CN110328348A - 一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式，它使用了如下硬件装置：外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置，所述外壳模具装置、内壳模具装置由冲头固定板、冲头、上模板、锁紧块、滑块、模芯、抽芯油缸、模架、模脚、下模板、立柱油缸等构成，所述端盖模具装置由第二上模板、上模架、上模芯、下模芯、下模架、第二模脚、第二下模板、第二滑块、第二锁紧块、第二抽芯油缸、锁紧块油缸等构成，并经原料→加料→锻压与保压→产品成型的生产工艺流程，得到电机铝外壳、电机铝内壳、电机铝端盖产品。本生产方式能使电机铝壳体的生产效率显著提高、良品率达到百分之九十五以上，而且铸造的能耗大幅度降低，电机铝壳体的内部气孔缩松缺陷少、组织致密，无裂纹产生，机械性能好、稳定性佳。

Description

一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式

技术领域

本发明涉及新能源汽车电机制造领域，特别是一种新能源汽车电机壳体制造生产方式或生产方法。

背景技术

电动汽车是指以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆。近年来，以纯电驱动的汽车作为新能源车，得到国家政策上的大力扶持，其发展趋头越来越好。现时，电动汽车或者电动机动车所用的驱动电机，为了使它重量较轻一些，散热更快，可靠性更优一些，大量采用铝材料进行铸造的电机壳体。然而，相对于原有工艺铸造的壳体其缺点和局限性也是显而易见的，主要体现在：现有工艺铸造产品时容易出现缩松、缩孔等现象；模具设计上必须考虑流道以及冒口，导致铸件的重量远远大与毛坯产品的重量，故增大损耗；铸造过程中产品成型速度慢，导致生产效率低；铸件是通过自重或者低压的情况下充型导致产品致密性不够高。因此，如何提升铝合金材料铸造电机壳体的成品率、生产效率、产品可靠性、生产中的损耗，仍是目前亟需解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的在于解决上述问题和不足，提供一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式，该生产方式能使电机铝壳体的生产效率显著提高、良品率达到百分之九十五以上，而且铸造的能耗大幅度降低，电机铝壳体的内部气孔缩松缺陷少、组织致密，无裂纹产生，机械性能好、稳定性佳。

本发明的技术方案是这样实现的：一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特点于实施所述生产方式使用到如下硬件装置：外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置，其中

所述外壳模具装置、内壳模具装置分别包括冲头固定板、冲头、上模板、锁紧块、滑块、模芯、抽芯油缸、模架、模脚、下模板、立柱油缸，其中所述冲头固定板与冲头相固定一起，所述冲头穿套于上模板设有的冲头孔中；所述锁紧块设置于上模板的底面上；所述上模板与下模板之间的四个角部上分别连接有立柱油缸，以带动锁紧块上下运动；所述模脚设置于下模板上，所述模架设置于模脚上，所述模芯设置于模架的中心部上，所述模架上还设有多块围绕着模芯设置的滑块，各滑块与模芯围合形成有型腔，且各滑块由抽芯油缸驱动呈水平滑动运动地设置在模架上；在各滑块的外侧面还设有外锥面，所述锁紧块的内侧相对应地设有内锥面；所述内壳模具装置的型腔的内侧壁上还设置有螺旋状结构的内环槽；

所述端盖模具装置包括第二上模板、上模架、上模芯、下模芯、下模架、第二模脚、第二下模板、第二滑块、第二锁紧块、第二抽芯油缸、锁紧块油缸，其中所述第二上模板的底面设有上方形槽，所述上模架的顶面还设有上嵌套部，所述上嵌套部与上方形槽相嵌套；所述上模架的底面还设有下方形槽，所述上模芯的顶面还设有下嵌套部，该下嵌套部与下方形槽相嵌套；所述下模架上设有模芯槽，所述下模芯安装于模芯槽中；在模芯槽的侧旁还设有供第二滑块与第二锁紧块容置的凹槽，该凹槽与模芯槽相连通；所述第二滑块安装在靠近下模芯的凹槽中，所述第二锁紧块嵌置于凹槽中，以对第二滑块的位置实施锁定；所述锁紧块油缸设置于下模架的下方，且锁紧块油缸的活塞杆呈穿过下模架后与第二锁紧块相连接；所述抽芯油缸呈水平设置于下模架的侧面，该抽芯油缸的活塞杆与第二滑块相连接，以推动第二滑块作水平滑动运动；所述上模芯、下模芯、第二滑块围合形成密闭的型腔。

生产工艺流程：

①原料：将铝锭熔融成铝液，铝液温度为680℃-700℃；将外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别安装压铸机器的机台上；

②加料：将前面所述的外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置加热到250-300℃的工作温度，通过给汤机将铝液分别倒入外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔中； 锁紧块将滑块套紧，使滑块承受高压力时不退回；

③锻压与保压：压铸机器给外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别各施加4000-5000吨外力进行锻压，模具温度保持250-300℃；然后，压铸机器持续对模具装置施加压力进行保压，保压时间为20-30秒；

④产品成型：在保压完成后，压铸机器的压铸力量回位，锁紧块回位，滑块回退，从外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔取出产品，得到电机铝外壳、电机铝内壳、电机铝端盖；

通过外壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝外壳；通过内壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝内壳；所述电机铝内壳套装于电机铝外壳中，所述电机铝端盖安装盖置于电机铝外壳与电机铝内壳的敞口端面上，在电机铝内壳的外表与电机铝外壳的内表面之间还形有密闭的冷却散热腔槽。

本发明的有益效果：（1）利用本发明的方式，所生产出的电机铝壳体的内部气孔缩松缺陷少，组织致密、气密性好，用15MPA压力来测试水道，气密保持15分钟的保压时间，可以确保百分之百不漏气。（2）电机铝壳体在受压状态下成型，有效地防止电机铝壳体裂纹的产生，而且机械性能好、尺寸稳定性好。（3）本发明的生产方式，在新能源汽车电机壳体的制造领域达到了前所未有的高度，大大的提升了产品生产效率和产品品质，而且在铸造的能耗方面，也得到大幅度降，节能效果显著。（4）本发明与传统的重力铸造和低压铸造工艺的铝液进入方式不同，所使用的模具构造也完全不同，对铝液施压的压力产生方式和压力值也不相同。首先，在铝液的进入方式方面，传统生产工艺的是，在模具合模的情况下，通过浇道注入模具内。本发明的则是，在模具未合模的情况下，将铝液灌入其中，其与传统的重力铸造相比来说，本发明的铝液无需沿着浇道进入模具中，不存在热量损耗；其与传统的低压铸造相比，则无需升液管，也无需为在铸造过程中，保证铝液流量而增加产品的厚度，从而导致的损耗产生。此外，由于传统的生产工艺，在这方面的局限性，在产品的后续进一步加工当中，增加很多的工作量，导致生产效率低、生产成本高。因而，在铝液进入方式，这一点当中，本发明的技术方案，在节能方面和生产效率是远远领先于传统的铸造工艺。

附图说明

图1为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的立体结构示意图。

图2为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的拆装结构示意图之一。

图3为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的拆装结构示意图之二。

图4为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的冲头固定板、冲头、上模板、锁紧块的拆装结构示意图。

图5为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的模架、滑块、滑块底座、抽芯油缸、油缸固定板的拆装结构示意图。

图6为本发明的外壳模具装置与内壳模具装置的模架与模芯的拆装结构示意图。

图7为本发明的端盖模具装置的立体结构示意图。

图8为本发明的端盖模具装置的拆装状态下的立体结构示意图。

图9为本发明的端盖模具装置的上模板、上模架、上模芯在拆装状态下的立体结构示意图。

图10为本发明的端盖模具装置的下模芯、下模架、滑块、锁紧块、限位块的装配立体结构示意图。

图11为本发明的端盖模具装置的下模芯、下模架、滑块、锁紧块、限位块在拆装状态下的立体结构示意图。

图12为本发明的端盖模具装置的下模架、加厚块、顶针板、模脚、下模板在拆装状态下的立体结构示意图。

图13为本发明的顶针机构的在拆装状态下的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1至图13所示，本发明所述的一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式，实施所述生产方式使用到如下硬件装置：外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置。

如图1至图6所示，所述外壳模具装置、内壳模具装置分别包括冲头固定板1、冲头2、上模板3、锁紧块4、滑块5、模芯6、抽芯油缸7、模架9、模脚10、下模板11、立柱油缸12等。

如图1至图3所示，所述冲头固定板1上还设有U形槽200，以实现模具安装在压铸机的上机台板上。所述冲头固定板1与冲头2相固定一起。具体来说，如图4所示，所述冲头固定板1的底面还设有凹腔槽110，所述冲头2上还设有冲头连接部111，该冲头连接部111与凹腔槽110相嵌接固定一起，以实现冲头固定板1与冲头2的装配连接。

如图4所示，所述上模板3设有冲头孔101，当上模板3与冲头固定板1相贴合一起时，所述冲头2穿套于冲头孔101中。所述锁紧块4设置于上模板3的底面上。一般来说，在上模板3的底面上还设有安装凹位201，所述锁紧块4嵌置于安装凹位201中，并采用螺丝与螺孔方式进行固定装配一起。

如图1至图3所示，所述上模板3与下模板11之间的四个角部上分别连接有立柱油缸12，以带动锁紧块4上下运动，实现了锁紧块4对滑块5抱合与脱离。所述上模板3与立柱油缸12的顶端之间、以及下模板11与立柱油缸12的底端之间，分别通过设置螺丝孔、螺丝进行固定装配。

又如图1至图3所示，所述模脚10设置于下模板11上，所述模架9设置于模脚10上，所述模芯6设置于模架9的中心部上。为了模芯6在安装过程中，能够准确地对位，如图6所示，所述模架9的中部上还设有方形槽108，所述模芯6的底部相对应地设有方形嵌套部109，所述模芯6通过方形嵌套部109与方形槽108相嵌套和固定而实现安装在模架9的中部上。

如图2和图5所示，所述模架9上还设有多块围绕着模芯6设置的滑块5，各滑块5与模芯6围合形成有型腔100，且各滑块5由抽芯油缸7驱动呈水平滑动运动地设置在模架9上。为了进一步优化滑块5与模架9之间的装配连接结构，如图5和图6所示，所述模架9上设有滑块槽102，所述滑块5的底部还设有滑块底座103，该滑块底座103嵌套于滑块槽102中；在模架9上位于滑块槽102的端面位置还设置有油缸固定板8，所述抽芯油缸7安装于油缸固定板8上，所述抽芯油缸7的活塞杆上还设有连接块104，所述滑块底座103上相对应地设有连接槽105，所述连接块104嵌置于连接槽该连接槽105中，以实现抽芯油缸7与滑块5之间的驱动连接。

此外，在各滑块5的外侧面还设有外锥面105，所述锁紧块4的内侧相对应地设有内锥面102。所述型腔400的内侧壁上还设置有螺旋状结构的内环槽4001，所述内环槽4001可以使所加工出的电机内壳体的外表面形成有供冷却液沿着流动的散热凹环槽结构。

为了便于人们从模具中取出压铸成型的产品，如图3与图13所示，所述顶针机构13设置于模架9与模脚10之间，该第一顶针机构13由顶针固定板131、顶针132、顶针压板133、顶板导柱134、顶板导套135构成，所述顶针132穿过模架9呈穿置于模芯6上设置。

所述外壳模具装置、内壳模具装置的运作原理过程大致是这样的：应用时，将外壳模具装置、内壳模具装置分别安装在两台压铸机器的机台板上，将下模板11与机台板固定住，再将冲头固定板1固定在上机台板上。上机台板连着主油缸的活塞杆，以带动冲头固定板1上下运动，这样模具在压铸机器的机台上就算安装好了。

运行，机台上的主油缸带动冲头固定板1向上运动到预先设定的位置。然后，给汤机将熔融的铝液倒入由多个滑块5和模芯6所围合而成的型腔400中。倒铝液完毕后，机台上的主油缸驱动冲头固定板1向下运动，使冲头2向下伸入到型腔400中，挤压至冲头固定板1压紧上模板3，锁紧块4向下压套在多个滑块5围合而成的圆台上，由于锁紧块4的内锥面102与滑块5的外锥面105的相互作用，机台上的主油缸施加的压力越大，锁紧块4对滑块5的锁紧力度就更大。这样，就很好地保证了在数千吨的压力下，滑块5始终处于正确的位置；在此过程中，保持设定的最大压力维持25-30秒，称为保压阶段。与此同时，铝液在这个阶段因温度的下降而凝固，并成型。当产品成型后，主油缸向上回位，卸去压力，冲头固定板1向上运动，并到达预先设定的位置。然后，四个立柱油缸12向上推动上模板3向上运动，并上升至锁紧块4脱离滑块5到达预先设定的位置。此时，锁紧块4的最低底面高于滑块5的顶面有一个产品高度的位置，以便于取出产品。紧接着，各个抽芯油缸7拉动各个滑块5与滑块底座7向外滑动，各个滑块5相互之间脱离开，也与产品脱离开。再接着，机台的下顶出油缸向上运动，推动顶针132向上运动，将电机机壳产品顶起，使产品与模芯6脱离开，取出机壳产品即可。至此一次压铸工序完成，进入下一次压铸工序，各个抽芯油缸7驱动滑块底座103带动滑块5向模芯6的中心滑动聚合，并使滑块5与模芯碰接一起，四个立柱油缸12向下运动，带动上模板3向下运动，锁紧块4向下压套在多个滑块5围合而成的圆台上，给汤机再将铝液倒入型腔400，再紧接着，机台上的主油缸带动冲头固定板1向下运动，重复前面所述的工序，加工生产出一个个电机内机壳与外机壳产品，所述外机壳的截面直径大于内机壳的截面直径，以使内机壳能大套装于外机壳中。因而，在加工生产这两种模具装置时，外壳模具装置的型腔400规格肯定是大于内壳模具装置的型腔400规格的。

如图7至图12所示，所述端盖模具装置包括第二上模板31、上模架32、上模芯33、下模芯34、下模架35、第二模脚36、第二下模板37、第二滑块305、第二锁紧块306、第二抽芯油缸307、锁紧块油缸308等部件。各个部件之装配连接关系是这样的：

如图9所示，所述第二上模板31上设有U形槽200，以实现其在压铸机器的台板上安装连接。在第二上模板31的四个角部上还分别设有导套38，以实现第二上模板31与装有导柱39的下模架35在合模时，正确地对合位置。又如图9所示，在第二上模板31的底面设有上方形槽311，所述上模架32的顶面还设有上嵌套部321，所述上嵌套部321与上方形槽311相嵌套，以实现在正确的位置固定好上模架32。

同理，在上模架32的底面亦还设有下方形槽322，所述上模芯33的顶面还设有下嵌套部，该下嵌套部与下方形槽322相嵌套，以实现在正确的位置固定好上模芯33。

如图8或图11所示，在所述下模架35上设有模芯槽351，所述下模芯34安装于模芯槽351中；在模芯槽351的侧旁还设有供第二滑块305与第二锁紧块306容置的凹槽352，该凹槽352与模芯槽351相连通。如图10所示，所述第二滑块305安装在靠近下模芯34的凹槽352中，所述第二锁紧块306嵌置于凹槽352中，以对第二滑块305的位置实施锁定。所述锁紧块油缸308设置于下模架35的下方，且锁紧块油缸308的活塞杆呈穿过下模架35后与第二锁紧块306相连接，以实现锁紧块油缸308带动第二锁紧块306作上下运动，所述第二锁紧块306的一侧面与下模架35相碰，该第二锁紧块306的另一面与第二滑块305相碰，以实现对第二滑块305的挤压。在第二锁紧块306两侧的相碰侧面都成有斜度，以实现在合模时，对滑块位置实施锁定。

如图8、图10、图11所示，所述第二抽芯油缸307呈水平设置于下模架35的侧面，该第二抽芯油缸307的活塞杆与第二滑块305相连接，以推动第二滑块305作水平滑动运动。所述上模芯33、下模芯34、第二滑块305围合形成密闭的型腔400。

又如如图8、图10、图11所示，在下模架35的凹槽352中位于第二滑块305两端还分别设有限位块309，该限位块用来实现第二滑块305在活动过程中，保持正确的位置而不发生偏移。

为了使第二滑块305与第二抽芯油缸307之间能够简单、可靠地连接一起，如图11所示，所述第二滑块305的侧面上还设有连接槽3051，所述第二抽芯油缸307的活塞杆上还设有连接块3071，该连接块3071与连接槽3051相嵌接连接。连接块的造型结构加工成与连接槽3051造型的刚好吻合。

如图7、图8所示，所述下模架35与下模板37之间还设有两块第二模脚36，在第二模脚36与下模架35之间还设有加厚块371。加厚块371贴合在下模架35的底部安装，以实现对下模架35的支撑，保证其在数千吨压力下不发生变形。如图12与图13所示，在位于加厚块371底部的两块第二模脚36之间还设有顶针机构13，该顶针机构13由顶针固定板131、顶针132、顶针压板133、顶板导柱134、顶板导套135构成，所述顶针132依序穿过加厚块371、下模架35呈穿套在下模芯34上设置。在第二模脚36固定于加厚块371与下模板37之间预留了足够的间距，以给顶针固定板131、顶针压板133、顶针132提供活动所需的空间，并同时起到垫高模具的作用。

为了进一步使所述端盖模具装置的整体构造更为紧凑，如图7与图8所示，所述锁紧块油缸308竖向设置在位于加厚块371底部的两块第二模脚36之间形成的腔槽500中，所述锁紧块油缸308的活塞杆依序穿过加厚块371和下模架35后与第二锁紧块306的底面相连接一起。

本发明的端盖模具装置的工作原理过程大致是这样的：

将端盖模具装置安装在压铸机器的上机台，第二上模板31与上机台板固定，第二下模板37与压铸机器的下机台板固定，顶针压板133与机台的下顶出油缸连接。先由机台主油缸带动第二上模板31、上模架32、上模芯33等向上运动到达指定的位置，使模具处于打开的状态。此时，给汤机将熔融后的铝液直接倒入由下模芯35、第二滑块305围合而成的空腔中，即如图10所示。给汤机完成动作后，在机器的主油缸的活塞杆向下运动，带动第二上模板31、上模架32、上模芯33等向下运动，使得上模芯33挤压下模芯35、第二滑块305围成的空腔，挤压至上模架32与下模芯35完全贴合，保持设定的最大压力维持25-30秒（此过程称为保压阶段）。与此同时铝液在这个阶段凝固，并成型。待产品成型后，机器的主油缸卸去压力，机器上的四个立柱油缸向上推动上机台板，带动带动第二上模板31、上模架32、上模芯33向上运动并到达指定位置。此时，锁紧块油缸308向上推动第二锁紧块306到达高于第二滑块305的位置，第二抽芯油缸307带动第二滑块305回退到达指定位置。接着机台的下顶出油缸向上推动顶针压板133、顶针固定板131、顶针132，使顶针132将产品与下模芯34脱离开来，取出产品。将产品取出后再次进行合模，机台下顶出油缸回退，带动顶针压板133、顶针固定板131、顶针132退到最低位置，第二抽芯油缸307带动第二滑块305与下模芯34碰合，接着锁紧块油缸308向下拉动第二锁紧块306，分别碰合第二滑块305和下模架35，使第二滑块305在数千吨压力下始终保持正确位置，即如图10所示，完成后给汤机再次将铝液倒入到下模芯35、第二滑块305围合而成的空腔中。就是这样循环着上面的工序，进行加工生产出电机机壳端盖。

生产工艺流程：

①原料：将铝锭熔融成铝液，铝液温度为680℃-700℃；将外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别安装压铸机器的机台上；

②加料：将前面所述的外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置加热到250-300℃的工作温度，通过给汤机将铝液分别倒入外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔400中； 锁紧块将滑块套紧，使滑块承受高压力时不退回；

③锻压与保压：压铸机器给外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别各施加4000-5000吨外力进行锻压，模具温度保持250-300℃；然后，压铸机器持续对模具装置施加压力进行保压，保压时间为20-30秒；

④产品成型：在保压完成后，压铸机器的压铸力量回位，锁紧块回位，滑块回退，从外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔400取出产品，得到电机铝外壳、电机铝内壳、电机铝端盖；

通过外壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝外壳；通过内壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝内壳；所述电机铝内壳套装于电机铝外壳中，所述电机铝端盖安装盖置于电机铝外壳与电机铝内壳的敞口端面上，在电机铝内壳的外表与电机铝外壳的内表面之间还形有密闭的冷却散热腔槽。

Claims (9)

1.一种新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征于：实施所述生产方式使用到如下硬件装置：外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置，其中

所述外壳模具装置、内壳模具装置分别包括冲头固定板（1）、冲头（2）、上模板（3）、锁紧块（4）、滑块（5）、模芯（6）、抽芯油缸（7）、模架（9）、模脚（10）、下模板（11）、立柱油缸（12），其中

所述冲头固定板（1）与冲头（2）相固定一起，所述冲头（2）穿套于上模板（3）设有的冲头孔（101）中；所述锁紧块（4）设置于上模板（3）的底面上；所述上模板（3）与下模板（11）之间的四个角部上分别连接有立柱油缸（12），以带动锁紧块（4）上下运动；

所述模脚（10）设置于下模板（11）上，所述模架（9）设置于模脚（10）上，所述模芯（6）设置于模架（9）的中心部上，所述模架（9）上还设有多块围绕着模芯（6）设置的滑块（5），各滑块（5）与模芯（6）围合形成有型腔（400），且各滑块（5）由抽芯油缸（7）驱动呈水平滑动运动地设置在模架（9）上；在各滑块（5）的外侧面还设有外锥面（105），所述锁紧块（4）的内侧相对应地设有内锥面（102）；

所述内壳模具装置的型腔（400）的内侧壁上还设置有螺旋状结构的内环槽（4001）；

所述端盖模具装置包括第二上模板（31）、上模架（32）、上模芯（33）、下模芯（34）、下模架（35）、第二模脚（36）、第二下模板（37）、第二滑块（305）、第二锁紧块（306）、第二抽芯油缸（307）、锁紧块油缸（308），其中

所述第二上模板（31）的底面设有上方形槽（311），所述上模架（32）的顶面还设有上嵌套部（321），所述上嵌套部（321）与上方形槽（311）相嵌套；

所述上模架（32）的底面还设有下方形槽（322），所述上模芯（33）的顶面还设有下嵌套部，该下嵌套部与下方形槽（322）相嵌套；

所述下模架（35）上设有模芯槽（351），所述下模芯（34）安装于模芯槽（351）中；在模芯槽（351）的侧旁还设有供第二滑块（305）与第二锁紧块（306）容置的凹槽（352），该凹槽（352）与模芯槽（351）相连通；

所述第二滑块（305）安装在靠近下模芯（34）的凹槽（352）中，所述第二锁紧块（306）嵌置于凹槽（352）中，以对第二滑块（305）的位置实施锁定；所述锁紧块油缸（308）设置于下模架（35）的下方，且锁紧块油缸（308）的活塞杆呈穿过下模架（35）后与第二锁紧块（306）相连接；

所述抽芯油缸（307）呈水平设置于下模架（35）的侧面，该抽芯油缸（307）的活塞杆与第二滑块（305）相连接，以推动第二滑块（305）作水平滑动运动；所述上模芯（33）、下模芯（34）、第二滑块（305）围合形成密闭的型腔（400）。

生产工艺流程：

①原料：将铝锭熔融成铝液，铝液温度为680℃-700℃；将外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别安装压铸机器的机台上；

②加料：将前面所述的外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置加热到250-300℃的工作温度，通过给汤机将铝液分别倒入外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔（400）中；锁紧块将滑块套紧，使滑块承受高压力时不退回；

③锻压与保压：压铸机器给外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置分别各施加4000-5000吨外力进行锻压，模具温度保持250-300℃；然后，压铸机器持续对模具装置施加压力进行保压，保压时间为20-30秒；

④产品成型：在保压完成后，压铸机器的压铸力量回位，锁紧块回位，滑块回退，从外壳模具装置、内壳模具装置、端盖模具装置的型腔（400）取出产品，得到电机铝外壳、电机铝内壳、电机铝端盖；

通过外壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝外壳；通过内壳模具装置压铸生产出一端呈封端结构、另一端呈敞口结构的电机铝内壳；所述电机铝内壳套装于电机铝外壳中，所述电机铝端盖安装盖置于电机铝外壳与电机铝内壳的敞口端面上，在电机铝内壳的外表与电机铝外壳的内表面之间还形有密闭的冷却散热腔槽。

2.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述模架（9）上设有滑块槽（102），所述滑块（5）的底部还设有滑块底座（103），该滑块底座（103）嵌套于滑块槽（102）中；在模架（9）上位于滑块槽（102）的端面位置还设置有油缸固定板（8），所述抽芯油缸（7）安装于油缸固定板（8）上，所述抽芯油缸（7）的活塞杆上还设有连接块（104），所述滑块底座（103）上相对应地设有连接槽（105），所述连接块（104）嵌置于连接槽该连接槽（105）中，以实现抽芯油缸（7）与滑块（5）之间的驱动连接。

3.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述模架（9）的中部上还设有方形槽（108），所述模芯（6）的底部相对应地设有方形嵌套部（109），所述模芯（6）通过方形嵌套部（109）与方形槽（108）相嵌套和固定而实现安装在模架（9）的中部上。

4.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述冲头固定板（1）的底面还设有凹腔槽（110），所述冲头（2）上还设有冲头连接部（111），该冲头连接部（111）与凹腔槽（110）相嵌接固定一起，以实现冲头固定板（1）与冲头（2）的装配连接。

5.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述下模架（35）的凹槽（352）中位于滑块（305）两端还分别设有限位块（309）。

6.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述第二滑块（305）的侧面上还设有第二连接槽（3051），所述抽芯油缸（307）的活塞杆上还设有第二连接块（3071），该第二连接块（3071）与第二连接槽（3051）相嵌接连接。

7.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述下模架（35）与下模板（37）之间还设有两块第二模脚（36），在第二模脚（36）与下模架（35）之间还设有加厚块（371），在位于加厚块（371）底部的两块第二模脚（36）之间还设有顶针机构（13），该顶针机构（13）由顶针固定板（131）、顶针（132）、顶针压板（133）、顶板导柱（134）、顶板导套（135）构成，所述顶针（132）依序穿过加厚块（371）、下模架35呈穿套在下模芯（34）上设置。

8.根据权利要求7所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述锁紧块油缸（308）竖向设置在位于加厚块（371）底部的两块第二模脚（36）之间形成的腔槽（500）中，所述锁紧块油缸（308）的活塞杆依序穿过加厚块（371）和下模架（35）后与第二锁紧块（306）的底面相连接一起。

9.根据权利要求1所述新能源汽车电机铝壳体的生产方式，其特征在于：所述顶针机构（13）设置于模架（9）与模脚（10）之间，该第一顶针机构（13）由顶针固定板（131）、顶针（132）、顶针压板（133）、顶板导柱（134）、顶板导套（135）构成，所述顶针（132）穿过模架（9）呈穿置于模芯（6）上设置。