CN102448630A - 钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够在热轧钢板的生产线上不妨碍钢板的移动(输送)地，具有优异的排水性的钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法。钢板的冷却装置(20)配置在热精轧机(10)的最终轧机(11g)的下工序侧，具有多个能对在输送辊(12)上所输送的钢板(1)进行冷却地设置的冷却喷嘴(21c、22c)，其特征在于，冷却喷嘴设置在钢板通过的部位的上表面侧和下表面侧，能够向该钢板通过的部位喷射冷却水，在下表面侧设有下表面引导件(40)，下表面引导件包括：流入孔(42)，其用于供自下表面侧的冷却喷嘴喷射的冷却水通过；流出孔(43)，其用于供冷却水向下方下落后通过，从而能够排出该冷却水，流入孔和流出孔沿钢板的移动方向交替地配置。

Description

钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法。详细而言，涉及具有优异的冷却水的排水性的钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法。

背景技术

用作汽车用途、结构材料用途等的钢材要求具有优异的强度、加工性、韧性这样的机械特性。为了综合性地提高这些机械特性，有效的做法是使钢材的组织微细化。为此，大量摸索了用于获得具有微细的组织的钢材的制造方法。而且，通过实现组织的微细化，即使减少合金元素的添加量，也能制造具有优异的机械性质的高强度热轧钢板。

作为组织的微细化方法，公知如下方法，即，在热精轧的特别是后段期间内，在高压下进行轧制而使奥氏体晶粒产生大的变形，提高位错密度，从而谋求冷却后的铁素体晶粒的微细化。此外，从抑制奥氏体的重新结晶、再生而促进铁素体相变的观点出发，在轧制后的尽量短的时间内将钢板冷却至600℃～700℃的做法是有效的。即，设置能在热精轧后继续比以往快地进行冷却的冷却装置，使轧制后的钢板骤冷是有效的。并且，在上述这样地使轧制后的钢板骤冷时，为了提高冷却能力，增加向钢板喷射的每单位面积的冷却水量即流量密度是较佳的。

但是，当上述这样地增加冷却水量、流量密度时，由于供水和排水的关系，使在钢板的上表面上滞留的水(滞留水)增加。另一方面，在钢板的下表面侧，下表面引导件与钢板之间的滞留水有时增加。这种滞留水是在钢板的冷却中使用过的水，想要尽可能快地排出该滞留水，将来自冷却喷嘴的供给水提供给钢板而确保冷却能力。另外，滞留水是水层，因此该水层若较厚，则成为阻力而有时使来自冷却喷嘴的水不能有效地到达钢板。此外，滞留水自钢板的中央部朝向钢板的板宽方向两端部流动，越靠近钢板的端部，该滞留水的流速越快，因此当滞留水的量增加时，钢板的板宽方向上的冷却不均的程度加重。

这里，重点注意钢板的下表面侧，在该下表面侧配置有输送辊，在该输送辊之间形成有防止钢板的前端进入的下表面引导件。由此，容易在下表面引导件与钢板的下表面之间产生滞留水。

公开了若干用于抑制该种钢板下表面侧的滞留水量、即提高排水性的技术。

例如在专利文献1中公开了如下技术方案，即，在输送辊间设有槽形喷嘴(slit jet)，在覆盖输送辊间的钢板的整个下表面的盖的宽度方向整体上，以能够进行槽形喷嘴的供水和排水的程度开设间隙。

在专利文献2中公开了如下技术方案，即，一体地配置钢板的下表面引导件和进行柱状射流的供水的集管(header)，在钢板的下表面引导件内设有冷却喷嘴。

在专利文献3中公开了如下技术方案，即，采用全锥喷嘴(full cone nozzle)作为冷却部件，并且仅在热轧钢板的中央设置窄幅的引导件。

在专利文献4中公开了如下技术方案，即，采用下述结构等，确保利用柱状射流供给的冷却水的排出，上述结构是指：作为下表面引导件，使用将宽度较窄的保护板以适当的间隔排列或形成为呈格子状组合而成的形状的、开设有孔的板。

在专利文献5中公开了一种通过设置用于供给冷却水的孔和用于排出冷却水的孔来使排水顺利地进行的引导件。

专利文献1：日本特开昭58-86922号公报

专利文献2：日本特公平5-86298号公报

专利文献3：日本特许第3300594号公报

专利文献4：日本特许第3642031号公报

专利文献5：日本特许第4029871号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在专利文献1所述的下表面盖中，即使能够确保供水与排水的间隙，钢板前端仍有可能勾挂于该间隙。

在专利文献2所述的下表面引导件中，冷却水的增多、高流量密度化可能导致来不及排水，要求提高排水性。

在专利文献3所述的下表面引导件中，虽然能够在很大程度上确保排水性，但引导部分的冷却能力降低，可能发生冷却不均。

在专利文献4所述的下表面引导件中，担心来自冷却喷嘴的射流与该引导件的一部分碰撞而影响射流的流势，或因射流发生乱流而对冷却能力产生影响。另外，供水和排水也有可能干涉而使冷却能力下降。

在专利文献5所述的下表面引导件中，虽然能够提高排水能力，但是要求与更大程度的流量密度的增加、绝对的水量的增加相对应地，进一步提高排水性。

因此，本发明要解决的问题在于，提供在热轧钢板的生产线上不会妨碍钢板的移动(输送)地，具有优异的排水性的钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法。

用于解决问题的方案

下面说明本发明。这里，为了易于理解，用括弧附注附图中的附图标记，但本发明并不限定于此。

技术方案一所述的发明提供一种钢板的冷却装置(20)，该装置(20)配置在热精轧机列(11)的最终轧机(11g)的下工序侧，具有多个能对在输送辊(12、12、…)上所输送的钢板(1)进行冷却地设置的冷却喷嘴(21c、21c、…、22c、22c、…)，该钢板的冷却装置(20)的特征在于，冷却喷嘴设置在钢板通过的部位的上表面侧和下表面侧，能够向该钢板通过的部位喷射冷却水，在下表面侧设有下表面引导件(40)，下表面引导件包括：流入孔(42、42、…)，其用于供自下表面侧的冷却喷嘴喷射的冷却水通过；流出孔(43、43、…)，其用于供冷却水向下方下落后通过，从而能够排出该冷却水，流入孔和流出孔沿钢板的移动方向交替地配置。

这里，“冷却水”是指作为冷却介质的冷却水，不需要是所谓的纯水，也可以是工业用水等含有不可避免地混入的杂质的水。

技术方案二所述的发明在技术方案一所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，相对于一个冷却喷嘴(22c、22c、…)，设有一个流入孔(42、42、…)。

技术方案三所述的发明在技术方案一或技术方案二所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，下表面引导件(40)具有供水排水通路形成构件(45、45、…)，该供水排水通路形成构件(45、45、…)用于形成连通到流入孔(42、42、…)的通水路和自流出孔(43、43、…)连通的通水路，来自冷却喷嘴(22c、22c、…)的冷却水的喷射在连通到流入孔的通水路内进行。

技术方案四所述的发明在技术方案三所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，自流出孔(43、43、…)连通的通水路的下部的流路截面的面积比上部的流路截面的面积形成得大。

技术方案五所述的发明在技术方案一～技术方案四中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，流入孔(42、42、…)的开口形状为与自冷却喷嘴(22c、22c、…)喷射的冷却水射流的截面形状大致相似的形状。

这里，“大致相似的形状”是指：不需要是严格地相似的形状地，与冷却水射流的截面形状相对应地形成流入孔的开口形状。

技术方案六所述的发明在技术方案一～技术方案五中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，冷却喷嘴(22c、22c、…)是扁平喷嘴(flat spray nozzle)。

技术方案七所述的发明在技术方案一～技术方案六中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，下表面引导件(40)的流入孔(42、42、…)和流出孔(43、43、…)中的位于下表面引导件的钢板输送方向端部的孔至少是流出孔。

技术方案八所述的发明在技术方案一～技术方案六中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)的基础上，其特征在于，下表面引导件(40)的流入孔(42、42、…)和流出孔(43、43、…)中的位于下表面引导件的钢板输送方向端部的孔均是流出孔。

技术方案九所述的发明提供一种热轧钢板的制造装置(10)，其特征在于，该热轧钢板的制造装置(10)沿钢板的输送方向依次具有热精轧机列(11)中的最终轧机(11g)、和技术方案一～八中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)。

技术方案十所述的发明提供一种热轧钢板的制造装置(10)，其特征在于，该热轧钢板的制造装置(10)沿钢板的输送方向依次具有热精轧机列(11)中的最终轧机(11g)、技术方案一～八中任意一项所述的钢板的冷却装置(20)、和进行冷却水的脱水的脱水部件(13)。

技术方案十一所述的发明在技术方案九或技术方案十所述的热轧钢板的制造装置(10)的基础上，其特征在于，在冷却装置(20)所具有的冷却喷嘴(21c、21c、…、22c、22c、…)中，配置在最靠近上工序侧的冷却喷嘴配置在最终轧机(11g)的壳体(11gh)的内侧。

这里，“壳体的内侧”是指壳体的外表面(钢板输送方向的下工序侧的外表面)的上工序侧的位置。

技术方案十二所述的发明在技术方案九～技术方案十一中任意一项所述的热轧钢板的制造装置(10)的基础上，其特征在于，冷却装置(20)所具有的冷却喷嘴(21c、21c、…、22c、22c、…)中，至少最靠近最终轧机(11g)的冷却喷嘴的冷却水喷射口朝向位于最终轧机的工作轧辊出口的钢板。

技术方案十三所述的发明在技术方案九～技术方案十二中任意一项所述的热轧钢板的制造装置(10)的基础上，其特征在于，具有以与钢板(1)接触的方式或以靠近钢板地配置且横截钢板的输送方向的方式设置的设备，下表面引导件(40)的流入孔(42、42、…)和流出孔(43、43、…)中的最靠近设备的是流出孔。

技术方案十四所述的发明在技术方案十三所述的热轧钢板的制造装置(10)的基础上，其特征在于，设备是最终轧机的工作轧辊(11gw)。

技术方案十五所述的发明提供一种热轧钢板的制造方法，其特征在于，该方法具有如下工序，即，采用技术方案九～十四中任意一项所述的热轧钢板的制造装置(10)，对由最终轧机(11g)轧制后的钢板进行处理，本发明利用上述这些项所述的技术方案，解决上述问题。

发明的效果

采用本发明，能够提供能在热轧钢板的生产线上引导所输送的钢板，并且即使供给高流量密度、大量的冷却水，也能适当地排水的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法。由此，能够进一步促进上述那样在轧制后的骤冷，能够制造机械性能良好的钢板。

附图说明

图1是示意性地表示一实施方式的热轧钢板的制造装置的一部分的图。

图2是将图1中配置有冷却装置的部分作为重点而放大表示的图。

图3是说明本实施方式中的冷却喷嘴的配置和其喷射形态的图。

图4是说明上表面引导件的图。

图5是说明上表面引导件的流出孔的另一例的例子。

图6是说明在上表面引导件的作用下的冷却水的流动的图。

图7是表示上表面引导件的另一形态例的图。

图8是表示上表面引导件的再一形态例的图。

图9是说明下表面引导件的图。

图10是说明下表面引导件的流出孔的另一例的例子。

图11是说明在下表面引导件的作用下的冷却水的流动的图。

图12是说明下表面引导件的另一形态的图。

图13是表示实施例中的下表面引导件的尺寸的图。

图14是表示作为实施例的结果的射流的碰撞压力的图。

附图标记说明

1、钢板；10、制造装置；11、轧机列；11g、最终轧机；12、输送辊；13、夹紧辊；20、冷却装置；21、上表面供水部件；21a、冷却集管；21b、导管；21c、冷却喷嘴；22、下表面供水部件；22a、冷却集管；22b、导管；22c、冷却喷嘴；30、上表面引导件；31、引导板；32、流入孔；32A、流入孔列；33、流出孔；33A、流出孔列；33p、防逆流片；35、排水通路形成部；36、整流片；40、下表面引导件；41、引导板；42、流入孔；42A、流入孔列；43、流出孔；43A、流出孔列；45、供水排水通路形成构件；45a、板状构件；45b、板状构件。

具体实施方式

通过下述说明的用于实施发明的实施方式，能够明确本发明的上述作用和益处。以下，根据附图所示的实施方式说明本发明。但是，本发明并不限定于这些实施方式。

图1是概略地表示一实施方式的钢板的冷却装置20和具有冷却装置20的热轧钢板的制造装置10的一部分的图。在图1中，沿从纸面的左侧(上游侧、上工序侧)向右侧(下游侧、下工序侧)的方向输送钢板1，纸面的上下方向是铅垂方向。有时将该上游侧(上工序侧)-下游侧(下工序侧)方向记作输送方向。另外，有时也将与该输送方向正交的方向且是输送的钢板的板宽的方向记作钢板的板宽方向。在以下的图中，为了方便观看，有时省略了重复的附图标记。

如图1所示，热轧钢板的制造装置10包括热精轧机列11、冷却装置20、输送辊12、12、…和夹紧辊13。另外，在热精轧机列11的上游侧配置有加热炉、粗轧机列等，该结构省略图示和说明。由此，备齐用于进入到热精轧机列11中的钢板的条件。另一方面，在夹紧辊13的下游侧配置有其他的冷却装置、卷绕机等用于作为钢板卷而出厂的各种设备。

大致像下述那样地制造热轧钢板。即，自加热炉抽出而被粗轧机轧制至规定的厚度的粗钢筋一边被控制温度，一边连续地被热精轧机列11轧制至规定的厚度。然后，在冷却装置20内被急速地冷却。这里，在热精轧机列11的最终轧机11g上，自支承轧辊的壳体11gh的内侧配置冷却装置20。详细而言，非常靠近轧辊地设置冷却装置20。然后，使上述粗钢筋通过夹紧辊13而利用另一冷却装置将该粗钢筋冷却至规定的卷绕温度，利用卷绕机卷绕成卷状。

热轧钢板的制造装置10(以下有时简称为“制造装置10”。)如上所述具有热精轧机列11。在本实施方式中，7台轧机(11a、11b、11c、…、11g)沿输送方向排列设置。各轧机11a、11b、…、11g是构成所谓的各轧机的轧机，在最终成品中能满足所需的厚度、机械性质、表面品质等条件地设置压下率等。

接下来说明冷却装置20。图2是放大表示图1中设有冷却装置20的部位的图。图2的(a)是表示冷却装置20的整体的放大图，图2的(b)是进一步重点表示最终轧机11g的附近结构的图。冷却装置20包括上表面供水部件21、21、…、下表面供水部件22、22、…、上表面引导件30、30、…和下表面引导件40、40、…。

上表面供水部件21、21、…是向钢板1的上表面侧供给冷却水的部件。上表面供水部件21、21、…包括冷却集管21a、21a、…、呈多列地设置在各冷却集管21a、21a、…上的导管21b、21b、…、和安装在该导管21b、21b、…的前端的冷却喷嘴21c、21c、…。

在本实施方式中，冷却集管21a是沿与输送方向正交的方向、即图2的纸面内/外方向延伸的配管，该种冷却集管21a、21a、…沿输送方向排列。

导管21b是自各冷却集管21a分支的多个细配管，导管21b的开口端部朝向钢板的上表面侧。导管21b、21b、…沿冷却集管21a的管长方向、即钢板的板宽方向呈梳状地设有多个。

在各导管21b、21b、…的前端安装有冷却喷嘴21c、21c、…。本实施方式的冷却喷嘴21c、21c、…是能够形成扇形的冷却水射流(例如5mm～30mm左右的厚度)的扁平型的喷嘴。图3概略地表示利用该冷却喷嘴21c、21c、…形成在钢板1的表面上的冷却水射流的碰撞形态。在图3中，白色圆圈所表示的是冷却喷嘴21c、21c、…的正下方的位置。另外，用粗线示意地表示冷却水射流的碰撞位置和形状。图3一并表示了输送方向和钢板的板宽方向。

根据图3可知，在本实施方式中，在相邻的喷嘴列中，以错开的方式配置在钢板的板宽方向上的位置上、且进一步与邻靠的喷嘴列的钢板的板宽方向的位置相同的方式，形成为所谓的交错状排列。由此，被输送的钢板的板宽方向上的射流的碰撞区域每次通过喷嘴列都被均匀化，从而能够减少钢板的板宽方向上的冷却不均。

在本实施方式中，能够使冷却水射流在钢板表面上的钢板板宽方向的所有位置上至少通过两次地配置冷却喷嘴21c、21c、…。即，输送的钢板1的某一点D沿图3的直线箭头移动。届时，在喷嘴列A通过两次(A1、A2)、在喷嘴列B通过两次(B1、B2)、在喷嘴列C通过两次(C1、C2)、…地，在各喷嘴列中使来自属于该喷嘴列的冷却喷嘴的射流与上述位置碰撞两次。为此，使冷却喷嘴21c、21c、…的间隔Pw、冷却水射流的碰撞宽度L和扭转角β之间成立

L＝2Pw/cosβ

的关系地配置冷却喷嘴21c、21c、…。这里，使冷却水射流在上述位置通过两次，但本发明并不限定于此，也可以是通过3次以上。

另外，从谋求钢板板宽方向上的冷却能力的均匀化的观点出发，沿输送方向在相邻的喷嘴列中沿彼此相反的方向扭转冷却喷嘴。

这里，在本实施方式中，说明了如上所述地在相邻的喷嘴列中沿彼此相反的方向扭转冷却喷嘴的形态。但是，本发明未必一定限定于此，也可以是沿相同方向扭转所有的冷却喷嘴的形态。另外，扭转角(上述β)也没有特别限定，可以从所需的冷却能力、设备配置的收纳等观点出发而适当地设定。

另外，在本实施方式中，从上述优点的观点出发，沿输送方向将相邻的喷嘴列形成为交错状排列的形态，但本发明并不限定于此，也可以是冷却喷嘴沿输送方向在直线上排列的形态。

设有上表面供水部件21的位置、特别是配置冷却喷嘴21c、21c、…的位置没有特别限定。但是，优选在热精轧机列11中的最终轧机11g的紧接着的后方，从该最终轧机11g的壳体11gh的内侧非常靠近该最终轧机11g的工作轧辊11gw地配置。通过这样配置，能够在由热精轧机列11进行的轧制后马上使钢板1骤冷。此外，能够使钢板1的前端部稳定地引导到冷却装置20中。在本实施方式中，根据图2可知，靠近工作轧辊(work roll)11gw的冷却喷嘴21c接近钢板1地配置。

另外，优选自各冷却喷嘴21c、21c、…的冷却水喷射口喷射的冷却水的喷射方向以铅垂方向作为基本方向，另一方面来自距最终轧机11g的工作轧辊11gw最近的冷却喷嘴的冷却水的喷射与铅垂方向相比向工作轧辊11gw的方向倾斜。由此，能够进一步缩短钢板1被最终轧机11g压下后直到冷却开始的时间，也能够使因轧制而积累的轧制变形恢复的时间基本为零。因而，能够制造具有更加微细的组织的钢板。

下表面供水部件22、22、…是对钢板1的下表面侧供给冷却水的部件。下表面供水部件22、22、…包括冷却集管22a、22a、…、在各冷却集管22a、22a、…上呈多列地设置的导管22b、22b、…、和安装在该导管22b、22b、…的前端的冷却喷嘴22c、22c、…。下表面供水部件22、22、…与上述的上表面供水部件21、21、…相对地设置，下表面供水部件22、22、…的冷却水的喷射方向与上表面供水部件21、21、…不同，但结构与上表面供水部件21、21、…大致相同，因此这里省略说明。

接下来说明上表面引导件30。图4概括地表示上表面引导件30。图4的(a)表示从冷却装置20的上方看去的图，是局部剖切图。图4的(b)是从侧面看去的图。在图4中也一并表示了冷却喷嘴21c、21c、…的位置和钢板1的位置。

上表面引导件30包括板状的引导板31、和配置在引导板31的上表面侧的排水通路形成部35、35、…。

引导板31是板状的构件，并且设有流入孔32、32、…和流出孔33、33、…。

流入孔32、32、…设置在与上述的冷却喷嘴21c、21c、…相对应的位置上，形状也与射流的形状相对应。因而，流入孔32、32、…沿钢板板宽方向排列而形成流入孔列32A，并且该流入孔列32A、32A、…进一步沿输送方向排列。这里，流入孔的形状没有特别限定，只要使来自冷却喷嘴21c、21c、…的射流尽量不与引导板接触地形成流入孔的形状即可。详细而言，优选形成为能使来自一个冷却喷嘴21c的每单位时间内的冷却水喷出量的10％以上不会与上表面引导件30的引导板31碰撞地通过的形状，但这也根据所使用的冷却喷嘴的射流的特性的不同而不同。此外，从在有限的空间内高效地设置该流入孔32、32、…的观点出发，优选流入孔的开口形状是与冷却水射流的横截面形状(与喷出方向轴线正交的截面)大致相似的形状。

另一方面，流出孔33、33、…是矩形的孔，该孔沿钢板板宽方向排列有多个而形成流出孔列33A。通过使引导板31的一部分残留在流出孔33、33、…之间，能够防止所输送的钢板的前端向流出孔33、33、…进入。即，这形成为钢板进入防止部件33s、33s、…。该流出孔列33A、33A、…配置在上述流入孔列32A、32A、…之间。

即，在引导板31上，流入孔列32A和流出孔列33A沿输送方向交替地配置。

这里，作为流出孔33、33、…的优选的开口形状，说明了上述那样的排列的矩形。由此，能够在有限的空间内高效地获得较大的开口面积。但是，本发明并不限定于此，只要能够确保适当的排水量，能够防止钢板的勾挂即可。即，流出孔的开口形状并不限定于上述的矩形，例如可以是圆形、梯形。并且，钢板进入防止部件形成为与该开口形状相对应的形状。例如在流出孔为沿输送方向具有上底和下底的梯形的情况下，钢板进入防止部件也可以形成为自输送方向倾斜的平行四边形的形状。

图5表示流出孔的变形例。在图5的变形例的上表面引导件30’中，与上述上表面引导件30的结构的不同之处仅在于流出孔33’是不同的，其他部位与上述的上表面引导件30相同，对于该相同的部位，也采用相同的附图标记而省略说明。上表面引导件30’的1个流出孔33’沿宽度方向是一个长孔33A’，并且这里是铺设有网材33B’的形态。由此，也可以形成流出孔。从网材33B’的所谓网眼的粗细对冷却水的流动的影响较小，且不易发生垃圾等异物的堵塞的观点出发，优选是5mm×5mm以上的网眼。

另外，自流出孔33、33、…的缘中与输送方向正交的方向的缘朝向上方地竖立设有防逆流片33p、33p、…。该防逆流片33p、33p、…是为了防止进入到流出孔33、33、…中的水再自流出孔33、33、…向原来的位置逆流而设置的。通过设置该防逆流片33p、33p、…，能够确保更多的排水量，从而能够提高排水性。

在本实施方式中，防逆流片33p、33p大致平行地竖立设置，但也可以使防逆流片的上端侧比下端窄地竖立设置该防逆流片。由此，能够较宽地确保防逆流片与竖立设置有后述的排水通路形成部的片(35a、35c)之间的流路截面积。

根据图4的(b)可知，排水通路形成部35、35、…是具有由片35a、35b、35c围成的凹状截面而沿钢板板宽方向延伸的构件。排水通路形成部35自引导板31的上表面侧，以使凹状的开口部朝向该引导板31地盖住该开口部的方式配置。此时，在开口部、即片35a与片35c之间含有引导板31的上表面的一部分和流出孔列33A地盖住该开口部。另外，相邻的排水通路形成部35、35、…之间具有规定的间隔，在该间隔之间配置有流入孔列32A、32A、…和冷却喷嘴21c、21c、…。

另外，在与流出孔列33A相对的片35b的流出孔列33A侧，在作为该流出孔列33A的正上方的位置上设有整流片36。优选整流片36的形状是能使与片35b碰撞的排水向如后述那样设有防逆流片33p、33p的排水通路的底面方向分离地将该排水整流的形状。例如可以是倒三角形、梯形、楔形、其他突起型形状。

这里，排水通路形成部35、35、…的高度没有特别限定，但优选在将上述的上表面供水部件21的导管21b、21b、…的内径设定为d时，该高度在5d～20d的范围内。这是因为，当导管21b、21b、…比20d长时，压力损耗变大，因此不理想，另外当导管21b、21b、…比5d短时，来自冷却喷嘴21c、21c、…的喷射可能不稳定。

上述那样的上表面引导件30像图2所示那样地配置。在本实施方式中，使用3个上表面引导件30、30、30，这些上表面引导件30、30、30沿输送方向排列地配置。任一个上表面引导件30、30、30也与冷却喷嘴21c、21c、…的高度方向位置相对应地配置。即，在本实施方式中，距最终轧机11g最近的上表面引导件30以最终轧机11g侧的端部较低、另一端侧较高的方式倾斜地配置。其他两个上表面引导件30、30自输送面具有规定的间隔地与该输送面大致平行地配置。

采用该种上表面引导件30，在输送作为上表面引导件30的基本功能的位置的钢板前端部时，能够消除该前端部勾挂于冷却喷嘴21c、21c、…等问题。

此外，采用上表面引导件30，能够将供给到钢板上表面侧的大量的冷却水适当地排出。首先，利用上表面供水部件21、21、…供给的冷却水在冷却了钢板后，该冷却水的一部分沿钢板板宽方向流动，向下方下落而被排出。但是，在所供给的冷却水量、流量密度较大时，该冷却水来不及排出而形成较厚的滞留水。相对于此，通过在上表面引导件30中加设排水通路，能够较薄地维持滞留水。详细而言，见下述内容。

图6表示用于说明的图。在图6中，为了易于理解而省略了附图标记，对应的构件可以参照图4的(b)的附图标记。在来自钢板板宽方向的排水来不及排出的那样高的冷却水流量密度、冷却水供给量的情况下，来自冷却喷嘴21c、21c、…的水流的流势也较强。在该情况下，被喷射到钢板1的上表面上的冷却水如图6中箭头R、R所示也向输送方向的前后移动，碰撞。由于发生上述碰撞，因此冷却水改变方向，如箭头S所示地向上方移动而通过流出孔33、33、…，与排水通路形成部35的片35b碰撞。此时，如上所述在该片35b上设有楔形的整流片36，冷却水像箭头T、T所示那样地转换方向。此时，能够利用整流片36将该方向转换的阻力抑制得较低，能够使该方向的转换可靠且高效地进行。

由此，到达了引导板31的上表面侧的冷却水向图6的纸面内/外方向移动而被排出。此时，由于在流出孔33的缘处设有防逆流片33p、33p，因此这能够抑制冷却水再自流出孔33返回。

这样，通过加设排水部件，即使在被供给到上表面侧的冷却水是大量、高流量密度的情况下，也能抑制滞留水的量。另外，分开设置进行冷却水的供给的孔和进行冷却水的排出的孔，并且利用上述那样的构造，能够抑制用于冷却的冷却水和为了排水而开始移动的冷却水在中途碰撞。由此，能够顺利地进行供水和排水，能够减小滞留水的厚度，能够提高冷却效率。

通过上述那样地进行顺利的排水和抑制滞留水，也能将钢板板宽方向上的冷却不均的程度抑制得较小。由此，能够获得具有统一品质的钢板。对于冷却不均而言，优选冷却水的板宽方向的温度不均为±30℃以内。

在本实施方式中，遍布上表面引导件30的钢板整个板宽方向地配置一个流出孔列33A所含有的流出孔33、33、…，但本发明并不限定于此。例如也可以仅在滞留水变厚的倾向较大的钢板板宽方向中央部附近设置该种流出孔。

在将到达了引导板31的上表面的冷却水自引导板31的钢板板宽方向两端排出的结构上，也可以添加用于进一步提高排水性的结构。例如可以采用下述这样的结构。

也可以较高地形成引导板31的上表面侧的钢板板宽方向的中央，朝向钢板板宽方向的两端变低地设置倾斜。由此，能够利用高低差使冷却水易于向引导板31的钢板板宽方向两端移动，从而能够进一步促进排水的顺利进行。

另外，也可以设置泵等而强制性地排水，或使排水通路形成部内成为负压，从而易于将冷却水导入到排水通路形成部内，能够进一步提高排水性。

另外，也可以能沿上下方向移动地形成上表面引导件本身，通过使上表面引导件30在不会对输送产生影响的范围向下方移动，挤压滞留水，将冷却水强制性地导入到排水通路形成部内。

另外，在设置于引导板31的流入孔33、33、…、钢板板宽方向的两端部，也可以对该缘部分(边缘)进行倒角、倒圆角(将边缘形成为圆弧状的处理。)处理。由此，也能减少输送的钢板1的勾挂，或能促进冷却水的顺利的流动。

引导板31的材质可以采用具有作为引导件所必须的强度、耐热性的通常的材料，没有特别限定。但是，出于减少输送的钢板1在与引导板31接触时对钢板1造成擦伤等的目的，也可以在没有强度和耐热的问题的部位，采用比钢板1软的树脂等材料。

图7表示另一形态的上表面引导件130、130’中相当于图4的(b)的图。图7的(a)表示上表面引导件130，图7的(b)表示上表面引导件130’。这里，对于与上述的上表面引导件30共通的构件，用相同的附图标记进行表示，也省略说明。

在上表面引导件130中，自引导板31分开地形成排水通路形成部135、135、…。因而，在排水通路形成部135、135、…中，片35a、35a、…和防逆流片33p、33p、…由底板135d、135d、…连结。另外，片35c、35c、…和防逆流片33p、33p、…由底板135e、135e、…连结，底板135d、135d、…和底板135e、135e、…形成排水通路的底部。也可以像上述那样地形成为分开的上表面引导件130。

上表面引导件130’是在引导板31的上表面侧进一步延伸设有防逆流片133p’、133p’、…的形态。

图8表示再一形态的上表面引导件230、230’中相当于图4的(b)的图。图8的(a)表示上表面引导件230，图8的(b)表示上表面引导件230’。这里，对于与上述上表面引导件30、130共通的构件，用相同的附图标记表示，也省略说明。

在上表面引导件230中，也是自引导板31分开地形成排水通路形成部235、235、…。因而，在排水通路形成部235、235、…中，片35a、35a、…和防逆流片233p、233p、…由底板235d、235d、…连结，并且片35c、35c、…和防逆流片233p、233p、…由底板235e、235e、…连结，底板235d、235d、…和底板235e、235e、…形成排水通路的底部。另外，防逆流片233p、233p、…延伸设置于引导板31的上表面侧。这里，在上表面引导件230中，在引导板31与排水通路形成部235、235、…之间除了冷却喷嘴21c、21c、…以外还包括集管21a、21a、…和导管21b、21b、…。也可以形成为这样的上表面引导件230。

在上表面引导件230’中，在上述上表面引导件230中将相邻的排水通路形成部235、235形成为一个排水通路形成部235’。由此，也能确保图8的(b)中T’、T’所示的排水路径。由此，能够较大地获得排水路径(T’)的流路截面积。

接下来说明下表面引导件40。图9概括地表示下表面引导件40。图9的(a)表示从冷却装置20的上方看去的图。图9的(b)表示从侧面侧看去的图。在图9中也一并表示了冷却喷嘴22c、22c、…的位置和钢板1的位置。

下表面引导件40包括板状的引导板41、和配置在引导板41的下表面侧的供水排水通路形成构件45。

引导板41是板状的构件，并且具有流入孔42、42、…和流出孔43、43、…。

流入孔42、42、…设置在与上述的各冷却喷嘴22c、22c、…相对应的位置上。因而，流入孔42、42、…沿钢板板宽方向排列而形成流入孔列42A，并且流入孔列42A、42A、…沿输送方向进一步排列设置。优选相对于一个冷却喷嘴22c设置一个对应的流入孔42。由此，能够适当地将供水和排水分开而顺利地排水。

流入孔42、42、…的开口形状没有特别限定，但优选为了使冷却水高效地通过该流入孔42、42、…，形成使来自冷却喷嘴22c、22c、…的射流尽量不与引导板41接触的形状。详细而言，优选形成为能使来自一个冷却喷嘴22c的每单位时间内的冷却水喷出量的10％以上不会与下表面引导件40的引导板41碰撞地通过的形状，但这也根据所使用的冷却喷嘴的射流的特性的不同而不同。

此外，从在有限的空间内高效地设置该流入孔42、42、…的观点出发，优选流入孔的开口形状是与冷却水射流的横截面形状(与喷出方向轴线正交的截面)大致相似的形状。

另一方面，流出孔43、43、…是矩形的孔，该孔沿钢板板宽方向排列有多个而形成流出孔列43A。通过使引导板41的一部分残留在流出孔43、43、…之间，能够防止所输送的钢板的前端向流出孔43、43、…进入。这成为钢板进入防止部件43s、43s、…。该流出孔列43A、43A、…配置在上述流入孔列42A、42A、…之间。

即，在引导板41上，流入孔列42A和流出孔列43A沿输送方向交替地配置。

流出孔43、43、…的输送方向的大小(Lg)只要能够进行适当的排水即可，没有特别限定，例如可以满足下述式(1)地形成。

α·W·H≤(Lg·W-N·Lg·Wg)/2(1)

这里，W表示下表面引导件40的板宽方向的大小，H表示下表面引导件40的上表面与所输送的钢板1的下表面之间的距离，Wg表示钢板进入防止部件43s的板宽方向的大小，N表示钢板进入防止部件43s沿板宽方向配置的数量。α是系数，在后述的实施例(也参照图13)中，α＝0.5是适当的值。

由此，式(1)的右边表示流出孔43、43、…的总开口面积。左边表示射流在喷射后到达流出孔43、43、…的期间内冷却水移动的通路(下表面引导件40的上表面与钢板1的下表面之间)的流路截面积。并且，通过将右边的流出孔43、43、…的总开口面积设定在根据左边的流路截面积决定的面积以上，能够将排水阻力抑制得较小。

引导板41的材质可以采用具有作为引导件所必须的强度、耐热性的通常的材料，没有特别限定。但是，出于减少输送的钢板1在与引导板41接触时对钢板1造成擦伤等的目的，也可以在没有强度和耐热的问题的部位，采用比钢板软的树脂等材料。

另外，在设置于引导板41的流入孔42、42、…和流出孔43、43、…中，也可以对该缘部分(边缘)进行倒角、倒圆角(将边缘形成为圆弧状的处理。)处理。由此，也能减少输送的钢板的勾挂，或能促进冷却水的顺利的流动。

这里，作为流出孔43、43、…的优选的开口形状，说明了上述那样的排列的矩形。由此，能够在有限的空间内高效地获得较大的开口面积。但是，本发明并不限定于此，只要能够确保适当的排水量，能够防止钢板的勾挂即可。即，流出孔的开口形状并不限定于上述的矩形，例如可以是圆形、梯形。并且，钢板进入防止部件形成为与该开口形状相对应的形状。例如在流出孔为沿输送方向具有上底和下底的梯形的情况下，钢板进入防止部件也可以形成为自输送方向倾斜的平行四边形的形状。

图10表示流出孔的变形例。在图10的变形例的下表面引导件40’中，与上述下表面引导件40的结构的不同之处仅在于流出孔43’是不同的，其他部位与上述的下表面引导件40相同，对于该相同的部位，也采用相同的附图标记而省略说明。下表面引导件40’的1个流入孔43’沿钢板宽度方向是一个长孔43A’，并且这里是铺设有网材43B’的形态。由此，也可以形成流出孔。从网材43B’的所谓网眼的粗细对冷却水的流动的影响较小，且不易发生垃圾等异物的堵塞的观点出发，优选是5mm×5mm以上的网眼。

回到图9，说明供水排水通路形成构件45。在流入孔列42A和与该流入孔列42A邻接的流出孔列43A、43A的边界部分中，具有自引导板41的下表面侧下垂地设置的一对板状构件45a、45b地，形成供水排水通路形成构件45。因而，流入孔42、42、…配置在一对板状构件45a、45b的上端部之间。并且，在相邻的供水排水通路形成构件45、45之间的上端部配置有流出孔43、43、…和钢板进入防止部件43s、43s、…。

在本实施方式中，根据图9的(b)可知，引导板41的钢板进入防止部件43s、43s、…在稍靠下表面侧的位置上较厚地形成。并且，板状构件45a、45b的上端部利用焊接而安装在引导板41的下表面和较厚地形成有该钢板进入防止手段43s、43s的侧面上。

在本实施方式中，说明了利用焊接而安装的形态，但也可以进行由螺钉等固定部件、粘接剂进行的固定，没有特别限定。另外，这里，引导板41和供水排水通路形成构件45是一体化的，但未必一定要一体化。但是，供水排水通路形成构件是形成供水通路和排水通路的构件，因此尽可能优选没有连通该供水排水通路形成构件的那样的间隙，从该观点出发，在本实施方式中说明了利用焊接而一体化的例子。

另外，供水排水通路形成构件45的下端部(板状构件45a、45b的下端部)的间隔较窄地形成，在该间隔中配置冷却喷嘴22c。相对应地在相邻的供水排水通路形成构件45、45之间，如图9的(b)中V所示的那样，下端部的间隔较宽地形成。优选该种形状根据来自冷却喷嘴22c、22c、…的射流水的形状而形成。

上述那样的下表面引导件40像图2所示那样地配置。在本实施方式中，使用4个下表面引导件40、40、…，分别配置在输送辊12、12、12间。所有的下表面引导件40、40、…都是相对于输送辊12、12、…的上端部配置在不太低的高度上。

利用该种下表面引导件40，能够消除作为下表面引导件40的基本功能的钢板前端部勾挂于输送辊12、12间的问题。

此外，采用下表面引导件40，能够将供给到钢板下表面侧的大量的冷却水适当地排出。详细而言，见下述。

图11表示用于说明的图。在图11中，为了使附图容易观看，省略了附图标记，对应的构件可以参照图9的附图标记。

自冷却喷嘴22c喷射的冷却水在板状构件45a、45b间通过，自流入孔42到达钢板1的下表面而冷却该钢板1(图11的(b))。然后，冷却水在引导板41的上表面上沿图11的(a)中直线箭头所示的方向移动，如图11的(b)中直线箭头所示，自流出孔43、43向下方下落而被排出。

这样，不仅将用于供水的孔和用于排水的孔分开设置，而且也将用于供水的供水路和用于排水的排水路分开设置，因此能够抑制排水和用于冷却的冷却水在中途碰撞。由此，能够顺利地进行供水和排水，能够抑制滞留水的量，能够提高冷却效率。特别是由于冷却喷嘴22c、22c、…位于供水排水通路形成构件45的正下方，因此用于排水的通路延伸至冷却喷嘴22c、22c、…的左右附近，能够抑制该排水对冷却喷嘴22c、22c、…的影响。

在下表面引导件中，优选将利用下表面供水部件供给的冷却水中80％以上的冷却水自流出孔排出。由此，能够确保非常高的冷却效率。

另外，通过上述这样地顺利排水，能够抑制滞留水的量，因此也能将钢板板宽方向上的冷却不均的程度抑制得较小。由此，能够获得具有统一品质的钢板。对冷却不均而言，优选冷却水的板宽方向的温度不均在±30℃以内。

另外，在本实施方式中，如上所述，形成供水的通路的板状构件45a、45b间的下端部的间隔较窄地形成，形成排水的通路的板状构件45a、45b间的下端部的间隔相对应地较宽地形成。由此，排水路扩宽，能够进一步顺利地排水。

但是，供水排水通路形成构件的板状构件未必需要上述那样地倾斜，也可以向铅垂下方下垂。图12表示这一例子的下表面引导件40’。图12是相当于图9的图，板状构件45a’、45b’除了向铅垂下方延伸以外，其他结构与下表面引导件40相同。也可以采用该种下表面引导件。

另外，重点观察工作轧辊11gw的附近结构(例如图2的(b))，有工作轧辊11gw，在工作轧辊11gw的下游侧配置有防止钢板1的前端向工作轧辊11gw卷起的未图示的防卷起引导件。并且，在防卷起引导件的下游侧设有下表面引导件40。此时，优选距防卷起引导件最近的是流出孔列43A和流入孔列42A中的流出孔列43A。由此，能够顺利地进行工作轧辊11gw附近的排水。另外，防卷起引导件和下表面引导件也可以一体化地形成。

重点观察下表面引导件40中输送辊12和夹紧辊13的上游侧附近，最好自上游侧设有流入孔列42A，接着设有流出孔列43A，接着设有输送辊12或夹紧辊13。由此，能够顺利地进行输送辊12和夹紧辊13的上游侧附近的排水。

另一方面，重点观察下表面引导件中输送辊12和夹紧辊13的下游侧附近，最好自上游侧设有输送辊12或夹紧辊13，接着设有流出孔列43A，然后再设有流入孔列42A。由此，能够顺利地进行输送辊12和夹紧辊13的下游侧附近的排水。

即，相对于沿钢板板宽方向横截(横截钢板1的输送方向)地配置生产线的设备(上述说明中的工作轧辊11gw、输送辊12和夹紧辊13)，优选使下表面引导件的流出孔列和流入孔列中的流出孔列靠近这些设备地配置。这是因为，为了使冷却水以较高的压力碰撞，需要顺利地进行来自碰撞冷却水的位置的排水，因此在不易排出冷却水的这种位置设置流出孔是有效的。在上述设备中，例如可以列举像工作轧辊、夹紧辊那样辊与钢板接触的设备，或者可以像脱水辊那样辊设置在钢板附近的设备。

特别是，工作轧辊附近由于进行骤冷却而使水量较多，加之在钢板板宽方向两侧竖立设有壳体，因此是排水困难的位置。因而，如上所述地使流出孔列距这种位置最近地设置是有效的。

另外，工作轧辊与防止钢板1的前端向工作轧辊卷起的防卷起引导件接触，在工作轧辊以外的辊(夹紧辊等)上通常没有该种防卷起引导件。因而，在下表面引导件与工作轧辊之间以外的空间内，大多本来就具有间隙。也可以将该间隙利用为流出孔。

回到图2，继续说明热轧钢板的制造装置10。输送辊12、12、…是钢板1的工作台且是沿输送方向输送该钢板1的辊。如上所述，在输送辊12、12、…之间配置有下表面引导件40、40、…。

夹紧辊13兼具脱水的作用，设置在冷却装置20的下游侧。由此，能够防止在冷却装置20内喷射的冷却水向钢板1的下游侧流出。此外，能够抑制冷却装置20中的钢板1变成波浪形，特别是能够提高钢板1的前端啮入卷绕机之前的时刻的钢板1的输送性。这里，夹紧辊13的辊当中的上侧的辊13a如图2所示，能够上下移动。

根据以上说明，能够提供在热轧钢板的生产线上不妨碍钢板的移动(输送)地，即使供给高流量密度、大量的冷却水，排水性仍然优异的冷却装置和热轧钢板的制造装置。并且，能够制造机械特性优异的热轧钢板。

在由上述那样的上表面引导件和下表面引导件进行的冷却水的排水中，关于具体的排水性能，可以根据所需的钢板的冷却热量而适当地决定，没有特别限定。但是，如上所述从钢板组织的微细化的观点出发，轧制后马上进行的骤冷是有效的，为此优选供给流量密度高的冷却水。因而，上表面引导件和下表面引导件中的排水也能确保与该冷却水的供给量和流量密度相对应的排水性能较好。从上述钢板的微细化的观点出发，所供给的冷却水的流量密度可以是10～25m³/(m²·分钟)。也可以是高于该值的供给密度。

在本实施方式中，作为优选的形态，说明了既具有上述的上表面引导件又具有上述的下表面引导件的冷却装置和制造装置，但本发明并不限定于此，也可以应用上述的下表面引导件，并且采用以往的上表面引导件。

利用上述的热轧钢板的制造装置例如下述那样地制造钢板。即，利用卷绕机卷绕钢板，在下一个钢板的轧制开始之前的非轧制时间内，停止冷却装置20中的冷却水的喷射。然后，冷却装置20的下游侧的夹紧辊13在上述非轧制时间内，使上侧辊13a移动至比冷却装置20的上表面引导件30高的位置，然后开始轧制下一个钢板1。

在该下一个钢板1的前端啮入热精轧机列11的最终轧机11g的数秒前，使冷却装置20开始喷射冷却水。然后，在钢板的前端通过了冷却装置20后马上将冷却水的喷射压力大致控制成规定值。另外，在钢板1的前端通过了夹紧辊13后马上使上侧辊13a下降，开始夹紧钢板1。

通过从将钢板1的前端输送到冷却装置20内之前开始喷射冷却水，能够缩短钢板1的前端的非恒定冷却部的长度。加之利用喷射的冷却水能够使钢板1的输送性稳定化。即，在钢板1浮起而想要向上表面引导件30靠近的情况下，钢板1自利用冷却喷嘴21c、21c、…喷射的冷却水射流接受到的碰撞力增大，铅垂方向朝下的力作用于钢板1。因此，在钢板1碰撞上表面引导件30的情况下，能够利用自冷却水射流接受的碰撞力缓和该冲击力，并且能够降低钢板1与上表面引导件30的摩擦热，因此能够减少在钢板1的表面产生的擦痕。

因而，当利用在热精轧机列11的下游侧具有上述那样操作的冷却装置20的热轧钢板的制造装置制造热轧钢板时，能够利用高流量密度和大量的冷却水进行冷却。即，通过采用该制造方法制造热轧钢板，能够制造组织微细化的热轧钢板。

另外，在热精轧机列11上的输送速度除了输送开始部分以外均是恒定的。由此，能够制造在钢板1的整个长度上提高了机械强度的钢板。

实施例

以下，根据实施例进一步详细说明本发明。但是，本发明并不限定于这些实施例。

在本实施例中，制作具有上述下表面引导件40的形状的下表面引导件而调查了排水性。

图13表示制成的下表面引导件的主要尺寸。即，流入孔的输送方向的大小为115mm，将流出孔的输送方向的大小设定为45mm，改变输送的钢板的下表面与下表面引导件的上表面之间的距离而进行供水和排水。利用扁平喷嘴以15m³/(m²·分钟)的流量密度供给冷却水。作为参考，也一并表示了没有排水性最优异的下表面引导件的情况。

这里，通过采用扁平喷嘴，能够以较少的冷却喷嘴的根数增加冷却能力高的射流碰撞区域的面积。另外，与沿钢板的板宽方向供给膜状的射流的槽形喷嘴的冷却喷嘴相比，能够易于沿板宽方向维持均匀的射流，因此也能提高冷却的均匀性。

结果表示于表1。根据是否良好地维持供给水来判定结果。这是因为，当排水存在问题时，不能良好地供水，因此能够根据供水维持的良好与否，判断排水的适当与不适当。

表1

根据表1可知，通过使用上述下表面引导件，能够供给与未采用相当于排水性最佳的情况的下表面引导件的情况大致等量的冷却水量。因而得知，上述下表面引导件具有较佳的排水性。

另外，图14表示与钢板碰撞的射流的碰撞压力的比较结果。图14将未采用相当于排水性最佳的情况的下表面引导件的情况设为1.0，表示该碰撞压力的相对值。由此得知，采用上述那样制成的下表面引导件，即使具有下表面引导件，也体现出与不具有下表面引导件的情况大致相同的碰撞压力。因而得知，上述下表面引导件能够不会使射流衰减地将射流供给到钢板上。

以上，利用在现阶段实践且优选的实施方式说明了本发明，但本发明并不限定于本发明说明书中所公开的实施方式，能够在不违反可根据权利要求书和说明书整体获知的发明的主旨或思想的范围内，进行适当的变更，且须将与那些变更同时产生的钢板的冷却装置、热轧钢板的制造装置和制造方法理解为也包含在本发明的技术范围内。

Claims (15)

1.一种钢板的冷却装置，该钢板的冷却装置配置在热精轧机列的最终轧机的下工序侧，具有多个能对在输送辊上所输送的钢板进行冷却地设置的冷却喷嘴，该钢板的冷却装置的特征在于，

上述冷却喷嘴设置在上述钢板通过的部位的上表面侧和下表面侧，能够向该钢板通过的部位喷射冷却水；

在上述下表面侧设有下表面引导件；

上述下表面引导件包括：流入孔，其用于供自上述下表面侧的冷却喷嘴喷射的上述冷却水通过；流出孔，其用于供上述冷却水向下方下落后通过，从而能够排出该冷却水；

上述流入孔和上述流出孔沿上述钢板的移动方向交替地配置。

2.根据权利要求1所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

相对于上述一个冷却喷嘴，设有一个上述流入孔。

3.根据权利要求1或2所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

上述下表面引导件具有供水排水通路形成构件，该供水排水通路形成构件形成连通到上述流入孔的通水路和自上述流出孔连通的通水路；

来自上述冷却喷嘴的冷却水的喷射在连通到上述流入孔的通水路内进行。

4.根据权利要求3所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

自上述流出孔连通的通水路的下部的流路截面的面积比上部的流路截面的面积形成得大。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

上述流入孔的开口形状为与自上述冷却喷嘴喷射的冷却水射流的截面形状大致相似的形状。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

上述冷却喷嘴是扁平喷嘴。

7.根据权利要求1～6中任意一项所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

上述下表面引导件的上述流入孔和上述流出孔中的位于上述下表面引导件的上述钢板输送方向端部的孔至少是上述流出孔。

8.根据权利要求1～6中任意一项所述的钢板的冷却装置，其特征在于，

上述下表面引导件的上述流入孔和上述流出孔中的位于上述下表面引导件的上述钢板输送方向端部的孔均是上述流出孔。

9.一种热轧钢板的制造装置，其特征在于，

该热轧钢板的制造装置沿钢板的输送方向依次具有热精轧机列中的最终轧机、和权利要求1～8中任意一项所述的钢板的冷却装置。

10.一种热轧钢板的制造装置，其特征在于，

该热轧钢板的制造装置沿钢板的输送方向依次具有热精轧机列中的最终轧机、权利要求1～8中任意一项所述的钢板的冷却装置、和进行冷却水的脱水的脱水部件。

11.根据权利要求9或10所述的热轧钢板的制造装置，其特征在于，

上述冷却装置所具有的冷却喷嘴中的配置在最靠近上工序侧的冷却喷嘴配置在上述最终轧机的壳体的内侧。

12.根据权利要求9～11中任意一项所述的热轧钢板的制造装置，其特征在于，

上述冷却装置所具有的冷却喷嘴中，至少最靠近上述最终轧机的上述冷却喷嘴的冷却水喷射口朝向位于上述最终轧机的工作轧辊出口的钢板。

13.根据权利要求9～12中任意一项所述的热轧钢板的制造装置，其特征在于，

该热轧钢板的制造装置具有以与上述钢板接触的方式或以靠近上述钢板地配置且横截上述钢板的输送方向的方式设置的设备，上述下表面引导件的上述流入孔和上述流出孔中最靠近上述设备的是上述流出孔。

14.根据权利要求13所述的热轧钢板的制造装置，其特征在于，

上述设备是上述最终轧机的工作轧辊。

15.一种热轧钢板的制造方法，其特征在于，

该热轧钢板的制造方法具有如下工序，即，采用权利要求9～14中任意一项所述的热轧钢板的制造装置，对由上述最终轧机轧制后的钢板进行处理。

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