CN100339281C - 片材进给装置和记录装置 - Google Patents

Abstract

一种用于一张接一张地分离并进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的片材进给装置，包括：用于进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的进给装置，用于通过与片材接触而一张接一张地分离片材的分离装置，用于使片材返回片材堆叠部的返回装置，和用于在所述分离装置的分离力的产生和释放之间进行切换的分离力切换装置，在进给操作期间，该进给操作可以在分离模式和传送模式之间进行切换，在所述分离模式中，用于片材的分离力由所述分离装置产生，在所述传送模式中，该分离力被释放。

Description

片材进给装置和记录装置

技术领域

本发明涉及一种片材进给装置，该装置将堆叠在片材堆叠部上的多个片材拾取出该片材堆叠部，并一张接一张地传送所述片材，还涉及一种用于在一片材上记录图象的记录装置。

具体而言，本发明涉及一种片材进给装置和一种记录装置，以防止所谓的“双重进给”，即在一次进给操作中多个片材以叠在一起的状态被进给，另外还涉及一种片材进给装置，能够根据所使用的片材的规格转换进给模式。

背景技术

作为用于进给一种片材(例如记录片材或薄膜)的片材进给装置，通常使用这样一种结构，即设有用于分离多个叠在一起的片材的分离机构或用于防止片材的双重进给的防止双重进给机构。

公知的是，这种类型的分离机构中，对于摩擦板类型的分离机构而言，基于进给辊，片材和摩擦板之间的摩擦系数的差执行分离，对于阻滞辊类型的分离机构而言，一转矩限制器被设置到邻近进给辊的片材辊，借助由转矩限制器产生的阻力和例如片材辊的摩擦系数来分离片材。

图33示出了一种传统的片材进给装置，该装置设有阻滞辊类型的分离机构。如图33所示，这种传统的片材进给机构设有一片材辊311，该片材辊借助未示出的推动装置而靠近进给辊311。待进给的片材被堆叠在一施压板316上，并借助该施压板而靠近进给辊311。在片材传送路径上，一传送辊313和一用于将片材压向该传送辊313的从动辊314被彼此相对设置在沿片材进给方向的进给辊311和片材辊312的下游。

作为防止双重进给机构的代表性示例，除了阻滞辊类型之外，还使用一种返回杆类型，在阻滞辊类型中，迫使所述片材辊沿与片材进给方向相反的方向旋转，而在返回杆类型中，对于每次预定数量的片材进给操作，一返回杆被致动，迫使片材的前端沿片材进给方向返回到一预定位置。

日本专利文献特开平10-1881904中公开了这种返回杆类型的一个例子，其中用于执行进给操作的双向旋转控制类型，通过向前旋转一驱动源，和/或通过沿相反方向旋转驱动源以致动返回辊，使片材返回一预定位置。

另外，在设有用于产生压靠力使片材靠近进给辊的施压板的传统片材进给装置中，大多数使用这样一种结构，其中所述施压板被可旋转地支撑。这种施压辊被这样设计，即其旋转中心的高度基本上小于片材最大堆叠表面(片材表面的最高处)的高度的一半，即堆叠在片材进给部的片材的最大堆叠量。

然后，由进给装置进给的片材被进给辊向前传送到传送辊313和从动辊314之间的一个夹持部分。在某些情况中，在对片材进行调节(下文中称为“对准”)使其前端与记录头(未示出)的主扫描方向平行之后，所述片材被传送到一记录部，在该记录部由记录头对片材进行记录。

顺便提及，在上述传统片材进给装置中，不考虑分离类型，借助分离装置，在一个阶段中，即，在进给操作期间总是将一阻力施加到片材上，直到片材的前端达到读取装置的记录部为止。换言之，在进给操作期间，借助分离装置，一分离力总是被持续地施加到片材上。

为此，例如，在由于粉末例如纸末附着在进给辊上从而使摩擦系数降低的情况下，在进给操作期间，会发生片材相对于进给辊的滑动，这就会导致在某些情况下进给失败。此外，由于片材之间的摩擦，不利的是，会发生例如在蜡光纸的表面上产生裂纹。

此外，在使用具有转矩限制器作为分离机构的分离辊的情况下，在进给操作期间，包含在所述转矩限制器中的一离合器轴和一离合器弹簧总是置于持续的滑动状态，因此所述离合器轴易于磨损。为此原因，通常采用金属轴作为离合器轴，从而增加了生产成本。

此外，为了致动该机构，以防止片材的双重进给，有一些限制。例如，在防止双重进给机构的阻滞辊类型中，需要使用一转矩限制器或保持一适当的释放转矩，且在进给操作期间，所述辊需要总是被反向旋转。结果是，使机构变得复杂，这就导致了整个装置尺寸的增加和生产成本的增加。另外，在某些情况下，这种防止双重进给机构还将不希望有的阻力施加到传送的片材上。

此外，在使用返回杆的双方向旋转控制类型防止双重进给机构中，在传送操作期间，由于返回杆与片材的接触，某些情况下，一不理想的阻力被施加到片材上。另外，在完成一序列进给操作之后，执行返回杆的操作，从而，除了进给操作的时间之外，需要保证返回杆的操作时间。结果是，装置的操作时间倾向于被延长。

此外，为了减小在返回杆的操作时的阻力，进给辊需要通过切割形成具有D形截面，因此，片材的传送长度由进给辊的外径决定。结果是，在进给部和记录部具有较长距离的情况下，进给辊的外径不得不被增加，这就导致了整个装置具有较大尺寸。

如图33所示的传统片材进给装置中，在施压板315的(全)长度被减小或进给辊311的外径被减小的情况下，施压板316的下端靠近沿片材进给方向的进给辊311的下游侧。为此，片材进入进给辊311的进入方向和片材堆叠表面之间的挺进角a2变大。结果是，在某些情况下，片材的进给方向从记录部位置偏离。此外，当施压辊316朝着更靠近进给辊311的方向移动时，施压辊316的下端和片材前端基准部315a之间的间隙d2发生较大变化，且在某些情况下，进给片材有利地进入间隙d2中。因此，在传统的进给装置中，通过减小进给辊311的外径或施压辊316的长度来减小整个进给装置的尺寸相对较困难。

另一方面，为了满足变化的片材和记录模式(例如，样张打印，照片质量打印，等等)，需要提供可选择的模式和对准结构。例如，对准需要使片材与记录图象平行。另一方面，为了传送较厚的纸张例如信封，需要采用较小程度对准模式，将片材传送给通常向前旋转的传送辊。

为了实现两个对准模式，包括对准模式和较小程度对准模式，能够使用一种简单的结构化机构，例如进给辊的驱动源与传送辊的驱动源彼此分离。然而，另一方面，生产成本被增加了。此外，在一公用驱动源被用于进给辊和传送辊的情况下，需要一种复杂的结构，这就会产生问题，即产生质量的不稳定因素，且由于进给辊的驱动和传送辊的驱动之间的转换所需时间，记录所需时间被延长了。

此外，除了对准之外，例如，当采用起毛纸例如印相纸或喷墨纸时，由于传送辊上的载荷而产生图象质量的变差。为此原因，在传送特殊纸张的情况下，需要一种减小传送辊上的载荷的机构，因此设置这样一种机构使驱动机构变得复杂。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种片材进给设备，能够在片材进给期间，在保证分离和进给操作的稳定性的情况下，减小由于在分离操作和传送操作之间的转换而施加在片材上的不利的阻力，且能够任意设定片材有效传送长度，且能够减小整个装置的尺寸。

本发明的另一个目的是提供一种片材进给设备，能够借助简单廉价的机构在一对准模式和一较小程度对准模式之间转换。

本发明的另一个目的是提供一种片材进给设备，能够在传送特殊纸张时降低传送辊上的载荷。

本发明的另一个目的是提供一种记录装置，该装置设有如上所述的片材进给设备。

按照本发明的第一方面，提供一种用于一张接一张地分离并进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的片材进给设备，包括：用于进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的进给装置，用于通过与片材接触而一张接一张地分离片材的分离装置，用于使片材返回片材堆叠部的返回装置，和用于在片材分离力产生状态和片材分离力未产生状态之间切换所述分离装置的状态的分离力切换装置，其中，在进给操作期间，该进给操作可以在分离模式和传送模式之间进行切换，在所述分离模式中，所述分离装置的用于片材的分离力产生，在所述传送模式中，在所述分离装置的片材分离力未产生状态下，由所述进给装置传送一张片材，同时该片材被夹在所述分离装置和所述进给装置之间。

按照本发明的第二方面，提供一种记录设备，包括：一按本发明的上述片材进给设备，用于从片材进给传送设备被进给的片材的片材传送装置，和用于在被传送的片材上记录图象的记录部。

按照本发明的第三方面，提供了这样一种片材进给设备，包括：一用于支撑片材的支撑部件，一用于进给被所述支撑部件支撑的片材的进给辊，一用于与进给辊协同工作来夹持所述片材的分离辊，一转矩限制器，用于在分离辊接触进给辊或者接触与所述进给辊接触的纸张时，借助所述进给辊的旋转而容许所述分离辊转动，或借助与所述进给辊接触的片材的前进而容许所述分离辊转动，并且，用于产生一个反抗所述分离辊的旋转停止力，以便在分离辊接触一不与进给辊接触的纸张时停止所述纸张的前进，以及切换装置，用于在转矩限制器的旋转停止力作用在所述分离辊上的一个状态和在转矩限制器的旋转停止力不作用在所述分离辊上的一个状态之间进行切换，其中，进给操作能在分离模式和传送模式之间进行切换，在所述分离模式中，在所述扭矩限制器的旋转停止力作用于所述分离辊的状态下，片材由所述进给辊传送，在所述传送模式中，在所述扭矩限制器的旋转停止力不作用于所述分离辊的状态下，片材被夹在并传送在所述进给辊与所述分离辊之间。

在考虑了下文参照附图对本发明优选实施例进行的说明的情况下，本发明的这些和其它目的，特征，和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1是按照本分发明的记录装置的一个实施例的局部分解透视图。

图2是图1中的记录装置的平面图。

图3和4是分别是沿着图2中A-A线和B-B线的记录装置的主要部分的截面图。

图5是分离辊的放大透视图。

图6(a)是分离辊的前视图，图6(b)是分离辊的截面图。

图7是一示意性视图，示出了按照本发明的一个实施例的施压板的操作。

图8包括示出片材进给部的操作的视图。

图9为局部放大透视图，示意性示出驱动机构。

图10为一局部放大透视图，从其后面示意性示出驱动机构。

图11为一平面图，示出了驱动机构。

图12为一侧视图，示出了驱动机构。

图13为一侧视图，示出了包含在驱动机构中的一止动装置。

图14包括平面图，示意性示出滑架的一些位置。

图15包括侧视图，示意性示出止动装置被滑架致动的状态。

图16为一侧视图，示意性示出了传送部分。

图17为片材进给部的操作时间表。

图18-24为截面图，分别示出了位于图17中位置P1-P7的驱动机构的操作状态。

图25和26示出了齿顶邻接(tooth top abutment)的防范措施。

图27和28为流程图，分别示出了在进给普通纸和进给特种纸时的程序。

图29为一流程图，示出了在没有对准的情况下进行片材进给时的程序。

图30为一流程图，示出了在关于没有纸张的重试和错误时的程序。

图31为一流程图，示出了在纸张排出时的程序。

图32为一流程图，示出了在有纸张(paper)时的程序。

图33为一示意图，示出了一种传统的阻滞辊型分离和进给机构。

具体实施方式

在下文中，按照本发明的记录装置的具体实施例将参照附图进行说明。

用在该实施例中的记录装置是一种按喷墨记录方案为连续型(serial-type)的喷墨打印机，具体地，其中记录头安装有一个用于产生热能的装置，该热能作为喷射液体墨水的能量，采用一种借助热能产生墨水状态变化的方案。

通过使用这种记录方案，将被记录的字符和图象具有高密度和高清晰度。具体地，在该实施例中，使用作为热能发生装置的发热电阻对墨水进行加热而产生薄膜沸腾时产生的气泡所产生的压力将墨水喷出。然而，喷射墨水的方法并不仅限于使用发热电阻的方法，还可以是例如，使用电热换能器如压电部件，对使墨水产生机械振动，利用振动产生的压力喷射墨水。

此外，在按照本发明的喷墨记录装置中，为了方便，可以使用记录纸或薄膜作为在其上记录字符或图象信息的片材。

图1为整个记录装置的分解图；图2为记录装置的平面图；图3为图2所示记录装置的A-A截面图，以便图示说明记录装置的主要部分；图4为B-B截面图，示出了记录装置的主要部分；图5为分离辊的分解透视图；图6(a)为分离辊的截面图且图6(b)为分离辊的截面图；图17为基于控制凸轮的凸轮相位的时间表；图8包括截面图，用于说明片材的分离和进给操作；图7为一示意图，用于说明施压板的操作。

如图1，2和3所述，记录装置1包括一记录部(装置)3，用于在片材2上记录字符或图象；一进给部4，用于将片材2朝着记录部3进给；以及一传送部(装置)，用于传送从进给部4进给到记录部3的片材。

1(记录部)

如图1所示，记录部3包括，用于将例如图象记录在片材2上的记录头81，用于支撑记录头81的滑架82，和用于传送滑架82的移动机构80。

1-1(记录头)

记录头81被设置在面对片材2的传送路径的位置上。在与片材传送路径相对的位置上，设置用于喷射墨水的喷嘴(未示出)。记录头81包括产生用于喷射供给墨水的热能的电阻。记录头81使用由电阻施加的热能，例如使用薄膜沸腾，喷射墨水。

1-2(滑架)

如图1所示，滑架82包括一用于容纳墨水的容器部81a。容器部81a设有各自的容纳部，每个由隔壁所分隔，其中容纳有四色墨水，例如黄、蓝绿、青、黑。该滑架82还包括一墨水供给路径，用于从各容纳部向记录头81供给墨水。通过墨水供给路径，各容纳部与记录头81连通。滑架82还包括一滑动部分，由移动机构80可移动支撑。滑架82的一端与同步皮带86啮合，所述移动机构80在下文进行说明。

1-3(移动机构)

如图1所示，所述移动机构80包括一滑架马达84，用于使滑架82沿着图1中箭头所指示的方向扫描，一滑架皮带轮85被滑架马达84旋转驱动，同步皮带86由滑架皮带轮85驱动，和用于支撑同步皮带86使其自由地被驱动的支撑皮带轮(未示出)。

滑架马达84被牢固地固定到一底盘83，滑架皮带轮85被固定到旋转皮带轮85，且支撑皮带轮被分别设有一齿轮部(未示出)，以与同步皮带86相啮合，其通过一固定于底盘83的心轴被旋转支撑。

该同步皮带86在其内周表面设有齿轮部，且齿轮部与滑架皮带轮85的齿轮部相啮合，从而所述同步皮带延伸过滑架皮带轮85和支撑皮带轮。此外，所述同步皮带86与滑架82的一端部相啮合，且与滑架82一起整体移动。此外，底盘83设有一导轨83a，用于沿着箭头X的方向可移动支撑滑架82，滑架82的滑动部与该导轨啮合。

这样构造的移动机构80通过旋转驱动滑架马达84而旋转滑架皮带轮85，并通过滑架皮带轮85的旋转驱动同步皮带86。通过驱动同步皮带86，滑架82沿着箭头X的方向移动，从而在其主扫描方向上移动记录头81，从而完成记录。

2(进给部)

进给部4包括，一片材堆叠(保持)部6，多个片材2被堆叠在该堆叠部上，一分离/进给机构7，用于一张接一张地从片材堆叠部6分离片材2，以及一驱动机构8，用于驱动所述分离进给机构。

2-1(片材堆叠部)

所述片材堆叠部6包括一基板15和一可旋转地安装到基板15上地施压板16，多个片材2被堆叠在施压板16上。该施压板16与基板15连接，从而其形成一相对于装置安装水平面倾斜的表面。因此，堆叠在片材2上的片材堆叠部6呈倾斜状态，从而由于重力的作用，片材2被向下供给。结果是，片材2的前端倾斜邻靠片材前端对准基准部15a。通过这样的片材倾斜堆叠，不仅能够减小片材堆叠部6的安装区域。而且还减小了整个记录装置的尺寸。顺便提及，在该实施例中，所述片材前端对准基准部15a由多个平行肋片构成。以便在片材进给时减小负荷。

在施压板16上，设置用于调节堆叠片材2的一侧或两侧的片材传送基准部16b，从而从施压板上凸出，和设置用于调节片材2的另一侧的侧导板18。该侧导板18在片材2的宽度方向上(即，如图2所示的箭头X的方向)可滑动地连接到施压板16上，垂直于片材2的传送方向(即，如图2所示的箭头Y的方向)。结果是，设置侧导板18与片材传送基准部16b相结合，从而它们都能够调节在预定范围内的任意宽度的片材的两侧。

施压板16在其顶端部具有一旋转中心R，并由如图3和4所示的施压板弹簧17压靠所述进给辊11，同时，由构成下文所述的驱动机构8的一控制凸轮34调节。更加具体地，当控制凸轮34的调节被消除时，施压板16被施压板弹簧17旋转压向进给辊11，并被迫使沿着远离进给辊11的方向枢轴旋转。该施压板16的这种操作将在下文详细说明。

此外，如图3和7所示，施压板16的旋转中心R沿基本上垂直于片材堆叠表面的方向被设置在离开片材堆叠表面高度H的位置上。该旋转中心R的高度被设定满足以下关系式：H1≥H0×(1/2)，其中H0表示施压板16的最高片材堆叠表面。换言之，施压板16的旋转中心R位于高度H1处，其不小于最高片材堆叠表面的高度H0的大约一半。在该实施例中，高度H1被设定为约11mm。

如图7所示，通过将旋转中心R设置在高度H1处，施压板16的下端与进给辊11接触的接触点的位置朝着片材2的传送方向的下游侧偏移。为此，施压板16可以在片材2进入进给辊11的片材进给方向和片材堆叠表面的延伸方向之间设定一较小的挺进角α1。此外，当施压板16的下端沿着更靠近进给辊11的方向移动时，施压板16被防止较大地改变其下端和片材前端对准基准部15a之间的间隙，这样就能够稳定地进给片材2。

当将如图7所示的该实施例的施压板16和进给辊11之间的位置关系与如图33(与图7相同尺度)所示传统进给装置的施压板116和进给辊111之间的位置关系进行比较时，很清楚，就施压板16到进给辊11的邻接位置，片材2的挺进角α1，施压板11的下端部和片材前端对准基准部15a之间的间隙d1而言，它们之间存在差别。更具体的是，与传统进给装置相比，该实施例的进给部4满足以下关系：α1＜α2且d1＜d2，这就显著地减小了片材挺进角α1和施压板下端部与片材前端对准基准部之间的间隙d1。在施压板16的全长(总长度)相对较小且进给辊11的外径相对较小的情况下，这种结果更加有效地获得。该实施例中的进给部4被这样设计，使施压辊16的全长约为90mm，且进给辊11具有相对较小的外径30mm，这样就能完全实现上述结果。

2-2(分离/进给机构)

下面，将说明分离/进给机构7的结构。该分离/进给机构7包括用于进给堆叠在片材堆叠部6上的片材2的进给辊11，用于通过与片材2接触而一张接一张地分离由进给辊11进给的片材2的分离辊12，用于使片材2返回片材堆叠部6的返回杆13，和一作为用于调节到达分离部的片材2的数量的预先调节部件的预先调节部22a。

如上所述，在由施压板16所产生的压力的作用下，进给辊11被压靠在堆叠的片材上，并被旋转地驱动以借助摩擦力进给堆叠的片材2的最上面的片材2，因此，优选的是，进给辊11可由摩擦系数相对较高的橡胶[例如EPDN即乙烯-丙烯三元共聚物(ethylenepropyleneterpolymer)]，尿烷泡沫等形成。

所述进给辊11设有由轴承27可旋转地支撑的进给轴，另外在其一端设有一进给辊齿轮19。如下文所述，一驱动力被从驱动力源传送给进给辊齿轮19。如下文所述进给辊齿轮19与控制齿轮24相啮合。为了控制齿轮24，除被输入进给辊(轴)齿轮19之外的驱动力，另一驱动力被单独从未示出的驱动力传动装置传递。

当多个片材2进入进给辊11和分离辊12之间的夹持部分时，作为分离装置的分离辊12通过分离片材2而一张接一张地进给片材2。

通常，在许多情况下，进给辊11和最上面的片材2之间的摩擦力大于最上面的片材2和在其下面并与其紧邻的片材2之间的摩擦力，因此只有最上面的片材向前进给。然而，有时会发生两张或多张片材2被进给辊111同时进给的情况。这种现象在如下情况下发生，例如，当在它们被切割时它们的边缘存在毛刺，两张或多张片材被压靠在进给辊11上时，或当由于存在静电，两张或多张片材2彼此粘附在一起而压靠在进给辊11上时，或当彼此存在非常大的摩擦系数的两张或多张片材被压靠在进给辊11上时。

如图4所示，在沿着片材传送方向的片材2与进给辊11第一次相接触的点的下游侧，所述分离辊12保持压在进给辊11上从而与其相接触。分离辊12的表面由橡胶，尿烷泡沫塑料，等形成，并具有与进给辊11基本上相等的摩擦系数。

这里，参照附图5和6将对分离辊12的结构进行说明。如图5所示，分离辊12被固定到一离合器圆筒12a上，其中，一离合器轴12b被可转动保持，且如图6所示，一离合器弹簧12c紧密缠绕所述离合器轴12b。所述离合器弹簧12c的一端固定在离合器圆筒12a上。所述离合器弹簧12c由一金属芯弹簧构成。所述离合器轴12b由一模制件构成。一齿轮部12d被整体地形成在所述离合器轴12b的一端上。

通过提供上述结构布置，当分离辊12和离合器圆筒12a沿如图6(a)中箭头所示方向旋转，且不让离合器轴12b旋转时，所述围绕离合器轴12b固定的离合器弹簧12c沿着从离合器轴12b松开的方向被展开。这样，当分离辊12和离合器圆筒12a旋转特定角度(预定角度)时，离合器弹簧12c失去了其对离合器轴12b的夹持，并绕着离合器轴12b旋转。换言之，上述结构布置提供了一预定量的制动转矩。

在该实施例中，通过执行离合器轴12b的固定和对该固定的释放，能够实现转矩限制器的开-关控制。作为切换分离辊12的产生分离力和消除该分离力的分离力切换装置，一释放凸轮28和一锁杆23在下文中进行说明。所述分离辊12由分离辊保持器21即片材分离装置保持部件可转动地支撑，它们之间***离合器圆筒12a和离合器轴12b。借助分离辊弹簧26将其压靠在进给辊11上。所述分离辊保持器21设有分离辊12和锁杆23，它们可围绕旋转中心21a旋转地被连接到分离辊保持器上。

按照上述结构的分离/进给机构7，如图8(a)所示，当进给辊11和分离辊12之间没有片材2时，分离辊12由进给辊11的旋转而旋转。

进给辊11与片材2之间的摩擦和片材2与分离辊12之间的摩擦大于分离辊12的转矩限制器的制动转矩。因此，如图8(b)所示，当单张片材进入进给辊11和分离辊12之间时，片材被进给辊11向前进给，同时旋转分离辊12。而当两张片材进入进给辊11和分离辊12之间时，进给辊11和与进给辊11邻近的片材2之间的摩擦力大于两张片材2之间的摩擦力，且片材与其邻接的分离辊12之间的摩擦力大于两张片材之间的摩擦力。因此，当进给辊11转动时，与进给辊11邻近的片材在与分离辊12邻接的片材上滑动。结果是，如图8(c)和8(d)所示，仅与进给辊11邻近的片材被进给辊11向前进给，而与分离辊12邻接的片材被分离辊12保留，并保持固定不动。为此，除了分离辊12之外，分离/进给机构7设有一返回杆13，用于防止双重进给，即，防止两张或多张记录片材一次被进给到记录装置。更具体的是，如上所述，当两张片材2进入进给辊11和分离辊12之间的夹持部中时，它们可以被分离。然而，有时，三张或多张片材2进入进给辊11和分离辊12之间，或者是，一张或多张片材进入进给辊11和分离辊12之间，即，在第一片材(即，与进给辊11邻接的片材)被成功进给之后，两张在前述的进给辊11的旋转期间已进入进给辊11和分离辊12之间的片材2中的与分离辊12邻接的片材2仍然邻接进给辊11和分离辊之间的夹持部。在这些情况下，两张或多张片材2可能被一起进给到记录装置中。为了防止这种情况的发生，片材进给装置设有用于防止这种情况发生的返回杆13。在该实施例的记录装置中，当片材2被置于片材堆叠部中或当记录装置处于等待状态时，通过使返回杆13移动到片材路径中来防止记录片材的前端偶然进入片材进给装置中的预定点之外。在片材进给操作开始之后，马上将片材返回杆13拔出片材传送路径，在片材进给操作期间使其保持在片材传送路径之外。这样，片材返回杆13就不会阻碍片材2的前进。

片材分离操作一结束，所述(片材)返回杆13就开始将分离夹持部之间的随后的片材2返回。

在将片材2返回之后，返回杆13迅速转出片材传送路径。然后，在确定片材2的后端已经经过记录装置1之后，返回杆移动到等待位置。

如图8(b)所示，预先调节部22a与进给辊11在分离部的上游位置形成一夹区，因此进入分离部的片材2的数量被调节为几张。所述预先调节部22a设置到一与基底15连接的预先调节件保持器22上，从而其可围绕旋转中心21a旋转，且分离辊保持器21也可沿该旋转中心21a旋转。所述预先调节部件保持器22被预先调节部件保持器弹簧33施压，和被定位，从而其一部分接触基底15。

此外，如图4和8(a)所示，分离/进给机构7分别设有用于转动锁杆24的释放凸轮，分离辊保持器21和预先调节部件保持器22。所述释放凸轮28包括一预先调节部件保持器工作部28a，一分离辊工作部28b和一锁杆工作部28c。

[记录部]

下面将说明记录部3的结构。

在记录部3中，片材20被夹持在作为片材传送装置的传送辊30和压辊29之间，且被夹持在排出辊31和刺形轮32之间，并沿着副扫描方向在它们之间被传送。沿副扫描方向，多个压辊29被连接到压辊保持器25，该保持器借助未示出的施压装置使压辊29压靠传送辊30。传送辊30具有较排出辊31大的片材保持(施压)力，这样就可控制片材传送的量。与传送辊30相比，所述排出辊31通过增加片材进给量对片材20施加一张力。

记录头81可在主扫描方向(垂直于片材传送方向)上沿底盘83滑动，并在移动时通过将墨滴朝着片材2喷射而记录具有预定宽度(记录头的喷嘴宽度)的图象。通过传送辊30交替地重复间歇性传送，借助记录头81以预定宽度记录图象，从而一图象被记录在整个片材2上。

[片材进给装置的操作]

在具有上述结构的记录装置的片材进给装置中的片材的分离/进给和传送操作。

图17是一个时间图，用于解释片材进给装置的操作，图8(a)至(8d)是用于解释片材进给装置的操作的视图。

图17示出了施压板16，返回杆13和分离辊12的位置，以及分离辊12的转矩限制器的状态。此外，图7中的水平轴表示控制齿轮24的旋转角(角相位)。

在图17中，控制齿轮24的角度为0度表示等待状态。如图17和8(a)所示，在等待状态中，施压板16被保持在远离具有圆形截面的进给辊11的一个位置，从而在进给辊11和施压板16之间保证用于堆叠多个片材20的足够空间。进给辊11能够产生一转矩。如图8(a)所示，分离辊12的可产生转矩状态通过将锁杆23的尖端装入设置在其一端设置于离合器轴12b的一齿轮部12d中。

片材20以这样一种状态处于等待状态，即它们在其前端由片材前端对准基准部15a支撑，且在它们的后面由施压板16支撑。

[分离操作]

从片材进给状态到将片材传送到记录部的过程将基于控制齿轮24的旋转角来说明。按照本发明的片材进给装置的进给操作被分成两个操作过程，即包括分离操作和传送操作。首先将对分离操作进行说明。

分离操作由图17中的控制齿轮24的角度θ1至θ5示出，并在图8(b)和8(c)中示出。参照这些附图，当进给辊11开始沿如图8(b)所示的箭头K指示的方向旋转时，片材进给开始，分离辊12由进给辊11的旋转驱动，从而在分离辊12中的离合器弹簧12c的转矩被增加到预定值。如图17所示，当控制齿轮24借助进给辊11的旋转而旋转达到角度θ1时，借助未示出的设置于控制齿轮24的控制凸轮的动作，返回杆13被置于如图8(b)所示的开放状态，以保证片材传送路径。由未示出的驱动力源经一进给轴齿轮19将驱动力传递到控制齿轮24。

如图17所示，借助未示出的设置于控制齿轮24的控制凸轮的动作，当控制齿轮24进一步旋转达到角度θ2时，施压板16的固定被释放，且堆叠的片材20被朝着进给辊11方向施压。当最上面的片材接触进给辊11，且进给辊11被转动时，片材进给开始。

此时，由于片材之间的摩擦，不仅包括最上面的片材而且还包括最上面片材之下的紧接着的片材的多个片材在某些情况下被一起进给。那时，由于预先调节部22a和进给辊11之间的向前间隙的作用，经过间隙的片材数量首先被调节到几张。

当片材被继续进给时，多个片材到达包括进给辊11和分离辊12之间的夹区的分离部。尽管分离辊12设法随着片材的前进沿着逆时针方向以这样一种状态旋转，即如图8(b)所示，锁杆23被装入离合器轴12b中，离合器圆筒12a(图5)被转动，但所述离合器轴12b的转动被锁杆23阻滞。结果是，由于上述的离合器弹簧12c的作用，产生一分离片材20所需的转矩，从而分离片材20。

当控制齿轮24转动达到如图17所示的角度θ3时，开始施压板16的间隔操作(spacing operation)，且基本上同时，返回杆13也开始朝着防止双重进给位置旋转。

当控制齿轮24转动达到角度θ4时，由于设置于控制齿轮24的未示出的控制凸轮的作用，释放凸轮28沿着如图8(c)所示的箭头L的方向旋转，因此预先调节部件保持器工作表面28a首先开始接触预先调节部件保持器22，从而沿如图8(c)所示的箭头P所示方向转动保持器22。

到那时，预先调节部22a调节片材20进入分离部的入口，从而在某些情况下，多个片材20进入形成在进给辊11和预先调节部22a之间的间隙。这样由于在间隙处的夹持力，在借助返回杆13返回片材20时需要一较大的力。为了消除该力，在本发明中，执行这样一个操作即预先调节部22a朝着远离进给辊11的方向移动，从而将间隙扩大。借助消除片材夹持部的操作，能够减小由返回杆13返回紧邻片材的操作所需的力。

另一方面，借助设置于控制齿轮24的未示出的控制凸轮的作用，返回杆13的尖端经过进给辊11和分离辊12之间的夹区，以开始将位于分离夹区的紧邻片材返回片材堆叠部1的返回操作。然后，马上借助未示出的控制凸轮的作用，释放凸轮沿着图8(c)所示的箭头L的方向进一步旋转，从而分离辊保持器工作表面28b开始接触分离辊保持器21，从而转动分离辊保持器21，从而沿着如图8(c)所示的箭头P的方向转动包括分离辊12的分离辊保持器21。

更加具体地，当片材返回操作由返回杆13进行时，首先，预先调节部22a的调节作用被消除，然后在返回杆13的尖端穿过夹区时分离辊保持器21被释放。也就是，在所有能够成为返回操作的阻滞部件的机械部分被释放的情况下执行返回操作。结果是，能够为片材分离施加一最小的分离力，从而借助较小的力返回杆13也能够易于被致动。然后，除了当前进给片材的所有片材的前端被沿相反的方向送回片材前端对准基准部15a。

然后，在控制齿轮24旋转达到如图17所示的角度θ5时，片材进给操作继续进行，所述施压板16移离进给辊11，然后返回与等待状态相同的位置。然后，当控制齿轮24旋转达到角度θ5时，片材返回操作基本上完成了，且借助设置于控制齿轮24的未示出的控制凸轮的作用，释放凸轮28沿着如图8(c)中箭头M所示的方向旋转，从而已经由释放凸轮28释放的预先调节部件保持器22和分离辊保持器21沿着图8(c)中箭头Q所示的方向转动，在释放操作之前分别返回它们的初始位置。

在完成片材返回操作之后，返回杆13不移动到初始等待状态，而是移动到返回杆13被进一步旋转的一位置。结果是，能够防止返回杆13偶尔与片材接触并对其施加一阻力的现象。因此，可以实现良好的记录效果。如上所述，在这个阶段，进行分离操作，然而片材仍然没有被送到记录部3。

(传送操作)

接下来，将对传送操作进行说明。

如图17所示的角度θ6和θ7以及图8(d)均适宜性说明了传送操作。

当控制齿轮24旋转达到附图17所示的角度θ6时，借助设置于控制齿轮24的未示出的控制凸轮的作用，释放凸轮28沿着图8(d)中箭头M所示的方向旋转，从而首先锁杆工作表面28c与锁杆28接触，以沿着图8(d)中箭头R所示的方向转动锁杆28。结果是，已经准时装入离合器轴12b的齿轮部中的锁杆28的尖端被从齿轮部释放，这样就允许了离合器轴12b自由转动。

在这样一种离合器轴12b能够自由转动的状态下，即使分离辊12和离合器轴12a被转动，也不产生离合器弹簧12c的释放力，从而离合器轴12a失去了其作为转矩限制器的功能。为此，分离辊12变为一个辊，该辊借助进给辊11的旋转无转矩地转动。

借助继续转动进给辊11，当控制齿轮24旋转达到如图17所示的角度θ7时，在该实施例中，一设置于控制齿轮24的齿轮部的未示出的无齿部位于与进给轴齿轮19相对的一个位置，因此，连接到设有进给辊11的进给轴10的进给轴齿轮19与控制齿轮24的齿轮不相啮合。结果是，一驱动力被从驱动力源传递到进给轴齿轮19，一旋转力被传递到连接于进给轴齿轮19的进给辊11，这样就能进行片材的传送。然而，驱动力不被传递到控制齿轮24，因此，例如返回杆13和施压板16的机械部从那时起不被致动。

更具体的是，在从传送操作开始到将驱动力传递到进给轴齿轮19期间，片材进给装置被设计成允许片材传送操作。结果是，借助片材进给装置的传送长度变得无限大，这样就实现了在分离/进给部2和记录部3之间任意设定一距离的效果。因此，如果进给辊11的外径被设定得较小，就能够实现片材进给装置和记录装置的结合尺寸减小。如上所述，进行传送操作。

(片材进给之后的操作)

在该实施例中，在完成片材进给操作之后，片材的前端被送到记录部3并被夹持在传送辊30和压辊29之间。与此同时，从驱动力源传递到进给轴齿轮19的驱动力被中断，进给轴齿轮19被连接于其上的进给轴10和进给辊11变为自由转动的辊。

因此，在记录部3在片材上进行记录期间，随着进行记录的片材的前进进给辊11被移动，但不沿着齿轮系，因此在记录操作中进给辊11不会对片材施加一不理想的阻力。类似地，与进给辊11相邻的分离辊12也起到由如上所述的进给辊11转动的辊的功能，从而，在记录中不在片材上施加一不理想的载荷。

基本上与借助排出辊31和刺形轮32的片材排出操作同时地，当借助未示出的驱动装置使控制齿轮24单独旋转达到角度θ8时，返回杆13再次进入片材传送路径，以防止片材20的前端进入分离部失败。此外，接触未示出的控制凸轮的作用，释放凸轮沿着图8(b)中箭头L的方向转动，以配合进入离合器轴12b的齿轮部的返回杆13的尖端，这样就使所有机构都位于它们的初始等待位置。

那时，进给轴齿轮19和控制齿轮24的齿轮再一次返回啮合状态，从而它们处于这样一种状态，即，在接收到进行下一张片材进给指令之后开始片材进给操作。如上所述，执行本发明的片材进给装置的操作。

如上所述的本发明的片材进给装置设有：作为进给装置的进给辊11，作为分离装置的分离辊12，作为返回装置的返回杆13，作为分离力切换装置的释放凸轮和锁杆。此外，在片材进给装置中，由分离装置产生用于分离片材的分离力的分离状态和所述分离力被消除的传送状态是可切换的。更具体的是，在不将分离辊12移离进给辊11的情况下分离力被从分离辊12上消除，且分离辊12由进给辊11的旋转驱动，以允许一传送状态，在该状态下借助进给辊进行传送。结果是，能够对片材施加所需最小的片材分离力，这样就减少了进给失败或片材的摩擦破裂。

上述的分离和传送状态还分别指分离辊12的分离力产生和消除状态。另一方面，片材进给装置的整个进给操作可被分成两个操作过程，包括如上所述的分离操作和传送操作。在这点上，分离操作是指从进给辊11移离的分离辊12被置于传送状态的操作和返回杆13作为返回装置的操作完成的操作。因此，在上述解释中，虽然在进给操作期间，分离装置能够在分离状态和传送状态之间进行切换，但还可被称为在分离操作期间分离状态和传送状态可切换。

此外，在使用设有转矩限制器型分离辊的分离方案的情况下，能够抑制包含在转矩限制器中的离合器轴的磨损，从而不需要金属轴，这就降低了成本。此外，还能够减小施加在进行记录的片材上的传送载荷，以提高传送精确度。

当片材进给装置设有用作分离装置的分离辊保持器21和用作预先调节部件的预先调节部22a时，返回装置被实现，且分离装置和由分离装置支撑部件保持的预先调节部件从进给装置移离，从而在借助返回装置将片材返回片材堆叠(保持)部时减小操作力。

此外，当分离装置支撑部件和预先调节部件被设计成单独致动然后返回装置被致动时，在被分离装置支撑部件保持的分离装置从进给装置移离之前，通过将预先调节部件移离进给装置，能够在借助返回装置将片材返回片材堆叠部时减小操作力，同时可靠地防止片材的双重进给。

此外，如上所述，在直到返回杆13的返回操作完成的分离操作期间，执行分离装置和预先调节部件的间隔操作，这样就保证了如上所述的操作力的减小。

在片材达到记录部之后，驱动力或分离力被从进给装置和分离装置消除，从而即使当进给装置被设计成具有整圆形截面时，一不理想的阻力也会被施加到进行记录的片材上。因此，能够任意设定从分离/进给部到记录部的可能传送长度，而不需考虑进给装置的外形，因此实现了片材进给装置的尺寸的减小，还增加了片材进给装置的多功能性。

此外，分离装置由设有转矩限制器的分离辊构成，从而能够以高可靠性实现片材的分离，且能够任意设定传送长度，而不需采用复杂结构。另外，构成分离辊的转矩限制器的轴由模制轴形成，这样就降低了构成分离部的部件成本。

另外，通过设计驱动机构，允许借助驱动力源的单向旋转在分离操作和传送操作之间切换，从而能够简化驱动机构和控制。

本发明的片材进给装置设有用于将片材压靠在进给装置上的可转动施压板，施压板的旋转中心位于较施压板的最大片材堆叠表面的大致一半高的一个位置上，从而即使片材进给装置设有一较短的施压板，也能够设定一最佳片材传送角。另外，在施压板和片材前端对准基准部之间保持一适当的间隙。

在片材堆叠部上，片材相对于装置水平面被倾斜地堆叠，从而片材进给装置的尺寸可被减小。

2-3(驱动机构)

下面将说明驱动进给部(装置)4的驱动机构8。

图9为驱动机构8的透视图；图10为从后侧观察的驱动机构8的透视图；图11为驱动机构的平面图；图12为驱动机构8的侧视图；图13为驱动机构8中包含的制动器的侧视图；图14(a)-14(c)示出了滑架的几个位置；图15(a)和15(b)中每个均示出了制动器被滑架致动的一个状态。

如图1所示设置于机构部4的驱动机构8通过将各部分安装到支撑基底9上而构成。

如图9-12所示，驱动机构8包括一用于旋转驱动进给辊11的进给辊齿轮19，整体地被旋转驱动的控制齿轮24和控制凸轮，一向前转动的行星齿轮35和一向后转动的行星齿轮36，一用于从传送部5传送驱动力的惰轮40，以及一用于调节摆动体39的摆动的制动器41。

如上所述，进给辊齿轮19与进给轴10同轴设置，并转动进给轴10和进给辊11。为了防止上文所述的齿顶邻接，进给辊齿轮19形成高齿。在该实施例中，进给辊齿轮19被设计成具有一从节距圆到齿顶圆的齿顶高，该齿顶高为一模数的1.35倍。

所述控制齿轮24包括一与向前转动的行星齿轮35相啮合的第一齿轮部24a和一与进给辊齿轮19相啮合的第二齿轮部24b。为了控制齿轮24，被输入进给辊齿轮19的驱动力被传递，且一驱动力通过一驱动力传递路径被单独传递。控制齿轮24还设有一第一遮蔽部56a和一第二遮蔽部56b，它们阻挡由进给传感器38检测的光束，且以预定间隔设置。这些第一和第二遮蔽部56a和56b借助控制齿轮24的转动被整体旋转移动。

控制凸轮34与控制齿轮24同轴设置，并与控制齿轮24同步转动。控制齿轮34包括一与施压板凸起16a相啮合的第一凸轮表面34a，一与释放凸轮28的一凸起28d相啮合的第二凸轮表面34b，和一与返回杆13的凸出部13a相啮合的第三表面34c。

中心齿轮37包括一与向前转动的行星齿轮35相啮合的第一齿轮部37a和一与向后转动的行星齿轮36相啮合的第二齿轮部37b。

进给传感器38包括一用于发射检测光束的光源和一用于接收从光源(未示出)发出的检测光束的光检测器。借助第一和第二遮蔽部56a和56b遮挡检测光束，进给传感器38检测控制齿轮24的转动位置。

摆动体39包括一通过旋转轴支撑中心齿轮37的轴承部分39a，一通过旋转轴支撑向前旋转行星齿轮35的轴承部分39b，以及一通过旋转轴支撑向后旋转行星齿轮36的轴承部分39c。这些轴承部分39a，39b和39c整体地形成。在摆动体39的外周表面上，整体地形成用于调节摆动体39的摆动位置的第一啮合部39d和第二啮合部39e，以构成凸起部分。

在中心齿轮38和摆动体39之间，设置一摩擦弹簧(未示出)使摆动体39与中心齿轮37的旋转一起沿相同方向摆动。更具体的是，当中心齿轮37顺时针转动时，摆动体也类似地顺时针摆动，从而向后旋转行星齿轮36与进给辊齿轮19相啮合。另一方面，当中心齿轮37逆时针转动时，摆动体39也逆时针摆动，从而向前旋转的行星齿轮35与控制齿轮34的第一齿轮部24a相啮合。

所述惰轮40包括一与传送输出齿轮95啮合的第一齿轮部40a和一与中心齿轮37的第二齿轮部37b相啮合的第二齿轮部40b，且将传送输出齿轮35的驱动力传递到中心齿轮37。

如图13所示，制动器41被转动地设置在与摆动体37相毗邻的一个位置，且包括一邻接滑架82的凸轮部92的工作部41a，一与摆动体39的第一啮合部39d相啮合的第一调节部41b，和一与摆动体的第二啮合部39e相啮合的第二调节部41c。

所述制动器41还包括一钩41d，该钩与张力卷簧(未示出)的一端相啮合的，并被施加压力，从而借助该张力卷簧的弹力，第二调节部41c与摆动体39的第二啮合部39e相啮合，从而防止摆动体39逆时针摆动。

通过移动上述记录部3的滑架82，制动器41被滑架82致动，从而调节摆动体39的摆动。

如图14(a)到14(c)所示，在滑架82沿着箭头X的方向移动的一个区域中，除了在记录期间被扫描的记录操作区域之外，还分别存在一原位置，一进给触发位置，和一进给位置。

下面将参照附图14和15说明滑架82的几个位置和制动器41的相应操作。

如图14(a)所示，所述原位置是滑架82的一个基准位置，且位于使滑架82碰撞底盘83的一侧并停止处。

如图14(b)所示，所述进给触发位置是在例如进给部4的初始操作时滑架82被移动的一个位置，如图15(a)所示，滑架82的凸轮部82a邻接制动器41的工作部41a，以向下推动工作部41a。因此，滑架82位于进给触发位置，从而制动器41的第一调节部41b与摆动体39的第一啮合部39d啮合，从而通过制动器41调节摆动体39的顺时针摆动。

如图14(c)所示，进给位置是在借助进给部(装置)4进给片材2时滑架82被移动到的一个位置。如图15(b)所示，当滑架82位于进给位置时，制动器41的工作位置41a不被滑架82的凸轮部82a向下施压。

因此，滑架82位于进给位置，从而制动器41的第二调节部41c与摆动体39的第二啮合部56e相啮合，以通过制动器41调节摆动体39的逆时针摆动。

3(传送部)

如图1和2所示，传送部(装置)5位于图2中箭头Y所示作为垂直于记录头81的主扫描方向的副扫描方向的片材2的传送方向下游侧。传送部5包括一对传送辊30和一由传送辊30的旋转驱动的辊29，它们被设置用于使片材2朝着记录头81侧传送，还包括一对排出辊31和刺形轮31，它们位于记录头81的下游，将片材2从记录头81侧传送以排出片材2。

此外，如图1和16所示，传送部5包括：一传送马达91，一借助从传送马达91传递来的旋转驱动力旋转驱动传送辊30的传送辊齿轮92，一借助传送辊30的转动被旋转驱动的传送输出齿轮95，一用于将驱动力从传送辊齿轮92传递到排出辊31的排出辊齿轮93。

所述传送部5还包括：用于将片材2引导到传送辊30和辊29之间的夹持部99的导引件25a和25b，用于检测由进给辊11进给的片材2的前端的位置和由传送辊30传送的片材2的后端的位置的片材端部检测传感器30，以及由片材2的前端或后端(图1和18(e))的运动转动的片材端部检测杆98。

一对传送辊30和辊29以及一对排出辊31和刺形轮32对被分别围绕可转动支撑在基座15上的旋转轴对固定。此外，在传送部5处，借助辊29，一摩擦力被施加到传送辊30和片材2，并借助所述刺形轮32被施加到排出辊30和片材2的。

所述传送马达91包括一设置于如图16所示旋转轴的小齿轮90，且该小齿轮90与传送辊齿轮92相啮合。该传送辊齿轮92包括一与小齿轮90相啮合的第一齿轮部92a和与排出惰轮93相啮合的第二齿轮部92b。该排出惰轮93包括一与传送辊齿轮92的第二齿轮部92b相啮合的第一齿轮部93a和与排出输出齿轮94相啮合的第二齿轮部93b。

所述片材端检测传感器97包括用于发射检测光束的光源和用于接收从光源(未示出)发出的检测光束的光电检测器，其通过检测片材端部检测杆98的旋转来检测片材的前端和后端。顺便提及，还使用一具有被片材端检测杆98的操作向下施压的部件的机械检测器作为片材端检测传感器97。

所述片材端部检测杆98在其一端被可旋转支撑，所述片材端部检测传感器97位于该端，其另一端位于与片材传送路径的预定位置相应的一个位置，该位置是借助分离辊12的分离部和传送辊30与辊29的夹持部99之间的中间位置。因此，当被分离辊12分离和进给的片材2的前端达到片材传送路轻的预定位置时，片材端部检测杆98被片材2的前端的邻接转动到其另一端。由于与片材前端的邻接而产生的片材端部检测杆98的旋转，片材端部检测杆98的一端(非另一端)移动离开片材端部检测传感器97，这样就能够检测片材前端。类似地，当片材端部检测杆98由于片材后端经过预定位置而被转动时，片材端部检测杆98的一端阻挡片材端部检测传感器97的检测区域。这样就能够检测片材的末端。

上述结构的传送部5借助传送辊30将由进给部4供给的片材2传送到记录头81一侧。利用记录部3的记录头81喷射墨水，在被传送的片材2上记录一例如所需的图象。然后，借助排出辊31和刺形辊32，在其上记录有图象的片材2被传送部5排出。

在本实施例的记录装置1中，传送辊30和进给辊11借助传送马达91的驱动力被转动，即该马达具有一普通驱动力源，但可被设计成由不同驱动力源分别驱动。

4(进给部的驱动机构的操作)

如上所述的进给部4的驱动机构8将参照附图18-24详细说明。

附图18-24分别包括如图11所示的驱动机构8的截面图，其中每个(a)示出C-C截面，每个(b)示出D-D截面，每个(c)示出E-E截面，每个(d)示出F-F截面，每个(e)示出G-G截面。图18-24与如图17所示的取决于控制凸轮34的旋转角的状态P1-P7分别相对应。

4-1(等待状态)

图18(a)-18(e)示出了驱动机构的等待状态。如图17所示的状态P1为等待状态。

如图18(c)所示，控制凸轮34的第一凸轮表面34a设有一第一凹槽53a，在等待状态中施压板凸起16a与该凹槽相啮合。更具体的是，在等待状态中，施压板16被控制凸轮34的第一凸轮表面34a保持，且与此同时，被施压板弹簧17的弹力朝着控制凸轮34侧压迫，从而配合入控制凸轮34中的保持力作用在控制凸轮34上，从而包含(containing)控制凸轮的旋转方向。

如图18(a)所示，控制齿轮24的一第一齿轮部24a设有一第一无齿部51，在等待状态，该无齿部位于面对向前旋转的行星齿轮35的一个位置。因此，在等待状态中，即使摆动体沿着如图中箭头J2所示的逆时针方向转动，所述向前旋转的行星齿轮35也不与控制齿轮24的第一齿轮部24a相啮合。

如图18(b)所示，控制齿轮24的一第二齿轮部24(b)设有第二和第三无齿部52a和52b，还设有与无齿部52a和52b分别毗邻的弹性可替换有齿部52c和52d。借助这些弹性有齿部52c和52d，可防止上述的齿轮间的齿顶邻接。

图18(d)示出了控制凸轮34的第二和第三凸轮表面34b和34c。如图所示，释放凸轮28的凸起28d与控制凸轮34的控制凸轮表面34b的一端相啮合。另外，返回杆13的一凸出13a与第三凸轮表面34c的控制凸轮表面55a相啮合。

图18(e)示出了在那时的分离/进给机构7的一个状态。如图所示，施压板16被保持在远离具有圆形截面的进给辊11的一个位置。在进给辊11和施压板16之间，确保用于堆叠多个片材2的足够空间。此外，返回杆13进入片材2的传送路径，以防止堆叠在施压板16上的片材2的前端落向分离辊12一侧。所述分离辊12被置于抵靠进给辊11的邻接状态，从而能够产生一转矩。该分离辊12的可产生转矩状态通过返回杆13的凸出23a与离合器轴12b的齿轮部12d的啮合而形成。堆叠在片材堆叠部6上的片材处于等待状态，同时分别被片材前端对准基准部15a在其前端支撑，并被施压板16在其后表面支撑。

4-2(分离状态)

如图12所示，通过使连接到传送辊30的传送输出齿轮95向后转动，通过惰齿轮40，中心齿轮37沿着如图18(a)所示的箭头J1的顺时针方向转动。借助该转动，所述摆动体39也沿着J1方向摆动，从而向后旋转的行星齿轮36与进给辊齿轮19相啮合，以沿着顺时针方向转动进给辊齿轮19。

此外，如图18(b)所示，在等待状态中，进给辊齿轮19和控制齿轮24的第二齿轮部24b彼此啮合，从而控制齿轮24被逆时针转动。结果是控制凸轮34也开始转动。

当控制齿轮24旋转达到如图17所示的角度θ1时，如图18(d)所示，返回杆13的凸出13a首先移出控制凸轮34的凸轮表面55a的位置，从而，如图18(a)所示，返回杆13借助未示出的弹性部件的压力沿箭头L1的方向转动。结果是，进给辊11的传送路径被打开，并处于可进给状态。

另一方面，借助进给辊齿轮19的旋转，进给辊11也被转动，从而进给辊11与分离辊12一起转动，从而将分离辊12中的离合器弹簧12c的转矩增加达到预定水平。

当控制齿轮24进一步旋转达到如图17所示的角度θ2时，如图18(e)所示，借助与控制齿轮24一起旋转的控制凸轮34的控制凸轮表面53b，施压板凸起16a与第一凹槽53a的配合状态被释放，从而借助施压板弹簧17，施压板16被沿箭头K1方向邻接。

然后，传送辊30被进一步转动，即，中心齿轮37沿着箭头J1所示的方向转动，从而控制凸轮34在如图17所示的状态P2转动。

该状态P2在图19(a)-19(e)中示出。

如图19(a)所示，中心齿轮37被进一步转动，从而进给辊齿轮19被进给辊行星齿轮36转动，从而在如图所示的状态中转动控制齿轮24。

如图19(b)所示，由于进给辊齿轮19的旋转，与进给辊齿轮19相啮合的控制齿轮24的一第二齿轮部24b转动达到如图所述的位置。

如图19(c)所示，施压板16被施压板弹簧17沿着箭头K所示方向压迫，从而借助控制凸轮34的控制凸轮表面53b的动作，施压板16的固定状态被消除。结果是，如图19(e)所示，堆叠的片材2由于施压板弹簧17的作用而被朝着进给辊11侧压靠。片材2的最上片材2a与进给辊11接触，进给辊11转动，从而开始片材2的传送。

此时，由于片材之间的摩擦，某些情况下，不仅包括最上片材2a还包括与其相邻的第二片材2b等的多个片材同时被进给(双重进给)。在这种情况下，首先，经过的片材2的数量被产生在预先调节部22a和进给辊11之间的间隙d1的作用调节。

另外，通过进给部4的进给操作的继续进，多个片材2达到包括进给辊11和分离辊12之间的夹区的分离部。由于片材2的前进，分离辊12从片材接收沿图中逆时针方向所示的转矩。然而，如图19(e)所示，该状态是这样一种状态，其中，返回杆13的凸出23a配合入离合器轴12b的齿轮部12d中，从而离合器轴12b的旋转被中断。为此，由于上述的离合器弹簧12c的作用，借助片材2的克服逆时针转矩的一顺时针转矩被施加在分离辊12上。因此，仅与进给辊11接触的最上片材被进给，其它片材由于停止的分离辊12而被阻止前进，从而仅最上片材被分离。

此外，如图19(d)所示，由于如图所示状态中的控制凸轮34的转动，返回杆13的凸出13a被移离控制凸轮34的凸轮表面55a。结果是，由于未示出的弹性部件的压力，返回杆13沿箭头L1的方向围绕旋转中心13c转动。因此，如图19(e)所示，，返回杆13围绕旋转中心13c被转动达到片材传送路径被打开的状态，即可进给状态。

从该状态中，当中心齿轮37沿箭头J1方向转动，从而使控制凸轮34转动达到如图17所示的角度θ3，如图19(c)所示，控制凸轮34的凸轮部53c临靠凸轮表面16a，以将施压板16沿与箭头K1相反的箭头K2所示方向向下施压，并反抗施压板弹簧17的压力。结果是，堆叠的片材被从进给辊11移离，并被返回等待状态。

此外，当控制凸轮34被转动达到如图17所示的角度θ3时，如图19(d)所示，控制凸轮34的凸出55c与返回杆13的凸出13a相配合，从而返回杆13沿着与箭头L1的方向相反的箭头L2的方向转动，并抵抗未示出的弹性部件。结果是，位于进给辊11和分离辊12之间的夹持部的紧邻被分离的最上片材2的一片材2被返回杆13返回等待状态，从而防止双重进给。

当控制凸轮34被转动达到如图17所示的角度θ4时，如图19(d)所示，控制凸轮表面54a与释放凸轮28的凸起28d相配合，以沿着箭头M所示方向转动释放凸轮。结果是，释放凸轮28的预先调节部件保持器工作部28a转动分离辊保持器21和预先调节部件保持器22，以将分离辊12移离进给辊11，同时进一步增加预先调节部22a和进给辊11之间的间隙。

4-3(在分离之后的释放状态)

附图20(a)-20(e)示出了一种状态，其中传送辊30被进一步向后转动，从而在图17所示的状态中转动控制凸轮34。

如图20(a)所示，中心齿轮37被转动以转动进给辊齿轮19。

如图20(b)所示，由于进给辊齿轮19的旋转，控制齿轮24的第二齿轮部24b也在如图所示状态中转动。

附图20(c)示出了控制凸轮34的第一凸轮表面34a和施压板16的一个状态。参照附图20(c)，控制凸轮表面53d和施压板16处于压下状态。

如图20(d)所示，由于控制凸轮表面54c与释放凸轮28的凸出28d的配合，释放凸轮28被保持在如图所示的状态中。另一方面，一第三凸轮表面55c与返回杆13的凸出13a配合，以沿图中所示箭头L2的方向转动返回杆13。

如图20(e)所示，根据如上所述的分离操作，位于许多(堆叠)片材最上位置处的片材2a被分离，并被移动到一个位置，在该位置，最上片材的前端完全经过进给辊11和分离辊12之间的夹持部。另一方面，第二片材2b和紧邻片材2被返回杆13随后返回等待状态。此时，借助释放凸轮28的分离辊保持器工作部28b，分离辊12，分离辊保持器21和预先调节部件保持器22位于如图随时的状态中。为此，片材2被夹持在进给辊11和分离辊12之间，且被夹持在进给辊11和预先调节部件保持器22之间，并被移离该位置，并基本上可靠地返回等待状态。

4-4(在转矩消除之后的片材传送状态)

当控制凸轮34被进一步转动达到如图17所示的角度θ6时，如图20(d)所示，借助控制凸轮34的倾斜凸轮表面54d，释放凸轮28沿着箭头M2所示的方向转动，并临靠释放辊12，分离辊保持器21和预先调节部件保持器22抵靠进给辊11侧。然后，释放凸轮28的返回杆工作部28c向上移动返回杆23的凸轮表面23b。

结果是，返回杆23的凸出23a移出离合器轴12的齿轮部12d，以将离合器轴12置于自由状态，从而分离辊12变成这样一个辊，即其被进给辊11转动并与该进给辊11一起转动(无转矩状态)。

图21(a)-21(e)示出了如图17所示的状态P4中的驱动机构8的操作状态。

如图21(a)所示，中心齿轮37顺时针转动，经行星齿轮36向后转动，使进给辊齿轮19也顺时针转动。更具体的说，如图21(a)所示，沿着进给辊19的旋转方向，进给辊11也沿着与进给辊齿轮19相同的方向转动。

图21(b)示出了进给辊齿轮19和控制齿轮24的一个状态。如图所示，借助控制齿轮24的一第三无齿部52b的压力，进给辊齿轮19被转动但不与控制齿轮24啮合，因此控制齿轮24不转动。

图21(c)示出了示出了控制凸轮4和施压板16的一个状态。在该状态中，压力状态凸起16a与控制凸轮34的第二凹槽53f相配合，因此控制凸轮被施压板弹簧17的邻接力保持。如图21(c)所示，在该状态之前不久，借助控制凸轮34的控制凸轮表面53e的倾斜表面和施压板17的压力，控制凸轮34产生一逆时针(沿如图所示箭头方向)旋转力，从而被保持在啮合状态中。

更具体的是，如图21(b)所示，位于控制齿轮24的第三无齿部52b之前很近的齿轮52e与进给辊齿轮19不相啮合，且与此同时，借助控制凸轮表面53e，控制齿轮24被转动。

结果是，如图21(b)所示，进给辊齿轮19与控制齿轮24的配合状态被消除，从而使控制齿轮24，即，控制凸轮34，处于这样一种状态中，其中控制齿轮24不转动，即使进给辊齿轮19被转动也如此。

图21(d)示出了在那时的控制齿轮34的第二和第三凸轮表面34b和34c。如图所示，释放凸轮28被置于上述的无转矩状态，且返回杆13处于完全返回状态。

图21(e)示出了在该状态中在分离之后的片材2的传送状态。如图21(e)所示，释放凸轮28的所述返回杆工作部28c将返回杆23的凸轮表面23b向上推动，从而将返回杆23的凸出23a移离离合器轴12的齿轮部。结果是，离合器轴12b被置于自由状态，从而分离辊12被进给辊转动。更具体的是，进给辊11对和分离辊12对可被认为是一对主动辊和一对被主动辊驱动的从动辊，从而起到被分离的(一张)片材2的传送辊对的功能。

另一方面，如上所述，从进给辊齿轮19到控制齿轮24的驱动力传动被第三无齿部52b中断，从而控制齿轮24和控制凸轮34被保持在该状态。此外，返回杆13被保持在完全返回状态。

因此，中心齿轮37在该状态中持续转动，从而能够以任意长度进给片材2。在进给部4中，分离/进给机构7能够被自由地设置，而不受相对于具有D形剖面的传统进给辊的传送距离的限制的影响。这就意味着即使在进给辊11和分离辊12之间保证一较大间隙的情况下，也能够涉及完整的记录装置。结果是，能够减小记录装置1的整个尺寸和生产成本。

参照附图21，在被导向部件25a和25b引导之后，这样被传送的片材2被送到传送滚30和被传送辊30的旋转而转动的辊29之间形成的夹持部99。

本实施例的记录装置1使用一种用于驱动传送辊30和进给辊11的普通驱动力源，因此，用于是片材2的前端向上翻的(对准)操作以这样一种反向对准方式进行，从而该对准通过使传送辊30向回转动而被执行。在传送辊30顺时针旋转的状态中，片材2的前端碰撞由传送辊11和辊29形成的夹持部99，并由进给辊11传送预定量的片材，从而片材2在进给辊11和夹持部99之间被弯曲。片材前端被压靠夹持部99，从而片材的倾斜前进被校正。在记录装置1中，利用这种对准方法，在通过使片材2的前端碰撞夹持部99而进行片材2的对准之后，传送辊被向前转动，从而将片材2传送给记录头81，从而使片材2被记录。

在如图22(a)-22(e)中示出，在此时驱动机构8的如图17所示的状态P5。

如图22(a)所示，借助传送辊30的向前旋转，通过空转齿轮40，中心齿轮37沿箭头J1的方向转动。此时，摆动体39也试图逆时针转动，但摆动体39的啮合部29e邻接制动器41的第二调节部41c，从而即使中心齿轮37持续其转动，摆动体39也被停止在如图所述的状态中。

顺便提及，在该实施例的记录装置1中，作为传送辊30的驱动力源的传送马达通常与中心齿轮37一起使用，但中心齿轮37可被与用于传送辊30的驱动马达91不同的一个马达驱动。

在如图22(b)，22(c)和22(d)所示的各状态中，由于控制齿轮34不转动，所有的操作均与参照附图21(b)，21(c)和21(d)所述的相同，因此它们的解释被省略。

参照附图22(e)，被传送辊30传送的片材2被夹持在进给辊11和分离辊12之间，从而，这些辊11和12一起旋转。因此，如图22(a)和22(b)所示，进给辊齿轮19被类似地转动，但如上所述，摆动体39处于如图22(a)所示的状态中，因此进给辊齿轮19不与向后转动的行星齿轮啮合。

更具体的是，在片材传送时，仅有进给辊11的旋转载荷用作施加在片材2上的驱动机构的载荷，且进给辊齿轮19和分离辊12被应用于片材2。

在传统的传送辊与片材传送一起移动的情况中，也需要一起移动例如用于驱动传送辊的驱动齿轮系，类似于在传送辊中，因此，被施加在片材上的驱动机构的载荷变大。结果是，产生了一个问题，即当片材的后端经过进给辊和分离辊之间的夹持部时，由于载荷的变化，片材的传送精度变差。然而，根据该实施例的记录装置1，驱动机构的载荷非常小，从而保证了稳定的传送精度。

此外，在该实施例中，作为一个示例，普通驱动力源被用于传送辊30和进给辊。即使在该情况下，在片材进给时，驱动力源向后转动，且在对准之后，向前转动。借助这样一种简单的程序，能够分离并传送片材2。

为此，根据记录装置1，即使在需要相对较高的记录速度的情况下，也需要对驱动力源的旋转方向进行多次转换。此外，能够在非常短的时间内进行进给，对准和传送操作。

此外，在进给模式，分离模式和传送模式的程序中，由于控制齿轮24的无齿部和基于该无齿部的旋转量，实现所需功能。结果是，用于检测例如具有D形截面的传统进给辊的相位的所需相位检测传感器可以别省略，因此实现了整个记录装置的生产成本的降低。

接下来，对从上述传送状态来的片材再装载到等待状态的机构进行说明。

滑架82从如图22所示状态移动到进给触发部，从而借助滑架82的凸轮部82a，所述制动器41的工作部41a被向下施压，从而将第二调节部41c和摆动体39的第二啮合部39e之间的啮合状态释放。为此，通过沿箭头J2所示方向摆动齿轮37，向前旋转的行星齿轮35与控制齿轮24的第一齿轮部24a相啮合，从而逆时针转动控制齿轮24。当继续旋转时，借助第一无齿部51，在经过控制凸轮34的用于下文所述的特殊纸张模式和无对准模式的相位位置之后，控制齿轮24与在如图18所示的操作情况下相类似地停止。

4-5(特殊纸张模式)

接下来，将对在片材进给时进一步减小驱动机构8的载荷的特殊纸张进给模式进行说明。

近年来，在喷墨记录装置中，对于高图象质量例如所谓的照片质量的需求增加得很快，也提供多种用于满足高图象质量记录的多种特殊纸张。在进给纸张时，这种特殊纸张需要更严格的波动值，因此与上述传送模式相比较，需要减小驱动机构8的载荷。

为此，本实施例的记录装置1采用这种特殊纸张模式作为在常规(普通纸张)模式之外的用于驱动机构8的载荷减小功能。

在这种特殊纸张模式中，从等待状态(附图18)经分离操作到对准操作(附图21)的操作程序与上述的普通模式相同。

如图17所示的状态P4和P5为普通模式中的传送状态，从这些状态P4和P5，通过进一步转动控制凸轮34，操作模式被变为由状态P6所示的特殊纸张模式。

附图23(a)-(e)示出了如图17所示的状态P6。

如图23(a)所示，在如图21所示的对准操作之后，传送辊30向前转动，从而经空转齿轮40使中心齿轮37沿着箭头J2所示的方向转动。此时，滑架82被移动到进给触发部，且制动器41的工作部41a被凸轮部82a向下压，以释放对摆动体39的摆动的调节。该摆动体逆时针摆动，以使向前旋转行星齿轮35与控制齿轮24的第一齿轮部24a相啮合，从而控制齿轮24和控制凸轮34开始它们的逆时针转动。

另外，此时，片材2的前端达到夹持部，因此在向前转动传送辊30的同时，也执行片材2的前端前进操作。

如图23(c)所示，从控制齿轮24的第一遮蔽部56a被进给(检测)传感器检测时，传送马达91被预定脉冲数驱动以转动控制齿轮24，从而控制凸轮34的第三凹槽部53g与施压板凸起16a相啮合，从而保持控制凸轮34。

图23(b)示出了控制齿轮24的第二齿轮部24a的状态，和处于控制凸轮34被保持状态下的进给辊齿轮19。参照附图23(b)，即使在这种状态下，又有控制齿轮24的无齿部52b，控制齿轮24也不与进给辊齿轮19相啮合。

图23(d)示出了控制凸轮34的第二凸轮表面34b。参照附图，释放凸轮28被置于与在凸轮表面54f的分离操作之后的释放状态相同的状态中。

结果是，如图23(e)所示，与如图20中状态类似地，分离辊12，分离辊保持器21和预先调节部件保持器22移离进给辊11。

更具体的是，在该状态中，施加在片材上的驱动机构载荷仅是进给辊齿轮19的转动载荷，因此与在普通模式下相比，能够进一步减小载荷。

为了将片材2从该状态置于可记录的传送状态，参照附图23(a)，一旦向后转动传送辊30，摆动体39就沿顺时针方向(箭头J1的方向)摆动。在该状态下，滑架82被移动到进给位置，以释放滑架82对制动器41的工作部41a的向下的压力。结果是，第二调节部41c被置于可与摆动体39的第二啮合部39e啮合的状态下。然后，即使中心齿轮38沿着箭头J2的方向转动，传送辊30也被向前转动以调节摆动体39的摆动。结果是，向前旋转行的星齿轮不与控制齿轮24啮合，从而允许片材2被传送。

借助对片材2的拖拽，进给辊齿轮19被转动，但是由于第三无齿部52b，进给辊齿轮19和控制齿轮24不相啮合，从而控制齿轮24不被转动。

此外，在由记录部3完成记录操作之后，装置返回等待状态。

4-6(无对准模式)

接下来，将对无对准模式进行说明。

在许多情况下，较厚片材，例如纸板或信封不易于被夹持在传送辊30和被传送辊30的旋转转动的辊29之间的夹持部中。此外，在该实施例中，驱动力源为传送辊30和进给辊11共有，因此传送辊30被转动，且在那种状态下，片材被从传送部4传送，相对于不易于被夹持在夹持部中的片材，无对准模式是有效的。

更具体的说，在分离操作之后，在控制凸轮34处于如图21所示的状态下，在片材2的前端达到传送辊30和辊29之间的夹持部之前，传送辊30的旋转方向被切换为逆时针方向。顺便提及，通过片材端部检测传感器对其进行检测或基于预先的进给辊11回转数，片材2的前端可以被识别。

此时，与如图23所示的状态类似地，通过释放制动器41，中心齿轮37被转动，从而控制齿轮24开始转动。

参照附图23，虽然控制齿轮24与在特殊纸张模式中类似地转动，即使传送辊30沿逆时针方向(向前或常规)转动，在片材2仍然没有达到夹持部时不被移动。换言之，片材2不被传送辊30传送，向后旋转的行星齿轮被移离进给辊19。被向前旋转的行星齿轮35转动的控制齿轮24被设置，从而其第三无齿部52b与进给辊齿轮19相对。因此，进给辊齿轮19保持不动。

参照附图23(b)，当控制齿轮24被进一步转动时，相反地，进给辊齿轮19被与第三无齿部52b之后的有齿部52f转动。

在该状态中，如图23(d)所示，释放凸轮28已经位于凸轮表面53g的位置，即，无转矩位置，因此，分离辊12变为被进给辊11的旋转转动的辊。换言之，在传送辊30被向前转动的状态中，进给辊11被转动，以允许片材2被传送到夹持部中(无对准进给)。此外，此时，一借助进给辊11进给的相应于控制齿轮24的有齿部δ的可进给距离被进给。

如图17所示控制齿轮34被进一步转动达到状态P6的一状态在图24(a)-24(e)中示出。

如图24(c)所示，控制凸轮34的第一凸轮表面34a的第四凹槽部53h与施压板凸起16a相配合，从而保持控制凸轮34。如图24(b)所示，由于第二无齿部52a的存在，控制齿轮24不与进给辊齿轮19配合。如图24(d)所示，所述返回杆13处于这样一种状态，其中返回杆13完全被保持在返回操作区域之外，且释放凸轮28处于无转矩状态。

图24(e)示出了片材2的一个状态。参照附图，当片材2的前端位于传送辊30的夹持部99之前不远时，传送辊30的旋转方向被切换。在无对准模式中被传送辊3传送的片材2的长度δ’与控制齿轮24的有齿部δ相对应。在该状态中，一旦进给辊30被向后转动，制动器41与摆动体39相配合，以允许记录操作和传送操作。

4-7(防止齿顶邻接的方法)

在如上所述的进给操作过程期间，作为在使第二和第三无齿部52和52b与进给辊齿轮19相配合时防止齿顶邻接的方法，不仅进给辊齿轮19的齿轮部被形成为高齿部(在该实施例中，从节距圆到齿顶圆的齿顶高(值)被设定为一模数的的1.35倍)，而且控制齿轮24的第二齿轮部24b在其截面分别设有弹性有齿部52c和52d。

这些弹性有齿部52c和52d的效果将参照附图25和26说明。

如图25(a)所示，控制齿轮24沿逆时针方向转动，从而所述弹性有齿部52c设法与进给辊齿轮19啮合。此时，在某些情况下，弹性有齿部52c的齿顶和进给辊齿轮19的齿顶相互干扰，从而产生齿轮52c和19的节距圆彼此不相互啮合的现象。在这种状态中，弹性有齿部52c在其基本上处于其旋转中心的后固定位置52g被弹性变形。然后，当控制齿轮24的旋转继续进行时，如图25(b)所示，齿轮52c和19在没有齿轮干扰的位置被置于通常相互啮合状态。

在该实施例中，在产生齿顶邻接地情况下，弹性有齿部52c脱离所述齿顶邻接位置，以抑制载荷的增加，这样就在齿轮之间实现了稳定的啮合。另外，此时，进给辊齿轮19被形成高齿，从而使齿顶邻接出现的可能性最小。

图26示出了一个状态，其中控制齿轮24和进给辊齿轮19之间的齿顶邻接不会发生，而且形成通常的彼此相互啮合状态。如图26所示，控制齿轮24的弹性有齿部52c的第一齿与进给辊齿轮19的齿邻接，从而一沿形成角度β的方向的压力T从进给辊齿轮施加于弹性有齿部52c上。

结果是，围绕作为旋转中心的弹性有齿部52c的后固定位置52g，力矩M产生于控制齿轮24中，从而弹性有齿部52c被压靠在进给辊齿轮19侧。因此，在通常相互啮合时，弹性有齿部52c沿一方向偏转，从而提供一较强的相互啮合状态，因此，能够防止发生齿损坏等情况。

如上所述，作为防止齿顶邻接的方法，控制齿轮24具有弹性有齿部52c且具有后固定位置52g，该固定位置为弹性有齿部52c的移位中心。所述后固定位置52g位于与控制齿轮24的弹性有齿部52c的旋转前进方向相反一侧，从而当发生齿顶邻接时，弹性有齿部52c被偏转。结果是，能够避免由于齿顶邻接而产生的载荷增加。另一方面，在通常的相互啮合的情况下，压力沿一个方向产生，从而当齿轮由控制齿轮24的旋转而被转动时，所述弹性有齿部52c压靠进给辊齿轮19。结果是，齿轮19和24之间的相互啮合状态被很好地保持，且不会发生齿轮的齿损坏。

然后，将详细说明该实施例中的操作程序。

首先，将说明片材进给时的程序。如上所述，考虑到所使用的片材材料种类的各种规格，片材2的进给操作被分成三种类型，包括，普通纸进给，特殊纸进给和无对准进给。

5-1(普通纸进给)

下面将参照附图27说明在通常进给时(普通纸)的程序。

如图27所示，该程序开始于步骤102，且当一记录指令被输入步骤102中时，在滑架82不位于进给触发位置的情况下，在步骤103中滑架82被移动到进给触发位置。

在步骤104中，在滑架82移动到触发位置的状态下，开始向后转动传送马达91，然后，当传送马达91向后转动脉冲数XP时，滑架82被移动到进给位置。该步骤被执行，以便平稳地操作已被压下的制动器41，当其借助用于中间位置的摆动体39的摆动而被转动时，在此制动器的调节被释放，通过驱动传送马达91，从而将滑架82从进给触发位置移动。

借助制动器41的旋转，制动器41的第一调节部41b与摆动体39的第一啮合部39b的啮合状态被消除，即，利用摆动体39的调节被消除。为此，所述摆动体39摆动，从而进给辊齿轮19和向后转动的行星齿轮36彼此啮合，以开始片材2的分离/进给操作。

此时，如图19到22所示，驱动机构8的驱动状态被切换，以便片材2被一张接一张地分离和进给。在分离/进给之后，沿进给方向被进给辊11进给的片材2的前端与片材端检测杆98邻接。片材端检测杆98被转动，从而被片材端检测传感器97检测到的片材2的前端被置于打开状态，其中其已经检测片材前端，片材2被送到向后转动传送辊30和被传送辊30的转动而驱动的辊29之间的夹持部9，从而执行片材2的对准。换言之，在步骤5中，判断片材端检测传感器97处于打开状态还是关闭状态。在打开状态的情况下，程序被切换到步骤106，另一方面，在片材端检测传感器97不处于打开状态下时，被切换到步骤107。

当执行对准操作时，在步骤106中，在片材端传感器97检测片材2的前端之后，传送马达91被向前转动脉冲数CP，然后被停止。所述脉冲数根据以下等式计算：CP＝CP0+(BP-BP0)×γ，其中CP0表示在从片材端检测传感器97的检测位置到将片材前端传送到夹持部99中的对准期间传送辊30的计算脉冲数；BP0表示从打开状态(“打开”)，在该状态中进给(状态)传感器38被打开且不被第一和第二光遮断部(遮蔽部)遮断，到片材2前端检测期间，传送辊30的计算脉冲数；BP表示从进给传感器37的打开到片材2前端的检测期间，传送马达的实际脉冲数；γ表示片材2的检测位置间的传送距离和检测位置后的传送距离之间的比率。

因此，即使光滑的片材2被进给，一滑移量由脉冲数BP0之间的差计算，且基于在片材2前端被检测之后的状态中传送马达91的脉冲数被校正的滑移量来计算。结果是，在对准时，能够稳定被迫使传送进入夹持部99中的片材2前端的量，从而稳定对准的性能。

此时，如果从利用第二遮蔽部56b对进给传感器38的光遮断状态(“关闭”)到打开状态(即，关闭-打开)，传送马达91的脉冲数(BP+CP)小于传送马达91的在进给传感器38被第二遮蔽部56b置于打开状态之后需要转动控制齿轮24从而其第三无齿部52b到达与进给辊齿轮19相对的一个位置的脉冲数QP，控制齿轮24和控制凸轮34的旋转位置不是它们的通常位置。结果是，能够使片材2以非通常状态在随后的进给操作中进给。为此，在这种情况下，在步骤111中，一被称为片材阻塞错误的消息被显示在设置于记录装置1的显示部(未示出)上，且记录操作被停止。

在片材进给时，当片材端部检测传感器97不被置于接通(ON)状态时间，程序从步骤105被切换到107。在步骤107中，判断传送马达91的脉冲数是否大于一设定的最大脉冲数MAX。

在即使当传送马达91的脉冲数超过设定的最大脉冲数MAX，片材端部检测传感器97也不被置于ON状态时，程序被切换到步骤108，在该步骤中执行重试和无片材错误程序。如果传送马达91的脉冲数小于MAX，程序再一次进入步骤105，其中执行判断片材2的前端是否被检测到。

下面将参照附图30说明所述重试和无片材错误程序。

如图30所示，所述重试和无片材错误程序开始于步骤176，且在步骤178中，传送马达91被向前转动脉冲数YP，以使所述摆动体39摆动到中间位置，从而滑架82被移动到进给触发位置，以使制动器41逆时针转动。

接下来，在步骤179中，通过使滑架82移动到进给触发位置，滑架82的凸轮部82a将制动器41的工作部41a向下压。在该状态中，在步骤180中，传送马达91被向前转动一脉冲数ZP。

通过将传送马达91向前转动脉冲数ZP，所述摆动体被摆动，使向前旋转的行星齿轮35与控制齿轮24的第一齿轮部24a相啮合，从而控制凸轮34被转动，直到来自传送马达91的驱动力被控制齿轮24的第一无齿部51中断，且在进给机构8的等待状态被停止。

然后，在步骤108中，执行判断是否重试标记RF＝0。如果该重试标记为“0”，则在步骤185中重试标记RF被设定为“1”，然后在步骤186中，进给操作被再一次开始。

如果重试标记RF为“1”，在步骤182中重试标记RF被设定为“0”，且在步骤183重，一被称为无片材错误的消息被显示在记录装置1或主计算机的显示部上。在步骤184中，所述无片材错误程序被完成。

在片材2的前端被检测到且程序执行对准直到上述步骤110之后，驱动机构被置于如图22所示的驱动状态。在如图27所示的步骤112中，传送马达91被向前转动，将片材2移动到记录开始位置。在步骤113中，在借助记录部3执行记录之后，执行步骤114的下文所述的排出程序，所后在步骤115中完成记录操作。

5-2(特殊纸张进给)

下面将参照附图28说明特殊纸张进给的程序。

如图28所示，所述特殊纸张进给操作开始于步骤121，步骤122中，一特殊纸张进给指令被输入。在特殊纸张进给程序中，直到步骤123到129的对准程序与上述普通纸进给步骤103到110以相类似方式执行，因此对其解释被省略。

在执行片材2的对准之后，在步骤131中，开始向前转动传送马达91，在传送马达91被向前转动脉冲数XP之后，为了将摆动体39移动到中间位置，滑架82被移动到所述进给触发位置。

滑架82的凸轮部82a移动到进给触发位置，向下压制动器的工作部41a，以消除制动器41的第二调节部41c与摆动体39的第二啮合部39e的啮合状态，即，在摆动体39上的调节。为此原因，摆动体39被摆动，从而向前旋转行星齿轮35与控制齿轮24的第一齿轮部24a相啮合，以通过控制齿轮24的旋转可旋转地驱动控制凸轮34。

接下来，在步骤132中，判断进给传感器38的光是否被控制齿轮24的第一遮蔽部56a遮断(即，关闭)。在检测到进给传感器38关闭时，程序进入步骤134。步骤134和135分别与上述的步骤107和111以相同方式执行。

在步骤133中，在进给传感器38由于控制齿轮的第一遮蔽部56a的在或不在而检测关-开之后，传送马达91被驱动脉冲数FP并被停止(如上述图23中所示的驱动状态)。

然后，如所述的操作说明中，传送马达91被向后转动，将摆动体39移动到中间位置，且传送到控制齿轮24的驱动力被中断。然后，滑架82移动到进给位置，传送马达91被向前转动将片材2传送到记录开始位置。此时，基于在对准之后用于向前转动传送马达91的脉冲数GP和用于传送片材2到记录开始位置的传送马达91的脉冲数WP，确定用于向前和向后转动传送马达91的脉冲数。

因此，在步骤136中，判断是否GP≥WP。如果GP≥WP，片材2被传送到记录开始位置前面，从而程序被切换到步骤137和138，其中在向后转动脉冲数(GP-WP+IP)之后，传送马达91被向前转动脉冲数IP。执行向前转动传送马达91脉冲数IP，以便消除齿轮的空转。在向后转动大于脉冲数IP之后，传送马达91被向前转动脉冲数IP。如果GP＜WP，程序进入步骤141和142，其中为了将摆动体39移动到中间位置，在向后转动脉冲数IP之后，传送马达91被向前转动脉冲数(WP-GP+IP)。

借助步骤138和142中向前转动传送马达91，片材2被传送到记录开始位置。在步骤139中记录被实现之后，执行下述的步骤143中的排出程序，然后在步骤144中，记录操作完成。

5-3(无对准进给)

下面将参照附图29说明无对准进给程序。

如图29所示，无对准进给程序开始于步骤151，在步骤152中，一无对准进给指令被输入。在该进给程序中，从借助片材端部检测传感器97检测片材2的前端到步骤153-155中的片材端部检测传感器97的ON状态的程序与用于普通纸进给的步骤103-110以相同的方式执行，从而省略对其进行的说明。

在步骤155中，在片材端部检测传感器97被判断在其ON状态的情况下，在对片材2前端的检测之后，向前转动脉冲数JP，传送马达91被停止。所述脉冲数JP被设定为小于用于将片材2的前端从检测的位置传送到夹持部分99的脉冲数，从而，在夹持部99之前，片材2的前端被停止。此外，在步骤155中，如果片材端部检测传感器97被判断为不在ON状态，程序进入步骤157和158，它们与上述的步骤107和108以相同的方式执行。

然后，如操作说明所述，传送马达91向后转动以移动摆动体39到中间位置，传递到控制齿轮24的驱动力被中断。然后，滑架82被移动到进给位置，且传送马达91被向前转动，将片材2传送到记录开始位置。此时，根据用于传送片材2的记录开始位置的传送马达91的预定脉冲数JP和脉冲数WP，确定用于向前和向后转动传送马达91的脉冲数。

因此，在步骤164中，判断是否GP≥WP，如果GP≥WP，片材2被传送到记录开始位置的前面(即，记录开始位置位于沿传送方向的片材2的前端位置的上游)，从而程序被切换到步骤165和166，其中在向后转动脉冲数(JP-WP+IP)之后，传送马达91被向前转动脉冲数IP。如果GP＜WP，程序进入步骤168和169，其中，为了将摆动体39移动到中间位置，在向后转动脉冲数IP之后，传送马达91被向前转动脉冲数(WP-JP+IP)。

在步骤166和169中，通过向前转动传送马达91，片材2被传送到记录开始位置。在步骤167中记录被实现之后，借助步骤170中执行的如下文所述的排出程序，根据其材料执行进给的片材排出记录装置1的操作，然后在步骤171中，记录操作完成。

接下来，将参照附图31对排出程序进行说明。

如图31所示，在完成记录操作之后，排出程序开始于步骤191，且在步骤192中，排出指令被输入。在排出指令被输入时，程序进入步骤193，判断片材端部检测传感器97是否处于ON状态。

在片材端部检测传感器97处于ON状态的情况下，程序进入步骤194和195，通过向前转动马达91来传送片材2，并等待这样一个状态，即所述片材端部检测传感器97被置于OFF状态。

在输入排出指令时，在判断出片材端部检测传感器97不在ON状态，而已经处于断开(OFF)状态的情况下，程序进入步骤195，其中来自片材端部检测传感器97的OFF状态的传送马达91的脉冲数被设定为EP。

在步骤195中片材端部检测传感器97被判断是否处于OFF状态且片材端部检测传感器97被置于OFF状态之后，程序进入步骤196和199，其中在使用等于脉冲数EP的脉冲数DP(EP＝DP)对其进行驱动之后，传送马达91被停止。在片材端部检测传感器97不处于OFF状态的情况下，程序被切换到步骤197和198，上述两步骤与所述的步骤107和111以相同方式被执行。

然后，程序从步骤195和199进入步骤200，其中滑架82移动到进给触发位置。在步骤201中，传送马达91被向前转动脉冲数(FP-EP)，以实现片材2的排出，在步骤202中，程序完成。

那时，借助移动到进给触发位置的滑架82的凸轮部82a，制动器41的工作部41a被压下，从而传送马达91的驱动力被传递到控制齿轮24。此外，控制凸轮34被转动，直到从传送马达91传递来的驱动力被控制齿轮24的第一无齿部51中断，且在被进一步转动到等待状态之后被停止。

最后，将参照附图32说明在对记录装置1通电时的程序。

如图32所示，在通电时的程序开始于步骤211。在步骤212中，当记录装置1的电源被打开时，在步骤213中首先执行传送马达91的相位校准。

在执行传送马达91的相位校准之后，为了防止摆动体阻碍制动器41的转动，从而将滑架置于固定不动的状态，在步骤214中，传送马达91向前转动脉冲数MP，以移动摆动体39到中间位置，然后，在步骤215中，滑架马达被驱动以移动滑架到原始位置。

然后在步骤216中，滑架82被移动到进给触发位置，且在步骤217中，传送马达91被向前转动。在传送马达91的向前旋转期间，在驱动机构8不处于等待状态的情况下，驱动力被传递到控制齿轮24，以致动控制凸轮34。

在步骤218中，判断进给传感器38是否处于关闭状态。如果进给传感器不处于关闭状态，程序被切换到步骤220。在步骤220中，判断传送马达91的脉冲数是否大于最大脉冲数MAX。如果传送马达91的脉冲数大于MAX，程序进入步骤221。如果传送马达91的脉冲数小于MAX，程序再返回步骤218。

在步骤219中，在控制齿轮24的第一遮蔽部56a的运动从进给传感器38之前的位置开始的情况下，在检测进给传感器38的关闭-打开之后，传送马达91被驱动脉冲数KP，从而，控制齿轮24的第二无齿部52a被停止在与进给辊齿轮19相对的位置上。该操作被执行，以便在片材2位于传送辊30和被传送辊30的转动而驱动的辊29之间的夹持部99的情况下，当进给辊齿轮19与用于传送片材2的进给辊11一起转动时，不转动控制齿轮24。

在控制齿轮24的第一和第二遮蔽部56a和56b的移动开始或驱动机构8处于等待状态的情况下，到控制齿轮24的驱动力传动被中断在一个位置，在该位置上，向前旋转行星齿轮34与控制齿轮24的第一无齿部51相对，除非片材2位于夹持部分99之外。这样，执行驱动机构8的初始化操作。

如果片材2位于夹持部99，通过片材2拖拽进给辊11，停在驱动机构8的等待位置的控制齿轮24被进给辊齿轮19转动。但是，然后，控制齿轮24与第一遮蔽部56a的移动从进给传感器38之前的位置开始的情况相类似地移动。

当传送马达91被停止时，片材端部检测传感器97被确认，在步骤221中，如果片材端部检测传感器97位于ON状态，程序进入步骤222和223，其中传送马达91被向后转动脉冲数IP，以移动摆动体39到中间位置，且在传送马达91被前后转动脉冲数XP之后，滑架被移动到进给位置，这样就执行排出程序。

步骤221中，在片材端部检测传感器97处于OFF状态的情况下，程序进入步骤224，其中传送马达91被向前转动脉冲数NP，从而控制齿轮24的第一无齿部51被转动达到与向前转动行星齿轮35相对的位置，以实现驱动机构8的初始化操作。然后，片材端部检测传感器97处于OFF状态，进入步骤226的程序完成。如果片材端部检测传感器97处于ON状态，程序进入223，其中排出程序被完成。

如上所述，按照本实施例的记录装置1，驱动机构8包括设有由进给传感器38检测的第一和第二遮蔽部56a和56b的控制齿轮24，这样就允许可靠地检测控制齿轮24。

此外，按照记录装置1，通过在其中包括设有驱动机构8的进给部(装置)4，在进给操作期间切换分离操作和传送操作，同时保证分离/进给操作的稳定性，从而记录装置1能够适合各种片材规格，并减小了施加在片材上的不理想的阻力。

此外，按照记录装置1，能够任意设定片材2的可传送长度，这样就扩大了整个记录装置1的涉及范围。此外，记录装置1能够减小其整体尺寸，且能够借助简单且廉价的机构在对准模式和无对准模式之间进行切换。还能够在传送特殊纸张时，减小施加在传送辊上的载荷。

如上所述，按照本发明的记录装置，在保证分离/传送操作的稳定性的情况下，可通过在分离操作和传送操作之间的切换而减小施加在片材上的不理想的阻力。此外，能够任意设定可传送长度，并减小整个装置的尺寸。

此外按照本发明的记录装置，借助简单且廉价的结构，能够在对准模式和无对准模式之间切换。此外，能够实现普通(普通纸)进给模式和特殊纸模式的兼容性，从而进一步减小了驱动载荷。

Claims (18)

1.一种用于一张接一张地分离并进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的片材进给设备，包括：

用于进给堆叠在片材堆叠部上的多个片材的进给装置，

用于通过与片材接触而一张接一张地分离片材的分离装置，

用于使片材返回片材堆叠部的返回装置，和

用于在片材分离力产生状态和片材分离力未产生状态之间切换所述分离装置的状态的分离力切换装置，

其中，在进给操作期间，该进给操作可以在分离模式和传送模式之间进行切换，在所述分离模式中，所述分离装置的用于片材的分离力产生，在所述传送模式中，在所述分离装置的片材分离力未产生状态下，由所述进给装置传送一张片材，同时该片材被夹在所述分离装置和所述进给装置之间。

2.如权利要求1所述的设备，其特征在于，还包括用于保持所述分离装置的分离装置支撑部件和用于调节已到达分离部的片材数量的预先调节部件，

其中，当所述返回装置***作时，由所述分离装置支撑部件保持的所述分离装置和所述预先调节部件移离所述进给装置。

3.如权利要求2所述的设备，其特征在于，所述分离装置支撑部件和所述预先调节部件被独立地操作，且当所述返回装置***作时，所述预先调节部件被移离在由所述分离装置支撑部件保持的所述分离装置之前的所述进给装置。

4.如权利要求2或3所述的设备，其特征在于，在片材的分离操作期间，所述分离装置和所述预先调节部件被移离所述进给装置。

5.如权利要求1-3其中任何一个所述的设备，其特征在于，所述进给装置具有一圆形截面。

6.如权利要求1-3其中任何一个所述的设备，其特征在于，所述分离装置为一设有转矩限制器的分离辊。

7.如权利要求6所述的设备，其特征在于，所述转矩限制器具有一模制轴。

8.如权利要求1-3其中任何一个所述的设备，其特征在于，还包括一驱动力源，其中借助驱动力源沿一个方向的旋转对分离操作和传送操作进行切换。

9.如权利要求1-3其中任何一个所述的设备，其特征在于，还包括一可旋转施压板，该施压板具有一位于比施压板的最大片材堆叠表面的大约一半高度高的位置处的旋转中心。

10.如权利要求1-3其中任何一个所述的设备，其特征在于，相对于装置的水平表面，片材被倾斜地堆叠在片材堆叠部上。

11.一种记录设备，包括：

一按照权利要求1-3中任何一个所述的片材进给设备，

用于从片材进给传送设备被进给的片材的片材传送装置，和

用于在被传送的片材上记录图象的记录部。

12.一种片材进给设备，包括：

一用于支撑片材的支撑部件，

一用于进给被所述支撑部件支撑的片材的进给辊，

一用于与进给辊协同工作来夹持所述片材的分离辊，

一转矩限制器，用于在分离辊接触进给辊或者接触与所述进给辊接触的纸张时，借助所述进给辊的旋转而容许所述分离辊转动，或借助与所述进给辊接触的片材的前进而容许所述分离辊转动，并且，用于产生一个反抗所述分离辊的旋转停止力，以便在分离辊接触一不与进给辊接触的纸张时停止所述纸张的前进，以及

切换装置，用于在转矩限制器的旋转停止力作用在所述分离辊上的一个状态和在转矩限制器的旋转停止力不作用在所述分离辊上的一个状态之间进行切换，

其中，进给操作能在分离模式和传送模式之间进行切换，在所述分离模式中，在所述扭矩限制器的旋转停止力作用于所述分离辊的状态下，片材由所述进给辊传送，在所述传送模式中，在所述扭矩限制器的旋转停止力不作用于所述分离辊的状态下，片材被夹在并传送在所述进给辊与所述分离辊之间。

13.如权利要求12所述的设备，其特征在于还包括一杆件，该杆件被移动到一个位置，在该位置，所述杆件能够与在由进给辊进给片材开始之后不与进给辊接触的片材的前端相配合。

14.如权利要求13所述的设备，其特征在于，所述杆件使不与进给辊接触的片材朝着一个位置的上游侧返回，在该位置，片材沿片材前进方向被夹持在进给辊和片材辊之间。

15.如权利要求14所述的设备，其特征在于，当所述杆件返回一张片材或多张片材时，所述片材辊被移动离开所述进给辊。

16.如权利要求15所述的设备，其特征在于，当所述杆件返回一张或多张片材时，所述支撑部件被移动离开所述进给辊。

17.如权利要求16所述的设备，其特征在于还包括一导向件，该导向件用于将由进给辊从支撑部件进给的一张或多张片材引导到所述进给辊和所述片材辊之间的一个位置，其中当所述杆件返回一张或多张片材时，所述导向件被移离所述进给辊。

18.如权利要求14所述的设备，其特征在于，在所述杆件返回所述片材之后，一张或多张片材还没有被切换到所述转矩限制器的旋转停止力不被作用在片材辊上的状态的所述片材辊和所述进给辊返回。

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