CN1134327A - 模压组合型芯的方法 - Google Patents

Abstract

一种可以提高本体型芯和接合型芯相互间的定位精度并可避免将先模压好的本体型芯卸到压模之外而使型芯破裂的型芯模压方法。采用这种方法可制取一种包含一个本体型芯和一个定位连接到该本体型芯上的接合型芯的组合型芯。本体型芯是在一个压模件与一个普通压模相接合而形成的型腔中模压出来的，在从普通压模上取去上述压模件后，模压好的本体型芯留在普通压模中。另外的压模件与普通压模相接合形成另外的型腔，用于模压接合型芯。

Description

模压组合型芯的方法

本发明涉及模压制取组合型芯的方法，所述组合型芯包含本体型芯和与它相配的接合型芯。

已有专利例如，日本专利No.63—22900公开过相配型组合型芯的压模方法，在公开的技术中，首先在第一模压工步模压出组合型芯的一部分作为本体型芯，然后，将压出的本体型芯从第一压模脱出，并通过将本体型芯相对于第二压模定位而安置在第二压模内。再将芯料砂加入到第二压模中，而且通入可发生硬化反应的催化气体使芯砂硬化，从而制得组合型芯的其余部分，该部分连接到在模压接合型芯之前已模压好的本体型芯上，这样，就模压制成了相配型的组合型芯。

在上面所述的现有技术中，为了将在第一模压工步中已模压好的本体型芯定位并安置在第二压模中，在本体型芯与第二压模之间留出了间隙，这一间隙是在第二压模中安置本体型芯所必需的。但是，这个间隙会引起定位精度的波动，从而造成采用由上述方法模压制得的组合型芯铸出的产品尺寸精度上的波动。因此，在现有技术中，很难制出能够满足高的铸件壁厚精度(例如汽车发动机汽缸体中筒体与水套间壁厚部分的精度)的型芯。另外，在现有技术中。必须要有一个从第一压模中取出先模压好的本体型芯的工步，由于从第一压模取出的本体型芯被卸到压模外面，故有可能产生本体型芯破裂之类的麻烦。

本发明的第一个目的就是要提高本体型芯与接合型芯相互间的定位精度，而且要避免将先模压好的本体型芯卸到压模外面，以排除本体型芯碎裂之类的麻烦，其方法就是改变与普通压模一起使用的压模件，并将先模压好的本体型芯留在普通压模中，以便使用不同的压模件和普通压模一起来模压接合型芯，在模压接合型芯时接合型芯就连接到本体型芯上，从而制得组合型芯。

本发明的第二个目的是要使模压接合型芯的压模件容易脱出，而不会与本体型芯相碰。

本发明的第三个目的是防止在打开普通压模时组合型芯发生开裂。

本发明的第四个目的是要防止使用通常所说的活动模块。

按照本发明的第一方面，提供一种模压包含一个本体型芯和一个与它相配的接合型芯的组合型芯的方法，其特征在于有如下步骤：制备一个普通压模、一个第一压模件(当它与普通压模接合时便形成与本体型芯相对应的第一型腔)、和一个第二压模件(当它与普通压模接合时便形成一个包括第一型腔和与接合型芯相对应的型腔的第二型腔)；将第一压模件安装到普通压模上；将芯料加入第一型腔中模压成本体型芯；从普通压模上拆下第一压模件而将本体型芯留在普通压模中，然后将第二压模件安装到普通压模上；将芯料加入第二型腔中模压出接合型芯，从而使接合型芯连接到本体型芯上。

在本方法中，在普通压模中留有先压出的本体型芯的情况下，在第二型腔中形成接合型芯。因此，可以改善本体型芯与接合型芯相互间的定位精度，所以本方法适用于模压要求高尺寸精度的铸件用的型芯。另外，先模压好的本体型芯无需脱出和卸到压模之外，故可避免该型芯的破裂。

按照本发明的第二方面，就是在上述的按照本发明第一方面模压型芯的方法中，当将第一压模件安装到普通压模上时，由第一压模件封闭普通压模上的多个芯料加料口中的某一加料口。

在模压本体型芯时，芯料不能从由第一压模件封住的加料口加入，而是从未被封闭的加料口加入到型腔中而模压出本体型芯的，在随后的使用第二压模件的模压工步中，芯料则从原先被封住的那一个加料口加入而模压出接合型芯。此时，原先未封闭的加料口由本体型芯封住，故本体型芯的形状保持不变。采用这种结构，第二压模件的形状可以简化，所以它可以在不碰到本体型芯的情况下拆下。

按照本发明的第三方面，就是在按本发明第一方面的方法中，当打开普通压模从其中取出组合型芯时，将推压杆固定在打开普通压模的行程的中点位置上，并在打开普通压模后取下第二压模件。

因此，有可能消除诸如在打开普通压模时引起组合型芯开裂之类的麻烦。

按照本发明的第四方面，就是在按照本发明第一方面的方法中，至少在第一压模件或者在第二压模件中设置有可操作的收缩机构，这样便可将带有收缩机构的压模件取出而不会碰到模压好的型芯。

采用这种结构，即使存在常会引起压模与型态间碰撞、并阻碍压模件取出的凹入部分时，也可以在不采用任何会降低生产率的活块的情况下制得模压型芯。

当结合附图阅读了下面对最佳实施例的详细说明后将会对本发明的上述的和其他的目的、特征和优点更加明白，附图中：

图1是表示本发明第一实施例中模压本体型芯的装置的剖视图；

图2(A)～(C)是第一压模件的透视图；

图3是第一压模件和普通压模的分解透视图；

图4是第一压模件的平面图；

图5是第一压模件的侧视图；

图6是沿图4中的VI—VI线的剖视图；

图7是第二压模件与普通压模一起的剖视图；

图8是第二压模件与普通压模的分解透视图；

图9是本发明第二实施例中第一模压工步所用装置的剖视图；

图10是表示在完成第一模压工步时装置的分解剖视图；

图u是第二模压工步所用装置的剖视图；

图12是表示在完成第二模压工步时装置的分解剖视图；

图13是本发明第三实施例中的第一模压工步所用装置的剖视图；

图14是表示在第三实施例中完成第一模压工步时装置的剖视图；

图15是第三实施例中的第二模压工步所用装置的剖视图；

图16是在第三实施例中完成第二模压工步时装置的剖视图；和

图17是表示打开普通压模的操作的视图。

下面说明本发明的最佳实施例。

在下面的实施例中，本发明用于一种汽缸体铸件用型芯的模压技术。在这种技术中，采用一种所谓的冷芯盒工艺。这种冷芯盒工艺就是采用一种包裹酚醛树脂的硅酸盐砂作为型芯材料，并在不加热的条件下与流过的常温催化气体(即第三类胺的气体)发生硬化反应而硬化成一个模压型芯。

第一实施例

图1示出了按照本发明的第一实施例制取本体型芯的第一模压工步，图7表示制出连接到本体型芯上的接合型芯的第二模压工步。在这一实施例中，采用一种普通压模210，这种压模含有三个模块，即上模块210a、左模块210b和右模块210c。若将上模块210a从所示的位置向上移、将左模块210b从所示的位置向左移便可打开这种普通压模210。右模块210c保持固定不动。进行第一模压工步时，将第一压模件214安装到普通压模210上。当第一模件214与普通压模210相接合时，便在两个压模214和210之间形成了用于模压本体型芯的型腔216。在这一实施例中，是模压出水套芯作为本体型芯。也就是说，普通压模210具有与水套芯的外表面相对应的内表面，而第一压模件214具有与水套芯的内表面相对应的外表面。

上压模210a带有多个芯料加料口213a、213b和213c，用于加入型芯材料(即包裹树酯的硅酸盐砂)。当压模件214与普通压模210相接合时，这些加料口中的213b被第一压模件214封闭，而其它的加料口213a和213c则与对应于本体型芯的第一型腔216相连通。在上压模210a之上方，设置了一个吹砂板238，用于将芯料吹入到第一型腔216中。吹砂板238在相应于加料口213a、213b和213c的位置上作出了吹风口238a、238b和238c。

在第一模压工步、也就是模压本体型芯(在本实施例中本体型芯是一种水套芯)的工步之后，本应将第一压模件214相对于普通压模210向下拆去，但是此时第一压模件214不能移动、而保持其形状。如果想要在保持其形状的情况下移动压模件214，就会与模压好的本体型芯242发生冲突(见图7)，因为型芯242上带有凹进部分250。因此，在第一压模件214上设置了收缩机构。

图2(A)～2(C)简单地示出了第一压模件214上部分的形状。这些图中简单地示出了上述的收缩机构。图2(A)表示使用中的第一压模件214。在这种状态下，压模件214的外形与本体型芯242的内部形状相对应。压模件214的上部分由5个模块组成，即中央模块214a、左模块214b、后模块214c、右模块214d和前模块214e。中央模块214a具有向下张开的前、后表面214a₁、242a₂。前、后模块214e和214c可沿向下张开的表面214a₁和214a₂滑动。采用这种结构，只须降下中央模块214a(如图2(B)所示)，便可将前模块214e向后移动、并将后模块214c向前移动。因此，便可将第一压模件214的上部分沿前后方向收缩。继续使中央模块下降时，前后模块214e和214c也可下降(见图2(C))。此时，由于前模块214e已向后移动而后模块214c已向前移动，故前、后模块2114e和214c不会与凹进部分250发生冲突。在前、后模块214e和214c相对于左、右模块214b和214d而下降后，将左模块214b向右移动、右模块214d向左移动。因此，便可沿左、右方向将第一压模件缩小。采用这种办法，可使第一压模件214沿所有方向收缩，这样便可从本体型芯242中将它取出来而不会碰到本体型芯242。

图3简单地示出了普通压模210和第一压模件214的总体结构。这一实施例用于模压双气缸发动机的本体型芯。图4是第一压模件214的平面图。图5是第一压模件214的侧视图；图6是沿图4中的VI—VI线的剖视图。在图4与图5中，右半边表示已收缩的压模件、而左半边则表示使用中的压模件。在图6中，右半边表示在使用中的压模件、而左半边则表示沿前后方向收缩了的压模件。

下面参见图3～6，第一压模件214带有一个可由压模件移动机构(未示出)移动的基座254。上面所述的中央模块214a固定在基座254上。前模块214e通过一个安装件262安装在中央模块214a上，使它可沿向下张开的表面214a₁滑动。安装件262接纳一个弹簧264。后模块214c以类似的方式安装，使其可沿向下张开的表面214a₂滑动。

在基座254上安装一块可沿一对导销256作垂直移动的活动板258，该活动板258上安有一对滑动机构260，每个滑动机构260安装一个气缸。滑动机构260带有一对支杆252b和252d。且可在两个位置间移动，这两个位置是图5左半边所示的位置(此时支杆252b和252d移开)和图5右半边所示的位置(此时支杆252b和252d相距较近)。左模块214b安装在支杆252b的上端，而右模块214d则安装在支杆252d的上端。支杆252b和252d向上穿过基座254和中央模块214a的凹槽214a₃(见图2(B))。

下面说明上述结构的工作。

在模压本体型芯的第一模压工步完成之后，由压模件移动机构(未示出)将第一压模件214的基座254降下，固定在基座上的中央模块214a也与其一起降下，前、后模块214e和214c则由弹簧264偏压向上，故其顶部与上压模210a相接触。当基座254下降时，左、右模块214b和214d不下降，随活动板258保持在恒定的高度上。因此，只有中央模块214a与基座254一起下降，并且引起可由安装件262使其沿中央模块214a的向下张开的表面214a₁和214a₂滑动的前、后模块214e和214c沿向下张开的表面214a₁和214a₂向着中心平行移动。在图6中，为了图示方便，将前模块214e表示为已移向中心，而后模块214c则未移向中心。前、后模块214e和214c由接纳在安装件262中的弹簧偏压向上。

在中央模块214a与基座254一起下降到由安装件262确定的下限位置之后，再将基座254进一步下降，前、后模块214e和214c也随之下降。此时，第一压模件214已沿前、后方向收缩，故不会碰到凹进部分250。当前、后模块214e和214c的头部下降到低于左、右模块214b、和214d的底部时，底座254便停止下降。然后由滑动机构260将支杆252b和252d彼此移近些，也就是，使左、右模块214b和214d沿左、右方向收缩。此后，再下降基座254，此时，活动板258随基座254一起下降，从而使第一压模件214整个下降并脱离普通压模210和本体型芯242。与此同时，左、右模块214b、214d保持共收缩状态，故不会碰到凹进部分250。

图8简单地示出了用于本实施例的第二压模件220。图7为与上述普通压模210处于接合状态的第二压模件220的剖视图。标号220a代表构成模压接合型芯274的型腔272的侧壁，标号242代表在第一模压工步时压出的本体型芯。如图所示，在普通压模210与第二压模件220之间形成了两个不同的第二型腔270和272，第二型腔272用于模压接合型芯272。本体型芯242接纳在第二型腔270之间。更具体地说，在普通压模210和第二压模220之间形成的第二型腔270和272包括第一型腔216并接纳本体型芯242。因此，第二压模件220能够与普通压模210相接合并可将本体型芯242接纳在它的里面。

在普通压模210与第二压模件220之间形成的型腔中外型腔270是与大气连接的。当装上第二压模件220时，由第一压模件214封闭的加料口213b打开，芯料便可从这个加料口213b加入到型腔272中以便在第二型腔270与272之间模压出接合型芯274，而在第一模压工步中使用的加料口213a和213c则由本体型芯242保持封闭状态。此时，由于加料口213a和213c由本体型芯242所封闭，故芯料不会进入第二型腔270。第二压模件220只需具有这样一种形状，即它可***到本体型芯242之中并且可在第二模压工步完成之后能方便地从组合型芯中取出。如果在第一模压工步中加料口213b不为第一压模件214所封闭，便不可能在第二模压工步中加入芯料。在这一实施例中，加料口213b是由中央模块214a所封闭的，故有可能在第二模压工步中加入模压接合型芯274的芯料。

在本实施例中，在图1所示状态下使从加料口213a和213c加入到第一型腔216中的芯料暴露在硬化气体中便可制得本体型芯242。然后，使用图2所示的收缩机构将第一压模件214向下撤出而不会碰到本体型芯242。然后，使第二压模件220与普通压模210相接合而不会碰到本体型芯242和普通压模210，此时，本体型芯242被接纳在普通压模210与第二压模件220之间形成的第二型腔270中。再将芯料从加料口213b加入到接合型芯的型腔272中，然后使其暴露在硬化气体中，便制得了接合型芯274(在本实施例中是一个筒体型芯)。该接合型芯274在模压过程中与本体型芯相连接便形成了一个组合型芯。

第二压模件220具有相对于本体型芯242的未紧固的外表面，所以即使在其中模压出接合型芯274之后，也能从组合型芯中取出。

第二实施例

在本实施例中采用两个第一压模件及一个活动模块，该活块用以代替在第一实施例中用于第一压模件的收缩机构。

图9示出本实施例的第一模压工步，图10示出完成第一模压工步后的装置图。如图中所示，在普通压模10的顶部设置了一个用于成形板芯的压模件12，而在普通压模20的底部则设置了一个用于形成水套芯的压模件14。压模件12和14在第一模压工步中是“第一压模件”，并且，通过将这些第一压模件与普通压模10相接合便形成了一个第一型腔16，如图9所示。

用于形成板芯的压模件12带有多个用于将来自模压机加料头36的型芯材料(即硅酸盐砂)加入到第一型腔16的加料口13。加料头36带有一个加料板38，加料板38上又带有多个孔(未示出)，这些孔的位置与压模件12中的加料口13相对准。

所用的用于形成水套芯的压模件14带有一个活块15。在不采用活块15时就不能将压模件14与本体型芯脱开的情况下，使用活块15来构成压模件14的部分形状。在本体型芯模压好后，将活块15留在本体型芯中，便能使压模件14与本体型芯分开。在压模件12与普通压模10分开后再将活块15从本体型芯中取出。

图11表示本实施例的第二模压工步，图12表示完成第二模压工步后的装置图。如图中所示，在第二模压工步中，与第一模压工步相似，在同一个普通压模10的顶部设置了一个与第一模压工步不同的板芯压模件22，而在普通压模10的底部则设置了用于成形一个筒体芯的压模件24。这些压模件22和24就是第二模压工步中的“第二压模件”。压模件12和14与普通压模10一起用作第一压模件，而压模件22和24则用作第二压模件。用于成形板芯的压模件22带有一个与筒体芯的型腔相通的加料口23。加料头36和加料板38与第一模压工步通用。

下面说明本实施例的模压操作。

首先，在第一模压工步中(如图9所示)，将用于形成板芯的压模件12与用于成形水套芯的压模件14安装到普通压模10上。结果，在普通压模10中便形成了第一型腔16。再将来自加料头36的加料板38的芯料通过压模件12的加料口13加入到普通压模10中的第一型腔16中。然后通入催化气体使所加入的芯料整个硬化，这样便制得一个由板芯40和水套芯42彼此组成整体的本体型芯，如图11所示。

然后，从普通压模10中取出用于成形板芯40的压模件12和用于成形水套芯42的压模件14，而将包含板芯40和水套芯42的本体型芯留在普通压模10中。为了取出上述的压模件。将板芯的压模件12与模压机的模板32一起升高(如图10所示)，然后由一个与模板32不同的模板34将普通压模10升高而离开置于压模基板30上的水套芯压模14。再将活块15从本体型芯中取出。

在第一模压工步中压出的板芯40和水套芯42构成了“本体型芯”，而本体型芯相对于可用于铸造汽缸体的组合型芯来说还是不完整的。“本体型芯”的板芯40带有一个与板芯压模件12的形状相符的孔41。在本实施例中，孔41用于在随后的第二模压工步中加入芯料。

将留有板芯40和水套芯42在其中的普通压模10到第二模压工步。在第二模压工步中，如图u所示，将成形板芯用的压模件22和成形筒体芯用的压模件24安装到普通压模10上，于是，便在普通压模10中形成了一个具有高的相对于“本体型芯”的位置精度的第二型腔26。本体型芯被接纳在普通压模10与第二压模件22和24之间的第二型腔26内。

然后，将芯料从加料头36通过加料板38、压模件22的加料口23和板芯40的孔41加入到第二型腔26中。与第一模压工步一样，加入的芯料用催化气体使之硬化，从而制得与板芯40连接的筒体芯44(见图12)。与此同时，芯料充满了板芯40的孔41，然后硬化成一整体。

在第二模压工步压出的筒体芯44就是要连接到第一模压工步中模压好的“本体型芯”上的“接合型芯”。该“接合型芯”与“本体型芯”连接在一起时就由它们组成可用于铸造气缸体的组合型芯。

进行过第二模压工步后，像第一模压工步一样，通过模板33将成形板芯的压模件22升高而离开普通压模10，然后，通过模板34将普通压模10升高而离开置于压模基座31上的压模件24，此时就可将组合型芯从普通压模10中脱出，于是，模压操作便告结束。

采用上述模压方法压出的组合型芯可显著提高水套芯42和筒体芯44相对于板芯40的定位精度。从提高采用组合型芯铸造的气缸体中水套与筒体间壁厚精度的观点来说，水套芯42和筒体芯44的定位精度是十分重要的。

通过采用两种组合型芯铸出的气缸体的实例来比较，一种组合型芯是通过在一种壳芯模压工艺中单个地模压出板芯、水套芯和筒体芯，然后按“芯头定位法”将这几个型芯组装起来，结果，铸件的水套与筒体之间壁厚的波动是1.0～1.2mm，而采用本实施例所述模压工艺压出的组合型芯时，其壁厚的波动为0.5mm或更小。

第三实施例

图13示出本发明第三实施例的第一模压工步，图14示出完成该第一模压工步后的装置图。如图所示，本实施例的普通压模110起到在第二实施例中的板芯压模件12的作用，在普通压模110之下面设置一个形成水套芯的压模件114(安装在压模基座130上)。该压模件114就是第一模压工步中的“第一压模件”，通过它与普通压模110相接合便形成模压“本体型芯”的型腔116(见图13)。

普通压模110的顶壁带有若干加料口113a和113b，用来加入来自加料头136并通过加料板138的芯料。通过加料口113a，将来自加料头136的芯料加入到型腔116中，以便在第一模压工步中模压出“本体型芯”。通过加料口113b，将来自加料头136的芯料加入到型腔126中，以便在第二模压工步中模压出“接合型芯”(下面再说明)。在压模接合时(如图13所示)，加料口113b被形成水套芯的第一压模件114的上端114a所封闭。像上述的第二实施例那样，有一活块115与第一压模件114一起使用。

图15示出本实施例的第二模压工步，图16示出在完成第二模压工步后的装置图。如图所示，在第二模压工步中，在第一模压工步所用的普通压模110的下面设置一个安装在压模基座131上的用以形成筒体芯的压模件124，该压模件124就是第二压模工步中的“第二压模件”，通过使压模件124与普通压模110相接合，便形成一个用以模压“接合型芯”的型腔126。(见图15)。

下面说明模压操作。在第一模压工步中，如图13所示，将来自加料头136的芯料由普通压模110的加料口113a加入到第一型腔116中，而另一个加料口113b则被形成水套芯的第一压模件114的顶端114a所封闭。在芯料硬化后，向上将加料头136和加料板138移开，同时将压模件114与模板130一起脱开(见图14)。结果构成“本体型芯”的板芯40和水套芯42便留在普通压模110中。

也可以在不把加料头136和加料板138与普通压模110分开的情况进行第二模压工步。

在第二模压工步中，将形成筒体芯的第二压模件124与带有留在其中的“本体型芯”的普通压模110相接合(如图15所示)。结果，在普通压模110中形成了具有高的相对于上述“本体型芯”的定位精度的型腔126，此时，在第一模压工步中用过的加料口113a被“本体型芯”的板芯40所封闭，所以，芯料只是从加料头136通过加料口113b和板芯40上的孔41加入到第二型腔126中。换句话说，芯料不会加入到第二压模件124与本体型芯42之间的间隙。这就意味着。第二压模件124的外部形状使之容易从本体型芯42中取出。当第二型腔中的芯料硬化时，就得到连接到板芯40上的作为“接合型芯”的筒体芯44(如图16所示)。此后，如图16所示，向上将加料头136和加料板138移开，与此同时，将模板311与第二压模件124一起向下拆开，再打开普通压模110，取出其中的组合型芯，模压操作便告结束。

本实施例不采用在第二实施例中模压板芯用的第一压模件12和第二压模件22。但是，也可以像在第一实施例中那样采用第一模压工步和第二模压工步通用的单一种模压件。在此情况下，只需要一个整体的普通压模，因此可降低装配成本。另外，不需要在每一模压工步中都变动压模件，故可简化模压机结构。

图17示出打开普通压模110的工步。如图所示，普通压模110带有一个左半模和一个右半模。它们中的一个，例如右半模，由一个固定的台钳50支承，另一个则由一个活动的台钳52支承，该活动台钳52装在模压机的固定机架54上，因此它可沿多根导杆53左右移动。活动台钳52由一个安装在固定机架54上的台钳气缸56带动。在固定机架54上还安装了一个推进气缸58，用以驱动多根固定在连接板62上的推压杆60作与活动台钳52相同方向(也就是图17的左、右方向)的移动。

为了打开普通压模110从其中取出组合型芯，由推进气缸58向前推动推压杆60，而将在第二模压工步中所用的第二压模件124留在“组合型芯”内，推压杆60保持在预定的位置上。为了使推压杆60保持在预定位置，通常用一种锁紧装置，该装置中采用一种锁紧机构(未示出)锁住推进气缸548。在图17中，示出推压杆60位于其前方位置。

此后，由台钳气缸56将活动台钳52向左移动。然后，活动台钳52又从这个位置进一步向左移动到完全打开的位置。在这一打开行程中，由推压杆60推动组合型芯脱离普通压模110。当组合型芯与普通压模110分离时，组合型芯与第二压模件124留在中央部位上。

推压杆60的前方位置应位于活动台钳52张开行程的中点。但是，如果需要的话，推压杆60的推移行程也可以小于活动台钳52的张开行程，活动台错52可以在到达所要求的行程时，碰到推压杆60的连接板62上，然后，推压杆60可与活动台钳52一起移动。

如上所述，在压模分离操作中，第二压模件124留在组合型芯中，而推压杆60则保持在一固定位置上。采用这种结构，可以避免在分离操作过程中发生诸如组合型芯破裂的问题。采用水套芯42与筒体芯44间带有空穴的组合型芯，在由推进气缸58带动推压杆60进行推移操作时，可能会由于推压杆60所受阻力的波动而引起连接板62的倾斜，在此情况下，推压杆60的推移行程可能发生波动而引起带有空穴的组合型芯的开裂。而图17所示的压模分离装置则可解决了上述问题。

在压模分离操作中使推压杆60保持在一固定位置的操作也可以不用任何导杆或者用另一种方式使连接板62在推进气缸58带动推压杆62进行推移作业的过程中保持稳定方向的机构。而且，将第二模压工步用的第二压模件124留在组合型芯中可以为下一步的模压工步作准备，即在压模分离操作过程中便在模压机上装好第一模压工步用的第一压模件114，这就缩短了模压周期。

也可以将上述的每一种模压工艺的实施例应用到壳芯模压工艺中。在模压这种壳芯中，芯料被加热到高温(250～380℃)而硬化，并且，在第一模压工步中压出的型芯在第二模压工步中再次被加热到高温，因此，芯料的组分可能发生增碳而变脆。此外，每个压模会由于加热到高温而变形也是不可忽视的。由于上述原因，可能会降低型芯尺寸的精度。由于本发明的各种模压工艺的实施例解决上述的问题，故可以应用到壳芯模压工艺中。

虽然上述的实施例是在第一和第二模压工步中模压出组合型芯，但是，也可以通过在第一模压工步中模压出“本体型芯”和在两个或多个模压工步中模压出“接合型芯”的方法来制取组合型芯。而且，作为模压对象的型芯并不限于用于铸造气缸体的模压型芯。

本发明的模压型芯工艺最适用于模压用于铸造壁厚精度(例如汽车发动机气缸体的筒体与水套间的壁厚精度)要求高的铸件所用的型芯。另外，可以避免先模压出的本体型芯的破裂或在打开压模时引起的组合型芯的破裂。虽然上面叙述了本发明的某些最佳实施例，但是，应当认为，其中的设计细节可以在不违背本发明权利要求书中规定的精神和范围的情况下进行各种变动和改型。

Claims (7)

1.模压一种由一个本体型芯和一个连接到该本体型芯上的接合型芯组成的组合型芯的方法，包括如下步骤：

准备一个普通压模、一个第一压模件(当它与上述普通压模接合时便形成一个形状与本体型芯相对应的第一型腔)和一个第二压模件(当它与上述普通压模接合时便形成一个包括第一型腔和一个与上述接合型芯相对应的型腔的第二型腔)；

将上述第一压模件安装到上述普通压模上；

将芯料加入到上述第一型腔中，模压出本体型芯；

从上述普通压模上拆下上述第一压模件而将本体型芯留在上述普通压模中，然后，将上述第二压模件安装到上述普通压模上；和

将芯料加入上述第二型腔中，模压出接合型芯，从而使接合型芯连接到本体型芯上。

2.根据权利要求1的方法，其特征在于，当第一压模与普通压模相接合时，在普通压模上做出的多个芯料加料口中的某个则被第一压模件所封闭。

3.根据权利要求1的方法，其特征在于，当通过打开普通压模取出其中的组合型芯时，推压杆保持在开启普通压模的行程的中间位置上，并且在普通压模打开后拆下第二压模件。

4.根据权利要求1的方法，其特征在于，至少在第一压模件或在第二压模件中带有一种可操作的收缩机构，以便将带有这种机构的模压件取出而不会碰撞模压出的型芯。

5.根据权利要求1的方法，其特征在于，普通压模具有与水套芯的外表面相对应的内表面，第一压模件具有与水套芯的内表面相对应的外表面，第二压模件的外表面与模压好的本体型芯之间形成一个间隙，故可在不与水套芯相碰的情况下将它取出，第二压模件的内表面与气缸筒体芯的外表面相对应。

6.根据权利要求2的方法，其特征在于，芯料从曾经被第一压模件封住的加料口加入到第二型腔中。

7.根据权利要求5的方法，其特征在于，由于某个加料口被本体型芯封闭，故芯料加入到第二型腔中而不会进入第二压模件的外表面与模压好的本体型芯间的间隙中。

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