CN111844778A - 一种车门内饰板表皮贴附方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车门内饰板表皮贴附方法，其特征是步骤如下：（1）将双面胶复合在表皮上；（2）将上述表皮上的双面胶层刺出密集且细小的孔；（3）通过电火花工艺对型板进行处理；（4）将表面与型板大面贴合；（5）翻边。本发明加工效率高，可适合各种形状的汽车内饰件，通过复合双面胶显著降低了有害物质，跟传统喷胶方式相比更加环保，通过本发明方法加工出的产品，不良率很低，可有效节约生产成本。

Description

一种车门内饰板表皮贴附方法
技术领域
本发明型涉及汽车内饰件生产技术领域，具体地说是一种汽车的车门内饰板表皮贴附方法。
背景技术
很多汽车内饰件为了提高产品档次，往往会根据使用产品需要在型板上包覆上各种表皮。传统的汽车内饰件基本都是采为喷枪先在表皮背面与型板正面喷溶剂性胶或者水性胶，然后再将表皮贴合到型板上；或者是在表皮背面与型板正面喷覆热熔胶，需要使用时再加热使胶体活化，之后贴合到型板上。
汽车内饰采用上述喷胶的加工方式很容易出现喷胶不均匀的情况，所以产品不良率比较高，并且加工周期也较长。此外，内饰件型板有沟槽过深的地方有喷胶会无法喷进去。
另外，汽车内饰件表皮背面复合热熔胶必须要加热才能激活胶体，同时热熔胶冷却也很快，对于一些复杂造型包覆加工周期长 ，容易失效，不利于提高生产效率。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有技术的不足，提供一种生产效率高，不良率低的车门内饰板表皮贴附方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种车门内饰板表皮贴附方法，其特征是其步骤如下：
（1）将双面胶复合在表皮背面；
（2）将上述复合了双面胶的表皮放入穿刺机中穿刺，所述穿刺为将表皮上的双面胶层刺出密集且细小的孔；
（3）将内饰型板放入电火花治具中，通过电火花工艺对内饰型板的复杂造型处进行放电处理；
（4）将上述穿刺后的表皮正面朝下放入表皮贴合治具中，将电火花工艺处理后的内饰型板的贴合面朝下放入动模，之后动模下压使得所述表皮与所述内饰型板大面贴合；
（5）取出贴合了表皮的内饰型板，对超出内饰型板边缘外的表皮进行翻边处理。
所述步骤（1）中双面胶为低VOC丙烯酸双面胶。
所述步骤（5）中的翻边处理为先启动气动镶刀上冲将表皮翻 边冲入内饰型板预留的缝隙中。
本发明的有益效果有：
1、本发明加工快速，生产效率高。传统溶剂型胶水喷胶的加工时间从喷胶到制作完成需要220S左右，传统水性胶喷胶时间为400S左右，传统热熔胶时间为220S左右，而本发明只需要60S。
2、本发明工艺过程简单、人员数量少，经济效益高。本发明只需要2个人加工，而传统工序需要线内喷/涂胶、烘烤工序，至少要4个人以上。
3、本发明可实现沟槽结构的快速镶入工艺，避免了传统胶水无法快速喷射到沟槽中的弊端，可集成产品以改善产品强度性能、分件加工成本、模具数量，既简化了设计、提升了性能又降低了产品成本。
4、本发明与喷溶剂性胶方式相比更加环保，通过复合双面胶显著降低了有害VOC(挥发性有机化合物)。传统喷溶剂性胶工艺乙醛含量为2.025μg/bag，甲苯含量为0.731μg/bag，采用复合双面胶工艺，乙醛含量为1.275μg/bag，甲苯含量为0.342μg/bag。
5、本发明采用穿刺胶膜层的方法，可有效地实现贴合排气功能，提升了粘接强度，避免了失效模式的发生，不良比例由原来的6%降到2.2%。
6、本发明采用周边自动镶入、自动包边技术，提升了生产效率和良品率，采用气动镶刀可以一步到位将翻边翻进缝隙中，没有镶刀翻边此工作需要由工人用工具手动翻，工具容易划伤型板，速度慢，不良率高。避免了人工镶入或手动包边的不稳定性，避免了不良的发生。产品不良率从2%降到0.5%。
7、本发明加入电火花工艺，在型板表面放电释放，激活PP材料的表面极性，提升表面达因系数，使型板表面粘附性更强。
8、本发明采用气动镶刀，镶入力度强，一次成功，不会有损伤，传统人工翻边导致的产品不良率为2%，本发明能降到0.5%，有效节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明穿刺机的结构示意图。
图2为本发明电火花工艺步骤的示意图。
图3为本发明使用气动镶刀时的示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步地说明：
实施例1：
（1）将低VOC(挥发性有机化合物)丙烯酸无纺布基材双面胶复合在表皮背面；
（2）将上述复合了双面胶的表皮背面朝上放入穿刺机中穿刺，由于双面胶层密度大形成了一层膜，包覆的时候容易包入空气排不出去造成鼓包现象，用穿刺机将双面胶层刺出密集且细小的孔，方便包覆加工，可防止包覆时困气鼓包；
（3）将PP材质内饰型板放入电火花治具中，通过电火花工艺对PP材质内饰型板的复杂造型处进行火花处理（如图2所示），使型板上电火花区域与表皮贴合时附着力更强；
（4）将上述穿刺后的表皮正面朝下放入表皮贴合治具中，将电火花工艺处理后的PP材质内饰型板的贴合面朝下放入动模，之后动模下压使得所述表皮与所述PP材质内饰型板大面贴合；
（5）启动气动镶刀5，气动镶刀5上冲将表皮翻皮冲入PP材质型板预留的缝隙6中（如图3所示）；
（6）工人手动将剩余翻边翻好即得贴附了表皮的汽车门内饰板产品。
如图1所示，本发明中穿刺机结构包括有用于放置表皮的工作台1，在工作台1上方有一个可以下行的刺针板2，该刺针板2底面上设置了刺针3，刺针板2可以是由液压缸驱动、气压驱动或是电机驱动，刺针板2下行即可通过所述刺针3将表皮4背面的双面胶层刺出密集的细孔。
实施例2：
（1）将低VOC无基材双面胶带复合在表皮背面；
（2）将上述复合了双面胶的表皮背面朝上放入穿刺机中穿刺，用穿刺机将双面胶层刺出密集且细小的孔；
（3）将上述穿刺后的表皮正面朝下放入表皮贴合治具中，将ABS材质内饰型板的贴合面朝下放入动模，之后动模下压使得所述表皮与所述ABS内饰型板大面贴合；
（4）启动气动镶刀，气动镶刀上冲将表皮翻皮冲入型板预留的缝隙中；
（5）启动自动翻边机构使表皮翻边，工人将产品拿出即得贴附了表皮的汽车门内饰板产品。
实施例3：
（1）将双面胶复合在表皮背面；
（2）此次加工的为造型较为缓和的型板，所以可以将不易鼓包区域的穿刺针拆除，或拆除部分穿刺针使得针间距加大，具体间距可根据需要进行调整。将上述复合了双面胶的表皮背面朝上放入穿刺机中穿刺，用穿刺机将双面胶层刺出细小的孔；
（3）将PP材质内饰型板放入电火花治具中，通过电火花工艺对内饰型板的复杂造型处进行放电处理，使型板上电火花区域与表皮贴合时附着力更强；
（4）将上述穿刺后的表皮正面朝下放入表皮贴合治具中，将电火花工艺处理后的PP材质内饰型板的贴合面朝下放入动模，之后动模下压使得所述表皮与所述PP材质内饰型板大面贴合；
（5）工人手动将剩余翻边翻好即得贴附了表皮的汽车门内饰板产品。
本发明涉及的其它未说明部分与现有技术相同。

Claims (4)

1.一种车门内饰板表皮贴附方法，其特征是其步骤如下：
（1）将双面胶复合在表皮背面；
（2）将上述复合了双面胶的表皮放入穿刺机中穿刺，所述穿刺为将表皮上的双面胶层刺出密集且细小的孔；
（3）将内饰型板放入电火花治具中，通过电火花工艺对内饰型板的复杂造型处进行放电处理；
（4）将上述穿刺后的表皮正面朝下放入表皮贴合治具中，将电火花工艺处理后的内饰型板的贴合面朝下放入动模，之后动模下压使得所述表皮与所述内饰型板大面贴合；
（5）取出贴合了表皮的内饰型板，对超出内饰型板边缘外的表皮进行翻边处理。
2.根据权利要求1所述的车门内饰板表皮贴附方法，其特征是所述步骤（1）中双面胶为低VOC丙烯酸双面胶。
3.根据权利要求1所述的车门内饰板表皮贴附方法，其特征是所述步骤（2）中穿刺机结构包括有用于放置表皮的工作台（1），在工作台（1）上方有一个可以下行的刺针板（2），该刺针板（2）底面上设置了多根刺针（3），刺针板（2）下行即可通过所述刺针（3）将表皮（4）背面的双面胶层刺出密集的细孔。
4.根据权利要求1所述的车门内饰板表皮贴附方法，其特征是所述步骤（5）中的翻边处理为先启动气动镶刀上冲将表皮翻 边冲入内饰型板预留的缝隙中。
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