CN103495589B - 一种电镀废渣回收利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电镀废渣回收利用方法，其主要工艺步骤是：首先将电镀污泥废渣进行氧化浸取，即用水稀释成溶液进行水相浸取，再将氧化浸取悬浮溶液过滤分离，得到滤泥和滤液；滤泥还原稳定后回收作肥料或建材原料，滤液送入废水处理***，控制不同条件（pH值），进行分级沉淀，获得各种重金属的沉淀化合物分别进行回收，含量少的金属，则作为微量元素集中回收。废水处理后，再循环利用，供稀释溶液或洗涤、景观、环卫。最后根据需要，可用YHD专用稳定剂对滤泥和滤液中的残余重金属进行还原稳定，使其不再和水发生氧化作用。本发明可实现电镀工业企业废渣的“零排放、无污染、全利用、增效益”的清洁生产循环经济的整体优化目标和效果。
Description
技术领域
本发明属于工业电镀废渣的处理技术领域，具体涉及一种电镀废渣回收利用方法。
背景技术
电镀废渣是电镀厂进行日常生产产生的废弃物，主要包括两部分，一部分是之前已经堆积的电镀废渣，一部分是废水处理过程中沉淀分离时新产生的废渣污泥，属于危险废物，成分非常复杂，含有数量不等的各种重金属离子和有机物，成为严重的再次污染源，如果直接填埋或露天堆放，经地下水和雨水浸泡氧化，便成年累月无休无止的污染，后果严重后患无穷。埋不行，运困难，存不了（除少量可以），远比电镀废水的处理要困难得多，已成为电镀企业最大的祸害和负担。但同时，这些重金属污泥又蕴含着巨大的效益，如果回收利用，经济价值不菲。
目前，电镀废渣的回收利用现有处理技术主要集中在无害化处理，虽然有些也综合考虑到兼顾资源化及无害化处理，但普遍存在回收不彻底，回收***不够健全，达不到循环经济效益，并且成本高。如氨法回收是用氨水将电镀废渣污泥中的Cu、Ni、Zn浸出，而难以处理铁与铬留在固体中，且氨法处理工艺流程冗长、氨水浸出仅仅分离出铜、锌、镍，其他重金属元素无法浸出，尤其是氨浸液固比较大，达12:1，造成设备容积，增加了设备投资，而且浸出渣量大，有的占初始污泥50%以上，渣中的铁铬还须继续无害化处理等。酸法回收通常是浸出液中的铁铬以共沉淀除去，这对高含量铁铬的电镀污泥而言易造成有价重金属离子如镍、锌等共沉淀从而降低其回收率，另一方面大量的铁铬渣需要后续繁琐提炼浸取。因而实用性欠佳，故难以推广。
专利200610050002.7，公开了一种从电镀污泥中回收有价金属的方法，其主要顺序步骤是：用稀酸浸出电镀污泥中含有的有价金属，经过过滤分离出酸浸渣和酸浸液；在高温下用硫化物沉淀浸酸液中的铜，经过过滤分离出硫化铜和沉淀母液；母液中加入碱溶液，控制pH5.0-6.0，使溶液中的铬和铝沉淀。该发明工艺简洁，但适用性范围窄，且该方法没有实现全面***回收利用电镀废渣，对于电镀废渣的污泥没有进一步处理利用。
由于存在于污水中的各种重金属不同，其氧化价态、以不同氧化价态存在的化合物形态、难溶盐可溶解度、不同条件下的稳定性、氧化性和还原性、亲和力、比重、表面活性等等，也各不相同，这也就给分级回收提供了可能的条件。
发明内容
本发明的目的是克服现有电镀废渣回收利用中存在方法过于单一、不能形成***化的回收利用体系、适用范围窄、回收不完全不彻底，最后得到的废渣仍需后续无害化处理等缺点，提供一种可实现循环经济效益的电镀废渣回收利用方法，通过氧化浸取、过滤分离、分级沉淀、还原稳定等关键步骤，处理后的电镀废渣可实现资源化再利用，得到的滤泥可以用作微量元素生物腐植酸复合肥，废液和废渣处理产生的无害泥沙可以作为水泥或砖块的原料，分级沉淀出来的重金属化合物可制成高价值的重金属产品，也可用于冶炼厂进行金属冶炼。
本发明一种可实现循环经济效益的电镀废渣回收利用方法，实现的依据是：对不同金属不同特性进行充分地、切实际的研究与实验，比较透彻掌握各重金属的特性和活动规律，及其相关数据结构、形态，根据不同金属特性，设置不同的条件，选用不同的氧化剂、金属沉淀催化剂，实现废渣的处理。本发明通过以下技术方案实现的：
一种电镀废渣回收利用方法，其操作步骤包括：氧化浸取，过滤分离，滤泥回收，滤液分级沉淀回收贵重金属和微量元素，还原稳定，其特征在于：
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:5~10的比例进行浸泡3~9h，同时曝气加入氧化还原药剂搅拌，搅拌速度为200~1000rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。
以上氧化浸取实现的依据：废渣氧化浸取引用产生的废水或处理后的溶液，废渣在水中溶解后，在曝气、氧化还原药剂、搅拌作用下，使其中存在的全部污染物质转化为水溶性比较高的化合物，全部溶解到浸取溶液中；在浸取过程中同时实施氧化，这个氧化催化作用控制pH在8~9的条件下实施，使所有重金属离子，转化成为水溶性碳酸盐或氢氧化物，氧化浸取溶解在溶解反应池中完成，使所有元素化合物转化为可溶性进入水相。
以上所述的电镀废渣回收利用方法，其特征在于，所述的曝气为利用鼓风机鼓入空气，空气流速为0.6~1.5m3/min，空气自溶解反应池底部空气散布器进入，从溶解反应池顶部排出；所述的氧化还原药剂为次氯酸钠、过氧化氢中的任一种，氧化还原药剂的用量为电镀废渣重量的0.5～3%；所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤1~3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值，投入絮凝剂（如铝、铁、锰系列）、沉淀催化剂，并利用金属的表面活性剂，把各种重金属分级沉淀，得到各级沉淀化合物和残留溶液。分级沉淀反应时间为1~3h。
以上实现各种不同元素分级沉淀的依据：相关元素氧化价态、化合物形态、难溶盐可溶解度、亲和力、比重、氧化性、还原性、稳定性、表面活性等等区别，选择控制适当的pH值和YHD专用药剂，能够保证在沉淀某种化合物时，其他元素的相当化合物溶解度差异，全都在2个数量级以上，确保分离沉淀回收完全，回收得到沉淀化合物。
以上所述的电镀废渣回收利用方法，其特征在于，所述的絮凝剂为硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁中的之一；所述的沉淀催化剂为N，N-二二硫代哌嗪甲酸钠、羟基氨基二硫代甲酸盐、黄原酸酯中的之一。
以上所述分级沉淀，一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.01～0.02%的铝系絮凝剂，加入0.05～0.08%金属的表面活性剂，加入0.005～0.015%的沉淀催化剂，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.01～0.02%的铁系絮凝剂，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.01~0.05:1000，还原稳定时间为0.5~1h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.005~0.01:100，沉淀化合物还原稳定时间为1~30min。
以上所述的还原稳定剂为碳酸钠、碳酸镁、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾中的之一。
以上所述的电镀废渣回收利用方法，该方法回收得到的滤泥和沉淀化合物，其特征在于，所述滤泥用作微量元素生物腐植酸复合肥；所述沉淀化合物用作重金属冶炼资源；所述残留溶液作为废渣溶解水、景观环卫水循环使用。
本发明一种电镀废渣回收利用方法产生了以下良好效果：（1）本发明电镀废渣回收利用方法将电镀废渣回收过程完善化，而不是单一的回收某一种重金属，形成一套完整的回收利用体系，实现电镀废渣的循环经济效益，从根本上解决电镀生产发展废渣危害环境的“瓶颈”。（2）本发明中的采用的氧化浸取溶解反应池为多浆单槽的地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。（3）电镀废渣处理后，得到的无害化滤泥可配制成微量元素生物腐植酸复合肥；分级沉淀出来的重金属化合物可生产高价值的金属制品，或成为金属冶炼资源；废液和废渣处理产生的含硅无害泥沙可以作为水泥或砖块的原料；发明实现了资源综合利用。（4）本发明整个工艺过程可自动连续化进行，消耗的主要是少量药剂、空气动力和运输能量，使电镀废渣的回收利用成本大大降低。（5）经过氧化浸取和分级沉淀后，废水监测指标全部优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》表3中“水污染物特别排放限值”，其中化学需氧量（COD，mg/L）≤30，国家标准中对COD的限值是50，悬浮物（mg/L）≤10，国家标准中对悬浮物限值是30，所有重金属全部脱除，实现“零排放，全利用，无污染”，创造循环经济效益。
附图说明
图1.一种电镀废渣回收利用方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图1和实施例描述本发明一种电镀废渣回收利用方法，实施例中所处理的电镀废渣来源于某大型电镀厂企业。
实施例1
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:8的比例进行浸泡4~5h，同时曝气加入次氯酸钠，空气流速为0.9m3/min，次氯酸钠的用量为电镀废渣重量的0.8%，搅拌速度为200rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、沉淀催化剂，并利用金属的表面活性。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.01%的铝系絮凝剂硫酸铝，加入0.06%金属的表面活性剂，加入0.005%的沉淀催化剂N，N-二二硫代哌嗪甲酸钠，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.01～0.02%的铁系絮凝剂氯化铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.02:1000，还原稳定时间为0.5h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.008:100，沉淀化合物还原稳定时间为25min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中水污染物特别排放限值。
实施例2
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:9的比例进行浸泡3~4h，同时曝气加入氧化还原药剂过氧化氢，空气流速为0.6m3/min，过氧化氢的用量为电镀废渣重量的0.5%，搅拌速度为250rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤2次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.02%的铝系絮凝剂氯化铝，加入0.05%金属的表面活性剂，加入0.01%的沉淀催化剂羟基氨基二硫代甲酸盐，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.01%的铁系絮凝剂硫酸铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.01:1000，还原稳定时间为0.6h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.007:100，沉淀化合物还原稳定时间为10min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中表3水污染物特别排放限值。
实施例3
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:6的比例进行浸泡4~5h，同时曝气加入氧化还原药剂过氧化氢，空气流速为0.8m3/min，氧化还原药剂的用量为电镀废渣重量的1.2%，搅拌速度为900rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤1次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.01%的铝系絮凝剂硫酸铝，加入0.06%金属的表面活性剂，加入0.015%的沉淀催化剂黄原酸酯，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.02%的铁系絮凝剂硫酸铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.03:1000，还原稳定时间为0.7h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.005:100，沉淀化合物还原稳定时间为1~5min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中表3水污染物特别排放限值。
实施例4
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:7的比例进行浸泡6~7h，同时曝气加入氧化还原药剂次氯酸钠，空气流速为1.0m3/min，次氯酸钠的用量为电镀废渣重量的2.0%，搅拌速度为300rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.015%的铝系絮凝剂氯化铝，加入0.08%金属的表面活性剂，加入0.012%的沉淀催化剂N，N-二二硫代哌嗪甲酸钠，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.015%的铁系絮凝剂硫酸铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂碳酸钾对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.04:1000，还原稳定时间为0.8h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.01:100，沉淀化合物还原稳定时间为5min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中水污染物特别排放限值。
实施例5
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:6的比例进行浸泡7~8h，同时曝气加入氧化还原药剂次氯酸钠，空气流速为0.6~1.5m3/min，次氯酸钠的用量为电镀废渣重量的1.8%，搅拌速度为300rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.017%的铝系絮凝剂氯化铝，加入0.07%金属的表面活性剂，加入0.013%的沉淀催化剂N，N-二二硫代哌嗪甲酸钠，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.018%的铁系絮凝剂硫酸铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂碳酸氢钠对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.05:1000，还原稳定时间为0.6h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.007:100，沉淀化合物还原稳定时间为15min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中水污染物特别排放限值。
实施例6
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:8的比例进行浸泡8~9h，同时曝气加入氧化还原药剂过氧化氢，空气流速为1.5m3/min，过氧化氢的用量为电镀废渣重量的3.0%，搅拌速度为500rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.018%的铝系絮凝剂氯化铝，加入0.06%金属的表面活性剂，加入0.008%的沉淀催化剂羟基氨基二硫代甲酸盐，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.017%的铁系絮凝剂氯化铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.01:1000，还原稳定时间为0.9h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.008:100，沉淀化合物还原稳定时间为20min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中水污染物特别排放限值。
实施例7
（1）氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:10的比例进行浸泡5~6h，同时曝气加入氧化还原药剂次氯酸钠，空气流速为1.5m3/min，次氯酸钠的用量为电镀废渣重量的2.2%，搅拌速度为500rmp，使污染物质转化为水溶性化合物溶解进入水相，溶解反应池内的pH值控制在8~9之间，废渣中重金属离子转化成水溶性碳酸盐和氢氧化物，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆。所述的溶解反应池为地下装置，便于使用铲车直接铲运污泥废渣以及向反应器中投料，节约劳动力和动力。
（2）过滤分离：对步骤1）得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理。
（3）分级沉淀：将步骤2）中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，按不同金属，控制pH值投入絮凝剂（铝、铁、锰系列）、金属的表面活性剂、沉淀催化剂。其中一级沉淀为在富集重金属的溶液中加入0.02%的铝系絮凝剂氯化铝，加入0.08%金属的表面活性剂，加入0.006%的沉淀催化剂黄原酸酯，沉淀0.5～1.5h；二级沉淀为在一级沉淀溶液中加入0.02%的铁系絮凝剂氯化铁，继续沉淀0.5～1.5h，得到各级沉淀化合物和残留溶液。
（4）还原稳定：根据需要，可用YHD还原稳定剂对步骤2）得到的滤泥和步骤3）得到的沉淀后的滤液中可能残留的杂质金属，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.05:1000，还原稳定时间为0.9h，还原稳定剂与滤液的重量比为0.009:100，沉淀化合物还原稳定时间为30min。
本实施例处理后的产生的废水中污染物含量如表1，优于国家《电镀污染物排放标准-GB21900-2008》中水污染物特别排放限值。
表1、电镀废渣回收利用产生废水污染物含量概况
注：表中“－”代表“未检出”。
Claims (3)
1.一种电镀废渣回收利用方法，其操作步骤包括：氧化浸取，过滤分离，滤泥回收，分级沉淀，还原稳定，其特征在于：
步骤1)氧化浸取：将电镀废渣和水按照固液体积1:5～10的比例进行浸泡3～9h，同时曝气加入氧化还原药剂，搅拌速度为200～1000rmp，溶解反应池内的pH值控制在8～9之间，氧化浸取过程在溶解反应池中完成后，得到氧化浸取料浆；
步骤2)过滤分离：对步骤1)得到的氧化浸取料浆进行泥沙分离，再使用水平胶带过滤机连续自动过滤1～3次，得到滤泥和富集重金属的溶液，滤泥进行回收，溶液进行处理；
步骤3)分级沉淀：将步骤2)中得到的富集重金属的溶液，输送入溶液处理***中，控制pH值，投入絮凝剂、沉淀催化剂，并利用金属的表面活性剂、把各种重金属分级沉淀，得到各级沉淀化合物和残留溶液，分级沉淀反应时间为1～3h；
步骤4)还原稳定：利用还原稳定剂对步骤2)得到的滤泥和步骤3)分级沉淀后的残留溶液，分别进行还原稳定，还原稳定剂与滤泥的重量比为0.01～0.05:1000，还原稳定时间为0.5～1h，还原稳定剂与残留溶液的重量比为0.005～0.01:100，沉淀化合物还原稳定时间为1～30min；
所述的絮凝剂为硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁中的之一；所述的沉淀催化剂为N，N-二二硫代哌嗪甲酸钠、羟基氨基二硫代甲酸盐、黄原酸酯中的之一；所述的还原稳定剂为碳酸钠、碳酸镁、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾中的之一。
2.根据权利要求1所述的一种电镀废渣回收利用方法，其特征在于，所述的曝气为利用鼓风机鼓入空气，空气自溶解反应池底部空气散布器进入，从溶解反应池顶部排出；所述的氧化还原药剂为次氯酸钠、过氧化氢中的任一种，氧化还原药剂的用量为电镀废渣重量的0.5～3％；所述的溶解反应池为地下装置。
3.根据权利要求1～2任一所述的一种电镀废渣回收利用方法，该方法回收得到的滤泥和沉淀化合物，其特征在于，所述滤泥用作微量元素生物腐植酸复合肥；所述沉淀化合物用作重金属冶炼资源；所述残留溶液作为废渣溶解水、景观环卫水循环使用。
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