CN102271831B - 调整轧制轧制物的轧机列的多个驱动装置的驱动负载的方法、控制和/或调节装置、存储介质、程序代码及轧制设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轧制设备、控制和/或调节装置、程序代码、存储介质、以及用于调整对轧制物（G）进行轧制的轧机列（2）的多个驱动装置（20,21,22,23）的驱动负载的方法，其中轧机列（2）具有多个轧机机架（4,5,6,7），并且每个轧机机架（4,5,6,7）被分配有至少一个驱动装置（20,21,22,23），用于驱动包含在相应轧机机架（4,5,6,7）中的工作辊，其中所述驱动负载基于所述轧机列（2）根据第一道次方案的运行而被基本上调整到第一额定值。通过在轧制期间基于所述轧机列（2）不同于第一道次方案的第二道次方案的运行将驱动负载调整到不同于所述第一额定值的第二额定值，其中至少在所述第二额定值的调整期间，所述轧制物（G）进入到所述轧机列（2）的进料速度（Ve）根据设备（3）的轧制物（G）的出料速度（Vg）来进行调整，所述设备（3）沿质量流的方向布置在所述轧机列（2）的前面，于是利用轧制设备、对应的控制和/或调节装置、程序代码、存储介质以及轧制设备，可改善在轧机列中的驱动负载的重新分布。

Description

调整轧制轧制物的轧机列的多个驱动装置的驱动负载的方法、控制和/或调节装置、存储介质、程序代码及轧制设备

技术领域

本发明涉及用于调整对轧制物进行轧制的轧机列的多个驱动装置的驱动负载的方法，其中，所述轧机列具有多个轧机机架，并且每个轧机机架被分配了至少一个用于驱动工作辊的驱动装置，所述工作辊被包括在相应的轧机机架中，其中，驱动负载基于轧机列根据第一道次方案的运行而被基本上调整到第一额定值。另外，本发明涉及用于轧制设备的控制和/或调节装置，并且还涉及轧制设备。此外，本发明还涉及存储介质并且涉及机器可读的程序代码。

本发明基于轧制设备技术的技术领域。对金属物品的轧制一般用来制造半成品，这些半成品随后用于金属加工产业中，例如，用于汽车产业中。

背景技术

一般而言，轧制设备必需能够制造宽广范围的各种金属半成品，这些半成品例如在以下方面是不同的：待加工的金属，待加工的钢的组织特性，以及空间尺寸（特别是厚度）。

就这一点而言，轧制设备的运行必须能够以这样的方式转变，即：例如，能够尽可能快地顺序生产具有多种性质的带材，从而使得能够实现高的设备生产率。这对于热轧制和冷轧制而言都是必需的。特别地，轧制运行的这种转变还影响到用于轧机列驱动装置的驱动负载的分布。驱动负载依赖于以下方面：在轧机机架处发生的轧制物的厚度减薄，待轧制的轧制物的温度，轧制物的类型（也就是说，例如钢、铜，等等）。

韩国专利申请KR 2003004835-A公开了一种用于自动调整使轧制设备连续轧制所用的负载分布的方法。在该文献中，关于负载分布预先限定了在达到期望出料厚度时将实现的额定值。

发明内容

本发明的目的是执行对轧机列中的驱动负载实施再分布的改善方法，并且实现可用的、用于该目的的、对应的控制和/或调节装置、程序代码、存储介质和轧制设备。

该目的的方法部分通过在本文开始时所列举的那种类型的方法而得以实现，其中在轧制期间，朝第二额定值的方向来调整驱动负载，所述第二额定值基于与第一道次方案不同的第二道次方案，其中至少在第二额定值的调整期间，根据在质量流方向上布置在轧机列前面的设备的轧制物的出料速度，对送入到轧机列中的轧制物的进料速度进行调整。

通常，用于个驱动装置的驱动负载的第二额定值不同于用于该驱动装置的驱动负载的第一额定值。然而，在某些情形下，轧机列中的一部分驱动装置设置为基于第二道次方案的第二额定值，并且该第二额定值并未与第一额定值的绝对值有显著不同。这种情形尤其存在于下列轧机机架的驱动装置中，所述轧机机架位于轧机列的开始端，并且在某些情形下不经历驱动负载的变化。

待调整的进料速度作为固定的输入量来起作用，对于轧机列而言，其不能任意匹配，特别地，所述输入量不受沿质量流方向布置于轧机列的第一轧机机架后面的过程的影响。而是，轧制物送入轧机列中的进料速度依赖于优选沿质量流方向仅布置于轧机列前面的一个或多个设备的轧制物的出料速度。

沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的轧制物的实际出料速度优选用作出料速度。可替代地，可以使用沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的轧制物的额定出料速度。优选使用轧机列的具有最小时间动态性的设备的出料速度，由此，在对该设备的过程进行改变的情况中，该设备与其它设备（这些设备也处于对它们的加工进行改变的情况中）相比，以更多的惯性来进行反作用。通常，具有最小时间动态性的该设备构成了有关轧机列的进料速度的变化的限制。这是因为，在某些情形下所述设备在加工技术方面不再跟随轧机列的进料速度中相对快速发生的变化。

所述设备是在轧制设备中机加工、加工或生成轧制物的装置，其具有与轧机列的间接或直接作用关系。所述设备的示例例如是卷取机、熔炉、轧机机架、浇铸机、剪切机、除鳞机、冷却段，等等。

在先前的用于在轧机列中分布负载的方法中，进料速度一般是可变的控制量，采用该可变的控制量例如用于实现对轧机列内质量流的波动或者带材拉力的波动的反应，这些波动是由于轧机列的运行的转变所导致的。这允许修正过程量（例如质量流）的偏差，这些偏差是由驱动负载的变化所导致的。

然而，在某些情形下，进料速度的变化会波及轧机列中沿质量流方向布置在前面的设备。取决于轧制设备的设计，这在对沿质量流方向布置于轧机列前面的设备中进行的过程的过程控制中可能导致相当大的问题。可能发生不期望的过程变慢，从而产生等待时间以避免轧制物的碰撞（例如在批量运行中），并且导致直至在质量流方向上布置于轧机列前面的设备的过程中断。

然而，借助于本发明能够避免这种情形，通过以这样的方式来确定、调整和维持轧制物送入轧机列中的进料速度，使得将沿质量流方向布置于前面的设备的轧制物出料速度适应轧机列的进料速度不再是必需的，或者仅在相当小的程度上是必需的。在当前上下文中，“相当小的程度”意指沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的过程仅仅以这样的方式受到进料速度的变化的影响，即：所述设备能够应付对过程的影响，并且不会在所述设备处发生过程中断或者加工故障。

特别地，在质量流方向上布置于轧机列前面的设备能够根据它们的额定值来运行，而不必根据在质量流方向上处于后面的过程，例如因为轧机列中的负载再分布的缘故，对所述额定值进行修正。

换言之，由驱动负载的再分布导致的轧机列中的质量流波动可借助于本发明完全在质量流方向上去关联。也就是说，不强制需要像现在的惯常手段那样在与质量流方向相反的方向上去关联。

然而，在质量流方向与和质量流方向相反的方向中进行转换期间，可以使用在轧机列中质量流的波动的混合去关联。例如，以对沿质量流方向布置于前面的过程的反作用的方式，在驱动负载的改变期间来改变轧制物送入轧机列中的进料速度，从而使得所述过程在控制技术方面仍然能够足够快地跟随送入轧机列的进料速度的改变，即，不存在对沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的不可逆的过程干扰。为了该目的，除了出料速度之外，还要考虑沿质量流方向布置于轧机列前面的最慢动作的设备的时间动态性，即，该设备在没有发生不可逆过程干扰的情况下对过程的改变能够多快以及在何种程度上进行反应。

此外所需的质量流的修正然后在质量流的方向上去关联。这具有下列优点，即：在轧机列中过程干扰混合地向前及向后去关联时，在后面的轧机机架中驱动负载再分布的情况下，执行机构受到应力较小，这是因为轧制物送入轧机列中的减小的进料速度也降低了轧机列的后部轧机机架处轧制物的轧制速度。特别地，这对于单个轧机机架上的下压行程和加速度可能是重要的。

本发明能够应用于对金属带材的热轧制和冷轧制。

特别地，在根据本发明的方法的执行期间，暂时切断对轧机列的相应轧机机架的自动厚度控制（AGC），从而避免在该轧制物的驱动负载的再分布期间的不正确的调节干涉是非常有利的。

还非常有利的是，进料速度根据沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的轧制物的出料速度调整成基本上恒定的。以这样的方式，能够以特别简单的方式获得根据本发明的优点，尤其是对于布置在轧机列前面的缓慢改变的过程而言。在铸轧复合设备的情形中，这是特别有利的，因为浇铸速度一般是恒定的，并且浇铸设备一般是具有最小时间动态性的设备。特别地，在以下情形中这也是非常有利地的，其中轧制设备的设备在制造技术方面通过轧制物彼此耦连，即，轧制物例如从浇铸设备直到卷取热带材的卷取机构成为一体的。

特别地，本发明允许在入口侧确保送入轧制设备的恒定质量流。这导致了在质量流方向上布置在轧机列前面的过程的对应的计划安全性和更平顺的流程。

对于工作辊的相应轧机机架而言，道次方案一般表示了该工作辊的厚度减薄和圆周速度。如果转变轧机机架的厚度减薄，那么轧机列的整个道次方案必然改变。要么必须借助于布置在该轧机机架后面的轧机机架来考虑该轧机机架处厚度减薄的变化，从而实现离开轧机列的恒定出料厚度，要么通过道次方案的改变有针对性地改变离开轧机列的出料厚度。在两种情形中，这对分配给各轧机机架的驱动装置的驱动负载具有直接影响。

在本发明的一个有利实施例中，在轧机列根据第一道次方案的运行期间以及根据第二道次方案的运行期间，轧制物被轧制到相同的出料厚度。这意味着，在运行轧制过程时，轧制物离开轧机列的出料厚度借助于根据本发明的方法得以维持，并且同时用于轧机列的轧机机架的驱动装置的负载分布能够得以优化，而没有不期望的反作用作用于沿质量流方向布置于轧机列前面的设备上。

特别有利的是，本方法在时间上在以下的转换之后实施，所述转换是轧机列中对轧制物的轧制期间执行的从轧机列的第一出料厚度到轧机列的第二出料厚度的转换，第二出料厚度不同于第一出料厚度。

出料厚度应理解为是轧制物在轧机列的最后轧机机架后的厚度，进料厚度应理解为是轧制物在轧机列的第一轧机机架之前的厚度。该方法既适于从相对薄的出料厚度到更厚的出料厚度的转换，也适于从更厚的出料厚度到相对薄的出料厚度的转换。

在轧制物从离开轧机列的第一出料厚度到离开轧机列的第二出料厚度的转换期间（其中，第二出料厚度不同于第一出料厚度），通常执行道次方案的改变，其考虑到了设备技术的约束，例如，避免驱动装置的永久性过载。在轧制期间，从轧机列根据第一道次方案的运行改变到轧机列根据第二道次方案的运行期间，由于轧机列中质量流的干扰，以不同于轧机列的稳态运行的情况来确定边界条件。

也就是说，首先使用根据第一道次方案的出料厚度，然后基于轧制期间根据第二道次方案实施轧机列的出料厚度的改变，那么使用本发明是特别有利的。第二道次方案以这样的方式来计算，即：使得从第一出料厚度到第二出料厚度的转换能够无问题地发生。如果设定第二出料厚度，那么道次方案的进一步改变优选以这样的方式直接进行，即轧机列的驱动装置的驱动负载关于轧机列的稳态运行在根据第二道次方案的出料厚度的情况下优化。为了该目的，第二道次方案被转换成第三道次方案。在该示例中，第二道次方案对应于权利要求3中提及的第一道次方案，且第三道次方案对应于权利要求3中提及的第二道次方案。

特别地，“改变在轧制期间离开轧机列的出料厚度”的方法和随后“在恒定出料厚度的情况下在轧制期间关于驱动负载优化道次方案”的结合，增加了设备的运行可靠性，并且对驱动装置的使用寿命具有积极的效果。

如果轧机列和在质量流方向上布置于该轧机列前面的至少一个设备在制造技术方面通过轧制物耦连，那么使用该方法是特别有利的。在此，在由于驱动装置的负载的再分布而引起送入轧机列的进料速度存在改变的情况下，反作用特别剧烈。进料速度的该变化通过轧制物被直接传递到沿质量流方向布置于轧机列前面的设备，由此在该设备处发生的过程被干扰。

特别地，如果沿质量流方向布置在前面的设备是浇铸设备，那么送入轧机列的进料速度的过大或过快的改变可能导致浇铸过程的干扰，从而甚至导致浇铸的中断。由此，本发明能够特别有利地用于铸轧复合设备，所述铸轧复合设备优选运行于“连续”运行中，即，连续实施铸造和轧制。

本发明目的的装置部分借助于用于轧制设备的控制和/或调节装置得以实现，其中，所述轧制设备包括多机架轧机列，所述控制装置具有机器可读的程序代码，这些程序代码具有控制命令，当执行所述控制命令时，使得所述控制和/或调节装置实施如权利要求1至4中任意一项权利要求所主张的方法。

另外，本发明的目的借助于用于轧制设备的控制和/或调节装置的机器可读的程序代码得以实现，其中所述程序代码具有控制命令，所述控制命令使得所述控制和/或调节装置实施如权利要求1至4中任意一项权利要求所主张的方法。

此外，本发明的目的借助于存储介质得以实现，所述存储介质具有存储在其上的如权利要求6所述的机器可读的程序代码。

最后，本发明的目的还借助于轧制设备得以实现，所述轧制设备具有：用于对金属轧制物进行轧制的多机架轧机列；如权利要求5所述的控制和/或调节装置；一种用于将沿质量流方向布置于轧机列前面的设备的轧制物的出料厚度送至如权利要求5所述的控制和/或调节装置的装置；其中，轧机列的轧机机架作用连接到控制和/或调节装置。这里，轧制设备应理解为包括轧机列的任何设备，优选用于加工金属轧制物，特别是理解为铸轧复合设备。

在轧制设备的进一步有利的实施例中，轧机列具有高减薄压延机和/或精轧机列，所述高减薄压延机在质量流方向上布置于浇铸设备的后面。高减薄压延机是这样的轧机列，其在当前情形中包括多个机架，并且其在所述轧制物还非常热时以厚度上的巨大减薄来对轧制物进行轧制。这里可能要在液芯减薄和软芯减薄之间加以区分。一般而言，液芯减薄不适用于高减薄压延机，而轧制物的软芯减薄则适用于高减薄压延机。在软芯减薄的情形中，轧制物的芯部还是固态的，但是由于高温而相当软，所述高温例如1200℃至1300℃。如果轧制物在高减薄压延机中仍然具有液芯，那么作为在高减薄压延机中的大作用力的结果，将会产生大量的过程干扰。可以在软芯减薄的情况下通过高减薄压延机以相对较小的轧制力来实现轧制物厚度的大程度地减薄。根据本发明的方法能够有利地应用于这样的多机架高减薄压延机。此外，轧机列能够替代地或另外地构造为多机架精轧机列，其将轧制物轧制成期望的最终尺寸。

附图说明

本发明更多的优点从下面参照所附示意性附图来具体详述的示例性实施例将得以显现，附图中：

图1示出了示意性例示的结晶器运行的铸轧复合设备；

图2示出了具有四个轧机机架并且根据第一道次方案运行的轧机列的示意图；

图3是图2中的轧机列的示意性图示，该轧机列根据第二道次方案运行；

图4是包括双辊浇铸机的铸轧复合设备的示意性图示。

具体实施方式

图1是铸轧复合设备1的示意性图示。其包括示意性例示的轧机列2，轧机列2包括多个轧机机架。

该方法能够用于任意期望的多机架轧机列，特别是三机架、四机架、五机架、六机架和七机架轧机列，并且不受限于特定铸轧复合设备。

另外，图1示出了构造为结晶器的浇铸设备3，其以浇铸速度Vg来浇铸轧制物G，轧制物G随后在轧机列2中被轧制。轧制物G被连续加工，即，不存板坯切割或者类似操作。轧制设备1中影响轧制物G的部件或设备在制造技术方面经由轧制物G彼此耦连，即，所述部件或设备不再能够彼此独立运行，而是它们通常必须作为轧制设备1中沿质量流方向布置于前面或后面的设备来工作，特别是就那些在过程的改变的情形中具有最小时间动态性或具有最大反应惯性的设备而言。

铸轧复合设备1的浇铸设备3和轧机列2以及其他在图1中未示出的可能的设备被作用连接到控制和/或调节装置8。

控制和/或调节装置8被制作成实施根据本发明的方法的实施例。为了该目的，将例如存储介质9上的机器可读的程序代码10送入到控制和/或调节装置中。程序代码10包括控制命令，这些控制命令在被执行时使得控制和/或调节装置实施根据本发明的方法的实施例。程序代码优选通过编程存储在控制和/或调节装置8上，使得后者能够被迅速调用。

特别地，轧制物G离开沿质量方向布置于轧机列前面的设备（例如浇铸设备3）的出料速度的值可以送至控制和/或调节装置8。在该示例中，出料速度的值是浇铸速度Vg。

图1示出了处于运行中的示意性例示的轧机列2，其中由浇铸设备3以浇铸速度Vg铸造的轧制物G被从进料厚度He轧制成出料厚度Ha。在此，轧制物G具有送入轧机列2中的进料速度Ve和离开轧机列2的出料速度Va。

借助于根据本发明的方法，现在可以实施对驱动装置20、21、22和23（参见图2和图3）的负载的再分布，它们相应地驱动轧机机架4、5、6和7（参见图2和图3），以这样的方式，即在对轧制物G进行轧制期间，进料速度Ve和出料速度Ve保持恒定，而不会因为驱动装置负载的再分布而产生废料轧制物。

如果轧机列2的运行从第一出料厚度Ha转变为不同于所述第一出料厚度的第二出料厚度Ha，那么驱动装置负载的分布以这样的方式进行优化，即：使得轧制运行从第一轧机列出料厚度Ha到不同于所述第一出料厚度的第二轧机列出料厚度Ha的转换尽可能没有问题地进行。

然而，在该情形中，轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载不被优化到用于新的第二轧机列出料厚度的稳态运行，而是被尽可能没有问题地优化到改变离开轧机列2的出料厚度Ha。

在刚实施了出料厚度的快速转换后，轧机列2的驱动装置的负载分布对于轧机列2的稳态运行开始并不是最优的。因此，在对离开轧机列2的出料厚度Ha的转变结束后，对轧机列2的驱动装置的驱动负载进行再分布是有利的，以这样的方式，即过载或其它约束的可能性很小，其中期望的出料厚度以同样的措施实现，由此优化轧机列2的稳态运行。

为了该目的，首先确定新的优化的道次方案，用于轧机列2的稳态运行。道次方案计算原则上是已知的，例如从DE 37 21 744 A1或DE 44 21 005 B4中可知。新的道次方案在后面被称作第二道次方案。而在出料厚度Ha的快速转换后轧机列2根据其直接运行以便生成新的出料厚度Ha的道次方案在后面被称作第一道次方案。

第二道次方案的确定必须获得用于轧机机架4、5、6和7的工作辊的驱动装置20、21、22和23的驱动负载的额定值。第二道次方案以这样的方式确定，使得实现期望的出料厚度Ha，同时轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载得以优化，即，特别地以距离临界边界值最大可能的距离来进行运行。

在该情形中，轧机列2的出料厚度Ha在根据第一道次方案的运行期间以及根据第二道次方案的运行期间保持恒定，即，直接在对轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载的再分布之前、期间和之后轧制出离开轧机列2的相同出料厚度。

根据本发明，当调整驱动装置20、21、22和23的驱动负载时，根据沿质量流方向布置于轧机列2前面的设备3的轧制物G的出料速度Vg来调整轧制物G送入轧机列2中的进料速度Ve。这确保了在轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载的转变期间，沿质量流方向布置于轧机列2前面的设备（例如浇铸设备3）的过程不会被干扰。

在轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载的再分布期间，送入轧机列2中的进料速度Ve优选保持恒定。一般而言，通过铸轧复合设备1的质量流是恒定的，这是因为通常都试图保持浇铸设备3的浇铸速度Vg恒定。由于该原因，该方案的这种实施例在技术上是简单的。

为了利用该优点，将轧制物G送入轧机列2中的进料速度Ve调整到恒定值是特别有利的，其中该恒定值的绝对值根据浇铸设备3的浇铸速度Vg来确定。这确保了以简单的方式使得沿质量流方向布置于轧机列2前面的过程不会被干扰。

在对轧机列2的驱动装置20、21、22和23的驱动负载的再分布期间，通常在轧机列2的各轧机机架4、5、6和7处还存在对厚度的减薄的再分布。

一般而言，这导致了厚度梯度，其在轧制期间作为出料厚度H1、H2、H3（参见图2和图3）的变化的结果而出现。

在对驱动装置20、21、22和23的驱动负载实施再分布之前，确定轧制物G的再分布区段，对再分布区段的轧制期间，在各轧机机架4、5、6或7中进行轧机列2的各驱动装置20、21、22和23的驱动负载的再分布。在对再分布区段的轧制期间，驱动负载都从它们的实际值朝它们根据第二道次方案的额定值的方向改变。这优选在再分布区段一旦运行到相应的轧机机架4、5、6或7中就实行。当再分布区段运行离开相应的轧机机架4、5、6或7时，实现驱动负载的对应额定值。

在轧机列2的驱动装置21、22、23和24的整个驱动负载再分布过程期间，再分布区段的长度优选地不大于轧机列2的两个轧机机架彼此之间的距离。因此，驱动负载的再分布可采用特别简单的方式，这是因为存在于再分布期间的轧制物G的厚度梯度并不由两个轧机机架4、5、6或7同时轧制。

在驱动装置20、21、22、和23的负载再分布过程期间，出料厚度Ha保持恒定。也就是说，由驱动负载的再分布导致的质量流干扰由至少一个后面的轧机机架4、5或7补偿，使得保持期望的出料厚度Ha。

图2和图3示出了相同的轧机列2，其具有轧机机架4、5、6和7，驱动装置20、21、22和23被分配给所述各轧机机架。

驱动装置20、21、22和23用于驱动轧机列2的轧机机架4、5、6和7的工作辊（未具体示出）。驱动装置20、21、22和23具有施加至它们的对应驱动负载，使得在各轧机机架4、5、6或7处实现厚度的期望减薄，或者在各轧机机架4、5、6或7处实现期望的轧制效率。

在图2中，轧机列2根据第一道次方案运行。在图3中，轧机列2根据第二道次方案运行。在两种情形中，离开轧机列2的出料厚度Ha相同。

图2和图3中的轧机列2的运行的不同之处仅在于，在轧机列2根据第一道次方案的运行期间与轧机列2根据第二道次方案的运行期间，为轧机机架4、5和6产生不同的厚度减薄。

当轧机机架4根据第一道次方案将轧制物G从轧制物厚度He轧制到轧制物厚度H1时（即，根据图2），相同的轧机机架在轧机列2根据第二道次方案的运行期间将轧制物G从厚度He轧制到厚度H1’。在该情形中，厚度H1’不等于厚度H1。在这里，以这样的方式选择厚度H1’，使得被分配给轧机机架4的驱动装置20的驱动负载相比于根据第一道次方案的运行得以改善。

同样的情况也发生在轧机机架5处，轧机机架5根据第一道次方案将轧制物从轧制物厚度H1轧制到轧制物厚度H2（即，根据图2）。根据第二道次方案，相同的轧机机架5从入口侧的轧制物厚度H1’在第二轧机机架5处轧制出料厚度H2’。厚度H2’在这里还确定成，使得被分配给轧机机架4的驱动装置20的驱动负载相比于根据第一道次方案的运行得以改善。

同样的情况也发生在轧机机架6处，轧机机架6根据第一道次方案将轧制物从轧制物厚度H2轧制到轧制物厚度H3（即，根据图2）。根据第二道次方案，相同的轧机机架6从入口侧的轧制物厚度H2’在轧机列2的第三轧机机架6处轧制出料厚度H3’。

例如，轧机列的驱动装置距离临界边界值的距离之和可以被最小化，这是作为对轧机列2的驱动装置的驱动负载的优化准则，其中实现了离开轧机列2的对应出料厚度Ha。

驱动负载的再分布以及厚度减薄的相关改变不必在每个轧机机架处发生。驱动负载的再分布也可以仅对其中一部分轧机机架或者被分配给轧机机架的其中一部分驱动装置发生。

单个的轧机机架根据第二道次方案被相继转变，即分别当再分布区段行进通过相应的轧机机架时。

在图3中，轧机机架处的厚度减薄以这样的方式设置，使得实现出料厚度Ha，同时单个驱动装置的驱动负载的额定值与边界值之间的距离达到最大值，其中在稳态运行中不应超出或者低于所述边界值。

图4示出了实施关于铸轧复合设备1的本发明的另一可能方式，铸轧复合设备1包括双辊浇铸机3’，其中浇铸的轧制物G随后行进通过多机架（即，至少两个机架）的轧机列2。

轧制物G通常借助于双辊浇铸机3’以连续运行生成。采用该类型设备的情况下，有利的是，其相比于具有连续运行并且借助于结晶器浇铸的设备而言能够更加紧凑。另外，进一步减少了能量和资源的消耗。

所述紧凑性和对资源的使用减少是由于下列情况所致：借助于双辊浇铸机3’能够浇铸得更加接近所期望的最终产品的最终尺寸。也就是说，从双辊浇铸机出来的轧制物G’通常已经比从结晶器（参见图1）出来的轧制物G要薄得多。结果是，可以免去通常布置在结晶器运行的浇铸机后面的粗轧机列或高减薄压延机。后者用来将从结晶器出来的轧制物准备要用于精加工。相反，采用双辊浇铸机时，通常不需要这样的变形预加工，而是所需要的全部就是在轧机列2中对轧制物G的精轧。

在该情形中，还可以期望的是，在正在进行的运行中执行用于轧机列的轧机机架（未在图4中示出）的负载再分布。

为了实施这种情况，将参考图1至图3的阐述类似地应用于包括双辊浇铸机6’的轧制设备1。

Claims (9)

1.一种用于对轧机列（2）的多个驱动装置（20, 21, 22, 23）的驱动负载进行调整的方法，所述轧机列（2）用于对轧制物（G）进行轧制，其中，所述轧机列（2）具有多个轧机机架（4, 5, 6, 7），每个轧机机架（4, 5, 6, 7）被分配有至少一个驱动装置（20, 21, 22, 23），用于驱动包含在相应轧机机架（4, 5, 6, 7）中的工作辊，其中所述驱动负载基于所述轧机列（2）根据第一道次方案的运行而被基本上调整到第一额定值，其特征在于，在轧制期间朝第二额定值的方向调整所述驱动负载，所述第二额定值基于不同于所述第一道次方案的第二道次方案，其中至少在所述第二额定值的调整期间，所述轧制物（G）进入到所述轧机列（2）的进料速度（Ve）根据设备（3）的轧制物（G）的出料速度（Vg）来进行调整，所述设备（3）沿质量流的方向布置在所述轧机列（2）的前面。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述轧机列（2）根据所述第一道次方案的运行期间以及根据所述第二道次方案的运行期间，所述轧制物（G）都被轧制到相同的出料厚度（Ha）。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法在时间上在以下转换之后实施，所述转换是在所述轧机列（2）中对所述轧制物（G）的轧制期间执行的、从所述轧机列的第一出料厚度（Ha）到所述轧机列（2）的第二出料厚度（Ha）的转换，所述第二出料厚度不同于所述第一出料厚度。

4.如权利要求1或2要求所述的方法，其特征在于，所述轧机列（2）和至少一个沿所述质量流方向布置在所述轧机列（2）的前面的设备（3）在制造技术方面通过所述轧制物（G）耦连。

5.一种用于包括多机架轧机列（2）的轧制设备（1）的控制和/或调节装置（8），其中所述轧机列（2）的轧机机架（4, 5, 6, 7）作用连接到所述控制和/或调节装置（8），并且所述控制和/或调节装置（8）设置用于实施如权力要求1至4之一所述的方法。

6.一种轧制设备（1），所述轧制设备（1）具有多机架轧机列（2），用于轧制轧制物（G），所述轧制设备（1）具有如权利要求5所述的控制和/或调节装置（8），具有用于将设备（3）的轧制物（G）的出料速度（Va）输送至如权利要求5所述的控制和/或调节装置（8）的装置，所述设备（3）沿质量流的方向布置在所述轧机列（2）的前面，其中所述轧机列（2）的轧机机架（4, 5, 6, 7）作用连接到所述控制和/或调节装置（8）。

7.如权利要求6所述的轧制设备，其特征在于，所述轧机列（2）构造为沿质量流方向布置在浇铸设备（3）的后面的高减薄压延机和/或精轧机列。

8.如权利要求6或7所述的轧制设备，其特征在于，所述布置于前面的设备（3）是浇铸设备（3），其构造为双辊浇铸机（3’）或结晶器。

9.如权利要求6所述的轧制设备，其特征在于，所述轧制物（G）是金属的轧制物（G）。

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