DE3618703A1 - Verfahren zur herstellung von kernen fuer giessereizwecke und einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kernen für Gießereizwecke, die aus wenigstens zwei Kern­ teilen zusammengesetzt werden, die fest miteinander verbun­ den werden, wobei die einzelnen Kernteile jeweils in einer aus wenigstens zwei Formteilen bestehenden Kernform für sich geformt werden.

Die Herstellung von zusammengesetzten Kernen erfolgte bisher in der Weise, daß die einzelnen Kernteile geformt, aus der Kernform herausgenommen und zwischengelagert wurden und dann von Hand zusammengefügt wurden. Die feste Verbindung zwischen den einzelnen Kernteilen erfolgte hierbei entweder durch Reibschluß über entsprechend an den Kernteilen ange­ ordnete konische Zapfen und konische Aufnahmen, wobei ein entsprechender Preßdruck aufgebracht werden mußte, oder durch Verschrauben. Der so fest zusammengefügte vollständige Kern wurde dann auf einem Fördermittel, beispielsweise einer Palette, abgelegt und für bestimmte Einsatzfälle anschließend über eine entsprechende Vorrichtung durch Tauchen geschwärzt, wobei hier der Überschuß der Tauchflüssigkeit abgeschleudert wurde. Dieses Verfahren ist sehr zeitaufwendig und hat darüber hinaus den Nachteil, daß durch das jeweils zwischen den einzelnen Fertigungsstufen erfolgende Ablegen und Wiederaufnehmen der einzelnen Kerntei­ le diese unnötigen Beanspruchungen ausgesetzt sind, die zu Ausbrüchen oder aber auch nur zu Abrieb führen, der zu Maßabweichungen, Versatz der Kernteile zueinander, Spalten oder dgl. führen kann. Das hat zur Folge, daß die mit derar­ tigen Kernen hergestellten Gußstücke mit einem erheblichen Arbeitsaufwand nachgearbeitet werden müssen, wobei insbeson­ dere durch Versatz oder Spalten am Gußstück Grate entstehen, die zumindest in den Bereichen entfernt werden müssen, die bei der anschließenden mechanischen Bearbeitung des Guß­ stückes nicht mehr bearbeitet werden. Bei komplizierten Gußformen, wie beispielsweise Motorblöcken für Kraftfahrzeug­ motoren, sind diese Bereiche zum Teil nur sehr schwer zugäng­ lich, so daß das Entfernen von Gußgraten sehr arbeitsintensiv ist.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zur Herstellung von aus mehreren Teilen zusammengesetzten Kernen so zu verbessern, daß die fertigen Kerne eine höhere Maßhaltigkeit und eine bessere Formgenauigkeit aufweisen.

Diese Aufgabe wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in der Weise gelöst, daß jeweils nach Abschluß des Formprozes­ ses der einzelnen Kernteile deren Kernform so geöffnet wird, daß der Kernteil mit einem Formteil verbunden bleibt, danach die einzelnen zusammenzufügenden Kernteile mit ihren Form­ teilen in eine Montageposition verfahren werden und durch definierte Relativbewegung der Formteile zueinander zusammen­ gefügt werden, daß jeweils nach dem Zusammenfügen zunächst der eine Formteil gelöst und danach der zusammengefügte Kern aus dem anderen Formteil ausgestoßen wird. Der besonde­ re Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß nach Abschluß des Formprozesses die einzelnen Kernteile nicht vollständig aus ihren Formen gelöst werden, sondern mit einem Formteil verbunden bleiben und zusammen mit dem Formteil in die Montageposition verfahren werden. Da nun die für das Zusammenfügen erforderliche geometrische Zuord­ nung und die daraus resultierende Relativbewegung der zusam­ menzufügenden Kernteile zueinander durch die entsprechende Ausrichtung und Bewegung der Formteile zueinander und nicht mehr durch die Kernteile selbst erfolgt, läßt sich der Füge­ vorgang mit großer Präzision durchführen, da die jeweils in ihrem Formteil gehaltenen Kernteile eine räumliche Aus­ richtung aufweisen, wie sie nach einem vollständigen Ausfor­ men nie wieder zu erreichen ist. Hierbei wird mit Vorteil ausgenutzt, daß einem Formprozeß, bei dem das Bindemittel des Kernsandes nicht durch Temperatur sondern durch chemisch­ katalytische Vorgänge aktiviert wird, die Formteile der einzelnen Formmaschinen praktisch die gleiche Temperatur aufweisen und so keine Maßabweichungen der Formteile zueinan­ der durch Wärmedehnungen auftreten. Damit ist es möglich, die einzelnen Formteile mit einander zuordenbaren Führungs­ und Zentrierflächen zu versehen, so daß die Genauigkeit beim Zusammenfügen durch die Formteile selbst unterstützt werden kann. Da die räumlich-geometrische Ausrichtung nun­ mehr durch entsprechende Anlage- und Spannflächen am jeweili­ gen Formteil vorgegeben werden kann, ist es selbst bei kom­ plizierteren Fügebewegungen möglich, das Zusammenfügen ma­ schinell durchzuführen, beispielsweise durch die Überlage­ rung von Translations- und Drehbewegungen an einem oder beiden Formteilen. Nach Abschluß der Fügebewegung wird eines der Formteile gelöst, während die nunmehr zusammengefügten, Kernteile vom anderen Formteil gehalten werden. Hierdurch bleibt die räumlich-geometrische Ausrichtung weiterhin auf­ rechterhalten, so daß auch nachfolgende maschinelle Opera­ tionen exakt durchgeführt werden können. Erst wenn alle Operationen abgeschlossen sind, wird der zusammengefügte Kern aus diesem Formteil ausgestoßen und kann dann beispiels­ weise von einem Greifer abgenommen, zum Schwärzen getaucht werden, wobei die Schwärzflüssigkeit durch eine nachfolgende Drehbewegung abgeschleudert werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei einem aus mehr als zwei Kernteilen zusammengesetzten Kern auch in der Weise ausgeführt werden, daß ein Formteil in der Montageposition fixiert bleibt, während nacheinander alle weiteren einzufü­ genden Kernteile mit Hilfe ihrer Formteile in die Montage­ position verfahren und eingefügt werden, so daß nacheinander der Kern vollständig zusammengefügt wird.

Zur Erhöhung der Produktionsleistung ist es in einer Ausge­ staltung der Erfindung jedoch bei einem aus mehr als zwei Kernteilen zusammengesetzten Kern zweckmäßig, das Formteil eines als Basisteil definierten Kernteils als Träger- und Zentrierelement mit diesem zusammenzuhalten und nacheinander eine der Zahl der zusammenzufügenden Kernteile entsprechen­ den Zahl von Montageposition zu durchfahren und erst nach Abschluß aller Fügeoperationen den vollständigen Kern aus dem Trägerelement auszustoßen. Auch hier wird wiederum mit Vorteil ausgenutzt, daß durch das als Träger- und Zentrier­ element ausgebildete Formteil auch beim Durchlaufen mehrerer Montagepositionen eine definierte und damit reproduzierbare geometrische Ausrichtung aufrechterhalten werden kann, so daß die einzelnen Kernteile mit großer Präzision zusammenge­ fügt werden können. Die einander zugeordneten Anlageflächen der einzelnen Kernteile sind hierbei während der Transport­ vorgänge keinerlei Verschleiß unterworfen, so daß sie präzi­ se sowohl mit ihren Flächen als auch mit ihren Kanten zuein­ ander liegen, so daß sich weder Spalte noch Versatzkanten bilden können. Auch derartige aus mehreren Kernteilen zusam­ mengesetzte Kerne können je nach geometrischer Gestalt des Kerns in der unterschiedlichsten Weise fest miteinander verbunden werden, wobei es möglich ist, die unterschiedlich­ sten Verbindungsmethoden einzusetzen. So können Kernteile sowohl reibschlüssig, d.h. über konische Zapfen an einem Kernteil und konische Ausnehmungen im anderen Kernteil in gleicher Weise bewirkt werden wie Klebeverbindungen oder auch Schraubverbindungen. Insbesondere bei der reibschlüssi­ gen Verbindung aber auch bei der Klebeverbindung hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß durch die über das Formteil mögliche genau definierte Fügebewegung die konischen Zapfen nicht einseitig einem Abrieb ausgesetzt sind, sondern die den Reibschluß bildenden Flächen praktisch erst unmittelbar vor Erreichen der Anlage der Kernteile aneinander sich berühren und gegeneinander gepreßt werden.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchfüh­ rung des Verfahrens mit wenigstens zwei Kernformmaschinen zur Herstellung von Kernteilen, die jeweils eine aus wenig­ stens zwei Formteilen zusammengesetzte Kernform aufweisen.

Die Einrichtung ist erfindungsgemäß so ausgebildet, daß jeweils ein Formteil einer Kernformmaschine mit einer Ver­ fahreinrichtung in Verbindung steht, die die Kernformmaschi­ ne mit wenigstens einer Montagestation verbindet, daß die Montagestation mit einer Fixiervorrichtung für eines der zu verfahrenden Formteile (Basisformteil) versehen ist und wenigstens eine mit einem Ausstoßer versehene Fügevorrich­ tung für jeweils das Formteil des anderen Kernteils auf­ weist, die mit wenigstens einem steuerbaren Antrieb zur Erzeugung der Fügebewegungen versehen ist. Mit Hilfe der Fixiervorrichtung für das Basisformteil wird diesem eine im Raum genau definierte Lage vorgegeben, der dann das an­ dere Formteil über seine Verfahr- und Fügevorrichtung zuge­ führt werden kann. Bei einfach gestalteten Kernteilen kann die Fügebewegung in einer reinen Translationsbewegung beste­ hen, so daß die Fügevorrichtung im wesentlichen durch eine Pneumatik oder Hydraulik-Zylinder gebildet werden kann. Bei geometrisch komplizierteren Kernteilen muß die Füge­ vorrichtung so ausgebildet sein, daß eine Überlagerung von wenigstens zwei Translationsbewegungen, ggf. aber auch der Überlagerung von Translationsbewegungen und Drehbewegungen ausführen kann, um den Kernteil in dem im Basisformteil gehaltenen Kernteil einzufügen. Bei einer derartigen Einrichtung sind dann mehrere Basisformteile vorzusehen, die im Kreislauf zwischen Formmaschine und der oder den Montagestationen zu führen sind, damit die einzelnen Form­ maschinen der Einrichtung weitgehend im Gleichtakt arbeiten können.

Die Erfindung wird anhand schematischer Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels näher dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 den Verfahrensablauf in Form eines Fließbildes,

Fig. 2 ein Gußstück im Schnitt,

Fig. 3 in einem Schnitt das Zusammenfügen von mehreren Kernteilen zu einem vollstän­ digen Kern zur Erzeugung des Gußstük­ kes gem. Fig. 2.

Der Kern für ein Gußstück mit innenliegenden Hinterschnei­ dungen muß beispielsweise aus zwei Kernteilen zusammenge­ setzt werden. Dementsprechend werden die beiden notwendigen Kernteile für einen derartigen Kern mit Hilfe von zwei Kern­ formmaschinen 1 und 2 hergestellt, die im Fließbild gem. Fig. 1 nur schematisch durch ihre Kernformen 3 und 4 ange­ deutet sind. Die Kernformmaschinen sind üblicher Bauart und arbeiten beispielsweise in einem Kernformverfahren, mit Aktivierung des Binders durch die Einleitung eines kata­ lytisch wirkenden Gases in die geschlossene, mit Kernsand gefüllte Form.

Nach dem Abbinden des Kernsandes werden die Formen 3 und 4 geöffnet, d.h. die Formteile 3′′ und 4′′ werden so abgehoben, daß die Kernteile 5 und 6 jeweils durch ihre Haftung mit den Formteilen 3′ bzw. 4′ verbunden bleiben.

Nunmehr wird der Formteil 3′ mit Hilfe einer Verfahreinrich­ tung 7, die im Fließbild lediglich durch den stark ausgezoge­ nen Pfeil verdeutlicht ist, in eine Montagestation 8 verfah­ ren und dort mit nicht näher dargestellten Fixiervorrichtun­ gen, beispielsweise hydraulisch oder pneumatisch betätigten Spannpratzen fixiert und zentriert. Hierbei hängt es praktisch von der Form des Kernteiles, der Ausrichtung seiner Teilungs­ linie und seiner Kernmarken ab, ob die Zentrierung und Fixierung in der Montagestation 8 in horizontaler Ausrich­ tung, wie dargestellt, oder in einer anderen Ausrichtung, beispielsweise geneigt oder vertikal erfolgt.

Der Formteil 4′ mit dem Kernteil 6 wird ebenfalls über eine Verfahreinrichtung 9 zur Montagestation 8 so verfahren, daß das Formteil 4′ genau senkrecht über dem Formteil 3′ in der Montagestation positioniert ist. Über eine Fügevor­ richtung 10, die stationär angeordnet sein kann oder aber auch mit dem bewegbaren Teil der Verfahreinrichtung 9 ver­ bunden sein kann, wird dann der Formteil 4′ mit dem Kern­ teil 6 auf den Formteil 3′ mit dem Kernteil 5 abgesenkt und hierbei beide Kernteile zusammengefügt. Über starre Führungselemente 11, beispielsweise Führungsstangen, Füh­ rungszapfen oder dgl., die entweder mit der Aufnahme der Montagestation 8 fest verbunden sind oder aber auch mit dem als Basisformteil dienenden Formteil 3′ fest verbunden sein können, wird nun dafür Sorge getragen, daß beim Absenken des Formteils 4′ mit Hilfe der Fügevorrichtung 10 das Kern­ teil 6 in exakter geometrischer Ausrichtung zum Kernteil 5 eingefügt wird, wobei je nach Form der Kernteile und auch der einander zugeordneten Kernmarken die Führungselemente 11 mit Anschlägen versehen sein können, die die Fügebewegung in Richtung auf das Basisformteil begrenzen. Sobald die Fügebewegung beendet ist, wird über einen nicht näher darge­ stellten Ausstoßmechanismus bekannter Bauart das nunmehr eingefügte Kernteil 6 von seinem Formteil 4′ gelöst und der Formteil 4′ wieder angehoben und über die Verfahreinrich­ tung 9 in die Kernformmaschine 2 zurückgeführt.

Die feste Verbindung zwischen den zusammengefügten Formteilen kann nun durch Reibschluß erfolgen, beispielsweise durch konische Zapfen an einem Kernteil und entsprechend zugeordne­ te konische Ausnehmungen am anderen Formteil, so daß durch die Fügebewegung allein durch das Eindrücken der Zapfen in die Ausnehmungen beide Kernteile fest miteinander verbun­ den sind. Bei dieser Verbindungsart kann nun unmittelbar nach dem Abheben des Formteils 4′ durch einen Ausstoßmecha­ nismus bekannter Bauart der vollständig zusammengefügte Kern aus dem Basisformteil 3′ ausgestoßen und abtransportiert werden. Nach dem Lösen der Fixiervorrichtung kann das Basis­ formteil 3′ über die Verfahreinrichtung 7 wieder in die Kernformmaschine 1 verfahren werden und der nächste Formvor­ gang ablaufen.

Muß aus Gründen der Größe und/oder des Gewichtes und/oder der auf den Kern einwirkenden Kräfte beim Gießvorgang eine festere Verbindung gegeben sein, so werden die beiden Kern­ teile in üblicher Weise mit Hilfe von Spezialschrauben fest miteinander verbunden. Das Verschrauben kann wie bisher von Hand mit Druckluft oder Elektroschraubern noch in der Montagestation 8 vor dem Ausstoßen durchgeführt werden.

Da jedoch auch der Kern insgesamt vor dem Ausstoßen über das Basisformteil 3′ eine reproduzierbare exakte räumliche Ausrichtung beibehält, kann dieser Arbeitsvorgang ebenfalls mechanisiert werden. Auch hier können entsprechende Schrau­ ber noch in der Montagestation nach dem Abfahren des Formteils 4′ ansetzen. Zur Erhöhung des Arbeitstaktes der Maschine ist es jedoch zweckmäßig, über eine entsprechende weitere Verfahreinrichtung 12 das Basisformteil 3′ aus der Montage­ station 8 in eine "Schraubstation" 13 zu verfahren, dort über entsprechende Fixiervorrichtungen festzulegen und zu zentrieren und dann mit Schraubwerkzeugen 13′die Kernteile fest miteinander zu verschrauben.

Nach dem Verschrauben kann nun noch innerhalb der Schraub­ station 13 oder aber auch in einer nachgeschalteten Übergabe­ station 14 der fertige Kern 5/6 über Ausstoßer 15 aus dem Basisformteil 3′ ausgestoßen, von einem Greiferelement 16 aufgenommen und dem weiteren Produktionsablauf zugeführt werden.

Um nun mit den beiden Kernformmaschinen in etwa im Gleich­ takt arbeiten zu können, muß bei einem Arbeitsablauf, bei dem ein Basisformteil 3′ mehrere Stationen durchläuft, bevor der fertig zusammengefügte Kern ausgestoßen wird, eine grös­ sere Zahl von Basisformteilen 3′ vorgesehen werden, die die Einrichtung im Kreislauf durchlaufen.

Der Aufbau und der Ablauf der einzelnen Arbeitstakte der anhand von Fig. 1 erläuterten Einrichtung ist nun im wesent­ lichen von der Größe und der Form der zusammenzufügenden Kernteile abhängig. Es ist ohne weiteres zu erkennen, daß hier beispielsweise mehrere Kernformmaschinen stern- oder strahlenförmig um die Montagestation 8 angeordnet sein kön­ nen, wenn beispielsweise mehr als zwei Kernteile zusammenzu­ fügen sind. Je nach Art und Zeitdauer der einzelnen Fügeope­ rationen kann es aber auch zweckmäßig sein, mehrere Kernform­ maschinen in Reihe aufzustellen, jeder Kernformmaschine eine Montagestation zuzuordnen, die dann nacheinander von dem Basisformteil 3′ durchlaufen werden, so daß jeweils dann ein weiterer Kernteil zugefügt wird. Mit Rücksicht auf die hohen Kosten für die mit großer Präzision herzustel­ lenden Formteile braucht dann nur für eine der Kernformma­ schinen, nämlich diejenige, die das Basisformteil aufweist, eine entsprechende Vielzahl von Basisformteilen vorgesehen zu werden. Bei allen anderen Kernformmaschinen lassen sich noch hinreichende Leistungen erzielen, wenn jeweils das Formteil 4′ nach dem Öffnen der Form zur zugehörigen Montagestation verfahren wird, die Fügeoperation durchgeführt wird und dann anschließend das leere Formteil 4′ wieder zurück in die Formmaschine für einen neuen Formprozeß verfah­ ren wird. Insbesondere bei Kernen, die aus mehr als zwei Kernteilen aufgebaut sind, können unterschiedliche Verbin­ dungsverfahren angewendet werden, so können beispielsweise zwei Kernteile durch Kleben oder Reibschluß miteinander verbunden werden und anschließend nach dem Zufügen eines dritten oder vierten Kernteils das gesamte Paket miteinander verschraubt werden.

Das Verfahren und damit auch die anhand des Fließbildes nach Fig. 1 beschriebene Einrichtung können in der Weise abgewandelt werden, daß beispielsweise bei einem aus vier Teilen zusammengesetzten Kern jeweils in einer Fügeoperation, wie sie in Fig. 1 beschrieben ist, zwei Kernteile zusammen­ gefügt werden und anschließend einer der aus zwei Kernteilen zusammengefügten Teilkerne dann in gleicher Weise mit dem bisher als Basisformteil genutzten Formteil in eine Schluß­ montage verfahren und dort über dieses Basisformteil mit dem Basisformteil des anderen Kernteilpaketes zusammengefügt werden.

Da nach dem Öffnen der Form jeder Kernteil über das mit ihm verbundene Formteil gezielt handhabbar ist, können für einzelne Formteile in diesem Arbeitsablauf auch noch Zwischen­ operationen vorgesehen werden. So können beispielsweise beim Gießvorgang besonders gefährdete Zonen oder Kanten des Kerns durch Besprühen oder Bestreichen mit einem Schwärzeüberzug versehen werden. Aufgrund der über die Ver­ bindung mit dem Formteil eindeutig definierten räumlichen Zuordnung kann auch dieser Vorgang maschinell ausgeführt werden.

Fig. 2 zeigt in einem Schnitt als Anwendungsbeispiel ein drehsymmetrisches, schüsselförmiges Gußstück 17 mit einer Vielzahl von Hinterschneidungen. Der hierzu notwendige Kern kann nicht aus einem Stück hergestellt werden, sondern muß vielmehr aus vier Kernteilen zusammengefügt werden.

Die Fügeoperation ist nun in Fig. 3 in den vier Einzel­ schritten a) bis d) gezeigt. Zur Herstellung wird eine Ein­ richtung eingesetzt, wie sie anhand von Fig. 1 beschrieben ist, wobei jedoch hier statt zwei Kernformmaschinen insge­ samt vier Kernformmaschinen eingesetzt werden. Die Schnitt­ darstellung in Fig. 3 a) zeigt die Herstellung des Basis­ kernteils 19 mit Hilfe einer Kernform, die in einen Unter­ teil U 1 und einen Oberteil O 1 geteilt ist. Nach dem Öffnen der Kernform, wie in Fig. 1 für die Kernformmaschine 3 be­ schrieben, verbleibt das Basiskernteil 19 in der Unterform U 1, die zugleich das Basisformteil darstellt, das zum Fixie­ ren und Zentrieren bei allen folgenden Fügeoperationen dient. Das Basisformteil U 1 wird nun in eine Montagestation verfah­ ren und dort geometrisch in bezug auf alle anderen Zuführ­ einrichtungen exakt fixiert. Damit ist auch der Kernteil 19 geometrisch exakt im Raum ausgerichtet.

Anschließend wird nun der nachfolgende Kernteil 20, der mit seinem Formteil O 2 verbunden ist, in die Montagestation verfahren und dort mit Hilfe einer entsprechenden Fügevor­ richtung abgesenkt, wobei in die Ausnehmung 21 im Formteil 19 der Zapfen 22 vom Formteil 20 eingeführt wird. Bevor sich jedoch die Formteile 19 und 20 überhaupt berühren, greifen Führungsbolzen 23 am Basisformteil U 1 in das Form­ teil O 2 ein, so daß unabhängig von etwaigen Ausrichtungs­ fehlern in der Fügevorrichtung die beiden Formteile und damit die beiden Kernteile exakt ineinander eingefügt werden. Anschließend werden dann in gleicher Weise in den Schritten c) und d) die Kernteile 24 und 25 eingefügt, wobei die Ver­ bindung der einzelnen Kerne untereinander wiederum über entsprechende konische Zapfen erfolgt. Da die einzelnen Kernteile zur Bildung des Gesamtkerns fest miteinander ver­ bunden sein müssen, kann dies beispielsweise über eine Kle­ beverbindung oder auch eine reibschlüssige Verbindung im Bereich der konischen Zapfen erfolgen.

Nach dem Einfügen und Lösen des letzten Kernteils 25 aus dem Formteil O 4 wird anschließend über eine nicht darge­ stellte Ausstoßvorrichtung konventioneller Bauart der voll­ ständige Kern aus dem Basisformteil U 1 ausgestoßen und kann dann für den weiteren Fertigungsvorgang abgenommen werden. Der Basisformteil U 1 wird dann, wie in Fig. 1 darge­ stellt, über eine entsprechende Fördereinrichtung zur zuge­ hörigen Kernformmaschine zurückgeführt.

Die dargestellte und beschriebene Fügeoperation kann nun entweder so vorgenommen werden, daß der Basisformteil U 1 einmal aufgespannt wird und alle zugehörigen anderen Form­ teile O 2, O 3 und O 4 nacheinander zur Montagestation geführt werden. Bei höheren Taktzahlen ist es jedoch zweckmäßig, nach jeder Fügeoperation den Basisformteil U 1 in einer ent­ sprechend mehrteilig ausgebildeten Montagestation um einen Takt weiterzuführen, so daß immer mehrere Teilkerne gleich­ zeitig zusammengefügt werden.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von Kernen für Gießereizwecke, die aus wenigstens zwei Kernteilen zusammengesetzt und fest miteinander verbunden werden, wobei die einzelnen Kernteile jeweils in einer aus wenigstens zwei Formteilen bestehenden Kernform für sich geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils nach Abschluß des Formprozesses der einzelnen Kernteile deren Kernform so geöffnet wird, daß der Kernteil mit einem Formteil verbunden bleibt, danach die einzelnen zusammenzufügenden Kernteile mit ihren Formteilen in eine Montageposition verfahren werden und durch definierte Rela­ tivbewegungen der Formteile zueinander zusammengefügt wer­ den, daß jeweils nach dem Zusammenfügen zunächst der eine Formteil gelöst und danach der zusammengefügte Kern aus dem anderen Formteil ausgestoßen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem aus mehr als zwei Kernteilen zusammengesetzten Kern das Formteil eines als Basiskernteil definierten Kern­ teils als Träger- und Zentrierelement mit diesem verbunden bleibt, bis alle nachfolgenden Fügeoperationen abgeschlossen sind und danach der vollständige Kern aus dem Trägerelement ausgestoßen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Kernteile beim Zusammenfügen fest mitein­ ander verbunden werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernteile erst nach dem vollständigen Zusammenfügen fest miteinander verbunden werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung des vollständig zusammengefügten Kerns insbe­ sondere durch Verschrauben erfolgt.

6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, mit wenigstens zwei Kernformmaschinen zur Herstellung von Kernteilen, die jeweils eine aus wenig­ stens zwei Formteilen zusammengesetzte Kernform aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Formteil (3′, 4′) einer Kernformmaschine (1, 2) mit einer Verfahreinrichtung (7, 9) in Verbindung steht, die die Kernformmaschinen (1, 2) mit wenigstens einer Montagestation (8) verbindet, daß die Montagestation (8) mit einer Fixiervorrichtung für eines der zu verfahrenden Formteile (Basisformteil 3′) versehen ist und wenigstens eine mit einem Ausstoßer versehene Füge­ vorrichtung (10) für jeweils das Formteil (4′) des anderen Kernteils aufweist, die mit wenigstens einem steuerbaren Antrieb zur Erzeugung der Fügebewegung versehen ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixiervorrichtung lösbare Haltemittel (19) für das Basisformteil (3′) und Zentrierelemente (11) für das von der Fügevorrichtung (10) zuzuführende Formteil (4′) aufweist, die bei der Relativbewegung beider Formteile (3′, 4′) zuein­ ander in entsprechenden Zentrieraufnahmen des zugeführten Formteils (4′) eingreifen und die so bemessen sind, daß die Zentrierelemente (11) und die Zentrieraufnahmen miteinander im Eingriff stehen, bevor die Kernteile (5, 6) zusammengefügt werden.