CN1217127C - 催化剂燃烧装置及其框体部分的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种低成本、批量生产性高、具有易维护结构的催化剂燃烧装置。包括上游设有燃料供给部(1)和燃烧用空气供给部(2)、下游设有燃烧气体排气口(4)的燃烧室(200)，在设置于燃烧室(200)内、与上游面和下游面实际平行的催化剂燃烧部(5)中使供向燃烧室(200)内的燃料与空气的混合气体反应并发热，其特征在于，还包括构成燃烧室(200)壁一部的热交换部(3)，以及从热交换部(3)向燃烧室(200)内突出并设于催化剂燃烧部(5)附近的散热片型辐射受热部(9)，散热片型辐射受热部(9)的面和热交换部(3)的面分别朝向同一方向。

Description

催化剂燃烧装置及其框体部分的制造方法

技术领域

本发明涉及一种低成本、批量生产性高、具有易维护结构的催化剂燃烧装置。

背景技术

关于具有热交换部的催化剂燃烧装置的构成，以往已有多种提案。以往的催化剂燃烧装置，如日本专利特开2000-146298所示，大多由燃烧室2、辐射受热部(散热片)3、对辐射受热部进行支持的被加热流体流道4以及催化剂体5、7构成。

现有这种催化剂燃烧装置中，为提高热交换率，将辐射受热部3平行于燃烧气体流向配置，而对其进行支持的流道4垂直于流向。在这样的构成下，在辐射受热部3以及以其进行支持的流道4作为其他部件成形后，需要通过压入及钎焊工序将辐射受热部4安装在流道4上。

或在将流道4与辐射受热部3一体挤压成形后，需要进行切削及冲压等工序拆除催化剂体5设置位置旁的辐射受热部3，工序数多。因此，成本高，不利于批量生产。

并且，由于钎焊等工序难以实现自动化，又增加了人工费。因此存在成本高、不利于批量生产的问题。

发明内容

本发明的目的是解决这种以往催化剂燃烧装置的问题。

本发明第一技术方案的催化剂燃烧装置包括：上游设有燃料供给部以及燃烧用空气供给部，下游设有燃烧气体排气口的燃烧室，在设置于上述燃烧室内、上游面与下游面实际平行的催化剂燃烧部中使供向燃烧室的燃料与空气的混合气体反应发热，其特征在于，

包括：

构成燃烧室壁一部的热交换部；

从所述热交换部向所述燃烧室内突出，设于所述催化剂燃烧部附近的散热片型辐射受热部；

至少所述散热片型辐射受热部的面和所述热交换部的面分别朝向相同的方向，所述方向垂直于从所述燃烧用空气供给部至所述燃烧气体排出口的方向。

第2技术方案的催化剂燃烧装置为在第1技术方案的基础上，在所述催化剂燃烧部的下游侧设有从热交换部向燃烧室内突出设置，具有朝向实际上与辐射受热部的面相同方向的面的对流传热部。

第3技术方案的催化剂燃烧装置为在第2技术方案的基础上，所述热交换部、所述辐射受热部以及所述对流传热部通过挤压成形一体成形而成。

第4技术方案的催化剂燃烧装置为在第1或第2技术方案的基础上，对所述催化剂燃烧部进行支持的催化剂支持部的催化剂燃烧部侧的面与所述辐射受热部的面实际朝向相同方向。

第5技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第4技术方案的基础上，所述催化剂燃烧部的面与所述辐射受热部的面朝向相同的方向。

第6技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第5技术方案的基础上，还设有热介质流过的热介质流道以及对该热介质流道进行支持的热介质流道支持部，所述热介质流道支持部在所述热交换部上设置成所述热介质流道内的热介质的流动方向与所述催化剂燃烧部的面实际上平行。

第7技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第6技术方案的基础上，用放射率1左右的耐热性涂料覆盖所述热交换部的所述催化剂燃烧部侧的面。

第8技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第7技术方案的基础上，设有将液体燃料气化的气化部，所述辐射受热部配置于所述催化剂燃烧部的下游之后。

第9技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第8技术方案的基础上，在所述催化剂燃烧部的上游设有焦油抑制板，所述焦油抑制板用热传导率小于热交换部的基体材料的材料制成，覆盖所述热交换部的所述催化剂燃烧部侧的面。

第10技术方案的催化剂燃烧装置为在第9技术方案的基础上，在所述焦油抑制板与所述热交换部之间设有与所述焦油抑制板和所述热交换部双方部分接触的焦油抑制板支持部。

第11技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-第10技术方案的基础上，在构成所述燃烧室的壁中，与所述辐射受热部的面实际上垂直的2壁中至少有一方壁可脱卸。

第12技术方案的催化剂燃烧装置为在第11技术方案的基础上，至少一方的所述壁用金属制成，并覆盖有金属氧化物膜。

第13技术方案的催化剂燃烧装置为在第1-12技术方案的基础上，设有与所述催化剂燃烧部的上游面实际上平行的流道隔板。

第14技术方案的催化剂燃烧装置为在第13技术方案的基础上，所述流道隔板与所述壁为一体化。

第15技术方案为一种催化剂燃烧装置的框体部分的制造方法，所述催化剂燃烧装置包括：上游设有燃料供给部以及燃烧用空气供给部、下游设有燃烧气体排气口的燃烧室，在设置于上述燃烧室内、上游面与下游面实际平行的催化剂燃烧部中使供向燃烧室的燃料与空气的混合气体反应发热，其特征在于，

所述框体部分包括：

构成燃烧室壁一部的热交换部，

从所述热交换部向所述燃烧室内突出并设于所述催化剂燃烧部附近的散热片型辐射受热部，

在所述催化剂燃烧部的下游侧设有从热交换部向燃烧室内突出设置、并具有朝向实际上与辐射受热部的面相同方向的面的对流传热部；

所述散热片型辐射受热部的面与所述热交换部的面以及所述对流传热部的面分别朝向相同方向，

所述散热型辐射受热部、所述热交换部、所述对流传热部通过挤压成形工序一体成形而成。

附图说明

图1为作为本发明第1实施形态的催化剂燃烧装置的立体图；

图2为作为本发明第2实施形态的催化剂燃烧装置的立体图；

图3为作为本发明第3实施形态的催化剂燃烧装置的立体图。

(符号的说明)

1燃烧供给配管

2空气供给配管

3热交换部

4排气口

5催化剂燃烧部

6催化剂支持部

7热介质流道

8热介质流道支持部；

9辐射受热部

10对流传热部

11热交换部侧板

12第1流道隔板

13第2流道隔板

14第1流道隔板开口部

15第2流路隔板开口部

16气化部

17焦油抑制板

18整流板

100封口

200燃烧室

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的形态。为实施本发明，需要具有通气性、对各种燃烧有氧化活性的催化剂燃料部、点火装置、流量控制装置、燃料与空气的混合器，根据需要还有液体燃料的气化器、温度检测装置以及驱动装置等。

作为催化剂燃料部，金属及陶瓷的蜂窝状载体、或陶瓷纤维的编织体、多孔质烧结体等可采用主要成分为白金及钯等贵重金属的拥有活性成分的物质。

空气及气体燃料的流量控制使用手动针阀或电动电磁阀等，液体燃料混合时使用电磁泵等。

其它驱动部分可使用手动的手柄操作、自动控制的电动机驱动等，点火装置可使用电加热器或放电点火器等。

这些均是目前广泛使用的装置，也可采取其他众所周知的装置。

(实施形态1)

图1为本发明涉及的催化剂燃烧装置第1实施形态的立体图。在图1中，1为燃料供给配管；2为空气供给配管；3为热交换部；4为排气口；5为具有通气性的蜂窝陶瓷中拥有白金族金属的催化剂燃料部；6为催化剂支持部，利用催化剂支持部6对催化剂燃料部5进行定位；7为热介质流道；8为热介质流道支持部，将热介质流道7接触设置在热介质流道保持部8上。

另外，向热交换部3内侧突出的9为散热片型辐射受热部；10为对流传热部；11为热交换部侧板，可在热交换部3的端面装脱。在本实施形态中，燃料室200主要由热交换部3与热交换部侧板11构成。

接着，利用图1说明本实施形态的动作与特性。经燃料供给配管1供给的燃料(这里使用城市燃气)与经空气供给配管2供给的空气混合后，供向热交换部3内。

接着，混合气供向催化剂燃烧部5，并进行氧化反应。通过该氧化反应，催化剂燃烧部5的上游温度被控制在拥有良好燃料排气特性的600℃以上，催化剂材料耐热极限的900℃以下。此时，下游温度在350℃至650℃之间。

来自该催化剂燃烧部5的上游及下游侧的辐射热在经辐射受热部9受热后，在热交换部3内传导，经热介质流道支持部8传至热介质流道7内流动的热介质。氧化反应后的燃料废气反复与对流传热部10接触，进行热交换，在从50℃达到200℃之后，最后从排气口4排出。

在这里，辐射受热部9的面、热交换部3的面、催化剂支持部6的面以及热介质流道支持部8的面均朝向相同方向。这里所说的相同方向并不意味着必须是平行关系，是指在垂直于催化剂燃烧部5的上游面以及下游面且垂直于热介质流道7内的热介质流动方向的任意各截面，催化剂燃烧部5、辐射受热部9、热交换部3以及热介质流道7的各截面保持同一形状。

热交换部3端面中，垂直于催化剂燃烧部5的上游面以及下游面且垂直于热介质流道7内的热介质流动方向的2个面处于开放状态，所以，辐射受热部9、热交换部3、催化剂支持部6以及热介质流道支持部8可通过挤压成形工序一体制成。辐射受热部9、热交换部3、催化剂支持部6以及热介质流道支持体8构成本发明的框体。

由于设有对催化剂燃烧部5进行定位的催化剂支持部6，所以，催化剂燃烧部5易于定位，热交换部3与催化剂燃烧部5间的密封也简单，因此可提高制造时的生产效率。这样，可制造低成本、批量生产性高的催化剂燃烧装置。此外，热交换部3与催化剂燃烧部5间的密封构成如图1B所示。该密封100有助于固定，同时还具有控制热传导的效果。

热交换部3的端面中，垂直于催化剂燃烧部5的上游面以及下游面、且垂直于热介质流道7内的热介质流动方向的1个面上设有可脱卸的热交换部侧板11，所以在检查出催化剂燃烧部5有老化、裂纹等异常情况时，可拆下热交换部侧板11，仅更换催化剂燃烧部5。为便于更换，催化剂燃烧部5的上游面、下游面最好也与辐射受热部9的面平行。如果是火焰型燃烧装置，要重视对流，散热片型辐射受热部9的散热片面最好与气体流动方向平行；但像催化剂燃烧装置主要利用辐射热的装置，如上所述，即便催化剂燃烧部5的上游面、下游面与辐射受热部9的面平行也无问题。

其结果，根据本实施形态1，可得到易于维护的催化剂燃烧装置。加上，由于可从更换下来的催化剂燃烧部5回收白金类贵重金属，能实现可再利用性优良的催化剂燃烧装置。

由于热介质流道7接触安装于热介质流道支持部8，未直接钎焊于热交换部3，所以易于分离，所以，在热交换部3与热介质流道7材质不同时，也可制造出再利用性优良的催化剂燃烧装置。

这样，便可提供一种低成本、批量生产性强、易维护、再利用性优良的催化剂燃烧装置。

热介质流道7接触设置于平行于催化剂燃烧部5的上游面与下游面的热介质流道支持部具有下述好处。即，如图1所示，如果观察在催化剂燃烧部5顶部的加热现象，在本实施形态1中，在顶部上被加热的热介质的温度差与热介质流道支持部8垂直于催化剂燃烧部5的上游面以及下游面设置时相比较小。即，如果热介质流道支持部8垂直于催化剂燃烧部5的上游面与下游面设置，热介质流道7将多次横切顶面的纵方向，导致热介质温度差加大。

在本实施形态中，使用气体燃料，如果设置液体燃料的气化部，也可使用液体燃料，可得到相同的效果。热介质流道7配置于热交换部3的外侧，也可埋设于热交换部3的内部或配置于内侧，可得到相同的效果。

催化剂燃烧部5与热交换部3间隔着具有高温膨胀性的陶瓷密封材料，如为可对催化剂燃烧部5定位的构成，就不再需要其他密封材料，还可抑制向热交换部3侧的热传导，所以即使催化剂支持部6的形状为与催化剂燃料部5线接触形状，也可得到相同的效果。即，在未使用密封材料100时，如图1C所示，将催化剂支持部6的支持面设于M字上，催化剂支持部6与催化剂燃烧部5不进行面接触。

热交换部侧板11由热线反向率高的金属材料构成时，或用热线吸收率1左右的耐热性黑色涂料覆盖热交换部3的内面时，除具有上述效果外，还可得到更高热交换效率的催化剂燃烧装置。

(实施形态2)

下面说明本发明第2实施形态。本实施形态2基本构成与实施形态1相同，不同的是为使混合气体流动方向***行于催化剂燃烧部5的上游面与下游面而配置有流道隔板。因此主要对这一不同点进行说明。

图2为本实施形态的立体图。这里，12为第1流道隔板，13为第2流道隔板，配置成大致平行于催化剂燃烧部5的上游面和下游面。14为第1流道隔板开口部，15为第2流道隔板开口部。

接着，参照图2说明本实施形态的动作与特性。经燃料供给配管1供给的燃料(这里使用城市燃气)在与经空气供给配管供给的空气混合后，供向热交换部3内。

混合气体撞到第1流道隔板，形成平行于散热片型辐射受热部9的气流，从第1流道隔板开口部14(图中跟前侧)流入第1流道隔板12与催化剂燃烧部5之间的空间。在这里，混合气体的一部通过催化剂燃烧部5后撞到第2流道隔板，形成平行于第2流道隔板13的气流，一部形成平行与辐射受热部9的气流后通过催化剂燃烧部5。

此时，催化剂燃烧部5的上游温度为600℃至900℃，下游温度为350℃至650℃。来自催化剂燃烧部5下游侧的大部分辐射热通过配置在附近的第2流道隔板13受热后，与通过辐射受热部9受热时同样在热交换部3内传导，并经热介质流道支持部8传导至在热介质流道7内流动的热介质。

燃烧废气从第2流道隔板开口部15(图中内侧)流入第2流道隔板13的下游空间，形成平行于对流传热部10的气流。此时，与对流传热部10反复接触，进行热交换，温度达到50℃至200℃，最后从排气口4排出。这里，通过将第1流道隔板12、第2流道隔板13配置成混合气体的流动方向大致平行于催化剂燃烧部5的上游面和下游面，即辐射受热部9的面、对流传热部10的面，可增加对辐射受热部9、对流传热部10的热传导量，并与实施形态1一样，可通过挤压成形制造热交换部3。

热交换部3的最下游面可设置对流传热部10，热传递面积增加。这样，可得到低成本、批量生产性强、且热交换效率高的催化剂燃烧装置。

通过将与热交换部3一体构成的第2流道隔板13配置于催化剂燃烧部5的下游面附近，在通过对流热传递的基础上，还可吸收来自下游侧的大部分辐射热，从而得到高热交换效率的催化剂燃烧装置。

由于热交换部3的机械性强度高，所以耐搬运掉落冲击的强度也有所提高，同时也可提高批量生产时的成品率。可实现批量生产性高的催化剂燃烧装置。

这样，可获得一种低成本、批量生产性高、热交换效率高的催化剂燃烧装置。

在本实施形态2中使用气体燃料，如果设置有液体燃料的气化装置，也可使用液体燃料，可以得到相同效果。

如图2所示，热介质流道7埋设于热交换部3的内部，也可配置于热交换部3的外侧或内侧，也能得到相同的效果。

催化剂燃烧部5与热交换部3间隔着具有高温膨胀性的陶瓷密封材料，如果采用可对催化剂燃烧部5定位的构成，就不再需要其他密封材料，还可控制热被传导至热交换部3侧，所以即使催化剂支持部6的形状为与催化剂燃料部5线接触形状，也可得到相同的效果。

热交换部侧板11由热线反向率高的金属材料构成时，或用热线吸收率1左右的耐热性黑色涂料覆盖热交换部3的内面时，除具有上述效果外，还可得到高热交换效率的催化剂燃烧装置。

(实施形态3)

下面说明本发明第3实施形态。本实施形态基本构成与实施形态1相同，不同之处在于，催化剂燃烧部5的上游侧设有液体燃料的气化部，同时在催化剂燃烧部5与气化部之间的热交换部3的内侧表面设有热传导率小于热交换部3基体材料的焦油抑制板。因此，主要说明这一不同点。

图3为本实施形态3的立体图。这里，16为液体燃料的气化部，17为焦油抑制板，由热传导率小于热交换部3的基体材料的材料制成。18为整流板。

接着，利用图3说明本实施形态的动作与特性。经燃料供给配管供给的燃料(这里使用煤油)从气化部16喷出，并在这里被气化。然后撞到整流板18并与空气混合后供向催化剂燃烧部5。

此时，催化剂燃烧部5的上游温度为600至900℃，下游温度为350℃至650℃。在催化剂燃烧部5的上游侧尽管散发了大量的辐射热，但由于热介质流道7与热交换部3接触设置，所以在将辐射受热部9设置于催化剂燃烧部5的上游侧时，其前端为60℃左右，气化的液体燃料再度凝结，易附着焦油。

但是，在本实施形态3中，由于设置了由热传导率小于热交换部3基体材料——铝的不锈钢制焦油抑制板，所以，在其表面温度上升到160℃左右时，可控制焦油的附着。

如图3B所示，在焦油抑制板17上设有向热交换部3侧突出的焦油抑制板支持部171，通过焦油抑制板17与热交换部3的点或线接触，焦油抑制板17的表面温度进一步上升，焦油更难附着。

这样，便提供了这样一种快捷性、安全性卓越的催化剂燃烧装置，即使催化剂燃烧部5的上游设有液体燃料气化部16，由于催化剂燃烧部5与气化部16之间的热交换部3的内侧表面设有热传导率小于热交换部基体材料的材料制成的焦油抑制板17，也不会产生焦油附着而带来臭味，或由于蓄积的焦油而引发火灾。

在本实施形态3中，热介质流道7埋设于热交换部3的内部，但也可配置于热交换部3的外侧或内侧，可获得相同的效果。

为控制向热交换部3的热传递，催化剂支持部6与催化剂燃烧部5为线接触形状，该线接触部处采用密封构成，但也可采用在热交换部3高温区域具有膨胀性的陶瓷密封材料，可得到相同的效果。

以上，以气体与液体燃料的催化剂燃烧装置为例对本发明进行了说明，当然本发明并不仅限于此，下述情况也包括在本发明范围之内。

作为燃料种类为配管供给的气体燃料，也可适用于使用煤油一类的液体燃料的场合。从燃料罐供给的液化天然气一类高压供给的气体燃料时，不必附加送风扇一类的空气供给装置，可附加喷嘴及喉管一类利用燃气喷出压力吸引导入空气的装置。使用液体燃料时可附加对液体燃料进行气化的装置。

催化剂燃烧部的载体采用蜂窝陶瓷，如果设有混合气体可流过的多个贯穿孔，则并不仅限这种材料及形状，也可使用诸如陶瓷与金属的烧结体、金属载体及金属无纺织布、陶瓷纤维的编织体等，形状也不仅限于平板状，可根据材料的加工性与用途任意设定，如弯曲形状、筒状或波板状。

作为活性成分一般采用白金、钯、铑等白金属之类的贵金属，也可采用这些混合体及其他金属及其氧化物以及与这些贵金属的混合组成，可选择适合燃料种类及使用条件的活性成分。

产业上的可利用性

如上所述，本发明涉及的催化剂燃烧装置中，其框体可通过挤压成形制造。

设有对催化剂燃烧部进行定位的催化剂支持部时，易于对催化剂燃烧部进行定位，由于热交换部与催化剂燃烧部间的密封构成简单，所以可提高制造时的生产效率。因此，可实现以低成本制造批量生产性高的催化剂燃烧装置。

热交换部的端面中设有可脱卸热交换部侧板时，在检查出催化剂燃烧部老化以及有裂纹等异常情况时可拆下热交换部侧板，仅更换催化剂燃烧部。这样，可实现易维护的催化剂燃烧装置。并且，可从更换下来的催化剂燃烧部回收白金族贵金属，可实现再利用性优良的催化剂燃烧装置。

热介质流道接触设置于热介质流道支持部上，未钎焊于热交换部上，易分离，这样即使热交换部与热介质流道的材质不同，也可得到再利用性优良的催化剂燃烧装置。

另外，在第1流道隔板、第2流道隔板配置成混合气体的流动方向大致平行于催化剂燃烧部的上游及下游面即辐射受热部、对流传热部的场合，可增加对辐射受热部、对流传热部的热传递量，同时可通过挤压成形制造热交换器。还可在热交换部的最下游面设置辐射受热部，传热面积增加。因此，可得到低成本、批量生产高、且热交换率高的催化剂燃烧装置。

还有，将与热交换部一体构成的第2流道隔板配置于催化剂燃烧部下游面附近时，在通过对流热传递的基础上，还可吸收来自下游侧的大部分辐射热，从而得到热交换率高的催化剂燃料装置。由于热交换部机械性高，所以对于搬运掉落时的冲击的强度也有所提高，同时还有望提高批量生产时的成品率。因此，可得到一种批量生产性高的催化剂燃料装置。

另外，在催化剂燃烧部的上游设置液体燃料的气化部时，在催化剂燃烧部与气化部之间的热交换部的内侧表面设有热传导率小于热交换部基体材料的材料制成的焦油抑制板时，可防止由于附着焦油产生臭味以及蓄积的焦油引发火灾，获得快捷性、安全性优良的催化剂燃烧装置。

Claims (15)

1.一种催化剂燃烧装置，包括上游设有燃料供给部以及燃烧用空气供给部、下游设有燃烧气体排气口的燃烧室，在设置于所述燃烧室内、上游面与下游面实际平行的催化剂燃烧部中使供向燃烧室的燃料与空气的混合气体反应发热，其特征在于，

包括：

构成所述燃烧室壁一部的热交换部，

从所述热交换部向所述燃烧室突出，设于所述催化剂燃烧部附近的散热片型辐射受热部；

至少所述散热片型辐射受热部的面和所述热交换部的面分别朝向相同的方向，所述方向垂直于从所述燃烧用空气供给部至所述燃烧气体排出口的方向。

2.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，在所述催化剂燃烧部的下游侧设有对流传热部，所述对流传热部从所述热交换部向所述燃烧室内突出，并设有与受热部面方向实际上朝向相同的面。

3.如权利要求2所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，所述热交换部、所述辐射受热部以及所述对流传热部通过挤压成形一体成形。

4.如权利要求1或2所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，对所述催化剂燃烧部进行支持的催化剂支持部的催化剂燃烧部侧的面与辐射受热部的面方向实际上朝向相同。

5.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，所述催化剂燃烧部的面与所述辐射受热部的面朝向相同方向。

6.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，还设有热介质流过的热介质流道以及对该热介质流道进行支持的热介质流道支持部，所述热介质流道支持部在所述热交换部上设置成所述热介质流道内的热介质的流动方向与所述催化剂燃烧部的面实际上平行。

7.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，用放射率1左右的耐热性涂料覆盖所述热交换部的所述催化剂燃烧部侧的面。

8.如权利要求1所述催化剂燃烧装置，其特征在于，还设有对液体燃料进行气化的气化部，在所述催化剂燃烧部下游以后设有辐射受热部。

9.如权利要求8所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，在催化剂燃烧部的上游设有焦油抑制板，所述焦油抑制板由热传导率小于热交换部基体材料的材料制成，并覆盖热交换部的催化剂燃烧部侧的面。

10.如权利要求9所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，在所述焦油抑制板与所述热交换部之间设有与所述焦油抑制板和所述热交换部双方部分接触的焦油抑制板支持部。

11.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，在构成所述燃烧室的壁中，至少实际垂直于所述辐射受热部的面的2个壁中的一方的壁可脱卸。

12.如权利要求11所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，至少一方的所述壁由金属制成，或覆盖有金属氧化物膜。

13.如权利要求1所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，还设有与催化剂燃烧部上游面实际上平行的流道隔板。

14.如权利要求13所述的催化剂燃烧装置，其特征在于，所述流道隔板与所述壁为一体化。

15.一种催化剂燃烧装置的框体部分的制造方法，所述催化剂燃烧装置包括：上游设有燃料供给部以及燃烧用空气供给部、下游设有燃烧气体排气口的燃烧室，在设置于上述燃烧室内、上游面与下游面实际平行的催化剂燃烧部中使供向燃烧室的燃料与空气的混合气体反应发热，其特征在于，

所述框体部分包括：

构成燃烧室壁一部的热交换部，

从所述热交换部向所述燃烧室内突出并设于所述催化剂燃烧部附近的散热片型辐射受热部，

在所述催化剂燃烧部的下游侧从热交换部向燃烧室内突出设置、并具有朝向实际上与辐射受热部的面相同方向的面的对流传热部；

所述散热片型辐射受热部的面与所述热交换部的面以及所述对流传热部的面分别朝向相同方向，

所述散热型辐射受热部、所述热交换部、所述对流传热部通过挤压成形工序一体成形而成。

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