CH661945A5 - Verfahren und vorrichtung zum beenden oder beginnen des spinnvorganges an einer offenend-spinnstelle. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beenden oder Beginnen des Spinnvorganges an einer Offenend-Spinnstelle, bei welchem die Zufuhr von Fasern mit Hilfe einer Umschaltvorrichtung gesteuert wird, mit welcher wechselweise die Verbindung mit einem Spinnelement oder einem Abführkanal freigegeben bzw. abgesperrt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Derartige Vorrichtungen sind bereits in den verschiedensten Ausführungen bekanntgeworden (CS-PS 115.022, GB-PS 1 170 869 und DE-OS 1 901 442). Der Nachteil dieser Vorrichtungen ist entweder, dass während des Umschaltens der Umschaltvorrichtung vorübergehend keine Abführung der Fasern erfolgt, so dass diese sich kurzzeitig selbst überlassen sind und so zu einer Verflugung der Maschine führen können (CS-PS 115 022), oder aber dass ein Ventil mit einem klappen- oder schieberartigen Umschaltelement ausgestattet ist, das den Luft- und Faserweg steuert. Dieses Umschaltelement birgt jedoch in sich die Gefahr, dass Fasern hängen bleiben oder eingeklemmt werden, die dann zu einem ungewünschten Zeitpunkt freikommen und in das Spinnelement gelangen, was zu einer Störung des Spinnprozesses führt, die sich als Fadenbruch, mindestens aber als Garnunregelmässigkeit in Form einer Dickstelle im Faden äussert (GB-PS 1 170 869 und DE-OS 1 901 442).

Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die vorstehenden Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe unter Benutzung einer an sich bekannten Umschaltvorrichtung für den Faserweg ein sicheres und gleichmässiges Zuführen der Fasern in das Spinnelement gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass beim Umschalten der Umschaltvorrichtung der Faserfluss aus dem abzusperrenden Bereich des jeweiligen Faserweges herausgenommen und dieser erst dann abgesperrt wird, wobei bei Inbetriebnahme der Offenend-Spinnstelle die einsetzende Faserlieferung zunächst in den Abführkanal und dann, kurz vor oder nach der Rücklieferung eines Fadens in den Spinnrotor der Offenend-Spinnstelle, in diesen Spinnrotor erfolgt, sobald der Faserfluss aus dem Abführkanal herausgenommen ist. Durch das Herausnehmen des Faserflusses aus dem Bereich der Umschaltvorrichtung, der bei der Umschaltung abgesperrt wird, noch vor Vollendung dieses Absperrvorganges ist es unmöglich, dass hier Fasern eingeklemmt werden, da sich auf diese Weise in diesem Bereich während der Absperrung eines der beiden Faserwege keine Fasern befinden. Prinzipiell kann die Herausnahme des Faserflusses aus dem abzusperrenden Bereich der Umschaltvorrichtung schon vor Beginn der Umschaltung erfolgen; es kann aber bei entsprechender Ausbildung der Umschaltvorrichtung und/oder der Faserwege zum Spinnelement und in den Abführkanal auch genügen, wenn der Faserfluss erst im letzten Teil des Umschaltvorganges unterbunden wird. Es muss lediglich sichergestellt werden, dass der abzusperrende Faserweg noch nicht restlos abgesperrt ist, bevor der Faserfluss aus diesem Bereich herausgenommen worden ist. Auf diese Weise wird erreicht, dass diejenigen Fasern, die sich noch von vorher in diesem Absperrbereich befinden, aus diesem Bereich abgeführt werden, noch ehe dieser Faserweg restlos abgesperrt wird.

Vorteilhafterweise wird beim Absperren der Faserzufuhr zum Spinnelement, d.h. wenn für den Spinnprozess ohnehin keine Fasern im Spinnelement benötigt werden, die Faserlieferung zur Umschaltvorrichtung gestoppt, wohingegen wenigstens während des letzten Teils des Umschaltvorganges zur Freigabe der Faserzufuhr in das Spinnelement die Fasern aus dem hierbei abzusperrenden Bereich der Umschaltvorrichtung abgesaugt werden. Durch das Stoppen der Faserlieferung zur Umschaltvorrichtung einerseits und durch das

Absaugen von Fasern aus dem Absperrbereich der Umschaltvorrichtung andererseits ist somit ein Einklemmen von Fasern in der Umschaltvorrichtung nicht möglich.

Die Beeinflussung des Faserflusses im Absperrbereich und damit auch die Abführung der Fasern aus diesem Bereich erfolgt vorzugsweise durch Steuerung der Volumenströme der Saugluft durch die Umschaltvorrichtung, wobei zweckmässigerweise der Querschnitt des zum Spinnelement führenden Faserweges wesentlich rascher freigegeben wird, als der Querschnitt des in den Abführkanal führenden Faserweges verschlossen wird. Bei groben Garnen reicht hierbei eine relativ langsame Veränderung des Faserweges, jedoch im angegebenen Verhältnis, während es bei feinen Garnen vorteilhaft ist, wenn der Querschnitt des zum Spinnelement führenden Faserweges schlagartig vergrössert wird, während der Querschnitt des in den Abführkanal führenden Faserweges nur allmählich verringert wird. Durch die schlagartige Ver-grösserung des Querschnittes des einen Faserwegs gelangt der Faser-Luftstrom plötzlich in den zum Spinnelement führenden Faserweg, während gleichzeitig verhindert wird, dass der Faser-Luftstrom weiterhin in den Abführkanal gelangt, wobei die allmähliche Verringerung des Querschnittes des in den Abführkanal führenden Faserweges ein Einklemmen von Fasern wirksam unterbindet. Diese Wirkung wird erfindungsgemäss noch begünstigt, wenn die Faserzufuhr zum Spinnelement zumindest im Bereich der Umschaltvorrichtung im wesentlichen geradlinig erfolgt, während die Faserzufuhr in den Abführkanal unter Umlenkung der Fasern im Bereich der Umschaltvorrichtung erfolgt.

Gemäss einer bevorzugten Ausführung des erfindungsge-mässen Verfahrens wird beim Beenden des Spinnvorganges die Faserlieferung zur Umschaltvorrichtung gestoppt und gleichzeitig oder anschliessend die Rotordrehzahl soweit herabgesetzt, dass die im Spinnrotor befindlichen Fasern aus diesem entfernt werden können; beim Beginnen des Spinnvorganges setzt die Faserlieferung wieder ein, die Fasern werden jedoch zunächst in den Abführkanal geführt, und das Umschalten der Faserzufuhr in den Spinnrotor erfolgt kurz vor oder nach einer Rücklieferung des Fadens in den Spinnrotor, nachdem der Spinnrotor wieder auf Spinndrehzahl gebracht worden ist, woraufhin der Faden wieder aus dem Spinnrotor abgezogen wird. Hierdurch wird sowohl eine Befreiung des Spinnrotors von seinem Restfaserring sowie eine gezielte Faserneuzufuhr beim Wiederanspinnen erzielt, so dass eine grosse Erfolgsquote sowie unauffällige Ansetzer im angesponnenen Faden erzielt werden.

Es ist zwar bereits bekannt, die Faserlieferung bei Auftreten eines Fadenbruches durch Ausser-Funktion-Setzen der Speisewalze zu stoppen und während einer vor dem Anspinnen durchgeführten Reinigung des Spinnrotors das durch fortgesetzte Einwirkung der Auflösewalze in dem Zeitraum nach dem Abstellen der Faserlieferung verkürzte und zum Anspinnen ungeeignete Fasern aufweisende Faserstrangende durch kurzzeitiges Laufenlassen der Speisewalze dem Rotor zuzuführen und aus diesem zu entfernen (DE-AS 2 505 943). Auf diese Weise soll für das spätere Anspinnen ein Faserbart einwandfreier Qualität zur Verfügung stehen. Da aber nach dem kurzzeitigen Laufenlassen der Speisewalze die Faserzufuhr erneut unterbrochen wird, lässt sich jedoch durch die weiterhin laufende Auflösewalze eine erneute Schädigung des Faserbartes nicht vermeiden, so dass sich auf diese Weise die Zuführung einwandfreier, unbeschädigter Fasern in den Spinnrotor nicht erreichen lässt. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass innerhalb von 5 Sekunden nach Stillsetzen der Faserlieferung etwa 80° o des Faserbartes abgefräst werden. Dieser Nachteil wird erfindungsgemäss durch das vorzeitige Einschalten der Faserzufuhr und das vorübergehende Abführen der aus dem Faserbart herausgelösten Fasern in den

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Abführkanal vermieden.

Um einerseits nach längeren Stillstandzeiten eine Abführung der durch die weiterlaufende Auflösevorrichtung geschädigten Fasern zu erreichen und diese dabei von einwandfreien oder ungeschädigten Fasern getrennt halten zu können und um andererseits den Rückhalt des beim Anspinnen in den Spinnrotor rückgelieferten Fadens durch einzelne, sich im Spinnrotor befindliche Fasern zu verbessern, wird gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung so verfahren, dass die Faserzufuhr in den in seiner Drehzahl herabgesetzten Spinnrotor einsetzt und während der Beschleunigung des Spinnrotors auf seine Spinndrehzahl die Faserzufuhr in den Spinnrotor durch Umschalten auf den Abführkanal unterbrochen wird.

Zur Durchführung des Verfahrens sind erfindungsgemäss dem Spinnelement und dem Abführkanal Steuerorgane zugeordnet, die das Unterdruckverhältnis in dem das Spinnelement aufnehmenden Gehäuse und in dem Abführkanal zueinander in Abhängigkeit von einer Umstellung der Umschaltvorrichtung steuern. Durch Verstellung des Unterdruckverhältnisses im Gehäuse und im Abführkanal zueinander in Abhängigkeit von der Umstellung der Umschaltvorrichtung wird erreicht, dass sich im Augenblick des Absper-rens des in das Spinnelement oder in den Abführkanal führenden Faserweges keine Fasern in dem zu schliessenden Absperrbereich befinden. Vorzugsweise sind von den Steuerorganen betätigbare Schaltorgane vorgesehen, mit deren Hilfe der Unterdruck-Luftstrom wechselweise durch das das Spinnelement aufnehmende Gehäuse oder den Abführkanal leitbar ist.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Umschaltvorrichtung ein die Verbindung zwischen Liefervorrichtung und Spinnelement unterbrechendes Verschlussbereich aufweist, welches unmittelbar nach der Abzweigung des Abführkanals angeordnet ist, wobei die Umschaltvorrichtung so ausgebildet ist, dass sie die zum Spinnelement und in den Abführkanal fliessenden Volumenströme der Luft steuert. Zweckmässigerweise ist dabei der Faserspeisekanal von der Liefervorrichtung zum Spinnelement wenigstens im Bereich der Umschaltvorrichtung im wesentlichen geradlinig, während der Abführkanal im Winkel zu diesem Faserspeisekanal angeordnet ist.

Zwecks einfacher Steuerung derartiger Volumenströme weist die Umschaltvorrichtung gemäss einer einfachen, vorteilhaften Ausführung erfindungsgemäss mindestens ein Verschlussorgan mit einer zum Spinnelement führenden ersten Öffnung, deren Querschnitt sich in Richtung der Öffnungsfreigabe sprunghaft geometrisch vergrössert, und einer in den Abführkanal führenden zweiten Öffnung auf, deren Querschnitt sich in Richtung des Öffnungsverschlusses allmählich geometrisch verringert. Zweckmässigerweise weisen hierzu sowohl der Faserspeisekanal als auch die diesem zugeordnete erste Öffnung der Umschaltvorrichtung längliche Querschnitte auf, deren grössere Durchmesser sich quer zu den Bewegungsrichtungen der Verschlussorgane der Umschaltvorrichtung erstrecken.

In einfacher Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes dient zur Steuerung dieser beiden Öffnungen ein einziges, sowohl der ersten als auch der zweiten Öffnung gemeinsam zugeordnetes Verschlussorgan, wobei vorzugsweise der die Verbindung mit dem Abführkanal steuernde Teil des Ver-schlussorganes seitlich im Abstand von dem zum im wesentlichen geradlinigen, zum Spinnelement führenden Faserweg angeordnet ist und gleichzeitig als Führungselement für das Verschlussorgan ausgebildet ist.

Um den Erfindungsgegenstand ohne Zuhilfenahme von zusätzlichen Umschaltelementen für die Umlenkung des Unterdruck-Luftstromes ausbilden und um gleichzeitig den

Faserverlust gering halten zu können, ist gemäss einer bevorzugten Ausbildung des Erfindungsgegenstandes der Liefervorrichtung eine an sich bekannte Stillsetzvorrichtung zugeordnet. Ausser der hierdurch ermöglichten einfachen Steuerung des Luftstromes durch Ausbildung der Öffnungen in der Umschaltvorrichtung kann, wenn entsprechende Überwachungsvorrichtungen vorgesehen sind, diese Stillsetzvorrich-tung eine Sicherheitsfunktion für die Liefervorrichtung ausüben.

Der Erfindungsgegenstand ist äusserst vorteilhaft, da er es ermöglicht, auch bei voller Rotordrehzahl anzuspinnen, und dabei sogar eine hohe Anspinn-Erfolgsquote gewährleistet. Diese Vorteile beruhen darauf, dass die erzielbaren Ansetzer von guter Festigkeit und zudem noch von relativ grosser Gleichmässigkeit hinsichtlich ihrer Masse auch zum übrigen Faden sind. Darüber hinaus ist der Erfindungsgegenstand einfach im Aufbau, schaltgenau und funktionssicher und lässt sich zudem ohne grosse Schwierigkeiten in bestehende Offen-end-Spinnvorrichtungen einbauen, da es genügt, eine entsprechend ausgebildete Umschaltvorrichtung in den Faserspeisekanal einer üblichen Vorrichtung einzubauen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 : den Faserfluss im Absperrbereich der Umschaltvorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 2: im Schema die erfindungsgemässe Steuerung der durch das Spinnelement und den Abführkanal geführten Luftströme in Abhängigkeit von der Umschaltung der Umschaltvorrichtung, wenn die Steuerung der Luft ausserhalb der Umschaltvorrichtung erfolgt;

Fig. 3 : im Schema die erfindungsgemässe Steuerung der durch die Umschaltvorrichtung hindurchfliessenden Luftströme, wenn diese allein durch die Umschaltvorrichtung gesteuert werden;

Fig. 4; die erfindungsgemässe Steuerung der Luftströme im Zusammenhang mit einer Fadenbruchbefjebung im Schema;

Fig. 5 : eine gemäss der Erfindung ausgebildete Offenend-Spinnvorrichtung in schematischer Seitenansicht;

Fig. 6: ein gegenüber dem in Fig. 5 gezeigten Verschlussorgan der Umschaltvorrichtung abgewandeltes Verschlussorgan in der Draufsicht in seiner einen Endstellung;

Fig. 7: einen Querschnitt durch Fig. 6;

Fig. 8 : in der Draufsicht das in Fig. 6 gezeigte Verschlussorgan in einer Zwischenstellung;

Fig. 8a: im Schema den Öffnungsgrad des in Fig. 8 seitlich gezeigten Faserweges bei der in Fig. 8 gezeigten Stellung des Verschlussorganes ;

Fig. 9: in der Draufsicht das in Fig. 6 gezeigte Verschlussorgan in seiner anderen Endstellung und

Fig. 10: einen Querschnitt durch Fig. 9.

Bevor die konstruktiven Details des Erfindungsgegenstandes beschrieben werden, soll zum besseren Verständnis des Erfindungsgegenstandes das erfindungsgemässe Verfallen näher erläutert werden.

Für ein sicheres Anspinnen ist die Qualität der dem Spinnelement zugeführten Einzelfasern von massgeblicher Bedeutung. Um eine gute Auflösung des der Auflösevorrichtung zugeführten Faserbandes zu erreichen, darf eine gewisse Drehzahl der Auflösevorrichtung nicht unterschritten werden Deshalb muss die Auflösewalze vor Unterbrechen des Spinnvorganges noch ihre Arbeitsgeschwindigkeit aufweisen bzw. bei Wiederaufnahme des Spinnvorganges bereits wieder ihre Arbeitsgeschwindigkeit erreicht haben. Wenn deshalb die Auflösewalze gleichzeitig mit der Liefervorrichtung stillgesetzt wird, so läuft sie noch lange weiter, ehe sie zum Stillstand kommt; andererseits muss sie auch viel früher als die Liefervorrichtung in Betrieb gesetzt werden; beim Faden-

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bruchbeheben wird die Drehzahl der Auflösewalze überhaupt nicht geändert. Dadurch kommt es durch Abfräsen des Faserbartes zu einer beträchtlichen Schädigung des Faserbartes, deren Auswirkung auch durch Zwischeneinschalten der Faserlieferung und Abführen der geschädigten Fasern nur gemildert, nicht aber vermieden werden kann.

Diese Nachteile können dadurch vermieden werden, dass zum Anspinnen die Fasern bereits von der Liefervorrichtung laufend geliefert werden, jedoch nicht in das Spinnelement gelangen, sondern einer Absaugleitung zugeführt werden, bis für das Anspinnen und für den sich hieran anschliessenden Spinnprozess wieder Fasern im Spinnelement benötigt werden. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, dass beim Umschalten von dem in den als Absaugleitung ausgebildeten Abführkanal führenden Faserweg auf den in das Spinnelement führenden Faserweg einzelne oder mehrere Fasern am Absperrbereich der Umschaltvorrichtung hängen bleiben und hierdurch deren Funktion beeinträchtigen oder auch zu einem ungewünschten Zeitpunkt freigegeben werden können, wodurch sie zu einer Unregelmässigkeit im Spinnprozess führen. Um dies zu vermeiden, wird gemäss Fig. 1 der Faserfluss so zeitig beeinflusst, dass er in bezug auf den bei der Umschaltung abzusperrenden Bereich der Umschaltvorrichtung zum Erliegen kommt, noch ehe die Umschaltung beendet ist. In Fig. 1 ist der abzusperrende Bereich der Umschaltvorrichtung dargestellt, wobei in Richtung der y-Achse die Menge der pro Zeiteinheit zugeführten Fasern F aufgetragen ist; auf der horizontalen Koordinaten ist die Zeit t dargestellt. Wie aus dieser Figur deutlich hervorgeht, wird die Zufuhr der Fasern F zu dem abzusperrenden Bereich der Umschaltvorrichtung bereits einige Zeit vor dem Umschaltzeitraum tu gesperrt; allerspätestens wird die Zufuhr von Fasern F (siehe F') zum Absperrbereich um die Zeit ÀT vor Beendigung des Umschaltzeitraumes tu endgültig abgeschlossen. Auf diese Weise wird sowohl beim Umschalten des von der Auflösevorrichtung zum Spinnelement führenden Faserweges auf den von der Auflösevorrichtung in den Abführkanal führenden Faserweges als auch beim Umschalten des von der Auflösevorrichtung in den Abführkanal führenden Faserweges auf den von der Auflösevorrichtung zum Spinnelement führenden Faserweg, d.h. prinzipiell zum Unterbrechen der Faserzufuhr zum Spinnelement bzw. in den Abführkanal, zunächst der Faserfluss aus dem abzusperrenden Bereich des jeweiligen Faserweges herausgenommen, ehe dann nach dieser Herausnahme des Faserflusses aus diesem Absperrbereich dieser Faserweg restlos abgesperrt wird. Unter Absperrbereich soll hierbei die Stelle einer später noch im einzelnen erläuterten Umschaltvorrichtung verstanden werden, an der die Unterbrechung des Faserweges stattfindet. Lediglich in diesem Bereich, wo der Faserweg unterbrochen wird, kann es zu einem Einklemmen von Fasern kommen. Der Faserfluss kann somit an anderen Stellen des unterbrochenen Faserweges durchaus aufrechterhalten bleiben.

Dieses grundsätzliche Verfahren zum Unterbrechen des Faserflusses im Absperrbereich kann in unterschiedlicher Weise durchgeführt werden. Da beim (gewollten oder ungewollten) Unterbrechen des Spinnprozesses an einer Spinnstelle ohnehin keine Fasern mehr im Spinnelement benötigt werden, ist es beim Unterbrechen des Spinnprozesses (z.B. beim Stillsetzen der gesamten Maschine oder bei Auftreten eines Fadenbruches) am zweckmässigsten, beim Absperren der Faserzufuhr zum Spinnelement die Faserlieferung zur Umschaltvorrichtung einzustellen. Auf diese Weise ist auf jeden Fall sichergestellt, dass beim Umschalten des Faserweges keine Fasern eingeklemmt werden.

Wie zuvor bereits erläutert wurde, wird beim Anspinnen die Faserlieferung schon eingeschaltet, bevor die Fasern im Spinnelement überhaupt benötigt werden, um auf diese Weise zu erreichen, dass im Augenblick der Wiederaufnahme des Spinnprozesses im Spinnelement über einwandfreie, unge-schädigte Fasern verfügt werden kann. Das bedeutet, dass es beim Anspinnen nicht möglich ist, das Umschalten der Umschaltvorrichtung bei unterbrochener Faserlieferung vorzunehmen. Um dennoch ein Einklemmen von Fasern im Absperrbereich des Faserweges zu vermeiden, werden die Fasern aus diesem Bereich der Umschaltvorrichtung zumindest während des letzten Teils des Absperrens des in den Abführkanal führenden Faserweges abgesaugt. Dies wird gemäss Fig. 2 dadurch erreicht, dass der in den Abführkanal gelangende Saugluftstrom a so rasch abgeschaltet wird, dass um die Zeit ÔT vor Beendigung des Umschaltzeitraumes tu keine Luft mehr den dem Abführkanal zugeordneten Absperrbereich der Umschaltvorrichtung passiert, so dass sich dann auch keine Fasern mehr hier befinden. Gleichzeitig steigt der durch das Spinnelement geführte Saugluftstrom b. so dass die von der Faserliefervorrichtung nachgelieferten Fasern ins Spinnelement gelangen. Durch diese Steuerung der Volumenströme der Saugluft durch das Spinnelement und durch den Abführkanal wird der Faserfluss durch die Umschaltvorrichtung so beeinflusst, dass ein Einklemmen von Fasern vermieden wird.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des soeben geschilderten Verfahrens zeigt Fig. 5. Die gezeigte Offenend-Spinnvorrichtung weist beispielsweise ein als Spinnrotor I ausgebildetes Spinnelement auf, dem in üblicher Weise ein mit Hilfe einer Liefervorrichtung 2 und einer Auflösevorrichtung 3 in Einzelfasern 40 aufgelöstes Faserband 4 zugeführt wird. Im Spinnrotor 1 gelangen die Einzelfasern 40 in die Sammelrinne und formieren sich dort zu einem Faserring 41. Der Faserring 41 wird in bekannter Weise in das Ende eines Fadens 42 eingebunden, der durch ein Fadenabzugsrohr 11 mittels eines Fadenabzugswalzenpaares (nicht gezeigt) abgezogen und in üblicher Weise auf einer Spule (nicht gezeigt) aufgewickelt wird. Der Faden 42 wird dabei auf seinem Weg zur Spule durch einen Fadenwächter 12 überwacht. Der für das Spinnen erforderliche Unterdruck im Spinnrotor 1 wird in bekannter Weise durch eine externe Unterdruckquelle 5 erzeugt, die über einen Kanal 50, der ein Filter 53 enthält, mit dem den Spinnrotor 1 aufnehmenden Gehäuse 10 verbunden ist.

Im Faserzuführweg zwischen der Liefervorrichtung 2 und dem Spinnrotor 1 ist eine Umschaltvorrichtung 6 angeordnet. Diese befindet sich gemäss Fig. 5 in dem von der Auflösevorrichtung 3 zum Spinnrotor 1 führenden Faserspeisekanal 30, der hierdurch in einen ersten Teil 31 und in einen zweiten Teil 32 unterteilt wird. Die Umschaltvorrichtung 6 steht ferner über einen Abführkanal 51 mit der Unterdruckquelle in Verbindung, wobei der Abführkanal 51 ein Filter 52 enthält.

Die Umschaltvorrichtung 6 weist ein Umschaltorgan 60 auf, das in der gezeigten Ausführung als Schieber ausgebildet ist. Der Schieber 60 besitzt eine erste Öffnung 61, mittels welcher der erste Teil 31 des Faserspeisekanals 30 mit seinem zweiten Teil 32 verbunden werden kann, sowie eine zweite Öffnung 62, mittels welcher der erste Teil 31 des Faserspeisekanals 30 über dessen Öffnung 33 mit dem Abführkanal 51 verbunden werden kann. Als Antrieb für den Schieber 60 ist ein Elektromagnet 70 vorgesehen.

Die Liefervorrichtung 2 weist in der gezeigten Ausführung eine angetriebene Lieferwalze 20 sowie eine elastisch gegen die Lieferwalze 20 gedrückte Speisemulde 21 auf, auf welche ein Klemmhebel 22 zur Einwirkung gebracht werden kann, um auf diese Weise das Faserband 4 zwischen sich und der Speisemulde 21 einklemmen und die Speisemulde 21 von der Lieferwalze 20 wegschwenken zu können, so dass die Faserlieferung unterbunden wird. Als Antrieb für den Klemmhebel 22 dient ein Elektromagnet 71.

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Der Kanal 50 und der Abführkanal 51 stehen mit der Unterdruckquelle 5 nicht direkt in Verbindung, sondern es ist ein Umschaltventil 8 vorgesehen, mit dessen Hilfe wechselweise die Verbindung der Unterdruckquelle 5 mit dem Kanal

50 oder dem Abführkanal 51 hergestellt wird. Gemäss Fig. 5 ist das Umschaltventil 8 als Schieberventil mit einem Zylinder 80 und einem hierin verschiebbaren, zwei Kolbenscheiben 81 und 82 aufweisenden Kolben ausgebildet, wobei die Kolbenscheiben 81 und 82 untereinander und mit einem Schwenkhebel 84 über eine Kolbenstange 83 verbunden sind. Mit dem Schwenkhebel 84 ist als Stellantrieb ein Elektromagnet 72 verbunden.

Die drei Elektromagneten 70,71 und 72 stehen mit einer gemeinsamen Steuervorrichtung 7 in steuerungsmässiger Verbindung, die mit Hilfe des Fadenwächters 12 sowie zweier Schalter 73 und 74 in Betrieb gesetzt werden kann und die auf nichtgezeigte Weise für die Dauer der von ihr gesteuerten Schaltvorgänge eingeschaltet bleibt und dann ausgeschaltet wird. Gegebenenfalls sind für die einzelnen, von der Steuervorrichtung 7 gesteuerten Aggregate zusätzliche Elemente wie Einrastvorrichtungen, Ausrastvorrichtungen usw. vorgesehen, auf deren Wiedergabe jedoch verzichtet wurde, da sie nicht den wesentlichen Kern der Erfindung ausmachen. Der Schalter 73 kann von Hand, von einer geeigneten Hilfsvorrichtung, z.B. einer längs der Maschine verfahrbaren Ansetzvorrichtung oder dergleichen, oder auch beim Inbetriebsetzen der Maschine von der Hauptsteuereinrichtung betätigt werden.

Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung soll nun anhand der Fig. 2 und 5 in ihrer Funktion erläutert werden. Es sei angenommen, dass die Offenend-Spinnstelle normal arbeitet, so dass das Faserband 4 durch die Liefervorrichtung 2 der Auflösevorrichtung 3 zugeführt, durch diese in Einzelfasern 40 aufgelöst, die Einzelfasern 40 durch die beiden Teile 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 in den Spinnrotor 1 gelangen, sich dort in Form eines Faserringes 41 sammeln und schliesslich durch das Fadenabzugsrohr 11 als gesponnener Faden abgezogen werden. Der hierfür erforderliche Spinnunterdruck im Spinnrotor 1 wird dadurch erzeugt, dass - wie Fig. 5 zeigt - das Gehäuse 10 über den Kanal 50 und das Umschaltventil 8 mit der Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht.

Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird der Fadenwächter 12 betätigt, der sofort den Elektromagneten 71 anspricht zur Unterbrechung der Faserzufuhr zur Auflösevorrichtung 3 und somit zum Spinnrotor 1. Gleichzeitig spricht der Fadenwächter 12 auch noch die Steuervorrichtung 7 an, die ihrerseits nach einer festgelegten Zeit die Umschaltungen der Umschaltvorrichtung 6 und des Umschaltventils 8 steuert. Hierdurch werden, während die Faserspeisung noch unterbrochen ist, von der Steuervorrichtung 7 aus die Elektromagneten 70 und 72 betätigt, so dass der Schieber 60 derart verschoben wird, dass die Verbindung zwischen den Teilen 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 durch den massiven Teil des Schiebers 60 unterbrochen wird, während die Öffnung 62 des Schiebers 60 nun die Öffnung 33 im Faserspeisekanal 30 freigibt, und so dass ferner die Kolbenscheibe 82 nunmehr den Kanal 50 abdeckt und die Kolbenscheibe 81 den Abführkanal

51 freigibt, so dass der Abführkanal 51 nunmehr mit der Unterdruckquelle 5 verbunden ist. Synchron zu bzw. in Abhängigkeit von einer Betätigung der Umschaltvorrichtung 6, die die Lifervorrichtung 2 wechselweise mit dem Spinnrotor 1 oder dem Abführkanal 51 in Verbindung setzt, wird somit das relative Unterdruckverhältnis in dem den Spinnrotor 1 aufnehmenden Gehäuse 10 und in dem Abführkanal 51 zueinander gesteuert.

Wenn die Umschaltung auf den Abführkanal 51 erfolgt ist, so wird durch eine äussere Schaltvorrichtung, z.B. eine Wander-Anspinnvorrichtung, oder über den beispielsweise von Hand betätigten Schalter 73 der Elektromagnet 71 von der Stromzufuhr getrennt, so dass der Klemmhebel 22 seinerseits nun das Faserband 4 freigibt. Die Liefervorrichtung 2 führt nun das Faserband 4, dessen vorderes, als Faserbart bezeichnete Ende durch die immer noch mit voller Geschwindigkeit umlaufende Auflösevorrichtung 3 durch «Abfräsen» erheblich beschädigt wurde, der Auflösevorrichtung 3 zu, welche nun in üblicher Weise die Auflösung des Faserbandes 4 in Einzelfasern 40 bewirkt. Der zum Spinnrotor 1 durch den Teil 32 des Faserspeisekanals 30 führende Faserweg ist unterbrochen, während der durch den Abführkanal 51 führende Faserweg freigegeben ist. Die aus dem Faserband 4 herausgelösten Einzelfasern 40 werden somit von der Unterdruckquelle 5 in diesen Abführkanal 51 gesaugt und mit Hilfe des Filters 52 aufgefangen.

Jetzt kann der eigentliche Anspinnvorgang durchgeführt werden. Hierbei wird in bekannter Weise das Ende des gebrochenen Fadens 42 - in der Regel, nachdem das Stück, welches den Fadenbruch bewirkt hat, von dem von der Spule abgezogenen Faden abgetrennt worden ist - durch das Fadenabzugsrohr 11 in den Spinnrotor 1 zurückgeführt. In zeitlich an die Fadenrücklieferung angepasster Weise werden nun über den Schalter 74 die Elektromagneten 70 und 72 betätigt, die in synchronisierter Weise ihre Hubbewegung durchführen, so dass die Kolbenscheiben 81 und 82 ihre in Fig. 5 gezeigte Stellung einnehmen, noch ehe der Schieber 60 seine in Fig. 5 gezeigte Endstellung erreicht hat. Auf diese Weise verhält sich der Unterdruck in der Umschaltvorrichtung 6 so, wie dies anhand der Fig. 2 erläutert wurde. Der im Teil 32 des Faserspeisekanals 30 herrschende Unterdruck bewirkt, dass die von der Liefervorrichtung 2 nachgelieferten Einzelfasern 40 in den Teil 32 des Faserspeisekanals 30 gelangen, auch wenn die mit dem Abführkanal 51 in Verbindung stehende Öffnung 33 noch nicht restlos abgedeckt ist. Auf diese Weise gelangen im letzten Teil der Umschaltphase keine Einzelfasern 40 mehr in den durch den Schieber 60 gebildeten Absperrbereich der Umschaltvorrichtung 6, so dass ein Einklemmen von Einzelfasern 40 wirksam verhindert wird.

Obwohl es prinzipiell ausreichend ist, dass sich das relative Unterdruckverhältnis in dem den Spinnrotor 1 aufnehmenden Gehäuse 10 und in dem Abführkanal 51 zueinander in Abhängigkeit von einer Umstellung der Umschaltvorrichtung 6 lediglich ändert, so dass in der Umschaltvorrichtung 6 das eine Mal der Saugluftstrom a und das andere Mal der Saugluftstrom b vorherrscht, so ist es doch vorteilhaft, wenn -wie anhand des in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispieles beschrieben - der Unterdruckluftstrom wechselweise durch das den Spinnrotor 1 aufnehmende Gehäuse 10 oder durch den Abführkanal 51 geführt wird. Als Schaltorgane, die von den durch den Fadenwächter 12, die Schalter 73 und 74 sowie die Steuervorrichtung 7 gebildeten Steuerorganen betätigt werden, zur Steuerung der Saugluftströme a und b können dabei mehrere synchron betätigte Ventile oder auch ein als Mehrwegeventile ausgebildetes Umschaltventil 8 oder dergleichen Anwendung finden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Faserwege in der Umschaltvorrichtung 6 so vorgesehen sind, dass der Faserzuführweg, der bei in der Umschaltvorrichtung 6 vorhandenem Faser-Luftstrom abgesperrt werden soll, eine Umlenkung innerhalb der Umschaltvorrichtung 6 aufweist, während der freizugebende Faserweg in gerader Fortsetzung des vor der Umschaltvorrichtung 6 befindlichen Teils des Faserweges angeordnet ist. Die Einzelfasern 40, die in den Abführkanal 51 gelangen sollen, müssen somit bereits vor dem Schieber 60 umgelenkt werden, während die Einzelfasern 40, die in den Teil 32 des Faserspeisekanals 30 gelangen sollen, ihre bisherige Flugrichtung beibehalten können. Auch die Tatsache, dass die Faserzufuhr zum Spinnelement, z.B. einem Spinnro-

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tor 1, zumindest im Bereich der Umschaltvorrichtung 6 im wesentlichen geradlinig erfolgt, während die Faserzufuhr in den Abführkanal 51 unter Umlenkung der Einzelfasern 40 im Bereich der Umschaltvorrichtung 6 erfolgt, trägt dazu bei, dass der Faserstrom in den Abführkanal 51 rascher unterbrochen und somit ein Einklemmen von Einzelfasern 40 wirksam vermieden wird, als wenn der in den Abführkanal 51 führende Faserstrom geradlinig geführt würde.

Der Erfindungsgegenstand ist natürlich nicht auf die bisher erläuterte Ausführung eingeschränkt, sondern kann zahlreiche Abwandlungen erfahren. So können die einzelnen Elemente der Offenend-Spinnvorrichtung auch durch andere äquivalente Mittel ersetzt werden. Statt eines Spinnrotors 1 können somit auch andere mechanische, pneumatische, elektrostatische oder auch sonstige Offenend-Spinnelemente Anwendung finden. Die Auflösevorrichtung 3 muss nicht als schnellrotierende Auflösewalze ausgebildet sein, sondern kann auch durch das Ausgangswalzenpaar eines Streckwerkes oder in sonst irgendeiner geeigneten Weise gebildet werden. Auch die Liefervorrichtung 2 kann unterschiedlich ausgebildet sein, z.B. als Lieferwalze 20 und Speisemulde 21, als Lieferwalzenpaar, als Streckwerksspeisung mit und ohne Führungsriemchen usw. Das Stillsetzen der Faserlieferung braucht auch nicht mit Hilfe eines Klemmhebels 22 zu erfolgen, sondern statt dessen kann der Lieferwalze 20 auch eine Kupplung zugeordnet sein, mit deren Hilfe sie von ihrem Antrieb getrennt wird.

Statt den gezeigten Elektromagneten 70,71 und 72 als Antriebs organe für die zu steuernden Elemente der Vorrichtung können ebenfalls andere Elemente wie Ventile, die Kolben steuern, usw. Anwendung finden.

Auch ist die Erfindung nicht an eine bestimmte Ausgestaltung der Umschaltvorrichtung 6 gebunden, sondern diese kann jede beliebige, sich als geeignet erweisende Ausbildung annehmen. Dementsprechend kann auch das Umschaltorgan verschieden gestaltet sein, z.B. als Schieber oder als Klappe. Auch kann sich die Umschaltvorrichtung 6 an beliebiger Stelle zwischen der Liefervorrichtung 2 und dem Spinnelement 1 befinden, gegebenenfalls auch in der Umfangswand eines eine Auflösewalze 34 umgebenden Gehäuses.

Es ist auch nicht erforderlich, dass die Betätigung der Umschaltvorrichtung 6, um diese von der Betriebsstellung, in welcher sie die Auflösevorrichtung 3 mit dem Spinnelement verbindet, in die Absaugstellung zu bringen, in welcher sie die Auflösevorrichtung 3 mit dem Abführkanal 51 verbindet, vom Fadenwächter 12 aus erfolgt, sondern dies kann auch von einem anderen Schaltorgan aus erfolgen. Je nach dem gewählten Steuerprogramm für die relative Steuerung der Elektromagneten 70,71 und 72 oder entsprechender anderer Antriebseinheiten können auch anstelle der Schalter 73 und 74 andere oder auch mehr oder weniger Auslöseorgane (z.B. Zeitrelais usw.) Anwendung finden.

Bei der Herstellung feiner Garne ist es erforderlich, dass möglichst rasch möglichst viele Fasern in den Spinnrotor gelangen, um gute Ansetzer zu erhalten. Zu diesem Zweck wird zur Steuerung der Volumenströme durch das Spinnelement, das beispielsweise als Spinnrotor 1 ausgebildet ist, und in den Abführkanal 51 (siehe Fig. 5) der Querschnitt des zum Spinnelement führenden Faserweges schlagartig vergrössert, während der Querschnitt des in den Abführkanal 51 führenden Faserweges allmählich verringert wird. Es hat sich nämlich gezeigt, dass auf diese Weise das Umschaltventil 8 mit seiner Steuerung entfallen kann, so dass die erfindungsgemässe Vorrichtung noch einfacher im Aufbau wird. Die Steuerung der Faserwege kann nämlich in einfacher Weise durch die Umschaltvorrichtung 6 selber erfolgen, indem beispielsweise die Verbindung zwischen den Teilen 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 rasch wiederhergestellt wird, während die Öffnung 33 in den Kanal 51 nur allmählich verschlossen wird. Dies kann dadurch erfolgen, dass die Umschaltvorrichtung 6 zwei Schieber aufweist, die von der Steuervorrichtung 7 in entsprechender, aufeinander abgestimmter Weise verstellt werden. Darüber hinaus kann aber dieses Ziel auch dadurch erreicht werden, dass bei gleicher Ansprech- und Verschiebegeschwindigkeit beide Schieber gleichzeitig verschoben werden, dass aber die Öffnung in der Umschaltvorrichtung 6 zwischen den Teilen 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 eine solche Form aufweist, dass bei Verschieben des ihr zugeordneten Schiebers sofort und schlagartig ein grosser Öffnungsquerschnitt freigegeben wird, während die in den Abführkanal 51 führende Öffnung 33 eine solche Form besitzt, dass bei Verschieben des ihr zugeordneten Schiebers die Öffnungsquerschnittsfläche nur allmählich freigegeben wird. Zu diesem Zweck weisen sowohl der Faserspeisekanal 30 als auch die diesen zugeordnete erste Öffnung der Umschaltvorrichtung 6 längliche Querschnitte, z.B. Rechteckform, auf, deren grössere Durchmesser (bzw. Seite) sich quer zu den Bewegungsrichtungen des Verschlussorganes der Umschaltvorrichtung 6 oder, anders ausgedrückt, parallel zur Schieberabdeckkante erstrecken, während die Öffnung 33 Kreis- oder Ovalform aufweist, wobei sich der kleinere Durchmesser parallel zur Schieberabdeckkante erstreckt.

Natürlich lässt sich dieses Ergebnis auch erzielen, wenn die Öffnungen gleiche Querschnitte aufweisen, die Schieberabdeckkanten jedoch der angestrebten Wirkung angepasste Konturen aufweisen.

Bei groben Garnen darf sich im Augenblick des Ansetzens keine zu grosse Fasermenge im Spinnrotor 1 befinden. Es ist deshalb vorteilhaft, die Einzelfasern 40 nur allmählich dem Spinnrotor 1 zuzuführen, um eine als Dickstelle ausgebildete Ansetzstelle zu vermeiden. Hierzu wird der Schieber 60 allmählich von der Ableitstellung, in welcher die Einzelfasern 40 in den Abführkanal 51 gelangen, in die Speisestellung gebracht, in welcher die Fasern in den Spinnrotor 1 gelangen. Durch das vorgegebene Grössenverhältnis der Teile 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 zur Öffnung 33 wird auch dann sichergestellt, dass ein Einklemmen von Einzelfasern 40 während des Umschaltens der Umschaltvorrichtung 6 vermieden wird. Statt dass der Schieber 60 allmählich von seiner Ableitstellung in die Speisestellung gebracht wird, kann dieses Umstellen auch in mehreren Stufen erfolgen, wobei entsprechend stufenweise der Faserspeisekanal 30 freigegeben und die Öffnung 33 versperrt wird. Auch dann wird ein Einklemmen von Einzelfasern 40 wirksam vermieden, während gleichzeitig eine allmähliche Steigerung der Faserspeisung in den Spinnrotor i erreicht wird.

Diese Art der Schiebersteuerung ist auch dann angebracht, wenn zur Vermeidung von Spannungsspitzen im neu angesetzten Faden dieser zunächst nur mit geringer Geschwindigkeit aus dem Spinnrotor 1 abgezogen und die Fadenabzugsgeschwindigkeit allmählich bis zur vollen Pro-duktionsgeschwindigkei erhöht wird. In diesem Fall ist es zur Vermeidung von Abweichungen in der Garnnummer (Dickstellen) ebenfalls angebracht, die Faserspeisung in Anpassung an die Fadenabzugsgeschwindigkeit allmählich auf die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung des Erfindungs-gegenstandes zur Steuerung der Querschnitte der Faserzuführwege in der oben geschilderten Weise wird nachstehend anhand der Fig. 3 sowie 6 bis 10 im Detail erläutert. Dabei zeigen die Fig. 6, 8 und 9 einen einzigen Schieber 60, vom Teil 32 des Faserspeisekanals 30 aus gesehen, wobei dieser Schieber 60 gleichzeitig der Steuerung sowohl des Faserweges in den Spinnrotor 1 als auch des Faserweges in den Abführkanal 51 dient. Die Fig. 7 und 10 zeigen dagegen den Schieber 60 im Querschnitt, vom Elektromagneten 70 aus gesehen. Die Fig. 3

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schliesslich zeigt für die beiden Absperrbereiche der Umschaltvorrichtung 6 die diese Bereiche passierenden Saugluftströme a und b.

Wie bereits erwähnt, brauchen die Saugluftströme im Kanal 50 und im Abführkanal 51 nicht durch ein separates Steuerorgan gesteuert zu werden, wenn die Umschaltvorrichtung 6 entsprechend ausgebildet ist, so dass diese Kanäle ohne Zwischenschaltung eines Umschaltventiles 8 an eine oder mehrere Unterdruckquellen 5 angeschlossen sind.

Wie Fig. 7 zeigt, befindet sich der Schieber 60 zwischen den beiden Teilen 31 und 32 des Faserspeisekanals 30 und weist parallel zur Bewegungsrichtung 67 beidseitig je eine Führungsfläche 63 und 64 auf, mit welchen er die Aussenkon-tur des Teils 31 des Faserspeisekanals 30 formschlüssig umgreift. In seiner dem Umleitkanal 51 zugewandten Führungsfläche 64 weist der Schieber 60 eine Öffnung 65 auf, an die sich ein Rohrstutzen 66 anschliesst, welcher seinerseits über einen flexiblen Schlauch (nicht gezeigt) mit dem Abführkanal 51 verbunden ist.

Die zum Anschluss an den Abführkanal 51 vorgesehene Öffnung 33 im Teil 31 des Faserspeisekanals 30 befindet sich in der der Führungsfläche 64 des Schiebers 60 zugewandten Seitenfläche des Faserspeisekanals 30.

Wie Fig. 6 zeigt, befindet sich der Teil 31 des Faserspeisekanals 30 in einem Führungsstück 37, das zweckmässigerweise Teil eines die Auflösewalze 34 aufnehmenden Gehäuses ist.

Beim normalen Spinnvorgang nimmt der Schieber 60 die in den Fig. 9 und 10 gezeigte Stellung ein. Die Einzelfasern 40 (siehe Fig. 5) gelangen somit von der Auflösevorrichtung 3 durch den Faserspeisekanal 30 und durch die Öffnung 61 des Schiebers 60 (siehe Pfeile 43) in den Spinnrotor 1, wo sie in üblicher Weise in das Ende des Fadens 42 eingesponnen werden. Bei Auftreten eines Fadenbruches oder beim Abstellen der Offenend-Spinnstelle oder -Maschine wird der Elektromagnet 71 (vom Fadenwächter 12 oder von einer anderen Steuerstelle aus) betätigt, wodurch der Klemmhebel 22 verschwenkt wird und die Faserlieferung unterbindet.

Zu einem beliebigen Zeitpunkt vor Wiedereinschalten der Faserzufuhr wird der Schieber 60 aus der in den Fig. 9 und 10 gezeigten Stellung in die in den Fig. 6 und 7 gezeigten Stellung verschoben, in welcher Stellung die Luft aus dem Teil 31 des Faserspeisekanals 30 über die Öffnungen 33 und 65, den Rohrstutzen 66 und den flexiblen Schlauch in den Abführkanal 51 gelangt (siehe Pfeile 43).

Für das Wiederanspinnen wird der Klemmhebel 22 vom Elektromagneten 71 freigegeben, wodurch der Klemmhebel 22 durch Einwirkung einer nichtgezeigten Feder zurückgeschwenkt wird und dadurch das Faserband 4 freigibt. Die hierdurch aus dem Faserband 4 herausgelösten Einzelfasern 40 gelangen nun mit der Luft in den Abführkanal 51, wo sie durch das Filter 52 aufgefangen werden (siehe Fig. 5).

Um beim Umschalten des Schiebers 60 von der Absaugstellung gemäss den Fig. 6 und 7 in die Spinnstellung gemäss den Fig. 9 und 10 ein Einklemmen von Einzelfasern 40 zu vermeiden, besitzen die Öffnungen 61 und 31 längliche Querschnitte, deren grössere Durchmesser sich quer zu den Bewegungsrichtungen 67 des Schiebers 60 erstrecken, während gleichzeitig die Öffnung 33 und 65 runde Querschnitte aufweisen (siehe Fig. 8a).

Der Schieber 60 wird nun verschoben, wobei die Öffnung 61 einen Teilquerschnitt des Teils 31 des Faserspeisekanals 30 freigibt, während gleichzeitig die Öffnungen 33 und 65 teilweise abgedeckt werden. Aufgrund der Querschnittsformen des Faserspeisekanals 31 und der Öffnungen 61,33 und 65 wird dabei sehr rasch ein grosser Öffnungsquerschnitt A freigegeben, während gleichzeitig der Öffnungsquerschnitt B sehr klein wird (Fig. 8 und 8a). Dadurch steigt das Volumen des Saugluftstromes b durch die Öffnung 61 äusserst rasch an und erreicht bereits einen sehr grossen Wert, bevor das Volumen des Saugluftstromes a durch die Öffnungen 33 und 65 den Nullwert erreicht (Fig. 3). Hierdurch folgen die Einzelfasern 40 bereits dem dem Spinnrotor 1 zugeführten Saugluftstrom b, noch bevor die Öffnung 33 abgesperrt ist, so dass im Absperrbereich der Öffnung 33 keine Einzelfasern 40 eingeklemmt werden.

Zur Erhöhung dieser Sicherheitswirkung ist gemäss der in den Fig. 6 bis 10 gezeigten Ausführung vorgesehen, dass wenigstens im Bereich der Umschaltvorrichtung 6 der Faserweg von der Liefervorrichtung 2 zum Spinnrotor 1 geradlinig verläuft, während der Faserweg von der Liefervorrichtung 2 in den Abführkanal 51 unmittelbar vor dem durch den Schieber 60 gebildeten Absperrbereich des zum Spinnrotor 1 führenden Faserweges abgewinkelt ist. Ferner ist der durch den Schieber 60 gebildete Absperrbereich in dem in den Abführkanal 51 führenden Faserweg im seitlichen Abstand c von dem zum Spinnrotor 1 führenden Faserweg angeordnet.

Diese Anordnung seitlich im Abstand c von dem geradeaus zum Spinnrotor 1 führenden Faserweg ist auch bei anderen Ausbildungen der Umschaltvorrichtung 6 vorteilhaft, wenn ihre erste und zweite Öffnung nicht die angegebenen Querschnittsformen aufweisen.

Die Steuerung der Saugluftströme a und b kann unabhängig von der speziellen Ausbildung der Umschaltvorrichtung 6 nach den Fig. 2 oder 3 oder auch in anderer Weise so erfolgen, dass der zu unterbindende Saugluftstrom bedeutungslos geworden ist, bevor die Absperrung in seinem Absperrbereich erfolgt, während gleichzeitig der andere Saugluftstrom bedeutend geworden ist.

Wie oben erläutert wurde, können die Saugluftströme a und b mit Hilfe eines Umschaltventiles 8 oder dergleichen gesteuert werden, so dass eine Stillsetzvorrichtung für die Liefervorrichtung 2 nicht erforderlich ist und der Klemmhebel 22 und sein Elektromagnet 70 entfallen können. Andererseits ist jedoch eine Stillsetzvorrichtung für die Liefervorrichtung 2 sehr vorteilhaft, um diese z.B. unabhängig von einem Ansprechen des Fadenwächters 12 stillsetzen zu können. Deshalb ist in der gezeigten und geschilderten Ausführung des Erfindungsgegenstandes der Liefervorrichtung 2 eine Stillsetzvorrichtung zugeordnet, die in an sich bekannter Weise als Klemmhebel 22 oder als eine der Lieferwalze 20 zugeordnete Kupplung ausgebildet ist.

Nachdem vorstehend verschiedene Verfahren im einzelnen erörtert wurden, soll nun anhand der Fig. 4 das erfindungsgemässe Verfahren im Zusammenhang mit der Behebung eines Fadenbruches und der Reinigung des Spinnrotors 1 geschildert werden. Die Reinigung erfolgt dabei, wie üblich, durch Zufuhr eines Reinigungsmediums in das Innere des Spinnrotors 1 durch einen Kanal 13 (Fig. 5).

In Fig. 4 sind gekennzeichnet: mit W die umlaufende Auflösewalze 34, mit R der umlaufende Spinnrotor 1, mit Z die Fadenbewegung generell, wobei mit Za die Fadenbewegung in Abzugsrichtung und Zr die Fadenrücklieferung in den Spinnrotor 1 bezeichnet ist, mit U die Stellung der Umschaltvorrichtung 6, wobei mit Ub die Betriebsstellung der Umschaltvorrichtung 6 während des Spinnbetriebes und mit Ua die Absaugstellung der Umschaltvorrichtung 6 während der Faserabsaugphase bezeichnet ist, mit L die Faserlieferung, mit D die Rotorreinigung und mit K ein Fadenbruch.

Während des normalen Spinnvorganges laufen die Auflösevorrichtung 3, der Spinnrotor 1, der mit Hilfe der Abzugswalzen bewirkte Fadenabzug Za und die durch die Liefervorrichtung 2 bewirkte Faserlieferung L mit normaler Betriebsgeschwindigkeit, wobei durch die sich in Betriebsstellung Ub befindliche Umschaltvorrichtung 6 dem Spinnrotor 1 Einzelfasern 40 zugeführt werden. Die Zufuhr von Druckluft oder

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einem anderen Medium für die Rotorreinigung D ist ausser Betrieb.

Bei Auftreten eines Fadenbruches K werden sofort der Fadenabzug Z in Abzugsrichtung Za und die Faserlieferung L in die Auflösevorrichtung 3 und in den Spinnrotor 1 stillgesetzt. Nach einer Stillstandzeit P, die von der Bedienungsperson und/oder von den maschinentechnischen Gegebenheiten (z.B. automatische, längs der Maschine verfahrbare Ansetzvorrichtung, auf die gewartet werden muss) abhängt, werden der Spinnrotor R stillgesetzt oder wenigstens erheblich in seiner Drehzahl herabgesetzt (R') und die Rotorreinigung D eingeschaltet. Während dieser Zeit kann nochmals kurz die Faserlieferung L eingeschaltet werden (L'), um die infolge der während der gesamten Stillstandzeit weitergelaufenen Auflösewalze 34 besonders stark geschädigten Einzelfasern 40 mit Hilfe der normalen Rotorabsaugung über den Kanal 50 abzuführen, wobei sie vom Filter 53 aufgefangen werden (Fig. 5).

Sodann wird die Faserlieferung L wieder unterbrochen, wobei bei noch laufender Rotorreinigung D oder anschliessend die Umschaltvorrichtung 6 von der Betriebsstellung Ub auf die Absaugstellung Ua umgeschaltet wird. Nach Beendigung der Rotorreinigung D wird, vor oder nach dem Umschalten der Umschaltvorrichtung 6 in die Absaugstellung Ua, der Spinnrotor 1 wieder auf seine volle Betriebsdrehzahl (R) gebracht. Zu einem beliebigen Zeitpunkt, nachdem die Umschaltvorrichtung 6 ihre Absaugstellung Ua eingenommen hat, wird die Faserlieferung L eingeschaltet, wobei die gelieferten Einzelfasern 40 von der Umschaltvorrichtung 6 in den Abführkanal 51 geleitet und vom Filter 52 aufgefangen werden. Mit dem eigentlichen Anspinnen durch Rücklieferung des Fadens 42 in den Spinnrotor 1 wird solange gewartet, bis beim erneuten Umschalten der Umschaltvorrichtung 6 keine geschädigten Einzelfasern 40 mehr in den Spinnrotor 1 gelangen können. Schliesslich wird durch Fadenrücklieferung Zr der Faden 42 bis zur Sammelrinne in den Spinnrotor 1 zurückgeliefert. Unmittelbar vor Beginn der Rücklieferung des Fadens 42 in den Spinnrotor 1 oder aber in der Zeit, während welcher sich der Faden 42 bereits in Kontakt mit der Sammelrinne des Spinnrotors 1 befindet, wird die Umschaltvorrichtung 6 wieder in ihre Betriebsstellung Ub gebracht, so dass die Einzelfasern 40 wieder dem Spinnrotor 1 zugeführt werden. Dort bildet sich dann wieder ein Faserring 41 - und zwar je nach dem gewählten Umschaltzeitpunkt der Umschaltvorrichtung 6, bevor oder nachdem das Fadenende die Sammelrinne des Spinnrotors 1 erreicht hat. Nun kann der Faden 42 wieder aus dem Spinnrotor 1 abgezogen werden. Der Anspinnvorgang ist beendet.

In ähnlicher Weise lässt sich auch ein Anspinnen nach 5 einem gewollten Stillstand der Offenend-Spinnvorrichtung oder-Maschine durchführen. Die Offenend-Spinnvorrich-tung oder -Maschine wird in üblicher Weise stillgesetzt. Auch das Inbetriebsetzen der Auflösewalze 34 und des Spinnrotors 1 erfolgen in üblicher Weise, so dass sich die Spinnvorrich-io tung oder -maschine in derselben Phase befindet wie nach der Stillstandszeit P beim Fadenbruchbeheben, woraufhin das Anspinnverfahren in der im Zusammenhang mit dem Fadenbruchbeheben beschriebenen Weise abläuft.

Wenn ein Zwischenliefern von Einzelfasern 40 in den 15 Spinnrotor vorgesehen ist, so werden die Faserzufuhr in den Spinnrotor 1 zweckmässigerweise erst dann unterbrochen und die Faserzufuhr in den Abführkanal 51 erst dann freigegeben, wenn der Spinnrotor 1 wieder auf seine volle Drehzahl beschleunigt wird. Die einzelnen, auf diese Weise in den 20 Spinnrotor 1 gelangenden Fasern 40 erhöhen den Rückhalt des beim Anspinnen in den Spinnrotor 1 rückgelieferten Fadens 42 und erleichtern so das Einbinden des Fadenendes in den Faserring 41.

Durch das vorübergehende Einschalten der Faserlieferung 25 (L') bei stillstehendem oder langsam umlaufendem Spinnrotor 1 und bei sich in der Betriebsstellung Ub befindlicher Umschaltvorrichtung 6 werden die stark geschädigten Einzelfasern 40 dem Filter 53 (Fig. 5) zugeführt, während die nur leicht in der Zeit von der Zwischenlieferung L' bis zur Wie-30 deraufnahme der Faserlieferung L geschädigten Einzelfasern 40 sowie die nach Wiederaufnahme der Faserlieferung L gelieferten Einzelfasern 40, die nicht in den Spinnrotor 1 gelangen, dem Filter 52 zugeführt werden. Auf diese Weise wird eine Trennung von wiederverwendbaren Einzelfasern 40 35 und nicht wiederverwendbaren Einzelfasern 40 erreicht.

Andererseits hat sich auch gezeigt, dass einige wenige auf die Sammelrinne gelangende Einzelfasern 40, die an und für sich zur Garnfestigkeit nichts beitragen können, für das Anspinnen äusserst vorteilhaft sind.

4(1 Mit den soeben geschilderten Anspinnverfahren lassen sich sowohl nach einem Stillstand der Offenend-Spinnvorrichtung als auch bei einem Beheben eines Fadenbruches sehr hohe Erfolgsraten beim Anspinnen selbst bei hohen Rotordrehzahlen erreichen.

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6 Blatt Zeichnungen

Claims (17)

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zum Beenden oder Beginnen des Spinnvorganges an einer Offenend-Spinnstelle, bei welchem die Zufuhr von Fasern mit Hilfe einer Umschaltvorrichtung (6) gesteuert wird, mit welcher wechselweise die Verbindung mit einem Spinnelement (1) oder einem Abführkanal (51) freigegeben bzw. abgesperrt wird, dadurch gekennzeichnet, dass beim Umschalten der Umschaltvorrichtung (6) der Faserfluss aus dem abzusperrenden Bereich des jeweiligen Faserweges genommen und dieser erst dann abgesperrt wird, wobei bei Inbetriebnahme der Offenend-Spinnstelle die einsetzende Faserlieferung zunächst in den Abführkanal (51) und dann, kurz vor oder nach der Rücklieferung eines Fadens in das Spinnelement (1) der Offenend-Spinnstelle, in dieses Spinnelement (1) erfolgt, sobald der Faserfluss aus dem Abführkanal (51) herausgenommen ist.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Absperren der Faserzufuhr zum Spinnelement (1) die Faserlieferung zur Umschaltvorrichtung (6) gestoppt wird, wohingegen wenigstens während des letzten Teils des Umschaltvorganges zur Freigabe der Faserzufuhr in das Spinnelement (1) die Fasern aus dem hierbei abzusperrenden Bereich der Umschaltvorrichtung (6) abgesaugt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beeinflussung des Faserflusses durch die Umschaltvorrichtung (6) die sie durchfliessenden Volumenströme der Saugluft gesteuert werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Steuerung der Volumenströme der Querschnitt (A) des zum Spinnelement (1) führenden Faserweges wesentlich rascher freigegeben wird, als der Querschnitt (B) des in den Abführkanal (51) führenden Faserweges verschlossen wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Steuerung der Volumenströme der Querschnitt (A) des zum Spinnelement (1) führenden Faserweges schlagartig vergrössert wird, während der Querschnitt (B) des in den Abführkanal (51) führenden Faserweges nur allmählich verringert wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserzufuhr zum Spinnelement (1) zumindest im Bereich der Umschaltvorrichtung (6) im wesentlichen geradlinig erfolgt, während die Faserzufuhr in den Abführkanal (51) unter Umlenkung der Fasern im Bereich der Umschaltvorrichtung (6) erfolgt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Spinnelement (1) als Spinnrotor ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass beim Beenden des Spinnvorganges die Faserzufuhr zur Umschaltvorrichtung (6) gestoppt und gleichzeitig oder anschliessend die Rotordrehzahl soweit herabgesetzt wird, dass die im Spinnrotor befindlichen Fasern aus diesem entfernt werden können, und dass beim Beginnen des Spinnvorganges die Faserlieferung wieder einsetzt, die Fasern jedoch zunächst in den Abführkanal (51) geführt werden, und das Umschalten der Faserzufuhr in den Spinnrotor kurz vor oder nach einer Rücklieferung des Fadens in den Spinnrotor durchgeführt wird, nachdem der Spinnrotor auf Spinndrehzahl gebracht worden ist.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserzufuhr in den in seiner Drehzahl herabgesetzten Spinnrotor einsetzt und während der Beschleunigung des Spinnrotors auf seine Spinndrehzahl die Faserzufuhr in den Spinnrotor durch Umschalten auf den Abführkanal (51) unterbrochen wird.
9. 9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit mindestens einer einen Unterdruck-Luftstrom erzeugenden Unterdruckquelle (5), mit welcher ein ein Spinnelement (1) aufnehmendes Gehäuse (10) und ein Abführkanal (51) verbunden sind, sowie mit einer im Faserweg zwischen einer Liefervorrichtung (2) und dem Spinnelement (1) angeordneten Umschaltvorrichtung (6), mit deren Hilfe die Liefervorrichtung (2) wechselweise mit dem Spinnelement (1) oder dem Abführkanal (51) in Verbindung gesetzt werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass dem Spinnelement (1) und dem Abführkanal (51) Steuerorgane (7) zugeordnet sind, die das Unterdruckverhältnis in dem das Spinnelement (1) aufnehmenden Gehäuse (10) und in dem Abführkanal (51) zueinander in Abhängigkeit von einer Umstellung der Umschaltvorrichtung (6) steuern.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch von den Steuerorganen (7) betätigbare Schaltorgane (8), mit ' deren Hilfe der Unterdruck-Luftstrom wechselweise durch das das Spinnelement (1) aufnehmende Gehäuse (10) oder den Abführkanal (51) leitbar ist.
11. 11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer einen Unterdruck-Luftstrom erzeugenden Unterdruckquelle (5), mit einem Faserspeisekanal (30), welcher eine Liefervorrichtung (2) und ein Spinnelement (1) verbindet, mit einem Abführkanal (51) sowie mit einer im Faserspeisekanal (30) angeordneten Umschaltvorrichtung (6), mit deren Hilfe die Liefervorrichtung (2) mit dem Spinnelement (1) oder dem Abführkanal (51) verbunden werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschaltvorrichtung (6) ein die Verbindung zwischen Liefervorrichtung (2) und Spinnelement (1) unterbrechendes Verschlussorgan (60) aufweist, welches unmittelbar nach der Abzweigung des Abführkanals (51) angeordnet ist, und dass die Umschaltvorrichtung (6) so ausgebildet ist, dass sie die zum Spinnelement (1) und in den Abführkanal (51) fliessenden Volumenströme der Luft steuert.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserspeisekanal (30) von der Liefervorrichtung (2) zum Spinnelement (1) wenigstens im Bereich der Umschaltvorrichtung (6) im wesentlichen geradlinig ist, während der Abführkanal (51) im Winkel zu diesem Faserspeisekanal (30) angeordnet ist.
13. 13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschaltvorrichtung (6) mindestens ein Verschlussorgan (60) mit einer zum Spinnelement (1) führenden ersten Öffnung (61), deren Querschnitt (A) sich in Richtung der Öffnungsfreigabe sprunghaft geometrisch vergrössert, und einer in den Abführkanal (51) führenden zweiten Öffnung (65) aufweist, deren Querschnitt (B) sich in Richtung des Öffnungsverschlusses allmählich geometrisch verringert.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Faserspeisekanal (30) als auch die diesem zugeordnete erste Öffnung (61) der Umschaltvorrichtung (6) längliche Querschnitte aufweisen, deren grössere Durchmesser sich quer zu den Bewegungsrichtungen (67) der Verschlussorgane (60) der Umschaltvorrichtung (6) erstrecken.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch ein einziges, sowohl der ersten (61) als auch der zweiten Öffnung (65) gemeinsam zugeordnetes Verschlussorgan (60).
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der die Verbindung mit dem Abführkanal (51) steuernde Teil (64) des Verschlussorganes (60) seitlich im Abstand (c) von dem zum im wesentlichen geradlinigen, zum Spinnelement (1) führenden Faserweg angeordnet ist und gleichzeitig als Führungselement für das Verschlussorgan (60) ausgebildet ist.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Liefervorrichtung (2) eine Stillsetzvorrichtung (22) zugeordnet ist.

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