CN1086164A

CN1086164A - 陶瓷器的浇注成型方法及带有存水弯部的卫生陶瓷具的成型方法

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Publication number: CN1086164A
Application number: CN93107643A
Authority: CN
Inventors: 小杉建博; 坂满; 松本彰夫; 井上稔; 野上俊明; 直尚二; 山崎政男; 铃木裕之
Original assignee: Toto Ltd
Current assignee: Toto Ltd
Priority date: 1992-05-29
Filing date: 1993-05-29
Publication date: 1994-05-04
Also published as: EP0572280B1; JP2649630B2; US5514316A; KR960007371B1; EP0572280A1; DE69306306D1; KR930023301A; ATE145849T1; JPH05330894A; TW274533B

Abstract

本发明的目的在于提供一种陶瓷器成型品的浇注成型方法。将预先成型的生坯放置至浇注成型模的浇注空间内，而后将泥浆注入浇注空间，该生坯与后注入泥浆所形成的成型体成为一整体，即得到所需成型品。

Description

本发明涉及陶瓷器的浇注成形方法及带有存水弯部的卫生陶瓷具的制造方法。

陶瓷器的浇注成形是使粘土等陶瓷器坯料颗粒在水等的溶剂（以下称为水）内分散，形成泥浆，将该泥浆浇注入多孔质的模子内，模子吸收泥浆的水分使之成形后将该成形物脱模的一种成形方法。在浇注成形方法中，有固态浇注成形和排泥浇注成形两种。固态浇注成形是模子从成形物的两侧吸收水分;排泥浇注成形是模子从成形物的一侧吸收水分，达到预定厚度后，排出剩余泥浆。用固态浇注成形的部分称为双层部，用排泥浇注成形的部分称为单层部，有时也有具备单层部和双层部二者的情形，例如象卫生陶瓷具。

浇注成形是一种很好的成形方法，它可以用简单的设备做出复杂的形状，但是，由于在模子任何面上的泥浆成形速度基本上都是一定的，所以受到形状的限制。例如，很难将单层部的厚度做成适应成形部各部分的不同厚度。此外，在双层部中，如果各部分厚度不均衡，则未成形的泥浆留在双层部厚度方向的中央，而周围的泥浆全部成形，其结果，出现中央部未成形的泥浆成为一个穴的现象。

浇注成形中，受形状限制的一个方面是关于模子的分割。为了制作形状复杂的成形体，必须采用较多的型芯盒、拼合模，根据成形体的形状，有时须将这些型芯盒、拼合模变形、弄碎，而将拼合模复杂化是有限度的。因此，为了得到形状复杂的成形品，一种方法是用粘接泥浆把预先成形的生坯接合起来。但这种方法的缺点是：接合工艺本身烦杂，需要熟练的技巧，在接合部位粘接泥浆会溢出，很难将该溢出的泥浆去除干净，有时甚至除不掉，在干燥、烧结时，接合部易产生裂缝。

具有存水弯部的卫生陶瓷具，是受到形状很大限制的典型制品。在冲水式坐便器和立式小便器这样的卫生陶瓷具中，设有闭水件，以防来自下水道的臭气或防止小动物等进入，为了设置该闭水件，配备了弯曲的存水弯部。

在已有技术中这种管状的存水弯是这样形成的：其大部分与主体形成整体，其一部分与预先成形的生坯接合。

如上所述，在陶瓷器的浇注成形中，成品的厚度或形状会受到限制，不可能有不受这些限制的制品。

具有存水弯部的卫生陶瓷具中，由于存水弯部的大部分与主体形成整体，所以，存水弯的形状很大程度上受到主体形状的限制。因为存水弯的形状对卫生陶瓷具的冲水功能有很大影响，为了确保冲水功能，要对卫生陶瓷具的形状加以严格限制。在该方法中，由于存水弯部的一部分是通过与预先成形的生坯粘接而形成的，所以，粘接泥浆人接合部位溢出，要除去该溢出泥浆是很麻烦的。另外，在干燥、烧结时，接合部位易产生裂缝。

日本专利特开平了3-272804中揭示了这样一种方法：将存水弯部的大部分预先成形，将没有存水弯部的主体生坯与存水弯部生坯接合。这种方法的缺点是：接合时，存水弯的定位较困难，接合的好坏影响到冲水功能，另外，由于制品形状的原因，有时有不能接合的情形。

本发明人提出了这样的陶瓷浇注成形方法：将预先成形的生坯放在多孔质浇注成形模的浇注空间内，再将泥浆注入浇注空间，该生坯和后浇入泥浆所形成的成形体成为一整体，即制得成品。该方法不受在陶瓷浇注成形中的成品厚度、形状的限制，可进行自由形状的产品设计。

另外，本发明人还提示了带有存水弯部的卫生陶瓷具的成形方法，根据该方法，可以使得成形工序简单，并可进行自由形状的产品设计。该方法是对带有盆部及与该盆部相连存水弯部的卫生陶瓷具进行浇注成形，该方法的特征是，将预先成形的存水弯部的生坯放在多孔质浇注成形模的浇注空间内，再将泥浆注入浇注空间，使之适当成形后排泥，即可得到存水弯部与后浇入泥浆形成的成形体成为一整体的成品。在已有技术中每当产品型号改变时，要重新修改存水弯部的形状，其冲水功能试验相当费事，而根据本发明，存水弯部事先经过充分的冲水试验，这种形状的存水弯部通用于若干个型号，所以使产品开发期大为缩短。

在本发明中，预先成形了的生坯与后注入泥浆形成的成形体成为一个整体，为了使两者在干燥、烧结时不分离，所以，二者最好用基本相同的坯料做成。

在浇注成形中，有用石膏模等自动吸水性模的常压浇注成形和用树脂模、陶瓷模等，对泥浆施压使模吸水的加压浇注成形，本发明可适用于上述任何一种方式。

这些模是由多个模组件装配起来形成浇注空间的，必须在该浇注空间内放置预先成形了的生坯。其放置方法可采用完全悬吊在浇注空间内的悬吊法，该悬吊法是用钢丝等线材将生坯悬吊在浇注空间内，脱模后，从成品上拔去线材。但是，对于卫生陶瓷具的存水弯部这样具有复杂形状的生坯或大型生坯来说，该方法较难使生坯定位，比较好的放置生坯方法是将生坯设置在浇注成形模的成形面上。

图1是本发明成形工序的剖面示意图;

图2是与图1相同的断面图，显示管状生坯配置在浇注成形模内的实例;

图3是表示从泥浆至成形品过程中，固体成分与水或空气的体积比变化的说明图;

图4是冲水式大便器的纵剖面图;

图5是冲水式大便器的平面图;

图6是冲水式大便器的剖视立体图;

图7是采用已有技术浇注冲水式大便器的浇注成形工序及表示在成形后粘接部件的剖面图;

图8是表示用本发明浇注成形工序的剖面图;

图9是图8所示浇注成形工序中所用模子的分解立体图;

图10是本发明浇注工序所用模子中的底模上设置着存水弯部时的立体图;

图11是本发明浇注工序所用的、浇注成形存水弯部的模子的分解立体图;

图12是冲水式立式小便器的纵剖面图;

图13是冲水式立式小便器的平面图;

图14是冲水式立式小便器的已有成形方法的剖视立体图。

图15是用本发明浇注成形工序制造的冲水式立式小便器剖视立体图。

图中，1-浇注成形模，1′-浇注成形模，2-生坯，4，4′-成形面，13-盆部，14-存水弯部，M₁-中模，M₂-底模，M₃，M₄-侧模，113-盆部，114-存水弯部。

图1表示把生坯设置在浇注成形模成形面上时的成形工序说明图。

图中，1，1′为有成形面4，4′的浇注成形模，在浇注成形模1，1′之间形成浇注空间，2为预先成形的生坯，放置在模1′上。生坯2预先成形，它与浇注成形模1′的成形面4′形状吻合，但没有必要与成形面4′的形状完全吻合，有5那样的间隙也无妨。注入泥浆时，由于泥浆进入成形面4′与生坯2之间，所以，即便出现间隙部分5也不要紧。只要在注入泥浆时设置的生坯不发生大移动，整个成形面4′与生坯2之间全面有间隙5也无妨。

注入的泥浆被模1吸水，拼成成形体3，与预先放置的生坯2成一整体。达到预定厚度a以后，占据6部分的泥浆被排出。这时，要求成形面4与生坯2之间的厚度b小于a。

泥浆进入2和4′的间隙5内并成形。

在与生坯2的排泥面相接部分，在其表面薄溥地形成假成形部7，它是由于生坯2膨润吸水而产生的一种成形现象形成的。

图2是将卫生陶瓷具的存水弯部那样的管状生坯2放置在具有成形面4的浇注成形模1上的例子。其概念与图1完全相同。这时，由于排泥面在管状部的外壁面和内壁面上，所以，假成形部7，7′也在管的两侧。

如果这样的假成形部的厚度过于厚，则由于假成形部比通常的成形体柔软，同时，假成形部是由于预先放置的生坯吸水膨润***面产生的，所以在生坯与后注入泥浆形成的成形体成为整体面形成的成形品中，仅仅该生坯的部分***而容易引起变形。特别是象卫生陶瓷的存水弯部那样的管状生坯更易变形。存水弯部一旦变形，对卫生陶瓷具的冲水功能有致命的影响。另外，如果假成形部过于厚，在干燥或烧结工序中，在假成形部上有发生裂缝的危险。因此，必须使假成形部尽量薄，并且必须使带有成形后所形成的假成形部的预先放置的生坯含水率尽量小（因此尽量硬）。

一种防止这种假成形部引起不利影响的措施是控制预先放置的生坯的含水率。

采用图2所示的管状生坯，将各种含水率（干重，以下同）的生坯放置在不膏模的浇注空间内，至a＝9mm成形后排泥，排泥后立即脱模，切取预先放置着的生坯部分，测定带假成形部的生坯含水率与假成形部的厚度，其值如表1所示。另外，在实际制造产品时，多数情况是在排泥终了后稍放置一会或者吹入加压空气，待成形品的含水率下降一些之后（即成形品***一些之后）再脱模，在本试验中，为使条件相同，所以在排泥之后立即脱模，测定含水率。

生坯及后注入泥浆都是采用卫生陶瓷具用的玻化瓷坯料，预先放置的生坯也是同样地用石膏膜常压浇注成形法成形的。对后注入泥浆形成的成形体在刚脱模后的含水率也一并测定，其值在表1中的任何情况下都为25.0%。

表1

设置在模子上时带有成形排泥后形成假成形

的生坯含水率, 的假成形部的部的厚度

wt% 生坯含水率 mm

wt%

26.1 26.4 0.3

24.9 25.6 0.5

24.0 25.4 0.7

22.0 25.3 1.0

20.1 25.1 1.4

19.1 25.2 1.6

18.1 25.0 1.8

17.0 25.0 2.1

16.0 25.1 2.5

该生坯的临界含水率为18.0，关于临界含水率可从图3理解。图3是表示从泥浆至完全干燥的成形品过程中，固体成分（坯料颗粒）与水或空气的体积比率变化的说明图。（Ⅰ）是注入时的泥浆状态，泥浆中的水分被模子吸收成形成为（Ⅱ）状态的成形品。从（Ⅱ）的状态开始干燥收缩，到了Ⅲ状态的含水率（临界含水率）时，干燥收缩停止。之后水与空气置换，到达Ⅳ状态的完全干燥品。

因此，在该坯料中，采用石膏模常压成形的成形终了时的Ⅱ状态的含水率为25.0%Ⅲ状态的临界含水率为18.0%。这些含水率因坯料的种类而完全不同，例如，卫生陶瓷具用的玻化瓷坯料，用石膏模常压成形时，其成形终了时的含水率为21～28%，临界含水率为14～21%。

根据表1分析，预先放置的生坯的理想含水率，带成形、排泥后形成的假成形部的生坯含水率尽量小并且假成形部的厚度尽量小为最好。从表1可知，预先放置的生坯含水率越小，则带成形、排泥后形成的假成形部的生坯含水率则越小，但当预先放置的生坯含水率在临界含水率以下时，则带成形、排泥后形成的假成形部的生坯含水率几乎没有差别。这是由于如果采用了临界含水率以下的生坯，生坯内有气孔，而产生吸水作用的原因。另外，预先放置的生坯含水率越大，假成形部的厚度则越小，但它如果该含水率大于后注入泥浆则形成的成形体的含水率，则预先放置的生坯部水率过分大于后注入泥浆形成的成形体含水率，则在脱模时，预先放置的生坯部分***，这是不好的。

因此，预先放置的生坯较理想的含水率，应大于其临界含水率，而小于后注入泥浆形成的成形体在成形终了时的含水率。

此外，另一种防止假成形部产生不利影响的措施是在使预先放置的生坯成分中含有粘合剂，以提高生坯强度，防止生坯膨润。较适宜的粘合剂是有机高分子类粘合剂，例如有羧甲纤维素纳、龙须胶、***胶、聚乙烯醇、藻酸钠、酪蛋白、酯酸纤维素、糊精、甲基纤维素、胨、可溶性淀粉、羟基丙酰纤维素、动物胶、各种ニゲニン提取物，各种乳胶类粘合剂等。这些粘合剂的用量以坯料干重的0.05～5%为好。

预先放置的生坯的成形方法，可采用浇注成形、挤出成形、湿法加压成形等方法，成形卫生陶瓷具的存水弯部这样复杂形状的产品，最好采用浇注成形法。采用浇注成形法来成形预先放置的生坯时，一种防止假成形部产生的不利影响的措施是使得预先放置的生坯的浇注成形压大于后注入泥浆的浇注成形压。这里所说的浇注成形压是模子的毛细管吸引力、加压泥浆时的加压力和减压吸引模子时的吸引力的总和。

该方法是用高压来成形预先放置的生坯，所以其坯料颗粒的充填度高，提高了生坯的强度，防止生坯膨润。

此外，用该方法提高生坯的坯料颗粒充填度时，最好施加使临界含水率减小的浇注成形压。在浇注成形中，通常浇注成形压小的时候，成形体的临界含水率是一定的，当浇注成形压超过某一值时，随着浇注成形压增大，成形体的临界含水率变小。这种浇注成形体含水率开始变化时的浇注成形压的大小因坯料不同而不同，对以陶石、粘土、长石等为主要成分的卫生陶瓷具，吃饭用具等标准陶瓷坯料其成形压为10～50kgf/cm，氧化铝、氧化锆、サィァロン、碳化硅、氮化硅等细瓷坯料，用石膏模常压浇注成形的浇注成形压（它与石膏的充细管吸力几乎相等）。在1～2kgf/cm²以下的情形较多。

但是，即使生坯的浇注成形压在该浇注成形体含水率开始变化的浇注成形压以下，在生产技术上也有效果。以表1为例对此进行说明，用浇注成形法制作预先放置的生坯时，用石膏模将它成形，其脱模时的含水率为25.0%。这里，如果以表1的放置在模子上时的24.0%生坯含水率为目标，则必须对生坯进行干燥，使其含水率从25.0%降至24.0%。可是，要控制这样的干燥状态使含水率总保持一定，在生产技术上是非常困难的。但是，如果用浇注成形压为6kgf/cm²的加压成形法制作该生坯，则其脱模时的含水率为24.0%。这种情形下，浇注成形压为6kgf/cm²，其临界含水率没有变化，该浇注成形压易于控制，因此能以稳定条件生产含水率为24.0%的生坯。另一种防止假成形部引起不利影响的措施是在预先放置的生坯表面涂敷抗水剂，防止生坯膨润。较好的抗水剂有黄蜡、蜡、石蜡等，涂敷方法有浸涂、喷涂、刷涂等。

还有一种防止假成形部产生不利影响的措施是使预先放置的生坯含水率接近后注入泥浆的含水率，防止生坯膨润。该方法可以这样施行：当预先放置的生坯坯料成分与后注入泥浆的坯料成分完全相同时，在后注入泥浆中加入凝聚剂和水，以低浓度制作凝聚状态的泥浆，使该泥浆浇注成形之后再成形预先放置的生坯。

再有一种防止假成形部产生不利影响的措施是使预先放置的生坯坯料颗粒比后注入泥浆的坯料颗粒细，以提高生坯强度，防止生坯膨润。这种方法中，使坯料的微粒部分更细比使坯料的全部粒度分布范围变细更为有效，例如对于卫生陶瓷具、吃饭用具等标准陶瓷坯料而言，采用更细的颗粒作为粘土成分最为有效。

以上，描述了防止假成形部产生不利影响的几种措施，用与表1所述内容相同的试验方法对这些措施进行了试验，其结果如表2所示，表中的“比”是表1中的、设置在模子上时的生坯含水率为22.0%时的相应值。

表2

NO. 设置在模子上时带成形,排泥后形成假成形

的生坯含水率的假成形部的生坯含水率部厚度

(wt%) (wt%) (mm)

比 22.0 25.3 1.0

I 22.0 23.0 0.3

II 22.0 23.7 0.5

III 22.0 23.9 0.6

IV 25.0 29.0 0

V 22.0 23.7 0.5

Ⅰ是在“比”的预先放置的生坯浇注泥浆中，以0。5%的干重比加入羧甲基纤维素钠之后成为含水率为24%的搅拌泥浆，用该泥浆通过石膏模常压浇注成形为生坯，从脱模时的25.5%含水率开始干燥，将放置在模子上时的生坯含水率调节至22.0%。

Ⅱ是用40kgf/cm²的浇注压力对“比”的预先放置的生坯浇注泥浆用加压浇注成形法成形，由于脱模时生坯含水率为22.0%，所以就直接将该生坯放置在模子上。这种情形下的生坯临界含水率为16.8%。

Ⅲ是在下“比”相同方法作成的含水率为22.0%的生坯表面涂敷流动石蜡，再将该涂敷之后的生坯设置在模子上。

Ⅳ是在“比”的预先放置的生坯浇注泥浆（含水率为37.5%）内加入0.5%干重比的氯化镁（作为凝聚剂）和水，使之成为含水率为60%的泥浆，用石膏模常压成形法使该泥浆成形，脱模时生坯含水率为35%，直接将该生坯放置在模子上。“比”和Ⅳ的预先放置的生坯浇注泥浆的粘性，经克鲁克菲卫德回转式粘度计测定，均为800cp。

Ⅴ是“比”的预先放置的生坯的浇注泥浆坯料成分（石点25wt%，长石25wt%，粘土50wt%）中，用平均粒径0.5u的粘土代替平均粒径1u的粘土，用这样的泥浆，通过石膏模常压浇注所成形生坯，脱模时含水率为24.7%，再干燥之，将设置到模子上时的生坯含水率调节至22.0%。

从表2可知，在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅴ中，所采用的预先放置的生坯的含水率都与“比”的生坯含水率相同，但是，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅴ的带成形、排泥后形成的假成形部的生坯的含水率均比“比”的低，并且其假成形部厚度均比“比”的小，由此可见，这些措施对于防止假成形部产生不利影响是有效的。

在Ⅳ中，带成形、排泥后形成的假成形部的生坯的含水率比“比”的高，其假成形部完全没有，从形状要求上，预先放置的生坯部分的强度虽然不太需要，但作为坯料的性质来说，如果有一点假成形部，该强度对避免在干燥、烧结时易产生裂缝现象是有效的。

图4、图5及图6分别表示冲水式大便器的纵剖面图、平面图和剖视立体图。冲水式大便器由凸缘部10和中间部12组成，凸缘部10与中间部12是分别成形之后接合在一起的。中部12具有盆部13和与之相连的存水弯部14，在该存水弯部14的成形方法中应用了本发明的方法。

图7表示已有技术中中间部的成形方法。中间部由中模M₁、底模M₂、左右侧模M₃、M₄4个模组件组成，在该模组件中，存水弯部的中央部分与主体成一整体。然后，用接合泥浆把模成预先成形了的存水弯上部的部分14a、14b和形成存水弯下部（排水口）的部分14c及盆面前面13a的生坯与主体的生坯粘接起来。

图8表示本发明的中间部成形方法。与已有技术一样，中间部由中模M₁、底模M₂、左右侧模M₃、M₄4个组件构成，不同的是，存水弯部14是通过将预先成形的生坯放在模内，注入形成主体部分的泥浆即使之成形，成为与主体成一整体的成形品。将盆面的前面13a的生坯与主体粘接这一点与已有技术也是相同的。

在本实施例中，是将存水弯部14的全体预先成形;也可以只将存水弯部的一部分（如中央部）预先成形，存水弯部的其余部分与主体形成整体。

图9是中间部的模组件立体图，将中模M₁、侧模M₃、M₄底模M₂组合起来，形成浇注空间。

将预先成形的存水弯部14放置在浇注空间内的方法是仅将它设置在底模M₂上。图10是存水弯部14（斜线P是）设置在底模M₂上时的立体图。

图11表示存水弯部14的成形方法，存水弯部14是用TM₁～TM₄模组件组成的浇注成形模通过排泥浇注成形法而成形的。

以下说明采用本发明成形方法的制造过程。

主体成形用的泥浆是与已有技术一样的由陶石60wt%、长石20wt%、粘土20wt%，组成的玻化瓷坯料，存水弯部成形用的泥浆是在主体成形用泥浆中加入干重比0.3wt%的羧甲基纤维素钠。二者的成形方法都是采用石膏模常压浇注成形，存水弯部脱模时的含水率为26%，通过干燥使含水率降至22%以后将其设置在底模上。注入主体成形用的泥浆、成形、排泥、密实、后脱模，再进行干燥、施釉、烧结即得到卫生陶瓷制品。

本发明方法与已有技术的方法相比，成形工序的生产率提高20%。在已有技术的方法中，由于存水弯部的粘接工序而引起的不合格率达0.9%，而本发明方法中，未产生过这种不合格。另外，本发明中的存水弯成形体，也可以用于其他型式的存水弯部，可以采用通用于若干型式的存水弯部。

图12、图13分别是冲水式立式小便器的纵断面图和平面图。与冲水式立式大便器一样，它也具备凸缘部110、盆部113和存水弯部114。

图14表示已有技术中该制品存水弯形成方法。图中，114a、114b是预先成形的生坯，用接合泥浆将该生坯与形成本体部分的生坯粘接起来。因此，存水弯部的壁面是由与主体部整体成形的部分和分开成形、粘接的部分组成的，与主体部整体成形的部分是采用底模（图未示）上组合的模组件（图未示）形成的。

与此相应，用本发明形成存水弯的方法如图15所示。图中114是预先成形的存水弯部，将该存水弯部设置在底模（图未示）上以后，组合起中模、侧模（图未示），注入主体成形用泥浆、与存水弯部形成整体。该方法不需要象已有技术那样采用形成存水弯部的拼合模。

以下说明用本发明成形方法制造立式小便器的过程。

主体成形用泥浆及存水弯部成形用泥浆都和已有技术一样，采用由陶石60wt%、长石20wt%、粘土20%组成的玻化瓷坯料。主体成形方法是在10kgf/cm²压力下浇注成形，存水弯部成形方法是采用在40kgf/cm²压力下浇注成形。存水弯部脱模时的含水率为21.5%，将其直接设置于底模上，注入主体成形用的泥浆，成形、排泥、密实后脱模，再经干燥、施釉、烧结即得到卫生陶瓷制品。

本发明方法与已有技术方法相比，成形工序生产率提高10%。已有技术的方法中，由于存水弯部的粘接工序或拼合模的脱模、组合不良而引起的不合格率达0.6%，而本发明则无此种不合格现象发生。此外，本发明中存水弯部的成形体也可应用于其他型式的存水弯部，可采用于若干型式的存水弯部。

Claims

1、一种制造陶瓷器成形品的浇注成形方法，其特征在于，将预先成形的生坯放置在多孔质浇注成形模的浇注空间内，然后将泥浆注入浇注空间，上述生坯与后注入泥浆形成的成形体成为一个整体，即得到成形品。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于生坯与泥浆是由基本相同的坯料做成的。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于将生坯放置在浇注空间的方法是将生坯设置在浇注成形模的成形面上。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于，浇注成形体含有排泥浇注成形部分，预先成形的生坯的一部分表面相当于后注入泥浆形成的成形体的排泥面。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于，预先放置的生坯含水率大于其临界含水率，小于后注入泥浆所形成的成形体在成形终了时的含水率。

6、如权利要求1所述的方法，其特征在于，预先放置的生坯成分中含有粘合剂。

7、如权利要求6所述的方法，其特征在于，粘合剂是有机高分子物。

8、如权利要求1所述的方法，其特征在于，预先放置的生坯成形方法是采用浇注成形，生坯浇注成形压大于后注入泥浆的浇注成形压。

9、如权利要求1所述的方法，其特征在于，在预先放置的生坯表面涂敷抗水剂。

10、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，预先放置的生坯的含水率接近后注入泥浆的含水率。

11、如权利要求1所述的方法，其特征在于，预先放置的生坯坯料颗粒比后注入泥浆的坯料颗粒细。

12、一种带有存水弯部的卫生陶瓷具成形方法，对备有盆部及与该盆部相连的存水弯部的卫生陶瓷具进行浇注成形，其特征在于，将预先成形的存水弯部的生坯放置在多孔质浇注成形模的浇注空间内，而后将泥浆注入浇注空间内，适当成形后排泥，存水弯部与后注入泥浆所形成的成形体成为一整体，即得到成形品。

13、如权利要求12所述的方法，其特征在于存水弯部的坯料成分和泥浆的坯料成分基本相同。

14、如权利要求12所述的方法，其特征在于将存水弯部生坯放置在浇注空间内的方法是将存水弯部生坯设置在浇注成形模的成形面上。

15、如权利要求12所述的方法，其特征在于存水弯部生坯的含水率大于其临界含水率，小于后注入泥浆所形成的成形体在成形终了时的含水率。

16、如权利要求12所述的方法，其特征在于存水弯部生坯成分中含有粘合剂。

17、如权利要求12所述的方法，其特征在于，存水弯部生坯的成形方法是采用浇注成形、生坯的浇注成形压大于后注入泥浆的浇注成形压。

18、如权利要求12所述的方法，其特征在于，在存水弯部的生坯表面涂敷抗水剂。

19、如权利要求12所述的方法，其特征在于，存水弯部的含水率接近后注入泥浆的含水率。

20、如权利要求12所述的方法，存水弯部生坯的坯料颗粒比后注入泥浆的坯料颗粒细。