CN202816498U

CN202816498U - 绞线机

Info

Publication number: CN202816498U
Application number: CN2012203411416U
Authority: CN
Inventors: 何文高
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-07-16
Filing date: 2012-07-16
Publication date: 2013-03-20
Anticipated expiration: 2022-07-16

Abstract

本实用新型公开了一种绞线机，包括机架、船内构件装置、驱动装置，船内构件装置设置在机架上部凹槽中，驱动装置设置在机架下部，并与船内构件装置连接，船内构件装置包括进线部、A主轴、B主轴、过渡部、退扭部、引取部、排线部、收线部，A主轴与B主轴之间通过绞盘和绞弓连接，过渡部、退扭部、引取部、排线部和收线部在呈360°分布的内板上依次连接，机架设置有自动润滑装置和风机，分别与船内构件装置连接。本实用新型通过优化整机结构，传动多采用带传动，克服了传统绞线设备噪音大、磨损严重的缺点，自动润滑装置使主轴的润滑实现自动控制，提高主轴的润滑效果，360°分布的内板能减小机器运行过程中的风阻，降低噪音。

Description

绞线机

技术领域

本实用新型属于电线电缆生产领域，涉及一种应用于微细线线缆加工生产的绞线机。

背景技术

绞线是电线电缆行业中必不可少的工艺，随着科技不断发展进步，目前对绞线工艺的要求越来越高，然而现有的一些绞线工艺还需要靠人工操作。

绞线机是电线电缆行业中应用较为广泛的一种设备，特别是随着通信业的发展，各种要求的绞线标准越来越多，绞距小而均匀，单丝直径细小其不能延伸以及张力的稳定、节距的稳定是未来绞线机的发展方向。

虽然目前有用于拧绞电线的绞线机，但用于生产微细线用的绞线机多存在如下问题：1)由于绞线过程会产生扭矩，所以线材容易弯曲，打扭，导致下一流程加工困难甚至无法加工；2)多采用手动调整收线张力，张力不均，致使线材节距变化过大；3)绞弓和绞弓圆盘角度过大，导轮转角多，导致产品摩擦增大，变形；4)箱体内部角度呈90度运转时风阻大，噪音高；5)传动机构多采用齿轮啮合，噪音大，零件易磨损；6)主轴润滑方式采用手动润滑，无法保证润滑时间和所加润滑油的量，润滑效果不好；7)安全门没有安装磁力锁，即使有磁力锁，打开安全门时，由于机器惯性大，制动时间长，打开安全门的时候也无法及时停止，造成安全隐患；8)进线部位没有安装灯光照射，看不清绞纹不方便穿模具；9)由于结构设计缺陷，看不见集电环，不方便维修保养；10)导轮外表使用喷陶瓷及电镀加工，容易刮伤产品。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于，提供一种能解决传统微细线绞线机存在的由于结构、材料和设计等原因而造成的安全问题、操作保养不够方便问题、以及加工出来的线材质量差等问题的绞线机。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

绞线机，包括机架、船内构件装置、驱动装置，所述船内构件装置设置在机架上部凹槽中，驱动装置设置在机架下部，并与船内构件装置连接，船内构件装置包括A主轴、B主轴、过渡部、退扭部、引取部、排线部、收线部，A主轴与B主轴之间通过绞盘和绞弓连接，过渡部、退扭部、引取部、排线部和收线部在呈360。分布的内板上依次连接，所述机架设置有自动润滑装置和风机，分别与船内构件装置连接。优化整机结构，改变集电环安装位置，使设备的检修保养简单方便，同时绞弓和绞盘的优化有助于减小机器运行惯性，实现机器停机快速制动，减小绞弓和绞盘的角度，减少导轮数量，从而减小因为摩擦而造成的线材扭曲变形现象，箱体内部的改进使设备运行时风阻大大减小，降低噪音；加装自动润滑装置的作用是使主轴的润滑实现自动控制，提高主轴的润滑效果。箱体内部加装呈360度分布的不锈钢网板，减小机器运行过程中的风阻，降低噪音。

作为本实用新型的进一步改进，进线部由风巢板支杆、风巢板固定座、进线风巢板构成，风巢板支杆一端与机架通过螺纹连接，A主轴通过轴承和轴承座连接到机架上，固定有进线风巢板的一端延伸到机架，线风巢板设置有模眼。其中，A主轴集电环(铜环)的安装位置进行了调整，方便集电环的检修和保养。

作为本实用新型的进一步改进，机架上部凹槽设有盖门，并通过磁力锁与机架连接。保障停机之前无法开启安全门保证操作人员的人身安全。

作为本实用新型的进一步改进，船内构件装置各部件通过同步带轮和同步带连接。传动多采用带传动，克服了传统绞线设备因为采用齿轮传动而造成的噪音大、磨损严重的缺点。

其中，动力装置带同步带轮转动，同步带轮通过同步带主轴同步带轮连接，并带动主轴同步带轮，主轴同步带轮与A主轴连接，A主轴与B主轴之间通过绞盘和绞弓连接，主轴同步带轮带动A主轴，A主轴带动B主轴，B主轴带动船内输入同步带轮，船内输入同步带轮带动过渡输入同步带轮，过渡输入同步带轮分别带动退扭入力齿轮和过渡输出同步带轮，通过退扭入力齿轮和退扭齿轮之间齿轮啮合传递到退扭部；过渡输出同步带轮带动减速箱上入力轴上的同步带轮，经过减速箱减少之后传递到引取输出同步带轮，然后经过同步带分别传递到排线部和收线部。

并且，将A主轴、B主轴、引取部、排线部上的过线导轮由原来的表面喷陶瓷和电镀处理的导轮改为使用进口电木为原材料生产制造的过线导轮。克服了传统导轮容易刮伤线材的缺点，更好地保护了线材。

作为本实用新型的进一步改进，机架表面设置有控制各部件的操作面板。

作为本实用新型的进一步改进，机架侧面设置有照明灯，照明灯射出的光对准进线部。加装照明灯使工作人员穿模具的时候能清楚看清绞纹，使该操作方便快捷。

作为本实用新型的进一步改进，收线部设置有自动控制收线张力的磁粉离合器和可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)PLC，使张力控制均匀，线材节距变化小；收线张力大小由PLC、磁粉自动控制，用户只需正确设置空盘时的启动张力，满盘时的最大张力，以及满盘的长度，PLC就会根据当前所测量的实际长度按一定的函数关系进行自动计算，并将结果输出至磁粉离合器实现张力的自动跟踪。

作为本实用新型的进一步改进，引取部设置了减速器。在达到整机的各部分传动比精确控制的要求的同时，使整机的结构紧凑。

作为本实用新型的进一步改进，动力装置为马达。

本实用新型的有益效果在于，通过优化整机结构，增加自动润滑装置和风机，设计360。分布的内板，船内构件装置各部分的连接传导，优化整机结构，使设备的检修保养简单方便，同时绞弓和绞盘的优化有助于减小机器运行惯性，实现机器停机快速制动，减小绞弓和绞盘的角度，减少导轮数量，从而减小因为摩擦而造成的线材扭曲变形现象，箱体内部的改进使设备运行时风阻大大减小，降低噪音，加装自动润滑装置的作用是使主轴的润滑实现自动控制，提高主轴的润滑效果，箱体内部加装呈360度分布的不锈钢网板，减小机器运行过程中的风阻，降低噪音。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的前视图。

图3为本实用新型的船内构件装置的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行详细说明。

绞线机，包括机架1、船内构件装置2、驱动装置，所述船内构件装置2设置在机架1上部凹槽中，驱动装置设置在机架下部，并与船内构件装置2连接，船内构件装置2包括A主轴23、B主轴24、过渡部25、退扭部26、引取部27、排线部28、收线部29，A主轴23与B主轴24之间通过绞盘和绞弓22连接，过渡部25、退扭部26、引取部27、排线部28和收线部29在呈360。分布的内板13上依次连接，所述机架1设置有自动润滑装置12和风机14，分别与船内构件装置2连接。箱体内部的改进使设备运行时风阻大大减小，降低噪音；加装自动润滑装置12的作用是使主轴的润滑实现自动控制，提高主轴的润滑效果。

进线部21由风巢板支杆、风巢板固定座、进线风巢板构成，风巢板支杆一端与机架1通过螺纹连接，A主轴23通过轴承和轴承座连接到机架1上，固定有进线风巢板的一端延伸到机架1，线风巢板设置有模眼。其中，A主轴23集电环(铜环)的安装位置进行了调整，方便集电环的检修和保养。

机架1上部凹槽设有盖门15，并通过磁力锁17与机架1连接。保障停机之前无法开启安全门保证操作人员的人身安全。

船内构件装置2各部件通过同步带轮和同步带连接。传动多采用带传动，克服了传统绞线设备因为采用齿轮传动而造成的噪音大、磨损严重的缺点。

其中，动力装置带同步带轮转动，同步带轮通过同步带主轴同步带轮连接，并带动主轴同步带轮，主轴同步带轮与A主轴23连接，A主轴23与B主轴24之间通过绞盘和绞弓22连接，主轴同步带轮带动A主轴23，A主轴23带动B主轴24，B主轴24带动船内输入同步带轮，船内输入同步带轮带动过渡输入同步带轮，过渡输入同步带轮分别带动退扭入力齿轮和过渡输出同步带轮，通过退扭入力齿轮和退扭齿轮之间齿轮啮合传递到退扭部；过渡输出同步带轮带动减速箱上入力轴上的同步带轮，经过减速箱减少之后传递到引取输出同步带轮，然后经过同步带分别传递到排线部28和收线部29。

并且，将A主轴23、B主轴24、引取部分27、排线部分29上的过线导轮由原来的表面喷陶瓷和电镀处理的导轮改为使用进口电木为原材料生产制造的过线导轮。克服了传统导轮容易刮伤线材的缺点，更好地保护了线材。

机架1表面设置有控制各部件的操作面板11。

机架1侧面设置有照明灯16，照明灯16射出的光对准进线部21。加装照明灯16使工作人员穿模具的时候能清楚看清绞纹，使该操作方便快捷。

收线部22设置有自动控制收线张力的磁粉离合器和PLC，使张力控制均匀，线材节距变化小；收线张力大小由PLC、磁粉自动控制，用户只需正确设置空盘时的启动张力，满盘时的最大张力，以及满盘的长度，PLC就会根据当前所测量的实际长度按一定的函数关系进行自动计算，并将结果输出至磁粉离合器实现张力的自动跟踪。

引取部27设置了减速器。在达到整机的各部分传动比精确控制的要求的同时，使整机的结构紧凑。

动力装置为马达。

通过极细放线架放线，线材先通过分线板通过绞线模眼进入进线部21，动力装置带动绞弓22回旋，A主轴23设置有过线导轮，从绞线模眼出来的线材通过过线导轮在A主轴23完成一次绕线，并通过绞盘和绞弓22和B主轴24的过线导轮完成二次绞线，所述退扭部26设置有第一旋转导轮和第二旋转导轮，两个旋转导轮之间安装有退扭齿轮，使线材产生反扭，绞好的线材通过该第一旋转导轮和第二旋转导轮消除材料上的扭转应力，引取部27包括用于节距控制的引取导轮和减速箱的共同作用，使绞距稳定，从而使线材保持直然伸直，和用于排线的排线器28，收线部29包括卷取盘，通过排线器排线后由收线部把线材收到该卷曲盘。

以上内容是结合具体的实施凡是对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims

1.绞线机，包括机架(1)、船内构件装置(2)、驱动装置，船内构件装置(2)设置在机架(1)上部凹槽中，驱动装置设置在机架(1)下部，并与船内构件装置(2)连接，其特征在于，船内构件装置(2)包括进线部(21)、A主轴(23)、B主轴(24)、过渡部(25)、退扭部(26)、引取部(27)、排线部(28)、收线部(29)，A主轴(23)与B主轴(24)之间通过绞盘和绞弓(22)连接，过渡部(25)、退扭部(26)、引取部(27)、排线部(28)和收线部(29)在呈360°分布的内板(13)上依次连接，所述机架(1)设置有自动润滑装置(12)和风机(14)，分别与船内构件装置(2)连接。

2.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，进线部(21)由风巢板支杆、风巢板固定座、进线风巢板构成，风巢板支杆一端与机架(1)通过螺纹连接，A主轴(23)通过轴承和轴承座连接到机架(1)上，固定有进线风巢板的一端延伸到机架(1)，线风巢板设置有模眼。

3.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，机架(1)上部凹槽设有盖门(15)，并通过磁力锁(17)与机架(1)连接。

4.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，船内构件装置(2)各部件通过同步带轮和同步带连接。

5.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，机架(1)表面设置有控制各部件的操作面板(11)。

6.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，机架(1)侧面设置有照明灯(16)，照明灯(16)射出的光对准进线部(21)。

7.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，收线部(29)设置有自动控制收线张力的磁粉离合器和PLC。

8.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，引取部(27)设置了减速器。

9.根据权利要求1所述的绞线机，其特征在于，动力装置为马达。