CN105722693B - 充气轮胎 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够避免由轮胎构成构件的拼接部的高低差导致的吸音材料的固定强度的降低，抑制吸音材料的剥离的充气轮胎。本发明的充气轮胎，具备：胎面部、一对侧壁部以及一对胎圈部；并且，至少在胎面部上设置延伸在轮胎周向且在轮胎周向上的任意一个位置上拼接的轮胎构成构件的同时，在与轮胎内表面的胎面部相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层粘合了带状的吸音材料，其特征在于，沿着轮胎周向断续地配置吸音材料，在与轮胎构成构件的拼接部相对应的位置上配置吸音材料的欠缺部，将吸音材料设置成不与拼接部重叠。
Description
技术领域
本发明涉及一种在轮胎内表面的与胎面部相对应的区域内，粘合了带状的吸音材料的充气轮胎；更具体而言，是一种能够避免由轮胎构成构件的拼接部的高低差导致的吸音材料的固定强度的降低，抑制吸音材料的剥离的充气轮胎。
背景技术
对于充气轮胎来说，产生噪音的原因之一，就是填充在轮胎内部的空气振动所导致的空洞共鸣音。该空洞共鸣音是在转动轮胎时，胎面部受路面凹凸的影响而产生振动，而胎面部的振动使得轮胎内部的空气产生振动，从而产生的。
作为减少这种空洞共鸣现象所导致的噪音的方法，提出有在轮胎与车轮的轮辋之间形成的空洞部内，设置吸音材料。更具体而言，是在轮胎内表面的与胎面部相对应的区域内，粘合带状的吸音材料，例如，参照专利文献1、2。
但是，在充气轮胎的胎面部上，沿着轮胎宽度方向延伸而形成有例如内衬层和帘布层等，由轮胎构成构件的拼接部所导致的高低差即凹凸，因此，在轮胎内表面的与胎面部相对应的区域内，粘合带状的吸音材料时，如果将吸音材料横跨轮胎构成构件的拼接部而配置的话，则吸音材料的粘合层的变形变大，初期粘合性和粘合耐久性变差。因此，将吸音材料横跨轮胎构成构件的拼接部而配置时，存在吸音材料变得容易从轮胎内表面剥离的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2002-67608号公报
专利文献2：日本专利特开2005-138760号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供一种能够避免由轮胎构成构件的拼接部的高低差导致的吸音材料的固定强度的降低，抑制吸音材料的剥离的充气轮胎。
技术方案
为了解决上述目的，本发明的充气轮胎，具备：在轮胎周向上延伸而形成环状的胎面部；配置在该胎面部两侧的一对侧壁部；配置在这些侧壁部的轮胎径向内侧的一对胎圈部；并且，至少在所述胎面部上设置延伸在轮胎周向且在轮胎周向上的任意一个位置上拼接的轮胎构成构件的同时，在轮胎内表面的与所述胎面部相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层粘合了带状的吸音材料，其特征在于，沿着轮胎周向断续地配置所述吸音材料，在与所述轮胎构成构件的拼接部相对应的位置上配置所述吸音材料的欠缺部，将该吸音材料设置成不与所述拼接部重叠。
有益效果
本发明中，在轮胎内表面的与胎面部相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层粘合了带状的吸音材料的充气轮胎，由于，沿着轮胎周向断续地配置吸音材料，在与轮胎构成构件的拼接部相对应的位置上配置吸音材料的欠缺部，将该吸音材料设置成不与拼接部重叠，因此，能够避免由轮胎构成构件的拼接部的高低差导致的吸音材料的初期粘合性和粘合耐久性变差。结果，能够避免吸音材料的固定强度的降低，抑制吸音材料的剥离。
在本发明中，优选为轮胎构成构件为内衬层，在与该内衬层的拼接部相对应的位置上，配置吸音材料的欠缺部。此外，优选为轮胎构成构件为帘布层，在与该帘布层的拼接部相对应的位置上，配置吸音材料的欠缺部。进一步，优选为轮胎构成构件为帘布层和内衬层，在与帘布层和内衬层的拼接部相对应的位置上，分别配置吸音材料的欠缺部。这些内衬层和帘布层的拼接部，在轮胎内表面形成高低差，影响吸音材料的初期粘合性和粘合耐久性，因此，通过采用如上所述的配置，能够有效地抑制吸音材料的剥离。
当规定了从拼接部朝轮胎周向为20mm以下的拼接周围区域，以及从拼接部朝轮胎周向为20mm～120mm的拼接邻接区域时，优选为将吸音材料的轮胎周向上的端部，从拼接周围区域排除，而配置在拼接邻接区域内。在上述拼接邻接区域内配置吸音材料的轮胎周向上的端部的情况下，能够良好地维持吸音材料的初期粘合性和粘合耐久性，同时能够充分地确保吸音材料的设置长度，从而发挥出良好的噪音降低效果。
吸音材料是一种朝向轮胎周向延伸的单一吸音材料，优选为在与该长边方向正交的截面上，至少在与粘合面相应的范围内，具有均匀的厚度，该截面形状沿着长边方向保持恒定。这样一来，将每单位粘合面积的吸音材料的容量扩大到最大限度，由此可获得良好的噪音降低效果。此外，具有这种形状的吸音材料容易加工，因此，生产成本也低廉。
组装轮辋时，相对于在轮胎内形成的空洞部的体积的吸音材料的体积的比率，优选为大于20％。通过如上所述的扩大吸音材料的体积，可获得良好的噪音降低效果，而且，即使是大型的吸音材料，也能够长期确保良好的粘合状态。空洞部的体积，是将轮胎轮辋组装到正规轮辋内，并在填充了正规内压的状态下，形成在轮胎与轮辋之间的空洞部的体积。“正规轮辋”是指在包括轮胎所依据规格在内的规格体系中，该规格对每个轮胎规定的轮辋，例如，在JATMA中是指标准轮辋，在TRA中是指“Design Rim”，或者在ETRTO中是指“Measuring Rim”。但是，轮胎为安装在新车上的轮胎时，则使用组装有该轮胎的原装车轮。“正规内压”是指在包括轮胎所依据规格在内的规格体系中，各规格对每个轮胎所规定的气压，在JATMA中是指最高气压，在TRA中是指表“TIRE ROAD LIMITS AT VARIOUS COLDINFLATION PRESSURES”所记载的最大值，在ETRTO中是指“INFLATION PRESSURE”，但是，轮胎为安装在新车上的轮胎时，则为车辆上所标示出的气压。
吸音材料的硬度，优选为60N～170N，吸音材料的拉伸强度，优选为60kPa～180kPa以上。具有这种物理性质的吸音材料，承受剪切应变的耐久性良好，产生该剪切应变的原因在于，由轮胎的充气而引起的膨胀和由接地而引起的胎面部的变形。吸音材料的硬度，根据JIS-K6400-2“软质发泡材料-物理特性-第2部：硬度和压缩应力-应变特性的求出方法”进行测定，根据该D法，即25％恒压缩后，求出20秒后的力的方法来进行测定。此外，吸音材料的拉伸强度，根据JIS-K6400-5“软质发泡材料-物理特性-第5部：拉伸强度、延伸和撕裂强度的求出方法”进行测定。
粘合层包含双面胶带，其剥离粘着力优选在8N/20mm～40N/20mm的范围内。这样一来，能够在良好地保持吸音材料的固定强度的同时，可使吸音材料的粘贴作业和废弃轮胎时的拆解作业变得容易进行。双面胶带的剥离粘着力根据JIS-Z0237进行测定。即，将双面粘着片与厚度为25μm的PET薄膜粘合在一起，由此来进行衬里加固。并将经该衬里加固后的粘着片，切割成20mm×200mm的四方形，由此来制作试片。从该试片剥离防粘衬里，并将露出后的粘着面，在作为被粘物的不锈钢板上，该不锈钢为SUS：B304、表面加工BA，让2kg的辊子进行一次往返，由此进行粘贴。并将其在23℃、RH50％的环境下，保持30分钟之后，使用拉伸试验机，根据JIS Z 0237，在23℃、RH50％的环境下，以剥离角度180°、拉伸速度300mm/分的条件，测定对SUS板的180°剥离粘着力。
附图说明
图1是表示由本发明实施方式所构成的充气轮胎的立体截面图。
图2是表示由本发明实施方式所构成的充气轮胎的子午线截面图。
图3是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与内衬层的拼接部之间的位置关系的赤道截面图。
图4是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与内衬层的拼接部之间的位置关系的展开图，图4(a)～图4(e)是表示各种变形例的图。
图5是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层的拼接部之间的位置关系的赤道截面图。
图6是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层的拼接部之间的位置关系的展开图，图6(a)～图6(e)是表示各种变形例的图。
图7是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层和内衬层的拼接部之间的位置关系的赤道截面图。
图8是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层和内衬层的拼接部之间的位置关系的赤道截面图。
图9是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的轮胎周向上的端部的优选配置位置的展开图。
具体实施方式
以下，参考附图详细说明本发明的结构。图1和图2表示由本发明实施方式所构成的充气轮胎。在图1中，本实施方式的充气轮胎具备：向轮胎周向延伸，并呈环状的胎面部1；配置在该胎面部1的两侧的一对侧壁部2；配置在这些侧壁部2的轮胎径向内侧的一对胎圈部3。
如图2所示，在一对胎圈部3、3之间，架设有帘布层11。该帘布层11包含朝向轮胎径向延伸的多条加固帘线，于配置在各胎圈部3上的胎圈芯12的周边，从轮胎内侧向外侧折返。在胎圈芯12的外周上，配置有包含截面为三角形的橡胶组合物的胎边芯13。此外，在帘布层11的内侧，沿着轮胎内表面4，层叠有内衬层14。帘布层11和内衬层14为，至少在胎面部1上延伸在轮胎周向且在轮胎周向上的任意一个位置上拼接的轮胎构成构件。这些帘布层11和内衬层14的拼接部，沿着轮胎宽度方向延伸。
另一方面，在胎面部1上的帘布层11的外周侧埋设有多层带束层15。这些带束层15包含相对于轮胎周向倾斜的多条加固帘线，而且，在层之间相互交叉地配置有加固帘线。在带束层15上，加固帘线相对于轮胎周向的倾斜角度，例如，设定在10°～40°范围内。作为带束层15的加固帘线，优选使用钢帘线。在带束层15的外周侧，为了提高高速耐久性，配置有将加固帘线相对于轮胎周向，例如以5°以下的角度排列而成的至少1层带罩层16。作为带罩层16的加固帘线，优选使用尼龙或者芳纶等有机纤维帘线。
在上述充气轮胎中，轮胎内表面4的与胎面部1相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层5粘合有带状的吸音材料6。吸音材料6包含具有连续气泡的多孔质材料，拥有基于该多孔质结构的规定的吸音特性。作为吸音材料6的多孔质材料，能够使用发泡聚氨酯。另一方面，作为粘合层5，能够使用糊状粘合剂或双面胶带。
图3是将本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与内衬层的拼接部之间的位置关系，在轮胎赤道截面上表示出来的图。如图3所示，吸音材料6沿着轮胎周向被断续地配置，在与内衬层14即轮胎构成构件的拼接部14A相对应的位置上，配置有吸音材料6的欠缺部6A。也就是说，吸音材料6被设置成不与拼接部14A重叠。
图4(a)～图4(e)是将本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与内衬层的拼接部之间的位置关系，用轮胎内表面视图表示出来的图。在图4(a)～图4(e)中，Tc为轮胎周向，Tw为轮胎宽度方向。在图4(a)中，内衬层14的拼接部14A和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部14A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图4(b)中，内衬层14的拼接部14A和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部14A被配置在偏离欠缺部6A的中央的位置。在图4(c)中，内衬层14的拼接部14A相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，吸音材料6的欠缺部6A相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，拼接部14A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图4(d)中，内衬层14的拼接部14A和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，拼接部14A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图4(e)中，内衬层14的拼接部14A相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，吸音材料6的欠缺部6A相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部14A被配置在欠缺部6A的中央位置。
图5是将本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层的拼接部之间的位置关系，在轮胎赤道截面上表示出来的图。如图5所示，吸音材料6沿着轮胎周向被断续地配置，在与帘布层11即轮胎构成构件的拼接部11A相对应的位置上，配置有吸音材料6的欠缺部6A。也就是说，吸音材料6被设置成不与拼接部11A重叠。在图5中，内衬层14的拼接部11A被配置成不与吸音材料6重叠，如上可只规定吸音材料6的欠缺部6A与帘布层11的拼接部11A之间的位置关系。
图6(a)～图6(e)是将本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层的拼接部之间的位置关系，用轮胎内表面视图表示出来的图。在图6(a)～图6(e)中，Tc为轮胎周向，Tw为轮胎宽度方向。在图6(a)中，帘布层11的拼接部11S和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部11A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图6(b)中，帘布层11的拼接部11A和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部11A被配置在偏离欠缺部6A的中央的位置。在图6(c)中，帘布层11的拼接部11A相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，吸音材料6的欠缺部6A相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，拼接部11A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图6(d)中，帘布层11的拼接部11A和吸音材料6的欠缺部6A，均相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，拼接部11A被配置在欠缺部6A的中央位置。在图6(e)中，帘布层11的拼接部11A相对于轮胎宽度方向Tw而倾斜延长，吸音材料6的欠缺部6A相对于轮胎宽度方向Tw而平行延长，拼接部11A被配置在欠缺部6A的中央位置。
上述充气轮胎，在轮胎内表面4的与胎面部1相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层5粘合了带状的吸音材料6，由于，沿着轮胎周向断续地配置吸音材料6，在与帘布层11和内衬层14等轮胎构成构件的拼接部11A、14A相对应的位置上配置吸音材料6的欠缺部6A，将吸音材料6设置成不与拼接部11A、14A重叠，因此，能够避免由拼接部11A、14A的高低差即凹凸导致的吸音材料6的初期粘合性和粘合耐久性变差。结果，能够避免吸音材料6的固定强度的降低，抑制吸音材料6的剥离。
图7和图8是将本发明的充气轮胎中的吸音材料的欠缺部与帘布层和内衬层的拼接部之间的位置关系，在轮胎赤道截面上表示出来的图。如图7所示，吸音材料6沿着轮胎周向被断续地配置，在与帘布层11和内衬层14的拼接部11A、14A相对应的位置上，分别配置有吸音材料6的欠缺部6A。也就是说，吸音材料6被设置成不与拼接部11A、14A重叠。此外，如图8所示，对于具有2层帘布层11的充气轮胎，在与帘布层11的拼接部11A相对应的位置上，配置吸音材料6的欠缺部6A即可。
图9是表示本发明的充气轮胎中的吸音材料的轮胎周向上的端部的优选配置位置的图。如图9所示，当规定了从拼接部11A、14A朝轮胎周向为20mm以下的拼接周围区域S1，以及从拼接部11A、14A朝轮胎周向为20mm～120mm的拼接邻接区域S2时，优选为使得吸音材料6的轮胎周向上的端部不存在于拼接周围区域S1内。拼接周围区域S1中容易出现拼接部11A、14A的高低差所导致的问题。特别是，将吸音材料6的轮胎周向上的端部从拼接周围区域S1中排除，而配置在拼接邻接区域S2内较好。在拼接邻接区域S2内配置吸音材料6的轮胎周向上的端部的情况下，能够良好地维持吸音材料6的初期粘合性和粘合耐久性，同时能够充分地确保吸音材料6的设置长度，基于该吸音材料6发挥出良好的噪音降低效果。
对于上述充气轮胎，单一的吸音材料6向轮胎周朝向延伸，吸音材料6优选为在与该长边方向正交的截面上，至少在与粘合面相应的范围内具有均匀的厚度，该截面形状沿着长边方向保持恒定。特别是，与吸音材料6的长边方向正交的截面上的截面形状优选为长方形，其中含正方形，但是，在有些情况下，也可设置成粘合面侧变得狭窄的倒梯形。这样一来，将每单位粘合面积的吸音材料6的容量扩大到最大限度，由此可获得良好的噪音降低效果。此外，具有这种形状的吸音材料6容易加工，因此，生产成本也低廉。
将上述充气轮胎轮辋组装后，在轮胎内表面4与轮辋之间会形成空洞部7，相对于该空洞部7的体积的吸音材料6的体积的比率，优选为大于20％。通过如上所述的扩大吸音材料6的体积，可获得良好的噪音降低效果，而且，即使是大型的吸音材料6，也可长期确保良好的粘合状态。此外，吸音材料6的宽度优选在轮胎接地宽度的30％～90％的范围内。另外，吸音材料6优选设为非环状。
吸音材料6的硬度(JIS-K6400-2)，优选为60N～170N，吸音材料6的拉伸强度(JIS-K6400-5)，优选为60kPa～180kPa。具有这种物理性质的吸音材料6，承受剪切应变的耐久性良好。吸音材料6的硬度或拉伸强度过小的话，吸音材料6的耐久性就会降低。特别是，吸音材料6的硬度，优选为70N～160N，更优选为80N～140N即可。此外，吸音材料6的拉伸强度，优选为75kPa～165kPa，更优选为90kPa～150kPa即可。
粘合层5其剥离粘着力(JIS-Z0237:2009)优选在8N/20mm～40N/20mm的范围内。这样一来，能够在良好地保持吸音材料6的固定强度的同时，可使吸音材料6的粘贴作业和废弃轮胎时的拆解作业变得容易进行。即，粘合层5的剥离力过弱的话，吸音材料6的固定状态就会变得不稳定，相反，粘合层5的剥离力过强的话，在进行吸音材料6的粘贴作业时，就会变得难以变更粘贴位置，废弃轮胎时，就会变得难以剥离吸音材料6。特别是，粘合层5的剥离粘着力，优选为9N/20mm～30N/20mm，更优选为10N/20mm～25N/20mm即可。
实施例
制造吸音材料的配置状态各不相同的比较例1及实施例1～3的轮胎，该充气轮胎的轮胎尺寸为195/65R15，且具备：在轮胎周向上延伸而形成环状的胎面部；配置在该胎面部两侧的一对侧壁部；配置在这些侧壁部的轮胎径向内侧的一对胎圈部；并且，在轮胎内表面的与胎面部相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层粘合了带状的吸音材料。
比较例1中，不设置欠缺部，而将带状的吸音材料配置在整个轮胎周向区域内。
实施例1中，如图3所示沿着轮胎周向断续地配置吸音材料，在于内衬层的拼接部相对应的位置上，配置吸音材料的欠缺部，将该吸音材料设置成不与内衬层的拼接部重叠。
实施例2中，如图5所示沿着轮胎周向断续地配置吸音材料，在于帘布层的拼接部相对应的位置上，配置吸音材料的欠缺部，将该吸音材料设置成不与帘布层的拼接部重叠。
实施例3中，如图7所示沿着轮胎周向断续地配置吸音材料，在于帘布层和内衬层的拼接部相对应的位置上，分别配置吸音材料的欠缺部，将该吸音材料设置成不与帘布层和内衬层的拼接部重叠。
在比较例1和实施例1～3中，以下的事项是共通的。与吸音材料的长边方向正交的截面上的截面形状设为长方形，将该截面形状沿着轮胎周向设为恒定。组装轮辋时，相对于在轮胎内形成的空洞部的体积的吸音材料的体积的比率设为25％。吸音材料的硬度设为91N，吸音材料的拉伸强度设为132kPa。粘合层的剥离粘着力设为16N/20mm。此外，在实施例1～3中，吸音材料的轮胎周向上的端部，配置在从拼接部朝轮胎周向分开50mm的位置上。
将这些比较例1和实施例1～3中的充气轮胎，分别组装在轮辋尺寸为15×6JJ的车轮上，并在气压150kPa、负载5kN、速度100km/h的条件下，使用滚筒试验机进行了100个小时的行驶试验，之后，通过目测的方式，确认了吸音材料的粘合是否有剥离。此外，作为耐粘合剥离性的指标，在与上述相同的行驶条件下，使用滚筒试验机进行行驶试验，每隔10个小时确认吸音材料的粘合是否有剥离，并求出了直至出现粘合剥离为止的行驶距离。耐粘合剥离性的评价结果，通过将比较例1设为100的指数来表示。该指数值越大，表示其耐粘合剥离性越好。其结果如表1所示。
[表1]
| 比较例1 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 有无欠缺部 | 无 | 有 | 有 | 有 |
| 欠缺部的周向配置 | - | 图3 | 图5 | 图7 |
| 有无吸音材料的粘合剥离 | 有 | 无 | 无 | 无 |
| 耐粘合剥离性 | 100 | 110 | 110 | 115 |
如表1所示，比较例1的轮胎，在经过100个小时的行驶试验后，明显地出现了吸音材料的粘合剥离，但是，实施例1～3的轮胎，在经过100个小时的行驶试验后，完全没有观察到吸音材料的粘合剥离。
接着，准备了除了将吸音材料的硬度、吸音材料的拉伸强度、粘合层的剥离粘着力、吸音材料的轮胎周向上的端部与拼接部之间的距离设为不同之外，具有与实施例1相同结构的实施例4～10的轮胎。
对于这些实施例4～10中的轮胎，采用与上述相同的方法，针对经过100个小时的行驶试验后，有无吸音材料的粘合剥离和耐粘合剥离性进行了评估。其结果如表2所示。
如表2所示，变更了吸音材料的硬度、吸音材料的拉伸强度、粘合层的剥离粘着力的实施例4～7的轮胎，与实施例1一样，在经过100个小时的行驶后，完全没有观察到吸音材料的粘合剥离。此外，从实施例1和实施例8～10的对比中可得知，通过优化吸音材料的轮胎周向上的端部与拼接部之间的轮胎周向上的距离，能够获得良好的耐粘合剥离性。但是，如果吸音材料的端部与拼接部之间的距离太远，则伴随着吸音材料的减少而噪音低减效果降低。
符号说明
1 胎面部
2 胎圈部
3 侧壁部
4 轮胎内表面
5 粘合层
6 吸音材料
6A 欠缺部
7 空洞部
11 帘布层(轮胎构成构件)
11A 拼接部
14 内衬层(轮胎构成构件)
14A 拼接部
Claims (10)
1.一种充气轮胎，具备：在轮胎周向上延伸而形成环状的胎面部；配置在所述胎面部两侧的一对侧壁部；配置在这些侧壁部的轮胎径向内侧的一对胎圈部；并且，至少在所述胎面部上设置延伸在轮胎周向且在轮胎周向上的任意一个位置上拼接的轮胎构成构件的同时，在轮胎内表面的与所述胎面部相对应的区域内，沿着轮胎周向借由粘合层粘合了带状的吸音材料，其特征在于，沿着轮胎周向断续地配置所述吸音材料，在与所述轮胎构成构件的拼接部相对应的位置上配置所述吸音材料的欠缺部，将所述吸音材料设置成不与所述拼接部重叠，
当规定了从所述拼接部朝轮胎周向为20mm以下的拼接周围区域，以及从所述拼接部朝轮胎周向为20mm～120mm的拼接邻接区域时，将所述吸音材料的轮胎周向上的端部，从所述拼接周围区域排除，而配置在所述拼接邻接区域内。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述轮胎构成构件为内衬层，在与所述内衬层的拼接部相对应的位置上，配置所述吸音材料的欠缺部。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述轮胎构成构件为帘布层，在与所述帘布层的拼接部相对应的位置上，配置所述吸音材料的欠缺部。
4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述轮胎构成构件为帘布层和内衬层，在与所述帘布层和所述内衬层的拼接部相对应的位置上，分别配置所述吸音材料的欠缺部。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述吸音材料是一种朝向轮胎周向延伸的单一吸音材料，在与所述吸音材料的长边方向正交的截面上，至少在与粘合面相应的范围内，具有均匀的厚度，所述截面的形状沿着长边方向保持恒定。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，组装轮辋时，相对于在轮胎内形成的空洞部的体积的所述吸音材料的体积的比率大于20%。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述吸音材料的硬度为60N～170N，所述吸音材料的拉伸强度为60kPa～180kPa以上。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述粘合层包含双面胶带，其剥离粘着力在8N/20mm～40N/20mm的范围内。
9.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述吸音材料包含具有连续气泡的多孔质材料。
10.根据权利要求9所述的充气轮胎，其特征在于，所述多孔质材料为发泡聚氨酯。
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