst. Dann wird die erhaltene Lösung durch einen lösungsmittelbeständigen Membranfilter „Sample Pretreatment Cartridge“ (hergestellt von Tosoh Corporation) mit einem Porendurchmesser von 0,2 µm filtriert, um eine Probenlösung zu erhalten. Die Probenlösung wird so eingestellt, dass die Konzentration einer THF-löslichen Komponente ungefähr 0,8 Massen-% ist. Die Messungen werden unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung dieser Probenlösung ausgeführt.
Apparat: HLC8120 GPC (Detektor: RI) (hergestellt von Tosoh Corporation) Säulen: 7-Säulenzug von Shodex KF-801, 802, 803, 804, 805, 806, 807 (hergestellt von Showa Denko K.K.)
Eluent: Tetrahydrofuran (THF)
Strömungsrate: 1,0 mL/Minute
Ofentemperatur: 40,0°C
Probeninjektionsmenge: 0,10 mL
Wenn das Molekulargewicht der Probe berechnet wird, wird eine Molekulargewichtskalibrationskurve verwendet, die unter Verwendung von Standardpolystyrolharz erstellt wird (Handelsname „TSK Standard Polystyrene F-850, F-450, F-288, F-128, F-80, F-40, F-20, F-10, F-4, F-2, F-1, A-5000, A-2500, A-1000 und A-500“, hergestellt von Tosoh Corporation).
<Verfahren zum Messen von Erweichungstemperatur von Harz>
Die Messung der Erweichungstemperatur (Tm) des Harzes wird unter Verwendung eines Kapillar-Rheometers „Flow Tester CFT-500D“ (hergestellt von Shimadzu Corporation), welches ein Konstant-Last Extrusions-System ist, gemäß der mit dem Gerät bereitgestellten Betriebsanleitung ausgeführt. In diesem Gerät wird die Temperatur der in einen Zylinder gefüllten Messprobe erhöht, um die Probe zu schmelzen, während eine konstante Last mit einem Kolben vom oberen Teil der Messprobe angewandt wird, die geschmolzene Messprobe wird von einer Düse am Boden des Zylinders extrudiert, und eine Strömungskurve, die das Verhältnis zwischen dem Kolbenhub und der Temperatur zu diesem Zeitpunkt zeigt, kann erhalten werden.
In der vorliegenden Erfindung wird das „melting temperature in 1/2 method“, wie in der mit dem „Flow Characteristic Evaluation Apparatus: Flow Tester CFT-500D“ beigefügten Betriebsanleitung beschrieben, als der Erweichungstemperatur genommen.
Die Schmelztemperatur im 1/2-Verfahren wird in der folgenden Wiese berechnet.
Zunächst wird 1/2 der Differenz zwischen Smax, was der Kolbenhub zum Ende des Ausflusses ist, und Smin, was der Kolbenhub zu Beginn des Ausflusses ist, berechnet (dies wird als X genommen; X = (Smax - Smin)/2). Die Temperatur bei der Strömungskurve, wenn der Kolbenhub bei der Strömungskurve die Summe von X und Smin wird, ist die Schmelztemperatur in dem 1/2-Verfahren.
Ungefähr 1,0 g des Harzes wird für ungefähr 60 Sekunden bei ungefähr 10 MPa unter Verwendung eines Tablettenformkompressors (NT-100H, hergestellt von NPa System Co., Ltd.) in einer Umgebung von 25°C kompressionsgeformt, um eine säulenartige Form mit einem Durchmesser von ungefähr 8 mm zu erhalten.
Die Messbedingungen von CFT-500D sind wie nachfolgend dargestellt.
Testmodus: Temperaturanstiegsverfahren
Starttemperatur: 40°C
Gesättigte Temperatur: 200°C
Messintervall: 1,0°C
Anstiegsrate: 4,0°C/Minute
Kolbenquerschnittsfläche: 1,000 cm²
Testlast (Kolbenlast): 10,0 kgf (0,9807 MPa)
Vorwärmzeit: 300 Sekunden
Düsenlochdurchmesser: 1,0 mm
Düsenlänge: 1,0 mm
<Verfahren zum Messen vom Säurewerts von Harz>
Der Säurewert ist die Anzahl an Milligramm an Kaliumhydroxid, das zum Neutralisieren der Säure benötigt wird, die in 1 g der Probe enthalten ist. Der Säurewert des Bindemittelharzes wird gemäß JIS K 0070-1992 gemessen, spezifischer gemäß der folgenden Prozedur.
Anfertigung von Reagenz
Insgesamt 1,0 g Phenolphthalein wird in 90 mL Ethylalkohol gelöst (95 Volumen-%) und Ionenaustauschwasser wird zugegeben, um 100 mL zu ergeben und eine Phenolphthaleinlösung zu erhalten.
Insgesamt 7 g hochreines Kaliumhydroxid werden in 5 mL Wasser gelöst und Ethylalkohol (95 Volumen-%) wird zugegeben, um 1 L zu ergeben. Die Lösung wird in einen alkalibeständigen Behälter platziert, wobei Kontakt mit Kohlenstoffdioxidgas vermieden wird, für 3 Tage stehengelassen, und dann filtriert, um eine Kaliumhydroxidlösung zu erhalten. Die erhaltene Kaliumhydroxidlösung wird in einem alkalibeständigen Behälter gelagert.
Insgesamt 25 mL einer 0,1 mol/L Salzsäurelösung werden in einen Erlenmeyerkolben gegeben, einige Tropfen der Phenolphthaleinlösung werden zugegeben und eine Titration mit der Kaliumhydroxidlösung wird ausgeführt. Ein Faktor der Kaliumhydroxidlösung wird von der Menge der Kaliumhydroxidlösung bestimmt, die zur Neutralisation benötigt wird. Die verwendete 0,1 mol/L Salzsäurelösung wird gemäß JIS K 8001-1998 angefertigt.
Operation
Haupttest
Insgesamt 2,0 g der Probe werden exakt in einen 200 mL Erlenmeyerkolben eingewogen, 100 mL einer gemischten Lösung von Toluol/Ethanol (2 : 1) werden zugegeben und über 5 Stunden gelöst. Dann werden einige Tropfen der Phenolphthaleinlösung als ein Indikator zugegeben und eine Titration wird unter Verwendung der Kaliumhydroxidlösung ausgeführt. Der Titrationsendpunkt ist gegeben, wenn die schwache Purpurfarbe des Indikators für ungefähr 30 Sekunden beständig ist.
Blindtest
Die Titration wird in der gleichen Weise wie bei der oben beschriebenen Operation ausgeführt, mit der Ausnahme, dass keine Probe verwendet wird (d.h. nur eine gemischten Lösung von Toluol/Ethanol (2 : 1) wird verwendet).
(3) Der erhaltene Wert wird in die folgende Gleichung eingesetzt, um den Säurewert zu berechnen: $A = [(C - B) \times f \times 5.61] /S$
Hierbei ist A der Säurewert (mg KOH/g, ist B die Zugabemenge (mL) der Kaliumhydroxidlösung im Blindtest, ist C die Zugabemenge (mL) der Kaliumhydroxidlösung im Haupttest; ist f der Faktor der Kaliumhydroxidlösung, ist S die Probe (g).
<Verfahren zum Messen vom Hydroxylwert von Harz>
Der Hydroxylwert ist die Anzahl an Milligramm an Kaliumhydroxid, das zum Neutralisieren von Essigsäure, die zu einer Hydroxylgruppe gebunden ist, wenn 1 g der Probe acetyliert ist, benötigt wird. Der Hydroxylwert des Bindemittel-harzes wird gemäß JIS K 0070-1992 gemessen, spezifisch gemäß der folgenden Prozedur.
Anfertigung von Reagenzien
Insgesamt 25 g hochreine wasserfreie Essigsäure wird in einen 100 mL Messkolben platziert, Pyridin wird zugegeben, um eine Gesamtmenge von 100 mL zu ergeben, und ausreichendes Schütteln wird ausgeführt, um ein Acetylierungsmittel zu erhalten. Das erhaltene Acetylierungsmittel wird in einer braunen Flasche gelagert, um Kontakt mit Feuchtigkeit, Kohlenstoffdioxid und dergleichen zu verhindern.
Insgesamt 1,0 g Phenolphthalein wird in 90 mL Ethylalkohol gelöst (95 Volumen-%), und Ionenaustauschwasser wird zugegeben, um 100 mL zu ergeben und eine Phenolphthaleinlösung zu erhalten.
Insgesamt 35 g hochreines Kaliumhydroxid werden in 20 mL Wasser gelöst, und Ethylalkohol (95 Volumen-%) wird zugegeben, um 1 L zu erhalten. Die Lösung wird in einen alkalibeständigen Behälter platziert, wobei Kontakt mit Kohlenstoffdioxid und dergleichen vermieden wird, für 3 Tage stehengelassen und dann filtriert, um eine Kaliumhydroxidlösung zu erhalten. Die erhaltene Kaliumhydroxidlösung wird in einem alkalibeständigen Behälter gelagert. Insgesamt 25 mL einer 0,5 mol/L Salzsäurelösung werden in einen Erlenmeyerkolben gegeben, einige Tropfen der Phenolphthaleinlösung werden zugegeben und eine Titration wird mit der Kaliumhydroxidlösung ausgeführt. Ein Faktor der Kaliumhydroxidlösung wird von der Menge der Kaliumhydroxidlösung bestimmt, die zur Neutralisation benötigt wird. Die 0,5 mol/L Salzsäurelösung wird gemäß JIS K 8001-1998 angefertigt.
Operation
Haupttest
Insgesamt 1,0 g der pulverisierten Harzprobe wird exakt in einen 200 mL Rundbodenkolben eingewogen, und 5,0 mL des Acetylierungsmittels werden exakt mit einer Lochpipette zugegeben. In diesem Fall, wenn die Probe schwierig in dem Acetylierungsmittel zu lösen ist, wird eine geringe Menge an hochreinem Toluol zugegeben, um das Lösen zu begünstigen.
Ein kleiner Trichter wird in die Öffnung des Kolbens platziert, und ungefähr 1 cm vom Boden des Kolbens wird in ein Glycerinbad eingetaucht und auf ungefähr 97°C erwärmt. Zu diesem Zeitpunkt, um zu verhindern, dass sich die Temperatur des Kolbenhalses durch die Wärme des Bads erhöht, ist es bevorzugt, einen Karton mit einem runden Loch an der Basis des Kolbenhalses zu platzieren.
Nach 1 Std wird der Kolben aus dem Glycerinbad entfernt und abkühlen gelassen. Nach dem Abkühlen wird 1 mL Wasser durch den Trichter zugegeben und der Kolben wird geschüttelt, um Essigsäureanhydrid zu hydrolysieren. Um die Hydrolyse weiter zu vervollständigen, wird der Kolben erneut in einem Glycerinbad für 10 Min erwärmt. Nachdem der Kolben abgekühlt wurde, wurden der Trichter und die Kolbenwände mit 5 mL Ethylalkohol gewaschen.
Einige Tropfen Phenolphthaleinlösung werden als ein Indikator zugegeben und eine Titration wird mit der Kaliumhydroxidlösung ausgeführt. Der Titrationsendpunkt ist gegeben, wenn die schwache Purpurfarbe des Indikators für ungefähr 30 Sekunden beständig ist.
Blindtest
Die Titration wird in der gleichen Weise wie bei der oben beschriebenen Operation ausgeführt, mit der Ausnahme, dass keine Probe verwendet wird.
(3) Der erhaltene Wert wird in die folgende Gleichung eingesetzt, um den Hydroxylwert zu berechnen: $A = [{(B - C) \times 28.05 \times f} /S] + D$
Hierbei ist A der Hydroxylwert (mg KOH/g, ist B die Zugabemenge (mL) der Kaliumhydroxidlösung im Blindtest, ist C die Zugabemenge (mL) der Kaliumhydroxidlösung im Haupttest; ist f der Faktor der Kaliumhydroxidlösung, ist S die Probe (g), ist D der Säurewert (mg KOH/g) des Harzes.
<Verfahren zum Messen des gewichtsgemittelten Teilchendurchmessers (D4) von Tonerteilchen>
Der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) der Tonerteilchen wird berechnet unter Verwendung eines Präzisionsteilchengrößenverteilungsmessgeräts „Coulter Counter Multisizer 3“ (eingetragene Marke, hergestellt von Beckman Coulter), das auf einem Poren-elektrischen-Widerstandsverfahren basiert und ein 100 µm-Aperturrohr beinhaltet, und der mit dem Gerät gelieferten bestimmungsgemäßen Software „Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3.51“ (hergestellt von Beckman Coulter Inc.) zum Einstellen der Messbedingungen und Analysieren der Messdaten, Ausführen der Messungen bei einer Anzahl an effektiven Messkanälen von 25000 und Analysieren der Messdaten.
Eine Lösung, die durch Lösen eines hochreinen Natriumchlorids in Ionenaustauschwasser bei einer Konzentration von ungefähr 1 Massen-% erhalten ist, z.B. ISOTON II (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.), kann als der wässrige Elektrolyt für die Messungen verwendet werden.
Die bestimmungsgemäße Software wird vor der Messung und Analyse wie nachfolgend beschrieben eingestellt.
Im Fenster „Standard Measurement Method (SOM) Change“ der bestimmungsgemäßen Software wird die Gesamtmesszahl von einem Kontrollmodus auf 50000 Teilchen eingestellt, wird die Anzahl der Messungen auf 1 Mal eingestellt, und wird ein Wert, der unter Verwendung von „Standard Particles 10,0 µm“ (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.) erhalten wird, als ein Kd Wert eingestellt. Ein Schwellwert und ein Geräuschniveau werden automatisch eingestellt, indem der Schwellwert-/Geräuschniveau-Messknopf gedrückt wird. Ferner wird die Stromstärke auf 1600 µA eingestellt, ein Gain wird auf 2 eingestellt, eine Elektrolytlösung wird auf ISOTON II eingestellt, und das Kontrollkästchen „Flush of Aperture Tube after Measurement“ wird angeklickt.
Im Fenster „Pulse-to-Particle Diameter Conversion Setting“ der bestimmungsgemäßen Software wird das Bin-Intervall auf logarithmischen Teilchendurchmesser eingestellt, wird die Anzahl an Teilchendurchmesser-Bins auf 256 eingestellt, und wird der Teilchendurchmesserbereich wird auf von 2 µm bis 60 µm eingestellt.
Ein spezifisches Messverfahren ist wie nachfolgend beschrieben.

(1) Ungefähr 200,0 mL der wässrigen Elektrolytlösung werden in ein Multisizer 3-spezifisches 250 mL Rundboden-Becherglas eingeführt. Das Becherglas wird in einen Probenstand eingesetzt und die wässrige Elektrolytlösung wird mit einem Rührstab entgegen des Uhrzeigersinns bei 24 Umdrehungen/Sek gerührt. Dann werden Schmutz und Luftblasen im Aperturrohr durch die „Aperture Flush Tube“-Funktion der bestimmungsgemäßen Software entfernt.
(2) Ungefähr 30 mL der wässrigen Elektrolytlösung werden in ein 100 mL Flachboden-Becherglas eingeführt. Dann werden zu der wässrigen Elektrolytlösung als Dispersionsmittel ungefähr 0,3 mL einer verdünnten Lösung zugegeben, die durch das Verdünnen von „Contaminon N“ (eine 10 Massen-%ige wässrige Lösung eines neutralen Detergenses zum Reinigen von Präzisionsmessgeräten; die ein nicht-ionisches grenzflächenaktives Mittel, ein anionisches grenzflächenaktives Mittel und eine organische Gerüstsubstanz enthält, und einen pH von 7 aufweist; hergestellt von Wako Pure Chemical Industries) mit Ionenaustauschwasser mit Faktor 3 bezüglich der Masse angefertigt ist.
(3) Eine bestimmte Menge Ionenaustauschwasser wird in einen Wassertank einer Ultraschalldispersionseinheit „Ultrasonic Dispersion System Tetora 150“ (hergestellt von Nikkaki Bios Co., Ltd.), welche eine elektrische Leistung von 120 W hat und in welcher zwei Oszillatoren mit jeweils einer Oszillationsfrequenz von 50 kHz mit einer Phasenverschiebung von 180° installiert sind, eingefüllt und ungefähr 2 mL Contaminon N werden zu dem Wassertank zugegeben.
(4) Das Becherglas vom Abschnitt (2) wird in das Becherglasfixierloch der Ultraschalldispersionseinheit eingesetzt und die Ultraschalldispersionseinheit wird gestartet. Dann wird die Höheposition des Becherglases so eingestellt, um eine maximale Resonanzbedingung der Oberfläche der wässrigen Elektrolytlösung in dem Becherglas zu realisieren.
(5) Ungefähr 10 mg des Toners werden in kleinen Mengen zu der wässrigen Elektrolytlösung in dem Becherglas vom Abschnitt (4) zugegeben und dispergiert, während die wässrige Elektrolytlösung mit Ultraschall bestrahlt wird. Dann wird die Ultraschalldispersionsbehandlung für weitere 60 Sek fortgeführt. Die Wassertemperatur im Wassertank wird während der Ultraschalldispersion geeignet gesteuert, um in dem Bereich von zumindest 10°C und nicht mehr als 40°C zu sein.
(6) Die wässrige Elektrolytlösung vom Abschnitt (5), in welcher der Toner dispergiert wurde, wird mit einer Pipette tropfenweise in das Rundboden-becherglas vom obigen Abschnitt (1), welches in den Probenstand eingesetzt wurde, zugegeben, und die Messkonzentration wird auf ungefähr 5% eingestellt. Die Messungen werden dann ausgeführt, bis die Anzahl an gemessenen Teilchen 50000 erreicht.
(7) Die Messdaten werden mit der im Gerät beinhalteten bestimmungsgemäßen Software analysiert und der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) wird berechnen. Der „Average Diameter“ im Fenster „Analysis/Volume Statistics (arithmetic average)“, wenn die bestimmungsgemäße Software auf Graph/Vol-% eingestellt wird, ist der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4).

<Verfahren zum Messen von Peaktemperatur eines maximalen endothermen Peaks vom Wachs und vom kristallinen Polyesterharz>
Die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks vom Wachs und vom kristallinen Polyesterharz wird gemäß ASTM D 3418-82 unter Verwendung eines „Q1000“ Differentialrasterkalorimeters (hergestellt von TA Instruments) gemessen.
Die Temperaturkorrektur in der Detektionseinheit des Geräts wird unter Verwendung der Schmelzpunkte von Indium und Zink ausgeführt und der Wärmewert wird unter Verwendung der Schmelzwärme von Indium korrigiert.
Spezifisch werden ungefähr 5 mg der Probe exakt eingewogen und in einen Aluminiumtiegel platziert, und ein leerer Aluminiumtiegel wird als Referenz verwendet.
Die Messung wird bei einer Anstiegsrate von 10°C/Minute im Messtemperaturbereich von zumindest 30°C und nicht mehr als 200°C ausgeführt.
Bei der Messung wird die Temperatur auf 200°C erhöht und dann wird die Temperatur auf 30°C verringert. Danach wird die Temperatur erneut bei einer Anstiegsrate von 10°C/Minute von 30°C auf 200°C erhöht.
Die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks in der DCS Kurve in diesem zweiten Temperaturanstiegsprozess wird als die Peaktemperatur des maximalen endothermen Peaks genommen.
< Verfahren zum Messen der Röntgenbeugung >
Für die Röntgenbeugungsmessung wir ein Messgerät „RINT-TTRII“ (hergestellt von Rigaku Corporation) und eine mit dem Gerät gelieferte Steuerungssoftware und Analysesoftware verwendet.
Die Messbedingungen sind wie nachfolgend beschrieben.
Röntgenstrahl: Cu / 50 kV / 300 mA
Goniometer: rotierendes Horizontalgoniometer (TTR-2)
Zubehör: Standardprobenhalter
Divergenzschlitz: freigegeben
Divergenzvertikalbegrenzungsschlitz: 10,00 mm
Streuungsschlitzt: offen
Empfangsschlitz: offen
Zähler: Scintillationszähler
Scanmodus: kontinuierlich
Scangeschwindigkeit: 4,0000°/Min
Samplebereite: 0,0200°
Scanachse: 2θ/θ
Scanbereich: 10,0000° to 40,0000°
Anschließend wird der Toner in die Probenplatte eingesetzt und die Messung gestartet.
In der CuKa charakteristischen Röntgenstrahlung wird der Bragg-Winkel als θ genommen und wird der Beugungswinkel als 2θ genommen, und ein Röntgenbeugungsspektrum, in welchem der Beugungswinkel 2θ auf die Abszisse aufgetragen wird und die Röntgenintensität auf die Ordinate aufgetragen wird, wird in einem 2θ Bereich von zumindest 3° und nicht mehr als 35° erhalten.
Eine Peakhalbwertsintensität der Röntgenintensität des Beugungspeaks in dem Beugungspeak, der in dem erhaltenen Röntgenbeugungsspektrum in einem 2θ Bereich von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° vorhanden ist, wird als die Halbwertbreite genommen.
Wenn eine Mehrzahl an Beugungspeaks in diesem Bereich vorhanden ist, wird eine Halbwertbreite des Beugungspeaks mit der größten Röntgenintensität bestimmt.
[BEISPIELE]
Hiernach wird die vorliegende Erfindung detaillierter mit Bezug auf die folgenden Herstellungsbeispiele und Beispiele beschrieben, aber diese schränken die vorliegende Erfindung nicht ein. Ferner, wenn nicht anders spezifiziert, sind Massenteile und Prozente in den nachfolgenden Formulierungen auf einer Massenbasis.
<Herstellungsbeispiel von Verbindung 1-1>
Eine Verbindung, die dargestellt ist durch
wurde in Phosphorsäure cyclisiert, um 2,9-Dimethylchinacridon herzustellen.
Phosphorsäure mit 2,9-Dimethylchinacridon wurde in Wasser dispergiert, und 2,9-Dimethylchinacridon wurde dann abfiltriert, um rohes 2,9-Dimethylchinacridon (C.I. Pigment Red 122) herzustellen, das mit Wasser befeuchtet ist. Ferner wurde eine Verbindung, die dargestellt ist durch
in Phosphorsäure cyclisiert, um ein unsubstituiertes Chinacridon herzustellen.
Phosphorsäure mit dem unsubstituierten Chinacridon wurde in Wasser dispergiert, und das unsubstituierte Chinacridon wurde dann abfiltriert, um ein rohes unsubstituiertes Chinacridon (C.I. Pigment Violet 19) herzustellen, das mit Wasser befeuchtet ist.
Insgesamt 80 Teile des rohen 2,9-Dimethylchinacridons und 20 Teile des rohen unsubstituierten Chinacridons wurden in ein Gefäß zugegeben, das mit einem Kühler ausgestattet ist und das eine Mischung von 600 Teilen Wasser und 300 Teilen Ethanol aufweist, und die Mischung wurde unter Mahlen des 2,9-Dimethylchinacridons und des unsubstituierten Chinacridons für 5 Std erwärmt und refluxiert.
Nach dem Abkühlen wurde das feste Lösung-Pigment durch Filtration getrennt, gewaschen und erneut in 2000 Teilen Wasser redispergiert, und eine wässrige Natriumabietatlösung wurde zugegeben. Nach gründlichem Rühren wurde eine wässrige Calciumchloridlösung zugegeben, eine Wärmebehandlung wurde bei 90°C unter Rühren ausgeführt, und Filtration und Waschen wurden wiederholt ausgeführt, gefolgt durch Trocknen. Anschließende Pulverisation erzeugte eine Verbindung 1-1, welche ein Chinacridon-feste-Lösung-Pigment ist, das mit einer Rosinverbindung behandelt ist.
<Herstellungsbeispiele von Verbindungen 1-2 und 1-3>
Verbindungen 1-2 und 1-3 wurden in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Verbindung 1-1 erhalten, mit der Ausnahme, das das Mischungsmassenverhältnis (Verbindung α : Verbindung β) von 2,9-Dimethylchinacridon (Verbindung α) und unsubstituiertem Chinacridon (Verbindung β), wie in Tabelle 1 gezeigt, verändert wurde.
<Herstellungsbeispiel von Verbindung 1-4>
Rohes 2,9-Dimethylchinacridon (C.I. Pigment Red 122), das mit Wasser befeuchtet ist, wurde in der gleichen Weise wie in dem Herstellungsbeispiel von Verbindung 1-1 hergestellt.
Insgesamt 100 Teile des rohen 2,9-Dimethylchinacridons wurden zu einem Gefäß zugegeben, das mit einem Kühler ausgestattet ist und eine Mischung von 600 Teilen Wasser und 300 Teilen Ethanol aufweist, und die Mischung wurde unter Mahlen des 2,9-Dimethylchinacridons für 5 Std erwärmt und refluxiert.
Nach dem Kühlen wurde das Pigment durch Filtration abgetrennt, gewaschen, und erneut in 2000 Teilen Wasser redispergiert, und eine wässrige Natriumabietatlösung wurde zugegeben. Nach sorgfältigem Rühren wurde eine wässrige Calciumchloridlösung zugegeben, eine Wärmebehandlung wurde bei 90°C unter Rühren ausgeführt, und Filtration und Waschen wurden wiederholt ausgeführt, gefolgt durch Trocknen. Anschließendes Pulverisieren erzeugte eine Verbindung 1-4, welche ein Chinacridonpigment ist, das mit einer Rosinverbindung behandelt ist.
<Herstellungsbeispiele von Verbindungen 1-5 und 1-6>

Verbindungen 1-5 und 1-6 wurden in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Verbindung 1-4 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Zusammensetzung von 2,9-Dimethylchinacridon wie in Tabelle 1 gezeigt verändert wurde.
[Tabelle 1]

Verbindung Nr.	Verbindungsname	Verbindung α		Verbindung β		Kristallzustand	Mischungsmassenverhältnis
Verbindung Nr.	Verbindungsname	X₁	X₂	X₁	X₂		Mischungsmassenverhältnis
1-1	2,9-Dichlorchinacridon Unsubstituiertes Chinacridon	CH₃	CH₃	H	H	Feste Lösung	80:20
1-2	2,9-Dichlorchinacridon Unsubstituiertes Chinacridon	CH₃	CH₃	H	H	Feste Lösung	60:40
1-3	2,9-Dichlorchinacridon Unsubstituiertes Chinacridon	CH₃	CH₃	H	H	Feste Lösung	95:5
1-4	2,9-Dichlorchinacridon	CH₃	CH₃	-	-	Einzeln	-
1-5	2,9-Dichlorchinacridon	Cl	Cl	-	-	Einzeln	-
1-6	Monomethylchinacridon	CH₃	H	-	-	Einzeln	-

[Herstellungsbeispiel von Verbindung 2-1]
Die durch die Formel (2) dargestellte Verbindung kann durch ein bekanntes Verfahren synthetisiert werden. Die durch die Formel (2) dargestellte Verbindung wurde durch das nachfolgend beschriebene Verfahren hergestellt.
Eine Lösung von 10 mmol an Aldehydverbindung (1) und 10 mmol an Pyridonverbindung (1) in 50 ml Methanol wurde bei Raumtemperatur für 3 Tage gerührt. Nach der Vervollständigung der Reaktion wurde die Lösung mit Isopropanol verdünnt und filtriert. Danach wurde die Temperatur auf 150°C erhöht, für 5 Minuten gehalten, und dann bei einer Rate von 10°C/min auf 0°C verringert, um eine Verbindung 2-1 zu erhalten.
<Herstellungsbeispiele von Verbindungen 2-2 bis 2-6>
Verbindungen 2-2 bis 2-6 wurden in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Verbindung 2-1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Zusammensetzungen von der Aldehydverbindung und der Pyridonverbindung wie in Tabelle 2 gezeigt verändert wurden.
[Tabelle 2]

Verbindung Nr. Aldehydverbindung Nr. Pyridonverbindung Nr.

2-1 1 1

2-2 2 1

2-3 3 1

2-4 1 5

2-5 2 5

2-6 3 5
<Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 1>
Insgesamt 76,9 Teile (0,167 mol-Teile; 100 mol-% basierend auf der gesamten Molzahl der Alkoholkomponente) Polyoxypropylen-(2,2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 24,1 Teile (0,145 mol-Teile) Terephthalsäure, 8,0 Teile (0,054 mol-Teile) Adipinsäure und 0,5 Teile Titantetrabutoxid wurden in einen 4-Liter-Vierhalsglaskolben platziert, und der Kolben wurde in einen Mantelheizer platziert, der mit einem Thermometer, einem Rührstab, einem Kühler und einem Stickstoffeinlassrohr ausgestattet ist.
Als nächstes wurde das Innere des Kolbens mit Stickstoffgas ersetzt, die Temperatur wurde dann stufenweise unter Rühren erhöht, und die Reaktion wurde für 4 Std unter Rühren bei einer Temperatur von 200°C ausgeführt (erster Reaktionsschritt).
Danach wurden 1,2 Teile (0,006 mol-Teile) Trimellitsäureanhydrid zugegeben, und die Mischung wurde für 1 Std bei 180°C reagiert (zweiter Reaktionsschritt), um ein Bindemittelharz 1 zu erhalten, welches ein amorphes Polyesterharz ist.
Das erhaltene Bindemittelharz 1 hatte einen Säurewert von 5 mg KOH/g und einen Hydroxylwert von 65 mg KOH/g. Das Harz hatte ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw) von 8000, ein zahlengemitteltes Molekulargewicht (Mn) von 3500 und ein Peak-Molekulargewicht (Mp) von 5700. Ferner war die Erweichungstemperatur (Tm) des Harzes 90°C.
<Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 2>

Ein Bindemittelharz 2 wurde in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass das Material der Alkoholkomponente im Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 1 wie in Tabelle 3 gezeigt verändert wurde.
[Tabelle 3]

Bindemittelharz Nr.	Alkoholkomponente				Säurewert (mg KOH/g)	Hydroxylwert (mg KOH/g)	Mw	Mn	Mp	Tm(°C)
Bindemittelharz Nr.	Art	Mol-%	Art	Mol-%	Säurewert (mg KOH/g)	Hydroxylwert (mg KOH/g)	Mw	Mn	Mp	Tm(°C)
1	BPA-PO	100	BPA-EO	0	5	65	8000	3500	5700	90
2	BPA-PO	50	BPA-EO	50	8	67	7700	3400	5500	91

In Tabelle 3 stellt BPA-PO Polyoxypropylen-(2,2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl) propan dar und stellt BPA-EO Polyoxyethylen-(2,2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl) propan dar.
<Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 3>
Insgesamt 71,3 Teile (0,155 mol-Teile) Polyoxypropylen-(2,2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 24,1 Teile (0,145 mol-Teile) Terephthalsäure, und 0,6 Teile Titantetrabutoxid wurden in einen 4-Liter-Vierhalsglaskolben platziert, und der Kolben wurde in einen Mantelheizer platziert, der mit einem Thermometer, einem Rührstab, einem Kühler und einem Stickstoffeinlassrohr ausgestattet ist.
Als nächstes wurde das Innere des Kolbens mit Stickstoffgas ersetzt, die Temperatur wurde dann stufenweise unter Rühren erhöht, und die Reaktion wurde für 2 Std unter Rühren bei einer Temperatur von 200°C ausgeführt (erster Reaktionsschritt).
Danach wurden 5,8 Teile (0,030 mol-Teile) Trimellitsäureanhydrid zugegeben, und die Mischung wurde für 10 Std bei 180°C reagiert (zweiter Reaktionsschritt), um ein Bindemittelharz 3 zu erhalten, welches ein amorphes Polyesterharz ist.
Das erhaltene Bindemittelharz 3 hatte einen Säurewert von 15 mg KOH/g und einen Hydroxylwert von 7 mg KOH/g. Das Harz hatte ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw) von 200000, ein zahlengemitteltes Molekulargewicht (Mn) von 5000 und ein Peak-Molekulargewicht (Mp) von 10000. Ferner war die Erweichungstemperatur (Tm) des Harzes 130°C.
<Herstellungsbeispiel von Bindemittelharz 4>

- Styrol	80.0 Teile
- N-Butylacrylat	20.0 Teile
- 2,2-Bis(4,4-di-t-butylperoxycyclohexyl)propan	0.8 Teile

Die obigen Komponenten wurden in einen Vierhalskolben platziert, das Innere des Behälters wurde sorgfältig mit Stickstoff ersetzt, die Temperatur wurde auf 130°C erhöht und 200 Xylol wurden tropfenweise über 3 Std unter Rühren zugegeben.
Ferner wurde die Polymerisation unter Reflux von Xylol vervollständigt und das Lösungsmittel wurde unter reduziertem Druck abdestilliert, um ein Bindemittelharz 4 zu erhalten.
Der Säurewert des erhaltenen Bindemittelharzes 4 war weniger als die Detektionsuntergrenze.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes war 56°C.
Ferner hatte das Harz ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw) von 50000, ein zahlengemitteltes Molekulargewicht (Mn) von 10000, ein Peak-Molekulargewicht (Mp) von 18000 und eine Erweichungstemperatur von 108°C.
<Herstellungbeispiel von kristallinem Polyesterharz 1>

- Hexandiol	33.9 Teile
(0,29 mol; 100,0 mol% bezüglich der Gesamtmolzahl des mehrwertigen Alkohols)
- Dodecansäure	66.1 Teile
(0,29 mol; 100,0 mol% bezüglich der Gesamtmolzahl des mehrwertigen Carboxylsäure)

Die obigen Materialien wurden in einen Kolben eingewogen, der mit einem Kühlrohr, einem Rührer, einem Stickstoffeinlassrohr und einem Thermoelement ausgestattet war.
Als nächstes, nachdem das Innere des Kolbens mit Stickstoffgas ersetzt wurde, wurde die Temperatur unter Rühren stufenweise erhöht, und die Mischung wurde für 3 Std unter Rühren bei einer Temperatur von 140°C reagiert.
Danach wurden 0,5 Teile Zinn-2-ethylhexanoat zugegeben, der Druck in dem Kolben wurde auf 8,3 kPa verringert, und die Reaktion wurde für 4 Std unter Beibehalten der Temperatur bei 200°C ausgeführt.
Danach wurde das Innere des Kolbens im Druck auf nicht mehr als 5 kPa verringert, und die Reaktion wurde für 3 Std bei 200°C ausgeführt, um ein kristallines Polyesterharz 1 zu erhalten. In dem kristallinen Polyesterharz 1 wurde ein endothermer Peak, der von der Kristallstruktur abstammt, beobachtet.
<Herstellungsbeispiel von kristallinen Polyesterharzen 2 - 5 >

Kristalline Polyesterharze 2 - 5 wurden erhalten durch Ausführen der gleichen Operationen wie im Herstellungsbeispiel vom kristallinen Polyesterharz 1, mit der Ausnahme, dass das aliphatische Diol und die aliphatische Dicarboxylsäure im Herstellungsbeispiel vom kristallinen Polyesterharz 1, wie in Tabelle 4 angezeigt, verändert wurden. In den kristallinen Polyesterharzen 2 - 5 wurde ein endothermer Peak, der von der Kristallstruktur abstammt, beobachtet.
[Tabelle 4]

Kristallines Polyesterharz Nr.	Aliphatisches Diol	Aliphatische Dicarboxylsäure
1	1,6-Hexandiol (C6)	Dodecandisäure (C12)
2	1,6-Hexandiol (C6)	Sebacinsäure (C10)
3	1,12-Dodecandiol (C12)	Sebacinsäure (C10)
4	1,6-Hexandiol (C6)	Fumarsäure (C4)
5	1,6-Hexandiol (C6)	Tetradecandisäure (C14)

<Herstellungsbeispiel von Polymer 1>
Insgesamt 300 Teile Xylol und 10 Teile Kohlenwasserstoffwachs (Fischer-Tropsch-Wachs; Erweichungstemperatur: 90°C) wurden in ein Autoklavenreaktionsgefäß platziert, welches mit einem Thermometer und einem Rührer ausgestattet war, und ausreichend gelöst.
Nach dem Ersetzen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff, wurde ein gemischte Lösung von 68,9 Teilen Styrol, 7,65 Teilen α-Methylstyrol, 13,5 Teilen Cyclohexylmethacrylat und 250 Teilen Xylol tropfenweise für 3 Std bei 180°C zugegeben, um die Polymerisation auszuführen, und das Reaktionssystem wurde ferner bei dieser Temperatur für 30 Minuten gehalten. Anschließend wurde das Lösungsmittel entfernt, um ein Polymer 1 zu erhalten.
<Herstellungsbeispiel von Polymeren 2 und 3>

Polymere 2 und 3 wurden erhalten durch das Ausführen der gleichen Operationen, mit der Ausnahme, dass Cyclohexylmethacrylat im Herstellungsbeispiel von Polymer 1 zu den in Tabelle 5 angezeigten Verbindungen verändert wurde.
[Tabelle 5]

Polymer Nr.	Gesättigte alicyclische Verbindung, die im Styrol-Acryl-Harz verwendet wird
Polymer Nr.	Verbindungsname	Anzahl an Kohlenstoffatomen in gesättigter alicyclischer Gruppe
1	Cyclohexylmethacrylat	6
2	Cyclooctyl methacrylat	8
3	Cyclopropyl methacrylat	3

<Herstellungsbeispiel von Toner 1>

- Bindemittel 1	70.0 Teile
- Bindemittel 3	30.0 Teile
- kristallines Polyesterharz 1	10.0 Teile
- Fischer-Tropsch-Wachs	5.0 Teile
(Peak-Temperatur vom maximalen endothermen Peak: 90°C)
- Polymer 1	5.0 Teile
- Verbindung 1-1	9.2 Teile

Die obigen Rohmaterialien wurden unter Verwendung eines HENSCHEL-Mischers (Modell FM-75, hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.) bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 20 s^-1 und einer Rotationszeit von 5 Min gemischt.
Danach wurde ein Kneten in einem Doppelschneckenkneter (PCM-70-Typ, hergestellt von Ikegai Corp., siehe Figur) ausgeführt, in welchem die Gehäuseeinstelltemperatur der Schmelzknetwelle auf C0: 30°C, C1: 70°C, C2: 80°C, C3 = die Gehäuseeinstelltemperatur (Ta) des Knetabschnitts: 80°C und C4: 80°C eingestellt war, die Rotationsgeschwindigkeit der Schmelzknetwelle auf 400 U/min eingestellt war, und die Zufuhrmenge auf 20 kg/Std eingestellt war.
Die Temperatur des gekneteten Materials wurde direkt gemessen unter Verwendung eines Hand-Typ-Thermometers HA-200E, hergestellt von Anritsu Meter Co., Ltd., und es wurde bestätigt, dass die Gehäuseeinstelltemperatur der Schmelzknetwelle mit der Temperatur des gekneteten Materials in jedem Gehäuse übereinstimmt.
Das erhaltene geknetete Material wurde gekühlt und mit einer Hammermühle auf nicht mehr als 1 mm pulverisiert, um ein grob pulverisiertes Produkt zu erhalten.
Das erhaltene pulverisierte Produkt wurde mit einem mechanischen Pulverisator (T-250, hergestellt von Turbo Kogyo Co., Ltd.) feinpulverisiert. Ferner wurde Klassierung unter Verwendung eines Rotationsklassierers (200 TSP, hergestellt von Hosokawa Micron Corporation) ausgeführt, um Tonerteilchen zu erhalten. Zusätzlich war die Rotationsgeschwindigkeit des Klassierrotors als die Operationsbedingung des Rotierklassierers 50,0 s^-1. Der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) der erhaltenen Tonerteilchen war 6,2 µm.
Die Erweichungstemperatur (Tm) des Bindemittelharzes, das das Tonerteilchen konstituiert, war 102°C.
Insgesamt 0,8 Teile hydrophobe Silicafeinteilchen mit einem zahlengemittelten Teilchendurchmesser von Primärteilchen von 10 nm und die mit 20 Massen-% Hexamethyldisilazan oberflächenbehandelt sind, wurden zu 100,0 Teilen der Tonerteilchen zugegeben, und die Komponenten wurden mit einem HENSCHEL-Mischer (Modell FM-75, hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.) bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 30 s^-1 und für eine Rotationszeit von 10 Min gemischt, um einen Toner 1 zu erhalten.
<Herstellungsbeispiele von Tonern 2 bis 16 und 18 bis 30>
Toner 2 bis 16 und 18 bis 30 wurden in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Toner 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Schmelzknetbedingungen (die Inhalte der Bedingungen sind in Tabelle 6 gezeigt), die Art des Bindemittelharzes, die Art und die Zugabemenge des kristallinen Polyesterharzes, die Art der Verbindung und die Art des Polymers im Herstellungsbeispiel von Toner 1, wie in Tabelle 7 gezeigt, verwendet wurden.
Im Toner 2 wurde anstelle des Bindemittelharzes 3 das Bindemittelharz 2 verwendet.
<Herstellungsbeispiel von Toner 17>
(Anfertigung von dispergierter Lösung von Bindemittelharz)
Bindemittelharze 1 und 3 wurden mit 80% Ionenaustauschwasser bei einem Zusammensetzungsverhältnis kompoundiert, so dass die Konzentration des Bindemittelharzes 1 14% war und die Konzentration des Bindemittelharzes 3 6% war, der pH wurde mit Ammoniak auf 8,5 eingestellt, und CAVIRTON wurde unter der Wärmebedingung von 150°C betrieben, um eine dispergierte Lösung (Feststofffraktion: 20%) der Bindemittelharze 1 und 3 zu erhalten.
(Anfertigung von dispergierter Lösung von kristallinem Polyesterharz)
Insgesamt 80 Teile des kristallinen Polyesterharzes 5 und 720 Teile Ionenaustauschwasser wurden in ein Edelstahlbecherglas platziert und auf 99°C erwärmt. Wenn das kristalline Polyesterharz 5 geschmolzen war, wurde es unter Verwendung eines Homogenisators gerührt. Anschließend wurden 2,0 Teile eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels (NEOGEN RK, Feststofffraktion: 20%, hergestellt von DKS Co., Ltd.) tropfenweise zugegeben, während emulgiert und dispergiert wird, um eine dispergierte Lösung des kristallinen Polyesterharzes 5 (Feststofffraktion: 10%) zu erhalten.
(Anfertigung von Verbindung-dispergierter Lösung)

- Verbindung 1-4	1000 Teile
- anionisches grenzflächenaktives Mittel	150 Teile
- Ionenaustauschwasser	9000 Teile

Die obengenannten Komponenten wurden gemischt und gelöst und dann unter Verwendung eines Hochdruck-Einschlag-Typ-Dispergiergeräts dispergiert.
Der volumengemittelte Teilchendurchmesser (D50) der Verbindungsteilchen in der resultierenden Verbindung-dispergierten Lösung war 0,16 µm, und die Konzentration der Verbindung war 23%.
(Anfertigung von Wachs-dispergierter Lösung)

- Fischer-Tropsch-Wachs (Peak-Temperatur von maximalem endothermen Peak 90°C)	45 Teile
- anionisches grenzflächenaktives Mittel	5 Teile
- Ionenaustauschwasser	150 Teile

Die zuvor genannten Komponenten wurden auf 95°C erwärmt, unter Verwendung eines Homogenisators dispergiert, und dann unter Verwendung eines Druckausstoß-Typ-Gaulinhomogenisators dispergiert, um eine Wachs-dispergierte Lösung (Wachskonzentration: 20%) anzufertigen, in welche die Wachsteilchen mit einem volumengemittelten Teilchendurchmesser (D50) von 210 nm dispergiert waren.

- Dispergierte Lösung von Bindemittelharzen 1 und 3	500,0 Teile
- Dispergierte Lösung von kristallinen Polyesterharz 5	100,0 Teile
- Färbemittel-dispergierte Lösung	30,5 Teile
- Wachs-dispergierte Lösung	25,0 Teile
- 1,5 Massen-%ige wässrige Magnesiumsulfatlösung	50,0 Teile

Die oben genannten Materialien wurden unter Verwendung eines Homogenisators (ULTRA TURRAY T50, hergestellt von IKA®-Werke GmbH & Co., KG) dispergiert. Anschließend wurde der pH mit einer 0,1 mol/L wässrigen Natriumhydroxidlösung auf 8,1 eingestellt.

Danach wurde die Mischung in einem Wärmewasserbad unter Rühren mit einer Rührklinge auf 45°C erwärmt. Nach dem Halten bei 45°C für 1 Std bestätigte eine Beobachtung mit einem optischen Mikroskop, dass aggregierte Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 5,5 µm gebildet wurden.
Nach dem Zugeben von 40,0 Teilen einer 5 Massen-%igen wässrigen Lösung von Trinatriumcitrat wurde die Temperatur auf 85°C erhöht und für 120 Min gehalten, während das Rühren fortgeführt wurde, um die Harzteilchen zu verschmelzen.
Anschließend wurde Wasser in ein Wasserbad eingefüllt und ein Kühlen auf 25°C wurde ausgeführt, während das Rühren fortgeführt wurde. Der Teilchendurchmesser der Harzteilchen wurde mit einem Teilchengrößenverteilungsanalysator (Coulter Multisizer III: hergestellt von Coulter Corporation) gemäß einem Coulter-Verfahren gemessen und der volumenbasierte Mediandurchmesser war 5,5 µm.
Danach wurden nach Filtration und Fest-Flüssig-Trennung 800,0 Teile Ionenaustauschwasser mit einem mit Natriumhydroxid auf 8,0 eingestellten pH zur Feststofffraktion zugegeben, gefolgt durch Rühren und Waschen für 30 Min.
Danach wurde Filtration und Fest-Flüssig-Trennung erneut ausgeführt. Anschließend wurden 800,0 Teile Ionenaustauschwasser zur Feststofffraktion zugegeben, gefolgt durch Rühren und Waschen für 30 Min. Danach wurde Filtration und Fest-Flüssig-Trennung erneut ausgeführt, und dies wurde 5mal wiederholt.
Als nächstes wurde die erhaltene Feststofffraktion getrocknet, um Tonerteilchen zu erhalten.
Insgesamt 0,8 Teile hydrophobe Silicafeinteilchen mit einem zahlengemittelten Teilchendurchmesser von Primärteilchen von 10 nm und die mit 20 Massen-% Hexamethyldisilazan oberflächenbehandelt sind, wurden zu 100,0 Teilen der resultierenden Tonerteilchen zugegeben, und die Komponenten wurden mit einem HENSCHEL-Mischer (Modell FM-75, hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.) bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 30 s^-1 und einer Rotationszeit von 10 Min gemischt, um einen Toner 17 zu erhalten.
In einer DSC-Messung von Toner 17 wurde ein endothermer Peak, der vom kristallinen Harz abstammt, beobachtet.
<Herstellungsbeispiel von Toner 31>
Ein Toner 31 wurde in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel von Toner 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass 100,0 Teile Bindemittelharz 4 anstelle von 70,0 Teilen Bindemittelharz 1 und 30,0 Teilen Bindemittelharz 3 im Herstellungsbeispiel von Toner 1 verwendet wurde.
[Tabelle 6]

Schmelzknetbedingung Nr. Gehäuseeinstelltemperatur (°C)

C0 C1 C2 C3 (Knetabschnitt) Ta(°C) C4

1 30 70 80 80 80

2 30 50 75 75 75

3 30 70 100 100 100

4 30 70 90 90 90
Bezüglich C0, C1, C2, C3 und C4 in Tabelle 6 siehe Figur.
In der Tabelle 7 zeigt *a an, dass das Verfahren zum Herstellen des Tonerteilchens ein Emulsionsaggregationsverfahren ist.
< Herstellungsbeispiel von magnetischem Kernteilchen 1>
- Schritt 1 (Einwiege- und Mischschritt):

Fe₂O₃	62,7 Teile
MnCO₃	29,5 Teile
Mg(OH)₂	6,8 Teile
SrCO₃	1,0 Teile

Die Ferritrohmaterialien wurden eingewogen, um das zuvor genannte Zusammensetzungsverhältnis der Materialien zu erhalten. Danach wurde die Mischung für 5 Std unter Verwendung einer Trockenvibrationsmühle unter Verwendung von Edelstahlkugel mit einem Durchmesser von 1/8 Inch pulverisiert und gemischt.
- Schritt 2 (Vorbrennschritt):
Das so erhaltene pulverisierte Produkt wurde mit einem Walzenkompaktierer in ein quadratisches Pellet mit einer Seite von ungefähr 1 mm umgewandelt. Die Pellets wurden einem Entfernen von grobem Pulver mit einem Vibrationssieb mit einer Öffnung von 3 mm unterworfen, dann wurde Feinpulver mit einem Vibrationssieb mit einer Öffnung von 0,5 mm entfernt, und dann wurde der Brenn-Typ Kalzinierofen verwendet, um eine Kalzinierung für 4 Std bei einer Temperatur von 1000°C unter einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration: 0,01 Volumen%) auszuführen, um vorgebrannten Ferrit anzufertigen. Die Zusammensetzung des erhaltenen vorgebrannten Ferrits ist wie folgt. (MnO)_a(MgO)_b(SrO)_c(Fe₂O₃)_d
In der obigen Formel, a = 0,257, b = 0,117, c = 0,007 und d = 0,393.
- Schritt 3 (Pulverisierungsschritt):
Der vorgebrannte Ferrit wurde mit einer Zerkleinerungsmaschine auf ungefähr 0,3 mm pulverisiert, dann wurden 30 Teilen Wasser zu 100 Teilen des vorgebrannten Ferrits zugegeben und Pulverisierung wurde für 1 Std mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Zirkoniumdioxidkugeln mit einem Durchmesser von 1/8 Inch ausgeführt. Die erhaltene Aufschlämmung wurde 4 Std mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Aluminiumoxidkugel mit einem Durchmesser von 1/16 Inch pulverisiert, um eine Ferritaufschlämmung (fein pulverisiertes Produkt von vorgebranntem Ferrit) zu erhalten.
- Schritt 4 (Granulationsschritt):
Insgesamt 1,0 Teile Ammoniumpolycarboxylat als ein Dispersionsmittel und 2,0 Teile Polyvinylalkohol als ein Bindemittelharz wurden bezüglich 100 Teilen des vorgebrannten Ferrits zu der Ferritaufschlämmung zugegeben, gefolgt durch Granulation mit einem Sprühtrockner (Hersteller: Okawara Kakohiki Co., Ltd.) in sphärische Teilchen. Nach dem Einstellen der Teilchengrößen der erhaltenen Teilchen wurden das Dispersionsmittel und das Bindemittelharz durch Erwärmen für 2 Std bei 650°C unter Verwendung eines Drehofens entfernt.
- Schritt 5 (Kalzinierschritt):
Um die Kalzinieratmosphäre zu steuern, wurde die Temperatur über 2 Std von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 1300°C unter einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration: 1,00 Volumen-%) in einem elektrischen Ofen erhöht, und dann wurde Kalzinieren für 4 Std bei einer Temperatur von 1150°C ausgeführt. Die Temperatur wurde dann über 4 Stunden auf 60°C verringert, die Atmosphäre wurde von der Stickstoffatmosphäre zu der Luftatmosphäre gewechselt und das Produkt wurde bei einer Temperatur von nicht mehr als 40°C herausgenommen.
- Schritt 6 (Siebschritt):
Nachdem die aggregierten Teilchen zerkleinert wurden, wurde die Produkte mit schwach magnetischer Kraft durch magnetische Trennung herausgenommen und grobe Teilchen wurden durch Sieben auf einem Sieb mit einer Öffnung mit 250 µm entfernt, um magnetische Kernteilchen 1 mit einem 50% Teilchendurchmesser (D50) auf Volumenbasis von 37,00 µm zu erhalten.
<Anfertigung von Beschichtungsharz 1>

Cyclohexylmethacrylat-Monomer	26,8 Massen-%
Methylmethacrylat-Monomer	0,2 Massen-%
Methylmethacrylat-Macromonomer	8,4 Massen-%
(Macromonomer mit einer Methacryloylgruppe an einem Ende und einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 5000)
Toluol	31,3 Massen-%
Methylethylketon	31,3 Massen-%
Azobisisobutyronitril	2,0 Massen-%

Von den zuvor genannten Materialien wurden Cyclohexylmethacrylat-Monomer, Methylmethacrylat-Monomer, Methylmethacrylat-Macromonomer, Toluol und Methylethylketon in einen Vierhals-trennbaren Kolben eingeführt, der mit einem Refluxkühler, einem Thermometer, einem Stickstoffeinlassrohr und einem Rührapparat ausgestattet ist, und Stickstoffgas wurde eingeführt, um eine ausreichende Stickstoffatmosphäre zu erhalten.
Danach wurde die Mischung auf 80°C erwärmt, Azobisisobutyronitril wurde zugegeben und die Mischung wurde für 5 Std zur Polymerisation refluxiert. Hexan wurde zum erhaltenen Reaktionsprodukt zugegeben, um das Copolymer zu sedimentieren und auszufällen, und die Ausfällung wurde abfiltriert und vakuumgetrocknet, um ein Beschichtungsharz 1 zu erhalten. Insgesamt 30 Teile des Beschichtungsharzes 1 wurden dann in einer Mischung von 40 Teilen Toluol und 30 Teilen Methylethylketon gelöst, um eine Polymerlösung 1 (Feststofffraktion: 30 Massen-%) zu erhalten.
<Anfertigung von Beschichtungsharzlösung 1>

Polymerlösung 1 (Harzfeststofffraktionskonzentration: 30%)	33,3 Massen-%
Toluol	66,4 Massen-%
Carbon Black (Regal 330, hergestellt von Cabot Corporation)	0,3 Massen-%
(Primärteilchendurchmesser 25 nm, spezifische Oberfläche durch Stickstoffadsorption: 94 m²/g, DBP Ölabsorptionsmenge: 75 mL/100g)

Die obigen Materialien wurden für 1 Std mit einem Lackschüttler unter Verwendung von Zirconiumdioxidkugeln mit einem Durchmesser von 0,5 mm dispergiert. Die erhaltene Dispersion wurde mit einem 5,0 µm Membranfilter filtriert, um eine Beschichtungsharzlösung 1 zu erhalten.
< Herstellungsbeispiel vom magnetischen Träger 1 >
(Harzbeschichtungsschritt):
Die Beschichtungsharzlösung 1 wurde in einer Menge von 2,5 Teilen als eine Harzkomponente pro 100 Massenteilen der magnetischen Kernteilchen 1 in einen vakuumentgasten Kneter eingeführt, der bei Raumtemperatur gehalten wurde. Nach dem Einführen wurde die Mischung für 15 Min bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 30 U/min gerührt, und das Lösungsmittel wurde auf ein bestimmtes Niveau oder mehr (80 Massen-%) verdampft.
Danach wurde die Temperatur während des Mischens unter reduziertem Druck auf 80°C erhöht und Toluol wurde über 2 Std abdestilliert, gefolgt durch Kühlen. Der erhaltene magnetische Träger wurde durch magnetische Trennung ausgewählt, um ein schwach magnetisches Produkt herauszunehmen und dann mit einem Sieb mit einer Öffnung von 70 µm gesiebt und mit einem Windkraftklassierer klassiert, um einen magnetischen Träger 1 mit einem 50% Teilchendurchmesser (D50) auf Volumenbasis von 38,2 µm zu erhalten.
<Beispiele 1 bis 28 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3>
Der Toner 1 und der magnetische Träger 1 wurden kompoundiert, so dass die Tonerkonzentration 9 Massen-% wurde, und für 5 Min bei einer Geschwindigkeit von 0,5 s^-1 unter Verwendung eines V-Typ-Mischers (V-10-Typ: Tokuju Corporation) gemischt, um einen Zweikomponenten-Entwickler 1 zu erhalten.

Ferner wurden Zweikomponenten-Entwickler 2 bis 31 durch Verändern der Kombination an Toner und magnetischem Träger, wie in Tabelle 8 gezeigt, erhalten. Die Zweikomponenten-Entwickler von Beispielen 1 bis 28 und Vergleichsbeispielen 1 bis 3 wurden dann in der folgenden Weise evaluiert. Die Evaluationsergebnisse von Beispielen 1 bis 28 und Vergleichsbeispielen 1 bis 3 sind in Tabelle 9 gezeigt.
[Tabelle 8]

	Toner	Magnetischer Träger	Zweikomponenten-Entwickler
	Nr.	Nr.	Nr.
Beispiel 1	1	1	1
Beispiel 2	2	1	2
Beispiel 3	3	1	3
Beispiel 4	4	1	4
Beispiel 5	5	1	5
Beispiel 6	6	1	6
Beispiel 7	7	1	7
Beispiel 8	8	1	8
Beispiel 9	9	1	9
Beispiel 10	10	1	10
Beispiel 11	11	1	11
Beispiel 12	12	1	12
Beispiel 13	13	1	13
Beispiel 14	14	1	14
Beispiel 15	15	1	15
Beispiel 16	16	1	16
Beispiel 17	17	1	17
Beispiel 18	18	1	18
Beispiel 19	19	1	19
Beispiel 20	20	1	20
Beispiel 21	21	1	21
Beispiel 22	22	1	22
Beispiel 23	23	1	23
Beispiel 24	24	1	24
Beispiel 25	25	1	25
Beispiel 26	26	1	26
Beispiel 27	27	1	27
Beispiel 28	28	1	28
Vergleichsbeispiel 1	29	1	29
Vergleichsbeispiel 2	30	1	30
Vergleichsbeispiel 3	31	1	31

<Verfahren zum Evaluieren der Farbstärke des Toners>
Eine Vollfarbkopiermaschine imageRUNNER ADVANCE C5255, hergestellt von Canon Inc., wurde als ein Bilderzeugungsapparat verwendet, ein Zweikomponenten-Entwickler wurde in eine Entwicklungsvorrichtung einer Magentastation eingefüllt, und eine Evaluation wurde ausgeführt.
Die Evaluationsumgebung wurde auf Normaltemperatur und Normalfeuchtigkeit (23°C, 50% RH) eingestellt und das Evaluationspapier war Kopiernormalpapier CS-680 (A4-Papier, Basisgewicht: 68 g/m², Verkauf durch Canon Marketing Japan Inc.).
Zunächst wurde in der Evaluationsumgebung ein Bildausstoßen in einem Zustand ausgeführt, in welchem die Entwicklungsvorspannung konstant gehalten wurde, und die Bilddichte des ausgestoßenen Bildes wurde untersucht.
Die Bilddichte wurde unter Verwendung eines X-Rite-Farbreflexionsdensiometers (500 Serie: hergestellt von X-Rite Inc.) gemessen.
Von den Ergebnissen des X-Rite-Farbreflexionsdensiometers wurde die Farbstärke des Toners gemäß den folgenden Kriterien evaluiert. Die Evaluationsergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
(Evaluationskriterien)

A:: zumindest 1,30
B:: zumindest 1,25 und weniger als 1,30
C:: zumindest 1,20 und weniger als 1,25
D:: weniger als 1,20

<Verfahren zum Evaluieren der Helligkeit, Chroma und Veränderung in den Farbtönen des Toners>
Eine Vollfarbkopiermaschine imageRUNNER ADVANCE C5255, hergestellt von Canon Inc., wurde als ein Bilderzeugungsapparat verwendet, ein Zweikomponenten-Entwickler wurde in eine Entwicklungsvorrichtung einer Magentastation eingefüllt, und eine Evaluation wurde ausgeführt.
Die Evaluationsumgebung wurde auf Normaltemperatur und Normalfeuchtigkeit (23°C, 50% RH) eingestellt und das Evaluationspapier war Kopiernormalpapier CS-680 (A4-Papier, Basisgewicht: 68 g/m², Verkauf durch Canon Marketing Japan Inc.).
Zunächst wurde in der Evaluationsumgebung die Beziehung zwischen der Bilddichte und dem Tonerauftragungsniveau auf dem Papier durch Verändern der Tonerauftragungsniveaumenge auf das Papier untersucht.
Als nächstes wurde die Bilddichte eines FFH-Bildes (Festabschnitt) auf 1,40 eingestellt, und ein Festbild wurde ausgestoßen.
L₁*, a₁*, b₁* des Festbildes wurden unter Verwendung von SpectroScan Transmission (hergestellt von Gretag Macbeth GmbH) gemessen (Messbedingung: D₅₀, Betrachtungswinkel: 2°).
Je größer L₁*, desto höher die Helligkeit, und die Evaluation wurde gemäß den folgenden Kriterien ausgeführt. Die Evaluationsergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
(Evaluationskriterien)

A:: zumindest 54,0
B:: zumindest 52,0 und weniger als 54,0
C:: zumindest 50,0 und weniger als 52,0
D:: weniger als 50,0

Ferner wurde C₁* von jeder Abstufung von der folgenden Formel erhalten. $C_{1} * = {{(a_{1} *)}^{2} + {(b_{1} *)}^{2}}^{0.5}$
Je größer C₁*, desto höher die Chroma, und die Evaluation wurde gemäß den folgenden Kriterien ausgeführt. Die Evaluationsergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
(Evaluationskriterien)

A:: zumindest 70,0
B:: zumindest 65,0 und weniger als 70,0
C:: zumindest 60,0 und weniger als 65,0
D:: weniger als 60,0

Als nächstes wurde in einem Bild mit einem Druckprozentsatz von 1% eine fixierte Menge des Toners zugegeben, um die Tonerkonzentration konstant zu machen, und 5000 (5 k) Bilder wurden ausgestoßen.
Nach dem Ende des 5 k-Dauerausstoßes wurde die Beziehung zwischen der Bilddichte und dem Tonerauftragungsniveau auf dem Papier durch Verändern der Tonerauftragungsniveaumenge auf dem Papier untersucht.
Als nächstes wurde die Bilddichte eines FFH-Bildes (Festabschnitt) auf 1,40 eingestellt, und ein Festbild wurde ausgestoßen.
L₂*, a₂*, b₂* des Festbildes wurden unter Verwendung von SpectroScan Transmission (hergestellt von Gretag Macbeth GmbH) gemessen (Messbedingung: D₅₀, Betrachtungswinkel: 2°).
ΔE wurde von den Werten L₂*, a₂*, b₂* des initialen Bildes und des Bildes nach dem 5 k-Dauerausstoßen berechnet. Die Evaluationsergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt. $Δ E = {{(L_{1} * - L_{2} *)}^{2} + {(a_{1} * - a_{2} *)}^{2} + {(b_{1} * - b_{2} *)}^{2}}^{0.5}$
(Evaluationskritirien)

A: ΔE ist gering, und eine Veränderung in den Farbtönen kann visuell nicht bestätigt werden
B: ΔE ist größer als bei der Evaluation „A“, aber eine Veränderung in den Farbtönen kann visuell nicht bestätigt werden
C: ΔE ist größer als bei der Evaluation „B“, aber es kann nur eine leichte Veränderung in den Farbtönen visuell bestätigt werden
D: ΔE ist größer als bei der Evaluation „C“, und eine Veränderung in den Farbtönen kann visuell bestätigt werden

	Farbstärke		Helligkeit		Chroma		Veränderung in Farbtönen
	Bilddichte	Bewertung	L1*	Bewertung	C1*	Bewertung	ΔE	Bewertung
Beispiel 1	1,33	A	54,2	A	71,3	A	0,2	A
Beispiel 2	1,34	A	54,4	A	70,6	A	0,3	A
Beispiel 3	1,34	A	54,2	A	71,1	A	0,3	A
Beispiel 4	1,32	A	54,0	A	71,0	A	0,2	A
Beispiel 5	1,33	A	53,8	B	70,5	A	0,2	A
Beispiel 6	1,32	A	53,5	B	70,8	A	0,3	A
Beispiel 7	1,32	A	53,4	B	70,6	A	0,3	A
Beispiel 8	1,32	A	53,1	B	70,2	A	0,3	A
Beispiel 9	1,31	A	53,2	B	70,3	A	0,4	B
Beispiel 10	1,30	A	52,8	B	68,7	B	0,6	B
Beispiel 11	1,28	B	52,5	B	67,9	B	0,7	B
Beispiel 12	1,29	B	52,4	B	67,2	B	0,6	B
Beispiel 13	1,27	B	52,4	B	66,1	B	0,6	B
Beispiel 14	1,27	B	52,1	B	66,4	B	0,6	B
Beispiel 15	1,27	B	52,0	B	63,3	C	0,6	B
Beispiel 16	1,26	B	51,5	C	66,4	B	0,8	B
Beispiel 17	1,28	B	52,2	B	61,5	C	1,3	C
Beispiel 18	1,34	A	54,5	A	72,2	A	0,2	A
Beispiel 19	1,29	B	54,3	A	72,0	A	0,3	A
Beispiel 20	1,27	B	54,2	A	71,7	A	0,3	A
Beispiel 21	1,26	B	54,4	A	71,9	A	0,4	B
Beispiel 22	1,27	B	54,1	A	71,6	A	0,3	A
Beispiel 23	1,27	B	54,4	A	70,8	A	0,4	B
Beispiel 24	1,26	B	53,9	B	71,2	A	0,5	B
Beispiel 25	1,28	B	53,7	B	70,7	A	0,6	B
Beispiel 26	1,27	B	53,6	B	71,1	A	0,5	B
Beispiel 27	1,26	B	53,5	B	70,5	A	0,7	B
Beispiel 28	1,27	B	52,8	B	70,6	A	1,2	C
Verg leichsbeispiel 1	1,25	B	49,1	D	57,2	D	2,1	D
Verg leichsbeispiel 2	1,26	B	49,6	D	59,3	D	1,6	C
Verg leichsbeispiel 3	1,24	C	48,8	D	59,5	D	3,7	D

Während die vorliegende Erfindung mit Bezug auf exemplarische Ausführungsformen beschrieben wurde, ist es zu verstehen, dass die Erfindung nicht auf diese offenbarten exemplarischen Ausführungsformen beschränkt ist. Dem Schutzbereich der folgenden Ansprüche ist die breiteste Interpretation zu gewähren, um all solche Modifikationen und äquivalenten Strukturen und Funktionen mit zu umfassen.
Bereitgestellt wird ein Toner mit einem Tonerteilchen, das ein Bindemittelharz und ein Färbemittel beinhaltet, wobei das Färbemittel eine durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, ein Kristall der Verbindung in dem Tonerteilchen einen Beugungspeak mit einer Halbwertsbreite von zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440° in einem Bereich eines Beugungswinkels 2θ von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° in einem Röntgenbeugungsspektrum unter Verwendung von CuKα-Strahlen aufweist,
wobei in der Formel (1) X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe darstellen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2006323414 [0006]
JP 2008285649 [0007]
WO 9219684 [0051, 0055]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

ASTM D 3418-82 [0234]

Claims

Toner, der ein Tonerteilchen umfasst, das ein Bindemittelharz und ein Färbemittel beinhaltet, wobei das Färbemittel eine durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, und ein Kristall der Verbindung in dem Tonerteilchen einen Beugungspeak mit einer Halbwertsbreite von zumindest 0,400° und nicht mehr als 0,440° in einem Bereich eines Beugungswinkels 2θ von zumindest 5,0° und nicht mehr als 6,0° in einem Röntgenbeugungsspektrum unter Verwendung von CuKα-Strahlen aufweist:
wobei in der Formel (1) X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe darstellen.
Toner nach Anspruch 1, wobei das Bindemittelharz ein amorphes Polyesterharz beinhaltet.
Toner nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Tonerteilchen ein kristallines Polyesterharz beinhaltet.
Toner nach Anspruch 3, wobei das kristalline Polyesterharz ein Polykondensat von einer Alkoholkomponente, die zumindest eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Diolen mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen und Derivate davon beinhaltet, und einer Carboxylsäurekomponente ist, die zumindest eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Dicarboxylsäuren mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen und Derivate davon beinhaltet.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Tonerteilchen ein Polymer beinhaltet, in welchem ein Styrol-Acryl-Harz mit einem Strukturrest, der von einer gesättigten alicyclischen Verbindung abstammt, auf ein Polyolefin pfropfpolymerisiert ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Tonerteilchen eine durch die nachfolgende Formel (2) dargestellte Verbindung beinhaltet:
wobei in der Formel (2) R₁, R₂, R₃ und R₆ jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen darstellen, R₄ und R₅ jeweils unabhängig eine Arylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Acylgruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen, oder eine cyclische organische funktionelle Gruppe darstellen, in welcher R₄ und R₅ miteinander verbunden sind und welche R₄, R₅ und ein Stickstoffatom, zu welchem R₄ und R₅ gleichzeitig gebunden sind, beinhaltet.
Verfahren zum Herstellen eines Toners mit einem Tonerteilchen, wobei das Verfahren umfasst: einen Schmelzknetschritt des Schmelzknetens, mit einem Doppelschneckenextruder, einer Mischung, die ein Bindemittelharz, das ein amorphes Polyesterharz beinhaltet, ein Färbemittel, das die durch die nachfolgende Formel (1) dargestellte Verbindung beinhaltet, und ein kristallines Polyesterharz beinhaltet, wobei, wenn die Gehäuseeinstelltemperatur eines Knetabschnitts einer Schmelzknetwelle des Doppelschneckenextruders im Schmelzknetschritt mit Ta (°C) bezeichnet wird, und eine Erweichungstemperatur des Bindemittelharzes mit Tm (°C) bezeichnet wird, Ta und Tm die nachfolgende Formel (4) erfüllen: $- 10 \leq Tm - Ta \leq 30$

wobei in Formel (1) X₁ und X₂ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder eine Methylgruppe darstellen.