CN1891381A - 振动钻装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种可获得高强度钻削力的振动钻装置。所述振动钻装置包括：电动机，其作为驱动源；主轴，其由所述电动机驱动以沿旋转方向旋转，并且所述主轴可沿其轴向移动；第一棘轮；不可旋转的第二棘轮，其具有可与第一棘轮的卡爪接合的卡爪；以及主体框架，其用于容纳电动机、主轴、所述第一棘轮和所述第二棘轮。第一棘轮与第二棘轮的各卡爪包括：第一斜面，其形成为随第一棘轮的旋转在旋转方向上接合后相互分离；第二斜面，其在相反方向上具有比第一斜面更大的倾斜度；顶部，其使两个斜面的上部相互连接；以及平面部分，其使两个斜面的底部相互连接。

Description

振动钻装置

技术领域

本发明涉及振动钻装置，该装置具有使钻头旋转和振动的功能。

背景技术

传统的振动钻装置通常用于对诸如混凝土、灰泥和瓷砖等的待钻削材料进行钻削(钻孔)。下面描述传统振动钻装置的基本结构。传统振动钻装置具有：主轴，其由电动机驱动旋转，并可沿轴向移动；以及第二棘轮，其不可旋转但可沿轴向移动，并与连接至主轴上的第一棘轮相对设置。所述第二棘轮沿轴向受到弹簧的挤压，从而使得形成于第二棘轮上的卡爪与形成于所述第一棘轮上的卡爪相互接合。

在这种传统的振动钻装置中，可选择工作模式为钻削模式，即只对钻头施加旋转，或选择振动钻削模式，即对钻头同时施加旋转和振动。当选择振动钻削模式时，所述主轴可沿轴向移动。若将钻头压住待钻削材料，则第二棘轮随同主体框架一起沿轴向相对于主轴移动，以使第二棘轮与第一棘轮接触，此时两个棘轮的卡爪相互接合在一起。

因此，在振动钻削模式中，通过第一棘轮随同主轴一起旋转，第二棘轮的卡爪越过第一棘轮的卡爪，以使第二棘轮反复与第一棘轮接触、分离，从而使主轴在轴向上产生振动。由于振动是通过钻头卡盘从主轴传递至钻头，所以钻头同时接收到振动和旋转。这样便可由钻头有效地对待钻削材料进行钻削作业。

在此，图7A至7C所示为传统振动钻装置的第一棘轮34与第二棘轮35的各卡爪34a与35a的形状，并示出卡爪相互接合与分离的状态。传统上，形成第一棘轮34与第二棘轮35的脊部的各卡爪34a与35a由具有小倾斜度的斜面34a-1与35a-1和具有较大倾斜度的斜面34a-2与35a-2构成。

此处，如图7A所示，在第一棘轮34沿箭头所示方向旋转时，第一棘轮34与第二棘轮35的各卡爪34a与35a的斜面34a-1与35a-1相互接合，棘轮34和35在如图7B所示的轴向(上下方向)上相互隔开。之后，如图7C所示，第二棘轮35受弹簧(图中未示出)的弹力(压紧力)作用而与第一棘轮34接触，这样使得第二棘轮35的卡爪35a的斜面35a-1与第一棘轮34的卡爪34a的斜面34a-1接触。此时，第二棘轮35对第一棘轮34施加冲击力F(如图中所示)。

例如，上述传统振动钻装置公开于日本未审查专利申请公开No.2005-052905和日本注册实用新型专利公开No.3041486中。

如图7A至7C所示，在传统振动钻装置中，第一棘轮34和第二棘轮35在各卡爪的斜面34a-1和35a-1处相互撞击。在这种撞击中，第二棘轮35对第一棘轮34所施加的冲击力F部分地沿轴向作用于斜面35a-1上。但冲击力F实际以与轴向成θ度角的倾斜方向施加于第一棘轮34上。因此，冲击力F在轴向上的分力Fx＝Fcosθ小于冲击力F(Fx＜F)。这样便不能认为第二棘轮35对第一棘轮34所施加的全部动能均用于产生轴向上的振动。因此，存在的问题在于：传统振动钻装置中的能量损失很大。

而且，如图7C所示，Fy＝Fsinθ表示冲击力F在垂直于轴向上的分力。此外，在图7A中，参考标号34a-3和35a-3分别表示卡爪34a和35a的各顶部。

此外，由于第一棘轮34和第二棘轮35的各卡爪34a和35a未在其底部(谷部)相互撞击，而是在斜面34a-1和35a-1处相互撞击，所以第二棘轮35在轴向上的冲程小，这样当第二棘轮35在其与第一棘轮34撞击时的相对速度也小。

由于以上原因而使得传统振动钻装置的钻削性能较差。

发明内容

针对上述问题而作出本发明，因此，本发明的目的是提供一种能够获得高钻削性能的振动钻装置。

为实现上述目的，根据本发明第一方面的振动钻装置包括：作为驱动源的电动机；主轴，其由所述电动机驱动旋转，并可沿轴向移动；第一棘轮，其与所述主轴连接，并具有凹凸状卡爪；不可旋转的第二棘轮，具有可与所述第一棘轮的凹凸状卡爪相接合的凹凸状卡爪；以及主体框架，其可容纳所述电动机、所述主轴、所述第一棘轮以及所述第二棘轮。所述第一棘轮与所述第二棘轮的各卡爪具有：第一斜面，其形成为随所述第一棘轮的旋转而在旋转方向上接合后相互分离；第二斜面，其在所述第一斜面的相反方向上具有大于所述第一斜面的倾斜度；脊部，其使所述第一斜面和所述第二斜面的各顶部相互连接；以及平面部分，其使所述第一斜面和所述第二斜面的各底部相互连接。

除了本发明的第一方面外，根据本发明第二方面的振动钻装置的特征在于：在第一棘轮和第二棘轮中一个的卡爪的顶部与第一棘轮和第二棘轮中另一个的卡爪的平面部分接合的状态下，第一棘轮和第二棘轮能够相对于彼此转动。

除了本发明的第一方面或第二方面外，根据本发明的第三方面的振动钻装置的特征在于：在第二棘轮和主体框架之间压缩安装有弹簧，所述弹簧可以使第二棘轮在轴向上滑动，并将第二棘轮压向第一棘轮侧。

根据本发明，由于受第一棘轮和第二棘轮的各卡爪的第一斜面的作用而与第一棘轮分离的第二棘轮再次朝向第一棘轮移动，第二棘轮的卡爪的平面部分撞击第一棘轮的卡爪的顶部，这样第二棘轮沿轴向对第一棘轮施加冲击力。于是，第二棘轮的全部动能均可有效利用以产生轴向振动，此时，能量损失可降低到最小程度。此外，由于第一棘轮和第二棘轮的各卡爪在顶部和平面部分(底部)相互撞击，所以第二棘轮的轴向冲程比现有技术的冲程进一步增大，并且当第二棘轮和第一棘轮相互撞击时，它们之间的相对速度增大，即，动能增加。结果，振动钻装置的钻削性能得以增强。

附图说明

图1所示为根据本发明的振动钻装置的局部剖视图；

图2所示为根据本发明的振动钻装置的远端主要部分的局部侧视图，显示了该振动钻装置处于钻削模式的状态；

图3所示为图2中主要部分的放大详图；

图4所示为根据本发明的振动钻装置的远端主要部分的局部侧视图，显示了该振动钻装置处于振动钻削模式的状态；

图5所示为根据本发明的振动钻装置的远端主要部分的局部侧视图，显示了该振动钻装置处于振动钻削模式的状态；

图6A至6C所示为显示本发明的振动钻装置的第一棘轮和第二棘轮的各卡爪形状的视图，并示出了各卡爪相互接合与分离的状态；以及

图7A至7C所示为显示传统振动钻装置的第一棘轮和第二棘轮的各卡爪形状的视图，并示出了各卡爪相互接合与分离的状态。

具体实施方式

以下将参考附图对本发明的实施例进行描述。

图1所示为根据本发明的振动钻装置的局部剖视图；图2所示为振动钻装置的远端主要部分的局部侧视图，显示了该振动钻装置处于钻削模式的状态；图3所示为图2中主要部分的放大详图；图4和图5所示为振动钻装置的远端主要部分的局部侧视图，显示了该振动钻装置处于振动钻削模式的状态；以及图6A至6C所示为显示振动钻装置的第一棘轮和第二棘轮的各卡爪形状的视图，并示出了各卡爪相互接合与分离处的状态。

如图1所示，根据本发明的振动钻装置设有由树脂成形品构成的主体框架2。主体框架2构成为这样：即，外壳3、风扇盒4、中间罩5和齿轮罩6组装成为一体，作为驱动源的电动机7以横向安装状态水平容纳于主体框架2的外壳3中。而且，在外壳3的后端部分一体形成的手柄部分3a向下方弯曲并与外壳3基本垂直。从手柄部分3a下方将电缆8引入该手柄部分的内部。电缆8通过并入手柄部分3a内部的开关机构(图中未示出)连接至电动机7。此外，手柄部分3a设有扳机开关9，以通过操作开关机构来开启或关断对电动机7的供电。

电动机7的输出轴(电动机轴)10的两个端部在轴承11和12支承下可旋转，小齿轮13一体形成于该输出轴的一端(自位于前方的轴承11朝向前方突出的前端部分)。而且，装于风扇盒4中的离心式冷却风扇14与输出轴10的前端部分(位于前方的轴承11的后部)连接，在风扇盒4中的离心式冷却风扇14的周围形成多个排气口15(图1中只显示了一个排气口)。此外，在外壳3的后部左右侧形成多个进气口。

而且，如图2所示的详图，主轴17和中间轴18位于齿轮罩6中，并且与电动机7的输出轴10平行，主轴17的两个端部由轴承19和20支承以便可旋转且可沿轴向移动。此外，中间轴18的两个端部由轴承21和22支承以便可旋转，其中，直径互不相同的大小齿轮23、24和25设置在中间轴18的中间部分，并在轴向上具有足够的间距，齿轮23与形成于电动机7的输出轴10上的小齿轮13啮合。

钻头卡盘26以可拆卸方式固定钻头(图中未示出)，并且该钻头卡盘26与从主轴17的齿轮罩6向外突出的远端部分相连。与主轴17的外周表面滑动接触的油封圈27装于齿轮罩6的远端开口处。

此外，如图2所示，具有互不相同直径的大小齿轮28和29一体地与主轴17后半部分的外周表面结合，以在纵向上通过花键实现滑动配合。移动装置33沿平行于主轴17的导轴30滑动，从而使这些齿轮28和29在主轴17上纵向滑动。

在此，变速转盘31可旋转地固定于齿轮罩6的外周表面上。销轴32直立于偏离变速转盘31的旋转中心的位置处。销轴32与槽形的移动装置33中所形成的长狭槽(未示出)啮合，其中槽形的移动装置33从两侧夹持齿轮28和29，变速转盘31的旋转运动通过销轴32转变为移动装置33在纵轴方向上的运动。因此，如图2所示，从小直径侧的小齿轮29与中间轴18侧的大直径齿轮24啮合的状态，通过转动变速转盘31，利用移动装置33使齿轮28和29沿主轴17向前运动，这样使得大直径侧的齿轮28与中间轴18侧的小直径齿轮25啮合，从而使减速比大大改变，从中间轴18传递至主轴17的旋转速度减小。而且可增大主轴17的转矩。

此外，将圆柱状第一棘轮34与主轴17的轴承19后部接合，将邻接第一棘轮34的双圆柱状第二棘轮35沿轴向滑动***，但该第二棘轮35沿主轴17圆周方向不可旋转，其中主轴17相对于第二棘轮35可自由旋转。凹凸状卡爪34a和卡爪35a形成于第一棘轮34与第二棘轮35相对的端面，并可选择地相互接合。弹簧36被压缩安装在棘轮34和35之间，该弹簧36沿其与第一棘轮34相间隔的方向(后向)对第二棘轮35施加压力。

在此，形成于第一棘轮34与第二棘轮35上的各卡爪34a与35a的形状如图6A至6C所示。

第一棘轮34与第二棘轮35的各卡爪34a与35a包括：第一斜面34a-1与35a-1，其形成为这样：即，通过第一棘轮34沿箭头所示方向的旋转从而使得第一斜面34a-1与35a-1在旋转方向上相互接合，再如图6B所示以相互分离；第二斜面34a-2与35a-2，其在相反方向上具有比第一斜面34a-1与35a-1更大的倾斜度；顶部34a-3与35a-3，这两个顶部分别与斜面34a-1、34a-2的上部和35a-1、35a-2的上部相互连接；以及平面部分34a-4与35a-4，这两个平面部分分别与斜面34a-1、34a-2的底部和35a-1、35a-2的底部相互连接。

装配于齿轮罩6内周的圆柱状套筒37位于第二棘轮35的外周侧上。如图3所示，通过使从套筒37外周的一部分突出的突起37a与形成于齿轮罩6内周的一部分上的啮合槽6a啮合，从而防止套筒37转动，而且在套筒37内周部分上，第二棘轮35沿纵向可滑动地花键配合。

而且，如图3所示的详图，支承部件38装配于邻接齿轮罩6中的套筒37的位置处。支承部件38构成为这样：即，环形密封圈41作为弹性体***固定环39与可动环40之间，这两个环39和40插于第二棘轮35的内圆柱部分的外周表面上。此处，由装于齿轮罩6内周上的卡环42对固定环39的轴向位置进行约束从而固定固定环39，并且固定环39的前端面与套筒37的后端面相接触。另一方面，可动环40可沿第二棘轮35的内圆柱部分35a的外周纵向移动，此时，若施加于可动环40上的挤压力在400N或更小范围内，则可动环40与固定环39之间的预定间距始终保持不变，从而可避免它们之间的金属摩擦(金属接触)。而且，在可动环40与第二棘轮35之间压缩安装有弹簧43，该弹簧43总是将第二棘轮35朝向前方挤压(朝向第一棘轮34侧)。此外，环形密封圈41的材料采用丁腈橡胶(NBR)。

此处，在根据本实施例的振动钻装置1中，可选择钻削模式和振动钻削模式作为其工作模式。以下将描述工作模式的切换机构。

如图1所示，在中间罩5中设有可绕与主轴17的中心轴线成直角的垂直轴线旋转的销轴44。销轴44的中部形成有槽形凹部44a。

另外，在中间罩5外周表面上设置沿周向可移动的工作模式切换开关45，并且，若沿周向转动模式切换开关45，则模式切换开关45的转动运动变为以销轴44的轴线为中心的半转动运动，其中，销轴44的柱状外周表面或槽形凹部44a可选择性地定位于主轴17的后端部分。从而，主轴17的后端部分通过滚珠46可选择地与销轴44的外周表面或槽形凹部44a接触，这样，工作模式变为以下所述的钻削模式或振动钻削模式。

下面将描述采用前述结构的振动钻装置1的工作原理，其中工作模式包括钻削模式和振动钻削模式。

1)钻削模式

在钻削模式中，如图2所示，主轴17的后端通过滚珠46与销轴44的柱状表面接触。在这种状态下，如图3所示的详图，第二棘轮35受到弹簧43的向前弹力作用而与套筒37的前端部内周表面上形成的凸部37b相接触，该套筒37在轴向上的移动被锁定。因此，第二棘轮35与第一棘轮34相间隔，并在棘轮34与35之间形成如图所示的轴向间距，此时，棘轮34与35的各卡爪34a与35a处于脱离状态。

此处，当采用振动钻装置1执行钻削作业时，若通过打开扳机开关9以向电动机7供电从而驱动电动机7，则电动机7的输出轴10受到驱动而以预定速度旋转，该旋转通过小齿轮13和齿轮23得以减速并传递至中间轴18，此时，中间轴18受到驱动而以预定速度旋转。中间轴18的旋转通过齿轮24和齿轮29得以减速(如图2所示的实例中，这两个齿轮相互啮合)并传递至主轴17，此时，主轴17、与主轴17的远端相连的钻头卡盘26和连接至该钻头卡盘26的钻头(图中未示出)受到驱动而以预定速度旋转。此时，由于第一棘轮34与第二棘轮35如上述那样相互间隔，所以第二棘轮35处于非驱动状态，第二棘轮35没有对主轴17施加振动(冲击)，这样，主轴17保持旋转而不会发生轴向移动。

此外，通过前述方式旋转变速转盘31可使齿轮28和29沿着主轴17向前移动，位于大直径侧的齿轮28与位于中间轴18侧的小直径齿轮25啮合，此时，由于减速比大大改变，所以从中间轴18传递至主轴17的转速降低，并且主轴的转矩增大。

如上所述，在钻头受驱动并旋转的状态下，握紧振动钻装置1的主体框架2将钻头压住待钻削材料(图中未示出)，由钻头在待钻削材料上进行钻削。但在钻削模式下，即使在主体框架2压住待钻削材料的情况下，由于第一棘轮34与第二棘轮35之间的相对位置关系保持不变，并且棘轮34与35相互间隔，因此没有振动传递至主轴17，此时，主轴17、钻头卡盘26和钻头保持旋转但不产生任何振动，这样钻头对钻削材料只进行钻削。

2)振动钻削模式

若通过工作模式切换开关45将销轴44旋转半圈，销轴44的凹部44a与主轴17的后端部分相对，则工作模式由钻削模式变为振动钻削模式。在所述振动钻削模式中，主轴17可向后移动相当于销轴44的凹部44a的深度的距离。

此处，在振动钻削模式中，电动机17的输出轴10的旋转如钻削模式中那样得以减速并传递至主轴17。但是，在钻头被压入待钻削材料之前的无负荷状态下，第一棘轮34与第二棘轮35由于弹簧36的弹力而相互分离，此时，没有振动施加到主轴17、钻头卡盘26和钻头上，这些部件只是旋转。

在上述状态下，当握紧振动钻装置1的主体框架2将钻头压住待钻削材料(图中未示出)时，主体框架2在压缩弹簧36的同时朝向主轴17前进。因此，第二棘轮35、套筒37和支承部件38一体地移动，如图4所示，在第二棘轮35与第一棘轮34接触之后，第二棘轮35在压缩弹簧43的同时克服弹簧的弹力而在套筒37内后退，并且外圆柱部分35c的后端部与支承部件38的可动环40相接触。于是，可动环40沿着第二棘轮35的内圆柱部分35a的外周表面向后移动，同时在可动环40与固定环39之间的环形密封圈41受到压缩。然而，此时由于可动环40与固定环39之间的轴向预定间距得以确保，所以可以避免39和40两环之间的金属接触。

如上所述，在振动钻削模式下，当第二棘轮35与第一棘轮34接触时，棘轮34与35的各卡爪34a与35a相互接合，并且第一棘轮34随同主轴17一起旋转。如图6A所示，由于第一棘轮34与第二棘轮35的各卡爪34a与35a的各斜面34a-1与35a-1相互接合，所以第一棘轮34与第二棘轮35在轴向上，即如图6B所示的上下方向上相互间隔。

随后，由于弹簧43的弹力而使得第二棘轮35与第一棘轮34接触，第二棘轮35的卡爪35a的平面部分35a-4与第一棘轮34的卡爪34a的顶部34a-3接触，这如图6C所示。此时，第二棘轮35对第一棘轮34施加如图所示冲击力F。在这种情况下，冲击力F的作用方向垂直于平面部分35a-4，该作用方向与轴向一致。因此，可有效利用第二棘轮35的全部动能，以产生主轴17、钻头卡盘26和钻头在轴向上的振动，此时，能量损失可降低到最小程度。

此外，在第一棘轮34的卡爪34a的顶部34a-3与第二棘轮35的卡爪35a的平面部分35a-4接合的状态，以及第二棘轮35的卡爪35a的顶部35a-3与第一棘轮34的卡爪34a的平面部分34a-4接合的状态下，由于各平面部分34a-4与35a-4在周向上保持预定长度，所以使得第一棘轮34与第二棘轮35可相对彼此转动，即使撞击点因旋转速度和挤压力改变而发生变化，仍可使卡爪35a的顶部35a-3撞击卡爪34a的平面部分34a-4，此时，第二棘轮35沿轴向稳定地对第一棘轮34施加冲击力F。

此外，如图6C所示，在第一棘轮34与第二棘轮35的各卡爪34a与35a中，顶部34a-3、35a-3与平面部分(底部)35a-4、34a-4相互撞击，这样使第二棘轮35的轴向冲程S大于传统振动钻装置的冲程S′(S＞S′)(参见图7A至7C)，其中，当第二棘轮35撞击第一棘轮34时，两者之间的相对速度，即动能将增加。

如上所述，由于第一棘轮34与第二棘轮35相互之间反复接触、分离，所以使得主轴17在轴向上产生振动，并且振动经由钻头卡盘26从主轴17传递至钻头。从而，在钻头旋转的同时被给予振动，这样便可有效地对待钻削材料进行钻削。

此处，在根据本实施例的振动钻装置1中，如上所述，由于第二棘轮35的动能增加，并且较大动能全部有效用于主轴17、钻头卡盘26和钻头在轴向上的振动，所以能量损失可降低至最小程度，振动钻装置1的钻削性能得以增强。

在钻头施加至待钻削材料上的挤压力较小，并且第二棘轮35不与支承部件38的可动环40接触的状态下，第二棘轮35的振动大部分被弹簧43的伸缩有效吸收，这样可抑制振动传递至主体框架2上。因此，可以减轻握持主体框架2的手柄部分3a的操作者的不适感与疲劳。

当钻头施加至待钻削材料上的挤压力增加时，如图4所示，第二棘轮35与支承部件38的可动环40发生金属接触，弹簧43不能发挥其振动吸收性能。但是，由于环形密封圈41而非弹簧43可吸收振动，所以第二棘轮35的振动可被环形密封圈41的弹性变形有效吸收，此时，可抑制振动传递至主体框架2上。

在此，由于钻头施加至待钻削材料的挤压力增加，弹簧43的反作用力(通过可动环40作用于环形密封圈41)随弹簧43被压缩的程度而增加，所以使环形密封圈41在轴向上的弹性变形量得以增加。因此，随钻头施加至待钻削材料的挤压力的增加，环形密封圈41的接触由无负荷状态下与固定环39和可动环40成线接触的状态变为面接触状态，从而使接触面积增大。

因此，钻头施加至待钻削材料的挤压力进一步增加。如图5所示，由于环形密封圈41受可动环40所施加的强力的挤压，所以环形密封圈41的弹性变形量增大。此处，挤压力在400N或更小范围内，可避免支承部件38中可动环40与固定环39的金属接触，并在可动环40与固定环39之间保持预定间距，第二棘轮35的振动被环形密封圈41的弹性变形有效吸收，而且可抑制振动传递至主体框架2上。结果，即使有强力施加于主体框架2上，也可以通过抑制振动传递至主体框架2上而使操作者的不适感与疲劳得到减轻。

Claims (13)

1.一种振动钻装置，包括：

电动机，其作为驱动源；

主轴，其由所述电动机驱动以沿旋转方向旋转，并且所述主轴可沿其轴向移动；

第一棘轮，其与所述主轴连接，并具有凹凸状卡爪；

不可旋转的第二棘轮，其具有可与所述第一棘轮的凹凸状卡爪相接合的凹凸状卡爪；以及

主体框架，其用于容纳所述电动机、所述主轴、所述第一棘轮以及所述第二棘轮，

其中，所述第一棘轮与所述第二棘轮的各卡爪具有：

第一斜面，其形成为随所述第一棘轮的旋转在所述旋转方向上接合后相互分离；

第二斜面，其在所述第一斜面的相反方向上具有大于所述第一斜面的倾斜度；

脊部，其使所述第一斜面和所述第二斜面的各顶部相互连接；以及

平面部分，其使所述第一斜面和所述第二斜面的各底部相互连接，

当所述第二棘轮与所述第一棘轮接合时，所述第二棘轮对所述第一棘轮施加作用力，从而使所述主轴产生振动，并且

由所述第二棘轮对所述第一棘轮施加所述作用力的方向是沿所述主轴的轴向。

2.根据权利要求1所述的振动钻装置，其中，

在所述第一棘轮与第二棘轮中一个的卡爪的顶部与所述第一棘轮与第二棘轮中另一个的卡爪的平面部分接合的状态下，所述第一棘轮与所述第二棘轮可相对彼此转动。

3.根据权利要求1所述的振动钻装置，其中，

在所述第二棘轮与所述主体框架之间压缩安装有弹簧，所述弹簧可使所述第二棘轮在轴向上滑动，并将所述第二棘轮压向所述第一棘轮侧。

4.根据权利要求2所述的振动钻装置，其中，

在所述第二棘轮与所述主体框架之间压缩安装有弹簧，所述弹簧可使所述第二棘轮在轴向上滑动，并将所述第二棘轮压向所述第一棘轮侧。

5.根据权利要求1所述的振动钻装置，其中，

所述振动钻装置可选择性地设置为由所述主轴执行钻削操作的钻削模式，或设置为由所述主轴执行钻削与振动操作的振动钻削模式。

6.根据权利要求2所述的振动钻装置，其中，

所述振动钻装置可选择性地设置为由所述主轴执行钻削操作的钻削模式，或设置为由所述主轴执行钻削与振动操作的振动钻削模式。

7.根据权利要求3所述的振动钻装置，其中，

所述振动钻装置可选择性地设置为由所述主轴执行钻削操作的钻削模式，或设置为由所述主轴执行钻削与振动操作的振动钻削模式。

8.根据权利要求4所述的振动钻装置，其中，

所述振动钻装置可选择性地设置为由所述主轴执行钻削操作的钻削模式，或设置为由所述主轴执行钻削与振动操作的振动钻削模式。

9.根据权利要求1所述的振动钻装置，其中，

所述第二棘轮的振动可被弹性变形部件有效吸收，从而可抑制振动传递至所述主体框架上。

10.根据权利要求2所述的振动钻装置，其中，

所述第二棘轮的振动可被弹性变形部件有效吸收，从而可抑制振动传递至所述主体框架上。

11.根据权利要求3所述的振动钻装置，其中，

所述第二棘轮的振动可被弹性变形部件有效吸收，从而可抑制振动传递至所述主体框架上。

12.根据权利要求4所述的振动钻装置，其中，

所述第二棘轮的振动可被弹性变形部件有效吸收，从而可抑制振动传递至所述主体框架上。

13.根据权利要求5所述的振动钻装置，其中，

所述第二棘轮的振动可被弹性变形部件有效吸收，从而可抑制振动传递至所述主体框架上。

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