CH710699A1 - Montagebügel zur Befestigung von Verdrahtungssystemen in Schaltschränken. - Google Patents
Montagebügel zur Befestigung von Verdrahtungssystemen in Schaltschränken. Download PDFInfo
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Abstract
Der Montagebügel (7) umfasst einen U-förmigen Körper (19) aus Kunststoff. In den Körper (19) ist ein elektrisch leitendes Metallprofil (21) eingelegt, dessen beide Enden (21´) und (21´´) den Mantel aus Kunststoff überragen. Der Befestigungsschenkel (17) weist eine grössere Höhe h auf als der Lastschenkel (23) und ist zudem als Fachwerk mit einer äusseren Deckplatte (31) und einer inneren Deckplatte (33) versehen. Im Basisschenkel 25 sind wiederum als Fachwerk Ausnehmungen (39) angebracht.
Description
[0001] Gegenstand der Erfindung ist ein Montagebügel zur Befestigung von Verdrahtungssystemen in Schaltschränken gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Schaltschränke werden heutzutage bei fast allen Maschinen in der Industrie und im Gewerbe benötigt. Sie dienen dazu, die elektronischen und elektrischen Steuerungskomponenten aufzunehmen, vor Berührung und vor Verschmutzung sowie gegen andere äussere Einflüsse zu schützen. In den Schaltschränken sind sogenannte Verdrahtungssysteme eingebaut, das heisst auf einem Gestell, das meist aus Aluminiumprofilen aufgebaut ist, werden an vertikal stehenden Profilen horizontal verlaufende Tragprofile befestigt, an denen meist werkzeugfrei dann die elektronischen Elemente angeordnet werden können. Um unterschiedliche elektronische Bauteile nebeneinander und auch übereinander anordnen zu können, sind die meisten Teile dieser Verdrahtungssysteme aus normierten Elementen zusammengestellt. Letztere können, angepasst an die zu tragen bestimmte elektronische Bauelemente individuell angeordnet werden. Um die Tragprofile an den vertikalen Gestellteilen befestigen zu können, sind U-förmig gestaltete Montagebügel, kurz Bügel, im Einsatz. Diese dienen einerseits dazu, eine Verbindung zwischen den vertikalen Trägern und Montageprofilen herzustellen. Die Verbindung dient einerseits dazu, die Trägerprofile mit den vertikalen Elementen zu verbinden und diese auch zu tragen, und zwar zusammen mit den daran angehängten elektronischen oder elektrischen Komponenten. Anderseits müssen die Montagebügel auch eine elektrische Verbindung zwischen den Tragprofilen und den vertikalen Gestellteilen herstellen. Diese elektrische Verbindung bezweckt bei einem Kurzschluss, die elektronischen Elemente zu erden. Die bisher bekannten Montagebügel werden aus U-förmigen Aluminium-Spritzgussprofilen hergestellt. Jeder einzelne Montagebügel muss daher durch eine Sägeoperation vom Stangenmaterial abgeschnitten, die Schnittkanten müssen, um Verletzungen zu vermeiden, geschliffen werden und anschliessend muss jeder einzelne Montagebügel mit Ausnahme seiner beiden Schenkelenden mit einer isolierenden Beschichtung oder eine aufgesteckte Kunststoffabdeckung versehen werden. Um die notwendige Stabilität, insbesondere eine Hängelast von z.B. 250 N aufnehmen zu können, sind die Querschnitte der Montagebügel entsprechend zu dimensionieren. Dies bedeutet, dass jeder Montagebügel einen verhältnismässig hohen Metallanteil aufweist und folglich auch die Kosten für das Material zu Buche schlagen.
[0003] Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einerseits die Herstellungskosten der Montagebügel, welche in grossen Stückzahlen hergestellt werden, zu verringern und andererseits deren Eigenschaften, nämlich die elektrische Leitfähigkeit und die Stabilität zu erhöhen.
[0004] Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Montagebügel gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Montagebügels sind in den abhängigen Ansprüchen umschrieben.
[0005] Durch die Verwendung eines als Fachwerk aufgebauten aus Kunststoff bestehenden Körpers, lassen sich beide Aufgaben, nämlich eine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht zu erzeugen und durch eines gut leitenden Metalls, beispielsweise Kupfer oder verzinkter Stahl in den Kunststoffkörper, eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erlangen. Die Herstellung des Montagebügels kann in einer Spritzgussform erfolgen, in welcher mit einer hohen Taktzahl, zum Beispiel mehrere Montagebügel pro Minute ohne Überwachung der Spritzgussmaschine automatisch kostengünstig hergestellt werden können. Die Festigkeit des Kunststoffs und damit des Montagebügels kann durch geeignete Wahl des Kunststoffmaterials variiert werden, so dass für ein breites Spektrum von bis heute unterschiedlichen Montagebügeln mit einer einzigen Dimension alle Lastbereiche abgedeckt werden können. In vorteilhafter Weise können die unterschiedlichen Lastbereiche, soweit erwünscht, durch unterschiedlich farbige Montagebügel gekennzeichnet werden. Die aus Kunststoff hergestellten Montagebügel benötigen keinerlei Nachbearbeitung, das heisst sie können direkt ab der Spritzgussmaschine verpackt werden. Mit einem einzigen Arbeitsvorgang, das heisst dem Einlegen des elektrischen Leiters in die Spritzgussform mit einem Handlinggerät und dem anschliessenden Spritzen lässt sich der gesamte Herstellungsvorgang vereinfachen. Verglichen mit der Herstellung von Montagebügeln herkömmlicher Art, wo immer mehrere Arbeitsschritte vonnöten sind. Auch kostenmässig unterscheidet sich der aus Kunststoff hergestellte Montagebügel wesentlich von den Ganzmetall-Montagebügeln, welche zudem partiell mit einer Kunststoffisolation oder mit einem Schlauch ummantelt werden müssen. Der Montagebügel dient zusätzlich auch dazu, hinter den Horizontalprofilen Raum für die Kabel zu schaffen.
[0006] Im Weiteren sind die erfindungsgemässen Montagebügel für das Montagepersonal, welches täglich eine grosse Anzahl von solchen in Schaltschränken montieren muss, wesentlich hautfreundlicher, da keine scharfen Kanten vorhanden sind und zudem deren Gewicht auch geringer ist.
[0007] Anhand eines illustrierten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<SEP>eine Teilansicht eines Trägergestells in einem Schaltschrank,
<tb>Fig. 2<SEP>einen Horizontalschnitt durch das Trägergestell und den Montagebügel,
<tb>Fig. 3<SEP>eine Aufsicht auf den Montagebügel,
<tb>Fig. 4<SEP>eine Seitenansicht des Montagebügels,
<tb>Fig. 5<SEP>eine Seitenansicht des Montagebügels und
<tb>Fig. 6<SEP>eine perspektivische Darstellung des Montagebügels.
[0008] In Fig. 1 ist mit Bezugszeichen 1 ein Trägergestell für den Einbau in einen Schaltschrank (Schaltschrank nicht dargestellt) bezeichnet. Vom Trägergestell 1 sind nur die beiden vertikal angeordneten, vorzugsweise aus Aluminium hergestellten Ständerprofile 3 dargestellt. Neben den beiden Ständerprofilen 3 ist ein horizontal liegendes Tragprofil 5 sichtbar. Das Tragprofil 5 ist vorzugsweise wie auch die beiden Ständerprofile 3 als Aluminiumstranguss-Profil hergestellt. Das Tragprofil ist an ihren Enden mit je einem Montagebügel 7 am Ständerprofil 3 befestigt. Der Bügel 7 wird einerseits mit einer ersten Schraube 9 am Ständerprofil 3 und mit einer zweiten Schraube 11 am Tragprofil 5 befestigt. Um eine Befestigung des Bügels 7 am Ständerprofil 3 drehfest vornehmen zu können, ist das Ständerprofil 3 in eine Nut 13 eingelassen, in welche eine entsprechend geformte Rippe 15 am Ende 23 ́ des Befestigungsschenkels 17 des Bügels 3 eingreift. Die Rippe 15 ist Teil eines aus Kunststoff gefertigten Körpers 19, welcher einen bandförmigen metallischen Leiter 21 ummantelt, der sich innerhalb des U-förmigen Körpers 19 erstreckt. Der metallische Leiter 21 ist aus Stahl, Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt und überragt das Ende 17 A des Befestigungsschenkels 17 sowie das Ende 23 ́ des Lastschenkels 23. Die beiden Schenkel 17 und 21 sind durch einen Basisschenkel 25 miteinander verbunden. Wie insbesondere aus Fig. 6 ersichtlich ist, sind die beiden Enden 21 ́ und 21 ́ ́ des Leiters 21 plattenförmig ausgebildet und mit einer Bohrung 27 und einer Bohrung 29 versehen. Der Befestigungsschenkel 17 weist eine grössere Höhe h auf, als der Lastschenkel 23. Dieser ist zudem als Fachwerk ausgebildet, d.h. er umfasst eine aussenliegende Deckplatte 31 und beabstandet dazu eine innenliegende Deckplatte 33. Die beiden Deckplatten 31 und 33 sind am freien Ende des Befestigungsschenkels 17 durch einen Steg 35 miteinander verbunden. Am gegenüber liegenden Ende des Lastschenkels 23 treffen sich die äussere und innere Deckplatte 31 und 33 am Basisschenkel 25. Der Lastschenkel 23 ist vorzugsweise massiv ausgebildet und aussen durch einen Wulst 37 verstärkt. Der Scheitel des Wulstes fluchtet mit der Oberfläche des metallischen Leiters 21. Auch der Lastschenkel 23 ist an seinem, dem freien Ende gegenüber liegenden Ende, mit dem Basisschenkel 25 verbunden.
[0009] Der den Befestigungsschenkel 17 mit dem Lastschenkel 23 verbindende Basisschenkel 25 weist vorzugsweise die gleiche Höhe auf wie der Lastschenkel 23, so dass dessen Stirnflächen in die Stirnfläche des Basisschenkels 25 übergangslos einfliesst.
[0010] Am Befestigungsschenkel 17 ist im Bereich des Übergangs hier die Rippe 15 tragende Platte 41 zur äusseren Deckplatte 31 eine Stufe 43 ausgebildet, die nach der Befestigung des Befestigungsschenkels 17 ganzflächig am Ständerprofil 3 in Anlage gelangt und dadurch die Wirkung der Rippe 15 zusätzlich unterstützt und ein Verschwenken des Bügels 7 aus der Horizontalen nach unten verhindert, sobald eine Last auf den Lastschenkel 23 einwirkt. Als Last wirkt das Tragprofil 5 mit den daran aufgehängten, in den Figuren nicht dargestellten elektronischen oder elektrischen Komponenten.
[0011] Der Körper 19, welcher den Leiter 21 bis auf dessen Endbereiche, nämlich die blanken Enden 21, und 21 ́ ́, vollständig umschliesst, ist aus einem Kunststoffmaterial, zum Beispiel an einem Polymer wie Polyamide 6 hergestellt. Das Kunststoffmaterial kann zusätzlich durch hochfeste Fasern, wie Glasfasern, verstärkt sein. Je nach Anforderung bezüglich der Tragfähigkeit des Bügels 7 wird der Kunststoff durch Fasern verstärkt oder nicht verstärkt und/oder es wird ein Kunststoffmaterial verwendet, das eine andere Festigkeit aufweist. Ein solcher Kunststoff ist beispielsweise Durethan DP 1801/30 H3.0 000000 der Fa. Lanxess. Dieser Kunststoff erfüllt die Anforderungen bezüglich der Festigkeit und Entflammbarkeit.
Legende der Bezugszeichen
[0012]
<tb>1<SEP>Trägergestell
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<tb>5<SEP>Tragprofil
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<tb>19<SEP>Körper
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<tb>39<SEP>Ausnehmungen
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Claims (8)
1. Montagebügel (7) zur Befestigung von Verdrahtungssystemen in Schaltschränken, in welchem vertikal angeordnete Aluminiumprofile mit unterschiedlichen Horizontalprofilen mechanisch verbunden sind, wobei der Bügel (7) einen U-förmigen Körper (19) umfasst und an den Enden der beiden Schenkeln (17, 23) des U-förmigen Körpers (19) je eine Befestigungslasche (24) ausgebildet und die beiden Befestigungslaschen (24) elektrisch leitend miteinander verbunden sind und wobei die Bügel (7) zur Aufnahme einer Hängelast an den Horizontalprofilen (5) ausgebildet sind, welche Last senkrecht zur Ebene, gebildet aus den beiden Schenkeln (17, 23) und der die beiden Schenkel (17, 23) verbindenden Basis (25) des U-förmigen Körpers (19), auf dem die Last aufnehmendem Schenkel (23) lastet,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Körper (19) des Bügels (7) ein U-förmiges Kunststoff-Spritzgussteil umfasst, in welches ein bandförmiger elektrischer Leiter (21) eingelegt ist, dessen beide Enden (21, 21 ́ ́) Befestigungslaschen (24) bilden und die Enden (23, 23 ́ ́) der Schenkel (17, 23) des Kunststoff-Spritzgussteils überragen.
2. Montagebügel (7) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (21, 21 ́ ́) eine blanke Oberfläche und je eine Bohrung (27, 29) zum Befestigen des Bügels (1) an einem Ständerprofil (3) und einem Tragprofil (5) aufweisen.
3. Montagebügel (7) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (19) zwei ungleiche Schenkel aufweist, wobei der eine Schenkel als Befestigungsschenkel (17) und der andere Schenkel als Tragschenkel (23) ausgebildet ist.
4. Montagebügel (7) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsschenkel (17) eine grössere Höhe h aufweist als der Tragschenkel (23).
5. Montagebügel (7) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsschenkel (17) aus zwei beabstandet voneinander liegenden, an deren Enden untereinander verbundenen äusseren und inneren Deckplatten (31, 33) aufgebaut ist, und dass die äussere Deckplatte (31) am Ende des Körpers (19) in einem grösseren Abstand zur inneren Deckplatte (33) liegt als im Übergang zum Basisschenkel (25).
6. Montagebügel (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisschenkel (25) von einer Mehrzahl von den Basisschenkel (25) ganz oder teilweise durchdringenden Ausnehmungen(39) durchbrochen ist.
7. Montagebügel (7) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Befestigungsschenkels (17) eine senkrecht zur Längsausdehnung des Befestigungsschenkels (17) liegende Rippe (15) und/oder eine Stufe (43) umfasst, welche eine spielfreie Verbindung mit dem Ständerprofil (3) herstellt.
8. Montagebügel (7) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragschenkel (23) an seiner Aussenseite einen Wulst (37) umfasst, dessen Scheitel in der Ebene der Kontaktfläche des freiliegenden Endes des metallischen Leiters (21) liegt.
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