CN115415342A - 一种夹送辊式超高压小流量除鳞机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种夹送辊式超高压小流量除鳞机，涉及除鳞技术领域。夹送辊式超高压小流量除鳞机包括机架，上除鳞管、下除鳞管、驱动组件、小流量超高压喷嘴组件和蒸汽除鳞集管，上、下除鳞集管的轴向上均设置有呈高密集分布的多个小流量超高压喷嘴组件，且多个小流量超高压喷嘴组件的除鳞高度均设置为低除鳞高度，使得多个小流量超高压喷嘴组件形成高密集低高度的布置方式，从而在减少除鳞水的流量后，依靠多个小流量超高压喷嘴组件具有超高压高密集低高度的特点，提高了小流量的除鳞水对钢胚表面氧化层的打击力，同时，蒸汽除鳞管能迅速的把停留在板坯表面的水吹掉，从而降低除鳞水的流量大对钢胚温度降低的影响，以提高除鳞效果。

Description

一种夹送辊式超高压小流量除鳞机

技术领域

本发明涉及除鳞设备技术领域，具体而言，涉及一种夹送辊式超高压小流量除鳞机。

背景技术

钢胚在精轧时，需要对钢胚进行高压水除鳞。而高压水除鳞时，通过高压水泵产生的高压水进入除鳞喷嘴，并在喷嘴的作用下，高压水形成一个具有很大冲击力的扇形水束，喷射到钢坯(或中间坯)表面以将氧化铁皮清除干净。

目前，常规的除鳞机，相邻除鳞喷嘴的间距是60mm左右，喷嘴流量50L/min左右，除鳞高度100mm，喷嘴流量大，导致钢胚温度降低过快，影响后续钢胚的轧制，且除鳞效果差。另外，对于不同厚度的钢胚进行高压水除鳞时，常通过除鳞喷嘴的转动以对不同厚度的钢胚进行高压水除鳞，但是，由于除鳞喷嘴的转动改变了喷射角度，使得除鳞水的打击力发生变化，除鳞打击效果不好，对于不同厚度的板坯达不到良好的除鳞效果。

发明内容

本发明解决的问题是：如何解决相关技术中除鳞打击效果不好的问题。

为解决上述问题，本发明提供一种夹送辊式超高压小流量除鳞机，包括机架，其上设置有除鳞辊道；除鳞管组，其包括上除鳞管和下除鳞管，所述上除鳞管位于所述除鳞辊道的上方，所述下除鳞管位于所述除鳞辊道的下方并设置在所述机架上；驱动组件，其设置在所述机架上，并与所述上除鳞管驱动连接，以驱动所述上除鳞管朝向或远离所述除鳞辊道的方向上往复直线移动；小流量超高压喷嘴组件，其除鳞高度设置为低除鳞高度，所述上除鳞管和所述下除鳞管的轴向上均设置有呈高密集分布的多个所述小流量超高压喷嘴组件；和用于与汽源连通的蒸汽除鳞集管，其与所述上除鳞管在所述除鳞辊道的延伸方向上间隔设置，并与所述机架连接；其中，所述上除鳞管和所述下除鳞管分别用于通过水管与水源连通。

可选地，所述上除鳞管和所述下除鳞管上均包括管本体和喷嘴组件，所述喷嘴组件包括安装板、调整块、防护板和喷嘴，所述安装板与所述管本体连接，所述调整块、所述防护板和所述喷嘴一一对应设置有多个，并均沿所述管本体的轴线方向设置在所述安装板上，所述喷嘴贯穿所述调整块和所述安装板与所述管本体连通，所述防护板设置在所述调整块上并与所述安装板连接，且所述防护板上设置有喷嘴孔，所述喷嘴孔与所述喷嘴连通。

可选地，所述蒸汽除鳞集管包括多通道扁平空气喷嘴和汽管，所述多通道扁平空气喷嘴与汽管连通，并沿所述汽管的长度方向对称设置，所述汽管设置在所述机架上并用于与气源连通。

可选地，所述机架上还设置有除鳞箱，所述除鳞箱包括相互连通的上除鳞箱和下除鳞箱，所述上除鳞管的两端从所述上除鳞箱伸出，并与所述驱动组件连接，所述下除鳞管设置在所述下除鳞箱内，所述上除鳞箱和所述下除鳞箱可拆卸连接，所述下除鳞箱与所述机架连接。

可选地，所述夹送辊式超高压小流量除鳞机还包括与所述除鳞箱连通的集水罩，所述集水罩罩设在所述除鳞辊道的上方并与所述机架连接，且所述集水罩用于收集所述上除鳞管和所述下除鳞管喷射的除鳞水。

可选地，所述集水罩内设置有集水槽、第一导流壁和第二导流壁，所述集水槽位于所述除鳞辊道上方并向下折弯设置，所述第一导流壁位于所述集水槽上方，所述第二导流壁位于所述第一导流壁和所述集水槽之间，且所述第一导流壁和所述第二导流壁均向上折弯设置。

可选地，所述集水罩还包括气缸、转轴、第一挡水板和连杆，所述转轴位于所述集水槽和所述除鳞辊道之间，并与集水罩铰接，所述第一挡水板的一端与所述转轴连接，另一端背离所述转轴延伸设置，所述气缸铰接在所述集水罩上，并与所述连杆驱动连接，所述连杆与所述转轴传动连接。

可选地，所述夹送辊式超高压小流量除鳞机还包括第二挡水板，所述第二挡水板的一端与所述上除鳞管卡接，另一端向上延伸设置，且所述第二挡水板上对应所述喷嘴组件的位置处设置有通孔。

可选地，所述夹送辊式超高压小流量除鳞机还包括夹送辊组件，所述夹送辊组件位于所述蒸汽除鳞集管背离所述上除鳞管的一侧，所述夹送辊组件包括液压缸、上夹辊和下夹辊，所述液压缸与所述机架连接，所述除鳞辊道位于所述上夹辊和所述下夹辊之间，且所述上夹辊位于所述下夹辊的上方，所述上夹辊和所述下夹辊分别通过驱动组件与所述机架连接，所述液压缸与所述上夹辊驱动连接，以驱动所述上夹辊沿垂直于所述除鳞辊道的方向移动。

可选地，所述夹送辊式超高压小流量除鳞机还包括观察窗，所述观察窗设置在所述上除鳞箱上。

与现有技术相比，本发明的夹送辊式超高压小流量除鳞机，通过机架上设置除鳞辊道，可将钢胚在精轧除鳞机内的移动，并在钢胚在除鳞辊道的带动下经过上除鳞管和下除磷管时，通过上除鳞管和下除鳞管分别用于通过水管与水源连通，且上除鳞管位于除鳞辊道上方，下除鳞管位于除鳞辊道下方，可从钢胚的上下两端同时除鳞，以提高除鳞效率，并在除鳞时，通过上除鳞管和下除鳞管的轴向上均设置有呈高密集分布的多个小流量超高压喷嘴组件，且多个小流量超高压喷嘴组件的除鳞高度设置为低除鳞高度，以使得多个小流量超高压喷嘴组件形成超高压小流量高密集低高度的设置方式，从而在减少除鳞水的流量后，依靠多个小流量超高压喷嘴组件具有超高压高密集低高度的特点，提高小流量的除鳞水对钢胚表面氧化层的打击力，从而降低除鳞水的流量大对钢胚温度降低的影响，尤其是在短流程无头轧制等对钢胚温差的控制要求极高的生产线中，可以保证较好的除鳞效果；并在除鳞后，通过用于与气源连通的蒸汽除鳞集管实现在除鳞前后对钢胚表面的水珠的去除，进而延缓钢胚温度降低的速度，进一步以提高除鳞效果；再通过驱动组件设置在机架上，并与上除鳞管驱动连接，以驱动上除鳞管朝向或远离除鳞辊道的方向上往复直线移动，这样，在钢胚的厚度反生变化时，下除鳞管在机架的支撑下保持不动，驱动组件实现上除鳞管在竖直方向上位置的调整，从而上除鳞管和下除鳞管喷射出的除鳞水在钢胚上的冲击位置及打击力均可保持一致，以降低钢胚厚度对水除鳞效果的影响，从而提高精轧除鳞机的除鳞效果。

附图说明

图1为本发明实施例中夹送辊式超高压小流量除鳞机的装配图；

图2为本发明实施例中夹送辊式超高压小流量除鳞机的剖视图；

图3为图2中G处的局部放大图；

图4为图1中H处的局部放大图；

图5为本发明实施例中蒸汽除鳞集管的装配示意图；

图6为图5中I处的局部放大图；

图7为本发明实施例中蒸汽除鳞集管的结构示意图；

图8为本发明实施例中上除鳞管和第二挡水板的装配图；

图9为本发明实施例中上除鳞管和下除鳞管的结构示意图；

图10为图9的***图；

图11为图9的剖视图。

附图标记说明：

100-机架；110-除鳞辊道；111-辊子；

200-除鳞箱；210-上除鳞管；220-下除鳞管；230-上除鳞箱；231-第二挡水板；2311-通孔；232-长条孔；233-封板；240-下除鳞箱；

300-驱动组件；

400-蒸汽除鳞集管；410-扁平空气喷嘴；420-汽管；500-管本体；510-凹槽；520-导向板；

600-小流量超高压喷嘴组件；610-安装板；620-调整块；630-防护板；631-连通孔；640-喷嘴；

700-集水罩；710-罩本体；720-集水槽；730-第一导流壁；740-第二导流壁；750-气缸；760-转轴；770-第一挡水板；780-连杆；781-连接件；782-套筒；

800-夹送辊组件；810-液压缸；820-上夹辊；830-下夹辊；

900-观察窗；10-驱动件；20-水管；A-第一挡水板转动位置。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”、“一些实施方式”、“示例性地”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。这样，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向(也就是与Z轴的正向相反的方向)表示下；附图中X轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示左侧，X轴的负向(也就是与X轴的正向相反的方向)表示右侧；附图中Y轴表示前后位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示前侧，Y轴的负向(也就是与Y轴的正向相反的方向)表示后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

结合图1至图3、及图5所示，本发明实施例提供一种精轧除鳞机，包括机架100，其上设置有除鳞辊道110；除鳞管组，其包括上除鳞管210和下除鳞管220，上除鳞管210位于除鳞辊道110的上方，下除鳞管220位于除鳞辊道110的下方并设置在机架100上；驱动组件300，其设置在机架100上，并与上除鳞管210驱动连接，以驱动上除鳞管210朝向或远离除鳞辊道110的方向上往复直线移动；小流量超高压喷嘴组件600，其除鳞高度设置为低除鳞高度，上除鳞管210和下除鳞管220的轴向上均设置有呈高密集分布的多个小流量超高压喷嘴组件600；和用于与汽源连通的蒸汽除鳞集管400，其与上除鳞管210在除鳞辊道110的延伸方向上间隔设置，并与机架100连接；其中，上除鳞管210和下除鳞管220分别用于通过水管20与水源连通。

具体地，除鳞辊道110的方向与Y轴一致，且除鳞辊道110朝向Y轴正向的一侧为精轧除鳞机的出口，除鳞辊道110朝向Y轴负向的一侧为精轧除鳞机的入口，且除鳞辊道110为与辊子111的上端相切的平面，即图2中虚线所示位置，钢胚在除鳞辊道110沿Y轴移动，以完成钢胚在精轧除鳞机内的移动。上除鳞管210的轴线方向与除鳞辊道110的宽度方向一致，可以理解为上除鳞管210的轴线与X轴方向一致，上除鳞管210位于除鳞辊道110的上方(Z轴正向的一侧)，下除鳞管220位于除鳞辊道110的下方(Z轴负向的一侧)，下除鳞管220与上除鳞管210平行设置，且上除鳞管210与下除鳞管220在除鳞辊道110上的投影间隔设置，即下除鳞管220的轴线位于Y轴负向，上除鳞管210的轴线位于Y轴正向，如图2所示。下除鳞管220可通过安装支架或者安装座等与机架100连接。以驱动组件300为两个液压缸为例，两个液压缸的缸体通过螺栓等紧固件安装在机架100上，两个液压缸的活塞杆与上除鳞管210驱动连接，以驱动上除鳞管210在除鳞辊道110的上方沿Z轴移动，即驱动组件300驱动上除鳞管210上下移动，这里，上除鳞管210和下除鳞管220分别用于通过水管20与水源连通；蒸汽除鳞集管400用于与汽源连通并位于除鳞辊道110上方，蒸汽除鳞集管400的长度方向与X轴方向相平行，在除鳞辊道110的延伸方向上与上除鳞管210间隔设置，即位于上除鳞管210的前后两侧，也可以理解为蒸汽除鳞集管400位于精轧除鳞机的入口处和出口处。同时，上除鳞管210和下除鳞管220的轴向上均设置有呈高密集分布的多个小流量超高压喷嘴组件600，多个小流量超高压喷嘴组件600的除鳞高度均设置为低除鳞高度，安装时，可将相邻小流量超高压喷嘴组件600的间距设置为35mm，流量设置为20L/min，除鳞高度设置为60mm。以当前钢胚厚度为第一厚度为例，驱动组件300驱动上除鳞管210上下移动，以调整上除鳞管210与除鳞辊道110之间距离，以满足第一厚度下的除鳞工艺，钢胚在经过入口时，位于入口处的蒸汽除鳞集管400对钢胚表面吹气，以除去钢胚表面的水珠，进而延缓钢胚温度降低的速度，辊子111持续转动，钢胚在辊子111的转动下沿除鳞辊道110移动至上除鳞管210和下除鳞管220之间，上除鳞管210和下除鳞管220分别从钢胚的上下表面喷射除鳞水，同时，考虑到水除鳞工艺时，需要上除鳞管210和下除鳞管220同时喷射除鳞水，为避免上除鳞管210和下除鳞管220喷射的除鳞水相互干涉，可将除鳞管220先于上除鳞管210对钢胚除鳞，然后，钢胚在辊子111的转动下从出口处移出精轧除鳞机，并由出口处的蒸汽除鳞集管400再次对钢胚表面吹气。当钢胚为第二厚度时，若第二厚度大于第一厚度，则驱动组件300驱动上除鳞管210上移，若第二厚度小于第一厚度，则驱动组件300驱动上除鳞管210下移，从而实现上除鳞管210喷射出的除鳞水的水压不受钢胚厚度的影响，保证对钢胚的除鳞效果。其中，若下除鳞管220的轴线与上除鳞管210的轴线在Z轴方向上处于同一平面，则在未对钢胚除鳞时，上除鳞管210喷射出的除鳞水会直接朝向下除鳞管220处进行喷射，导致除鳞水的压强相互抵消，降低除鳞效果。

故本实施例中，通过机架100上设置除鳞辊道110，可将钢胚在精轧除鳞机内的移动，并在钢胚在除鳞辊道110的带动下经过上除鳞管210和下除磷管220时，通过上除鳞管210和下除鳞管220分别用于通过水管20与水源连通，且上除鳞管210位于除鳞辊道110上方，下除鳞管220位于除鳞辊道110下方，可从钢胚的上下两端同时除鳞，以提高除鳞效率，并在除鳞时，通过上除鳞管210和下除鳞管220的轴向上均设置有呈高密集分布的多个小流量超高压喷嘴组件600，且多个小流量超高压喷嘴组件600的除鳞高度设置为低除鳞高度，以使得多个小流量超高压喷嘴组件600形成超高压小流量高密集低高度的设置方式，从而在减少除鳞水的流量后，依靠多个小流量超高压喷嘴组件600具有超高压高密集低高度的特点，提高小流量的除鳞水对钢胚表面氧化层的打击力，从而降低除鳞水的流量大对钢胚温度降低的影响，尤其是在短流程无头轧制等对钢胚温差的控制要求极高的生产线中，可以保证较好的除鳞效果；并在除鳞后，通过用于与气源连通的蒸汽除鳞集管400实现在除鳞前后对钢胚表面的水珠的去除，进而延缓钢胚温度降低的速度，进一步以提高除鳞效果；再通过驱动组件300设置在机架100上，并与上除鳞管210驱动连接，以驱动上除鳞管210朝向或远离除鳞辊道110的方向上往复直线移动，这样，在钢胚的厚度反生变化时，下除鳞管220在机架100的支撑下保持不动，驱动组件300实现上除鳞管210在竖直方向上位置的调整，从而上除鳞管210和下除鳞管220喷射出的除鳞水在钢胚上的冲击位置及打击力均可保持一致，以降低钢胚厚度对水除鳞效果的影响，从而提高精轧除鳞机的除鳞效果。

可选地，结合图9至图11所示，上除鳞管210和下除鳞管220均包括管本体500，喷嘴组件600包括安装板610、调整块620、防护板630和喷嘴640，安装板610与管本体500连接，调整块620、防护板630和喷嘴640一一对应设置有多个，并均沿管本体500的轴线方向设置在安装板610上，喷嘴640贯穿调整块620和安装板610并与管本体500连通，防护板630设置在调整块620上并与安装板610连接，且防护板630上设置有喷嘴孔631，喷嘴孔631与喷嘴640连通。

可以理解的是，管本体500的一端与水管20密封连通，另一端密封。

具体地，其中部位置设置有凹槽510，凹槽510沿管本体500的轴线方向设置，安装板610嵌入该凹槽510内，并与管本体500密封连接，调整块620下端与安装板610的上端贴合(也可在安装板610上设置安装槽，调整块620的下端与安装槽的槽底贴合)，喷嘴640的下端依次贯穿调整块620和安装板610，并与管本体500的内部连通，防护板630上设置有喷嘴孔631，喷嘴640的上端嵌入喷嘴孔631内，防护板630的两端通过螺栓安装在安装板610上，以限制喷嘴640和调整块620的移动，调整块620、防护板630和喷嘴640一一对应设置有多个，并沿管本体500的长度方向设置多个。

如此，通过调整块620限制喷嘴640在管本体500内的长度，以避免喷嘴640与管本体500的管壁发生碰撞，提高喷嘴640的使用安全性；通过喷嘴640贯穿调整块620和安装板610并与管本体500连通，实现喷嘴640与管本体500之间的连通；通过防护板630设置在调整块620上并与安装板610连接，且防护板630上设置有喷嘴孔631，喷嘴孔631与喷嘴640连通，使得防护板630限制喷嘴640的移动的同时，可降低防护板630对除鳞水的喷射的影响，以避免喷嘴640从管本体500上脱落，提高喷嘴640的除鳞稳定性，再通过调整块620、防护板630和喷嘴640一一对应设置有多个，并均沿管本体500的轴线方向设置在安装板610上，这样，实现喷嘴640数量的最大化，从而提高喷组640在管本体500轴线上的密度，从而提高除鳞效率。

可选地，结合图5和图7所示，蒸汽除鳞集管400包括汽管420和多个多通道扁平空气喷嘴410，多个多通道扁平空气喷嘴410与汽管420连通，并沿汽管420的长度方向对称设置，汽管420设置在机架100上并用于与气源连通。

具体地，汽管420的两端通过管道等连接管与车间内的气源连通，并可通过螺栓与机架100连接，多个多通道扁平空气喷嘴410在汽管420的下端对称设置，除鳞时，进入汽管420内的蒸汽通过多个多通道扁平空气喷嘴410吹向钢胚上表面，以将钢胚表面上残留的水珠去除。

如此，通过汽管420设置在机架100上并用于与气源连通，且多个多通道扁平空气喷嘴410与汽管420连通，并沿汽管420的长度方向对称设置，使得进入汽管420内的蒸汽通过多个多通道扁平空气喷嘴410形成较宽吹扫范围，这样，除鳞时，多个多通道扁平空气喷嘴410吹出的蒸汽可快速去除钢胚表面上残留的水珠，提高除鳞效果，并且多通道扁平空气喷嘴410具有减噪音性和耐热性。

可选地，结合图3和图6所示，机架100上还设置有除鳞箱200，除鳞箱200包括相互连通的上除鳞箱230和下除鳞箱240，上除鳞管210的两端从上除鳞箱230伸出，并与驱动组件300连接，下除鳞管220设置在下除鳞箱240内，上除鳞箱230和下除鳞箱240可拆卸连接，下除鳞箱240与机架100连接。

具体地，上除鳞箱230位于Y轴负向的侧壁为后侧壁，位于Y轴正向的侧壁为前侧壁，后侧壁和前侧壁上分别设置有长条孔232，长条孔232的长度方向与上除鳞管210的移动方向一致(提高上除鳞管210的移动稳定性)，上除鳞管210的两端分别从长条孔232伸出后，再通过螺栓紧固件等结构与驱动组件300连接，驱动组件300驱动上除鳞管210在长条孔232内上下移动。水管20从上除鳞箱230的上方贯穿上除鳞箱230的顶部，以与上除鳞管210连通，下除鳞管220设置在下除鳞箱240内，并与外部水管连通，上除鳞箱230与下除鳞箱240销轴连接或者螺栓连接，下除鳞箱240通过螺栓固定在机架100上。

进一步地，为了避免除鳞水从长条孔232溅射，影响精轧除鳞机的使用，可在上除鳞管210上设置封板233，通过封板233对长条孔232进行遮盖。

进一步地，上除鳞箱230内还可设置有导向板520以及与导向板520相适配的凹槽结构，导向板520套设在上除鳞管210上，在上除鳞管210上下移动过程中，导向板520可在凹槽结构内滑动，以对上除鳞管210的移动进行导向，以调高上除鳞管210的移动稳定性，进而提高上除鳞管210的除鳞效果。

如此，通过下除鳞箱240与机架100连接，以使得下除鳞箱240可支撑上除鳞箱230，再通过上除鳞管210设置于上除鳞箱230内，下除鳞管220设置于下除鳞箱240内，上除鳞箱230和下除鳞箱240可拆卸连接，这样，上除鳞箱230和下除鳞箱240均可单独吊装，从而便于上除鳞管210和下除鳞管220的更换。

可选地，结合图2和图3所示，精轧除鳞机还包括与除鳞箱200连通的集水罩700，集水罩700罩设在除鳞辊道110的上方并与机架100连接，且集水罩700用于收集上除鳞管210和下除鳞管220喷射的除鳞水。

具体地，集水罩700朝向X轴的一端与除鳞箱200连通，集水罩700位于辊子111的上方，并通过螺栓与机架100连接。

如此，通过集水罩700与机架100连接，使得集水罩700在除鳞辊道110上方保持稳定；再通过集水罩700与除鳞箱200连通，并罩设在除鳞辊道110的上方，以用于收集上除鳞管210和下除鳞管220喷射的除鳞水，这样，除鳞时，集水罩700避免喷射出的除鳞水下落至钢胚上，从而降低钢胚温度下降的速度，以便于提高除鳞箱200的除鳞效果。

可选地，结合图2和图3所示，集水罩700内设置有集水槽720、第一导流壁730和第二导流壁740，集水槽720位于除鳞辊道110上方并向下折弯设置，第一导流壁730位于集水槽720上方，第二导流壁740位于第一导流壁730和集水槽720之间，且第一导流壁730和第二导流壁740均向上折弯设置。

具体地，集水罩700也可以理解为罩本体710。集水槽720、第一导流壁730和第二导流壁740在XZ平面上的投影为“U”形或者与“U”相似的形状。第一导流壁730和第二导流壁740的一端(Y轴正向的一端)分别焊接在罩本体710朝向Y轴正向的侧壁上，集水槽720位于X轴负向的一端焊接在罩本体710朝向X轴负向的一端，第一导流壁730位于集水槽720的上方，第二导流壁740位于第一导流壁730和集水槽720之间，第一导流壁730和第二导流壁740均朝向集水槽720折弯设置，集水槽720背离除鳞辊道110折弯设置。除鳞时，下除鳞管220喷射的除鳞水经第一导流壁730导向后落入集水槽720内，并被集水槽720收集，上除鳞管210喷射的除鳞水经第二导流壁740导向后落入集水槽720内，同样被集水槽720收集，由于集水槽720的长度方向与除鳞辊道110的宽度方向一致，从而集水槽720内的除鳞水从集水槽720的两端流出，以减少除鳞水下落至钢胚上。

进一步地，集水槽720中部高于两端，以便于集水槽720内的除鳞水快速从钢胚的两侧下落。

如此，通过水罩700内设置有集水槽720、第一导流壁730和第二导流壁740，使得集水槽720、第一导流壁730和第二导流壁740在集水罩700保持稳定；通过第一导流壁730位于集水槽720的上方，第二导流壁740位于第一导流壁730和集水槽720之间，第一导流壁730和第二导流壁740均朝向集水槽720折弯设置，集水槽720背离除鳞辊道110折弯设置，这样，下除鳞管220喷射的除鳞水经第一导流壁730导向后落入集水槽720内，并被集水槽720收集，以减少下除鳞管220在等待除鳞时，喷射的除鳞水下落至钢胚上，上除鳞管210喷射的除鳞水经第二导流壁740导向后落入集水槽720内，同样被集水槽720收集，从而避免上除鳞管210喷射的除鳞水被钢胚反弹后下落至钢胚上对钢胚温度降低的影响，由于集水槽720的长度方向与除鳞辊道110的宽度方向一致，使得集水槽720内的除鳞水从集水槽720的两端流出，以在除鳞过程中，降低除鳞水对钢胚温度降低的影响，从而提高除鳞效果。

可选地，结合图2和图4所示，集水罩700还包括气缸750、转轴760、第一挡水板770和连杆780，转轴760位于集水槽720和除鳞辊道110之间，并与集水罩700铰接，第一挡水板770的一端与转轴760连接，另一端背离转轴760延伸设置，气缸750铰接在集水罩700上，并与连杆780驱动连接，连杆780与转轴760传动连接。

具体地，气缸750的缸体铰接在罩本体710上，并绕铰接处的轴线进行转动，气缸750的活塞杆与连杆780驱动连接，转轴760的两端从罩本体710伸出，并与罩本体710转动连接，连杆780包括连杆本体和连接件781，连接件781为两个相互平行的板状结构，且两个板之间通过销轴连接，连杆本体上设置有滑槽，连接件781的销轴在滑槽内滑动，且连接件781上远离销轴的一端焊接有套筒782，套筒782与转轴760键连接，转轴760通过螺栓等紧固件与第一挡水板770朝向Y轴负向的一端连接，第一挡水板770朝向Y轴正向的一端背离转轴760延伸设置，上除鳞管210向上移动时，气缸750的活塞杆朝向Z轴负向伸出，气缸750的缸体逆时针转动，连接件781上的销轴在滑槽内向下滑动，进而对套筒782施加周向力，以驱动套筒782转动，进而驱动转轴760绕自身轴线转动，第一挡水板770在转轴760的带动下向上转动，当转动至虚线A处时停止，此时，上除鳞管210与第一挡水板770位于同一高度，从而在上除鳞管210除鳞时，上除鳞管210喷射出的除鳞水经打击钢胚后向第一挡水板770处飞溅，第一挡水板770将飞溅后的除鳞水导向至第二导流壁740后，再有集水槽720收集，而上除鳞管210向下移动时，气缸750的活塞杆回缩，转轴760在第一挡水板770的重力作用下饶自身轴线顺时针转动，套筒782及连接件781顺时针转动，连接件781上的销轴通过滑槽带动气缸750顺时针转动，以使得第一挡水板770可从较低位置对上除鳞管210喷射的除鳞水进行导向。

如此，通过转轴760位于集水槽720和除鳞辊道110之间，并与集水罩700铰接，转轴760从罩本体710处获得支撑并可绕自身轴线转动，再通过气缸750铰接在集水罩700上，并与连杆780驱动连接，连杆780与转轴760传动连接，且第一挡水板770的一端与转轴760连接，另一端背离转轴760延伸设置，这样，在上除鳞管210上下位置变动时，第一挡水板770均可对钢胚反射后的除鳞水导向至第二导流壁740，从而可一定程度上减少除鳞水下落至钢胚上，进而降低反射后的除鳞水对钢胚温度降低的影响，以延缓钢胚温度降低的速率，从而提高上除鳞管210的除鳞效果。

可选地，结合图3所示，除鳞箱200包括上除鳞箱230和下除鳞箱240，上除鳞管210设置于上除鳞箱230内，下除鳞管220设置于下除鳞箱240内，上除鳞箱230和下除鳞箱240可拆卸连接，下除鳞箱240与机架100连接。

具体地，上除鳞管210位于上除鳞箱230内，且上除鳞管210的两端从上除鳞箱230伸出，上除鳞管210的两端分别与一个驱动组件300连接，可伸缩式的水管20从上除鳞箱230的上方贯穿上除鳞箱230的顶部，以与上除鳞管210连通，下除鳞管220设置在下除鳞箱240内，并与外部水管连通，上除鳞箱230与下除鳞箱240销轴连接或者螺栓连接，下除鳞箱240通过螺栓固定在机架100上。

如此，通过下除鳞箱240与机架100连接，以使得下除鳞箱240可支撑上除鳞箱230，再通过上除鳞管210设置于上除鳞箱230内，下除鳞管220设置于下除鳞箱240内，上除鳞箱230和下除鳞箱240可拆卸连接，这样，上除鳞箱230和下除鳞箱240均可单独吊装，从而便于上除鳞管210和下除鳞管220的更换。

可选地，结合图1和图8所示，精轧除鳞机还包括第二挡水板231，第二挡水板231的一端与上除鳞管210卡接，另一端向上延伸设置，且第二挡水板231上对应喷嘴组件600的位置处设置有通孔2311。

具体地，第二挡水板231在XZ平面上的投影为“L”形或者与“L”相似的形状，第二挡水板231的下端与上除鳞管210卡接，上端向上延伸设置，即第二挡水板231朝向集水罩700的一端沿背离除鳞辊道110的方向延伸设置，也即向Z轴正向延伸设置，第二挡水板231上对应喷嘴组件600的位置处设置有通孔2311，除鳞时，上除鳞管210上的喷嘴组件600可从通孔2311处喷射除鳞水，除鳞水打击钢胚后，经由钢胚向上反射，虽然，第一挡水板770挡住反射后的除鳞水，但是，考虑到除鳞水的压强较大，仍然会由部分反射的除鳞水无法经由第一挡水板770导向。

如此，通过第二挡水板231的一端与上除鳞管210卡接，另一端向上延伸设置，且第二挡水板231上对应喷嘴组件600的位置处设置有通孔2311，这样，在上除鳞管210除鳞时，第二挡水板231将除鳞水导向至第一挡水板770处，以避免除鳞水在上除鳞箱230内四处飞溅，从而减少除鳞水对除鳞效果的影响。

可选地，结合图1、图2和图3所示，精轧除鳞机还包括夹送辊组件800，夹送辊组件800位于蒸汽除鳞集管400背离上除鳞管210的一侧，夹送辊组件800包括液压缸810、上夹辊820和下夹辊830，液压缸810与机架100连接，除鳞辊道110位于上夹辊820和下夹辊830之间，且上夹辊820位于下夹辊830的上方，上夹辊820和下夹辊830分别通过驱动件10与机架100连接，液压缸810与上夹辊820驱动连接，以驱动上夹辊820沿垂直于除鳞辊道110的方向移动。

具体地，夹送辊组件800位于蒸汽除鳞集管400背离除鳞箱200的一侧，即夹送辊组件800位于Y轴负向的一侧，除鳞辊道110位于上夹辊820的下方，下夹辊830位于除鳞辊道110的下方，其中，下夹辊830的顶端与除鳞辊道110所在平面相切(即图2中虚线与下夹辊830的顶端相切)，上夹辊820和下夹辊830相互平行设置，且上夹辊820和下夹辊830的轴线均与除鳞辊道110的宽度方向一致，上夹辊820和下夹辊830分别通过驱动件10与机架100连接，这里，对于下夹辊830，与下夹辊830驱动连接的驱动件10通过螺栓等紧固件与机架100可拆卸连接；如图1所示，下夹辊830的两端分别从机架100的两端伸出，下夹辊830的两端分别通过轴承座与机架100转动连接，驱动组件与下夹辊830的一端驱动连接，以驱动下夹辊830绕自身轴线转动；对于上夹辊820，与上夹辊820驱动连接的驱动件10通过螺栓等紧固件与机架100可拆卸连接；上夹辊820的两端分别从机架100的两端伸出，上夹辊820的两端分别通过轴承座与机架100滑动连接，液压缸810的缸筒通过螺栓等紧固件与机架100的上端连接，并设置有两个，两个且液压缸810的活塞杆分别与上夹辊820两端的轴承座驱动连接，以驱动上夹辊820沿垂直于除鳞辊道110的方向移动。如此，当钢胚厚度发生变化时，下夹辊830可始终支撑钢胚的下端，而上夹辊820可在液压缸810的驱动下，实现在除鳞辊道110上方的位置调整，以实现将不同厚度的钢胚夹送至精轧除鳞机内。

进一步地，如图1所示，为了降低设备故障对除鳞工艺的影响，除鳞箱200、集水罩700、蒸汽除鳞集管400以及夹送辊组件800分别设置有两套，其中一套中的除鳞箱200、集水罩700、蒸汽除鳞集管400以及夹送辊组件800均位于机架100朝向Y轴负向的一侧，且除鳞箱200、集水罩700、蒸汽除鳞集管400以及夹送辊组件800沿Y轴负向依次设置；另一套中的除鳞箱200、集水罩700、蒸汽除鳞集管400以及夹送辊组件800均位于机架100朝向Y轴正向的一侧，且除鳞箱200、集水罩700、蒸汽除鳞集管400以及夹送辊组件800沿Y轴正向依次设置。

其中，驱动组件可为常规手段，例如，电机和联轴器等组成的驱动结构。

可选地，结合图5所示，精轧除鳞机还包括观察窗900，观察窗900设置在上除鳞箱230上。

具体地，观察窗900为通孔或者其他形式的结构，其安装在上除鳞箱230的顶端，除鳞时，操作人员可通过观察窗900观察精轧除鳞机内部状况，例如，观察上除鳞管对钢胚除鳞的情况，或者，观察钢胚在除鳞辊道110上的移动偏离除鳞辊道110的长度方向等。

如此，通过观察窗900设置在上除鳞箱230上，实现上除鳞箱230与精轧除鳞机外部环境的连通，从而在除鳞过程中，操作人员可通过观察窗900确认除鳞情况，以便于根据除鳞情况对上除鳞管210的位置进行调整，同时，当精轧除鳞机出现除鳞故障时，可通过观察窗900快速确认故障位置，以提高故障检修效率。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，包括：

机架(100)，其上设置有除鳞辊道(110)；

除鳞管组，其包括上除鳞管(210)和下除鳞管(220)，所述上除鳞管(210)位于所述除鳞辊道(110)的上方，所述下除鳞管(220)位于所述除鳞辊道(110)的下方并设置在所述机架(100)上；

驱动组件(300)，其设置在所述机架(100)上，并与所述上除鳞管(210)驱动连接，以驱动所述上除鳞管(210)朝向或远离所述除鳞辊道(110)的方向上往复直线移动；

小流量超高压喷嘴组件(600)，其除鳞高度设置为低除鳞高度，所述上除鳞管(210)和所述下除鳞管(220)的轴向上均设置有呈高密集分布的多个所述小流量超高压喷嘴组件(600)；

和用于与汽源连通的蒸汽除鳞集管(400)，其与所述上除鳞管(210)在所述除鳞辊道(110)的延伸方向上间隔设置，并与所述机架(100)连接；其中，所述上除鳞管(210)和所述下除鳞管(220)分别用于通过水管(20)与水源连通。

2.根据权利要求1所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，所述上除鳞管(210)和所述下除鳞管(220)均包括管本体(500)，所述小流量超高压喷嘴组件(600)包括安装板(610)、调整块(620)、防护板(630)和喷嘴(640)，所述安装板(610)与所述管本体(500)连接，所述调整块(620)、所述防护板(630)和所述喷嘴(640)一一对应设置有多个，并均沿所述管本体(500)的轴线方向设置在所述安装板(610)上，所述喷嘴(640)贯穿所述调整块(620)和所述安装板(610)并与所述管本体(500)连通，所述防护板(630)设置在所述调整块(620)上并与所述安装板(610)连接，且所述防护板(630)上设置有喷嘴孔(631)，所述喷嘴孔(631)与所述喷嘴(640)连通。

3.根据权利要求1所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，所述蒸汽除鳞集管(400)包括多通道扁平空气喷嘴(410)和汽管(420)，所述多通道扁平空气喷嘴(410)与汽管(420)连通，并沿所述汽管(420)的长度方向对称设置，所述汽管(420)设置在所述机架(100)上并用于与气源连通。

4.根据权利要求1所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，所述机架(100)上还设置有除鳞箱(200)，所述除鳞箱(200)包括相互连通的上除鳞箱(230)和下除鳞箱(240)，所述上除鳞管(210)的两端从所述上除鳞箱(230)伸出，并与所述驱动组件(300)连接，所述下除鳞管(220)设置在所述下除鳞箱(240)内，所述上除鳞箱(230)和所述下除鳞箱(240)可拆卸连接，所述下除鳞箱(240)与所述机架(100)连接。

5.根据权利要求4所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，还包括与所述除鳞箱(200)连通的集水罩(700)，所述集水罩(700)罩设在所述除鳞辊道(110)的上方并与所述机架(100)连接，且所述集水罩(700)用于收集所述上除鳞管(210)和所述下除鳞管(220)喷射的除鳞水。

6.根据权利要求5所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，所述集水罩(700)内设置有集水槽(720)、第一导流壁(730)和第二导流壁(740)，所述集水槽(720)位于所述除鳞辊道(110)上方并向下折弯设置，所述第一导流壁(730)位于所述集水槽(720)上方，所述第二导流壁(740)位于所述第一导流壁(730)和所述集水槽(720)之间，且所述第一导流壁(730)和所述第二导流壁(740)均向上折弯设置。

7.根据权利要求6所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，所述集水罩(700)还包括气缸(750)、转轴(760)、第一挡水板(770)和连杆(780)，所述转轴(760)位于所述集水槽(720)和所述除鳞辊道(110)之间，并与集水罩(700)铰接，所述第一挡水板(770)的一端与所述转轴(760)连接，另一端背离所述转轴(760)延伸设置，所述气缸(750)铰接在所述集水罩(700)上，并与所述连杆(780)驱动连接，所述连杆(780)与所述转轴(760)传动连接。

8.根据权利要求1所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，还包括第二挡水板(231)，所述第二挡水板(231)的一端与所述上除鳞管(210)卡接，另一端向上延伸设置，且所述第二挡水板(231)上对应所述喷嘴组件(600)的位置处设置有通孔(2311)。

9.根据权利要求1所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，还包括夹送辊组件(800)，所述夹送辊组件(800)位于所述蒸汽除鳞集管(400)背离所述上除鳞管(210)的一侧，所述夹送辊组件(800)包括液压缸(810)、上夹辊(820)和下夹辊(830)，所述液压缸(810)与所述机架(100)连接，所述除鳞辊道(110)位于所述上夹辊(820)和所述下夹辊(830)之间，且所述上夹辊(820)位于所述下夹辊(830)的上方，所述上夹辊(820)和所述下夹辊(830)分别通过驱动组件(10)与所述机架(100)连接，所述液压缸(810)与所述上夹辊(820)驱动连接，以驱动所述上夹辊(820)沿垂直于所述除鳞辊道(110)的方向移动。

10.根据权利要求4所述的夹送辊式超高压小流量除鳞机，其特征在于，还包括观察窗(900)，所述观察窗(900)设置在所述上除鳞箱(230)上。

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