CH622842A5

CH622842A5 -

Info

Publication number: CH622842A5
Application number: CH241677A
Authority: CH
Inventors: Kohji Masuda; Nobuyoshi Haniuda
Original assignee: Kayaba Industry Co Ltd; Tokyo Juki Industrial Co Ltd
Priority date: 1976-02-27
Filing date: 1977-02-25
Publication date: 1981-04-30
Also published as: SU1217264A3; DE2708338A1; IT1073268B; GB1577897A; DE2708338C2; US4159687A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Führen eines Arbeitsstückes in einer Nähmaschine, sowie ferner eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In der japanischen Patentschrift Nr. 430 726 ist eine derartige Einrichtung beschrieben, bei welcher eine Abtastvorrichtung in einem bestimmten Abstand quer zur Nählinie des Arbeitsstücks in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen, vor der Nähstelle angeordnet ist.

Ausserdem ist eine Steuervorrichtung für das Arbeitsstück in der Zufuhrriehtung gesehen in einem grösseren Abstand vor der Abtastvorrichtung angeordnet, die ein Rad aufweist, das um eine praktisch parallel zur Transportlinie verlaufende Achse drehbar ist. Das Rad wird von einem Servomotor angetrieben, dessen normale und umgekehrte Drehrichtung jeweils von der Abtastvorrichtung gesteuert wird. Die Abtastvorrichtung stellt fest, ob die Richtung der Seitenkante des während des Nähvorgangs der Nähmaschine zugeführten Arbeitsstücks beibehalten wird, oder in einer oder anderen Richtung abweicht. Tritt eine Abweichung auf, wird das Rad in der Steuervorrichtung durch ein der Abweichung entsprechendes Signal aus der Abtastvorrichtung betätigt, um die Seitenkante des Arbeitsstückes in die richtige Stellung zurückzubewegen. Dabei bleibt das Rad mit dem Arbeitsstück in Berührung.

Bei einer anderen Ausführung ist an Stelle der Steuervorrichtung an einer in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen, vor der Nähstelle liegenden Stelle ein Anschlag vorgesehen. In der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen, ist vor dem Anschlag, ein Niederhalter vorgesehen, der bezüglich der Nählinie des Arbeitsstückes dem Anschlag gegenüberliegend angeordnet ist und auf die Oberseite des Arbeitsstückes drückt. Während des Nähvorgangs wird das Arbeitsstück für einen Moment in einer im Gegenuhrzeigersinn verlaufenden Drehrichtung um die Nähstelle versetzt, damit die Seitenkante mit dem Anschlag in Berührung gehalten wird, um dadurch die Seitenkante in eine richtige Lage zu bringen.

Die beschriebenen Ausführungen besitzen aber die folgenden Nachteile: Erstens sollte bei der erstgenannten Einrichtung die Umfangsgeschwindigkeit des Rades erhöht werden, um die Seitenkante mit einem kleinen Kurvenradius in der Normal- und der Rückwärtsrichtung zu verschieben. Ferner verlangt eine Erhöhung in der Umfangsgeschwindigkeit die schnelle Reaktion der Steuervorrichtung auf das Rad. Tritt

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diese Reaktion nicht ausreichend rasch ein, dann wird die Nählinie bezüglich der Seitenkante abgelenkt, so dass am Arbeitsstück keine Naht in einem gegebenen Abstand von der Seitenkante hergestellt wird. Aus diesem Grund wird sogar dann, wenn ein nicht feststellbarer Bereich für den Stillstand des Rades in der Abtastvorrichtung vorgesehen ist, dieser Bereich als ein Steuerfehler für die Stellung der Seitenkante in Folge der hohen Ansprechempfindlichkeit der Steuervorrichtung und der erhöhten Umfangsgeschwindigkeit des Rades eingehen. Infolgedessen kann der Bereich nicht ausreichend vergrössert werden. Um eine gewünschte Nählinie herzustellen, muss die Frequenz zur Änderung der Drehrichtung des Servomotors für das Rad sehr stark erhöht werden. Dadurch fliesst ein grosser Strom im Servomotor, so dass die Lebensdauer des Servomotors und der ganzen Einrichtung verkürzt wird.

Zweitens verlangt die Steuerung der Seitenkante des Arbeitsstückes über einen breiten Bereich eine Erhöhung der Umfangsgeschwindigkeit sowie eine hohe Ansprechempfindlichkeit. Wird die Steuerung durch eine Drehung des Rades entweder in der Normal- oder in der Rückwärtsrichtung durchgeführt, so treten die folgenden Nachteile auf. Wie Fig. 13 A zeigt, sollte sich das Rad in Abhängigkeit von der Seitenkante a des Arbeitsstückes W sogar dann drehen, wenn das Rad auf eine Abfaserung b, die an der Seitenkante a im geschnittenen Zustand auftritt, nicht anspricht. Kann das Rad auf eine Abfaserung nicht ansprechen, dann kann das Rad nicht derart betrieben werden, dass es die Stellung der Seitenkante steuert, wenn keine Abfaserung erzeugt wird. In beiden Fällen kann eine gewünschte Nählinie c nicht erreicht werden. Für den Fall, wo an der Seitenkante a eine Abstufung auftritt, beispielsweise wie dies in den Fig. 13B und 13C dargestellt ist, wo mindestens zwei Arbeitsstücke W mit deren sich überlappenden Abschnitten d zusammengenäht werden, könnte eine Nahtlinie c, wie gezeigt, manuell nicht erzeugt werden.

Drittens ist es ganz schwierig, sofern das Rad in der Normal- oder der Rückwärtsrichtung dreht, eine Steuervorrichtung mit einer ausreichenden Ansprechempfindlichkeit zu schaffen. Wenn die Nähgeschwindigkeit des Arbeitsstückes erhöht wird, wie dies im Falle von industriellen Nähmaschinen oder dann der Fall ist, wenn die Stellung der Seitenkante des Arbeitsstückes gesteuert werden sollte, entstehen Abweichungen in der gewünschten Nährichtung sogar dann, wenn der unempfindliche Bereich in der Abtastvorrichtung auf ein Mindestmass reduziert wird. Aus diesem Grunde wird dann, sofern die Form der Nähte gut aussehen sollte, die Nähgeschwindigkeit der Nähmaschine sogar dann gesenkt, wenn dies die Leistungsfähigkeit der Nähmaschine beeinträchtigt. Ausserdem wird die Umfangsgeschwindigkeit des Rades gesenkt.

Ferner wird bei einer Einrichtung, in der ein Arbeitsstück durch einen Niederhalter eine kleine Drehbewegung um eine Nähstelle ausführt, bewirkt, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes mit einem Anschlag in Berührung kommt, um es in einer richtigen Stellung zu bringen, wobei aber die folgenden Nachteile auftreten: Erstens, sogar wenn die Seitenkante den Anschlag berührt hat, besteht immer noch eine Drehbewegung in der Richtung, die die Seitenkante eines Arbeitsstückes gegen den Anschlag drückt, so dass im Falle eines weichen Arbeitsstücks dieser Seitenkante über eine Kante des Anschlages gedreht wird, so dass eine gewünschte Nährichtung nicht erreicht wird.

Zweitens treten bei einem Arbeitsstück, dessen Seitenkante wellenförmig ist, an den konvexen Abschnitten grössere Kräfte als an den konkaven Abschnitten auf. Es ist aber in der Praxis sehr schwierig, die auf das Arbeitsstück ausgeübte Kraft durch Ermittlung der Form der Seitenkante während des Nähvorganges derart einzustellen, dass die Kräfte geändert werden. Insbesondere führt eine übermässig einwirkende Kraft zu einem

Überdrehphänomen an der am Anschlag anliegenden Seitenkanten des Arbeitsstücks, was ein Nachteil ist.

Es besteht indessen ein Bedarf zwei Lagen zusammenzunähen, deren Schneidekanten miteinander ausgerichtet sind. In einem solchen Fall können zwei Lagen am Anfang und am Ende beim Nähen nicht miteinander ausgerichtet sein, wie dies aus den Fig. 17B und 17C hervorgeht. Dies ist auf ein ungenaues Schneiden, eine ungenaue arbeitende Zufuhrvorrichtung der Nähmaschine und auf ein unerwünschtes Verschieben des Stoffes in Folge der Materialart zurückzuführen. Oft kann der eine Stoff länger geschnitten sein als der andere.

Beim manuellen Nähen, die in der Fig. 18A bis 18D gezeigt ist, sind solche nicht miteinander ausgerichtete Lagen längs einer Nählinie über einen Bereich zusammengenäht, der sich über die nicht ausgerichteten Lagen erstreckt. In den Fig. 18A bis 18D ist die Zufuhrrichtung für den Stoff mit dem Pfeil F eine Anfangsstelle mit A und eine Endstelle der Nählinie mit B bezeichnet. In den Fig. 18A und 18C sind Nähte dargestellt, die mit einer Nähmaschine hergestellt sind, während die Fig. 18B und 18D Nähte, die mit Overlook-Maschinennähten hergestellt sind, zeigen.

In den Fig. 19A bis 19C sind Nählinien durch gestrichelte Linien dargestellt, wie sie nach den bekannten Verfahren hergestellt werden. In Fig. 9A wird auf einen Fall Bezug genommen, wo ein Arbeitsstück gegen einen Anschlag gedrückt wird. Fig. 19B zeigt einen Fall, wo die Abweichung des Arbeitsstückes in der Richtung zu oder von der Nählinie weg entsprechend einem Signal aus einer Abtastvorrichtung gesteuert wird, während Fig. 19C den Fall zeigt, wo die Abweichung des Arbeitsstückes nur in der Richtung weg von der Nählinie entsprechend einem Signal aus von der Kantenermittlungsvorrichtung gesteuert wird, und die Abweichung des Arbeitsstückes in der Richtung zur Nählinie hin und durch einen Anschlag begrenzt wird.

In Fig. 19A und 19C sind nach den bekannten Verfahren hergestellte Nähte dargestellt. Mit dem Pfeil F ist die Zufuhrrichtung angegeben, während mit P und Q der Anfang und das Ende der Nähte im Bereich der versetzten Abschnitte bezeichnet ist. Das auf der linken Seite dargestellte Arbeitsstück hat eine nach innen versetzte Lage, während das auf der rechten Seite dargestellte Arbeitsstück eine nach aussen versetzte Lage hat.

In Fig. 19A bis 19C ist das Verhältnis des Abstandes zwischen dem Anfang P und dem Ende Q dargestellt, wobei der abgestufte Abschnitt am Anfang und Ende nicht sehr stark variiert, wenn die Formen der Elemente, die Korrekturgeschwindigkeit, die Empfindlichkeit und die gegenseitige Lage der Vorrichtung geändert werden. Dies wird durch Einsetzen eines Stoffes oder bei der Betrachtung der Verschiebung des Stoffes auf einem Tisch leicht erkennbar. Nach den bekannten Verfahren kann ein Stoff mit einem solchen abgestuften Abschnitt nicht genäht werden. Der Hauptgrund hierfür bildet der geringe Korrekturabstand und die Tatsache, dass der Anfang der Naht mit dem abgestuften Abschnitt zusammenfällt, wie dies aus den Fig. 19A bis 19C ersichtlich ist. Eine Lösung besteht darin, den Bogenradius relativ zu der geschnittenen Seitenkante zu vergrössern und dann eine Verschiebegeschwindigkeit für den Stoff zu reduzieren. Das Vorsehen eines Korrekturabstandes führt dazu, dass Stoff mit einer im wesentlichen geraden Kante zugeführt werden muss und infolgedessen ist dieses Verfahren nicht praktisch. Daraus wird ersichtlich, dass die Zufuhrvorrichtung verbessert werden sollte, um die Zufuhrgeschwindigkeit des Stoffes nur in einem ausreichenden Abstand von einem abgestuften Abschnitt herabzusetzen. Ferner besteht eine Lösung darin, den unterbrochenen Abschnitt vor dem Einstellen des Stoffes bezüglich der Nahtlinie zu ermitteln, d.h. bevor der abgestufte Abschnitt eine Führungsvorrichtung errreicht, um das Zusammenfallen des s

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Anfangs der Naht mit dem abgestuften Abschnitt des Stoffes zu erreichen. Bei den bekannten Verfahren und Einrichtungen zur Verwendung in einer Nähmaschine können, sofern die geschnittenen Seitenkanten des Arbeitsstückes einen abgestuften Abschnitt aufweisen, Nähte erzeugt werden, welche in einem gegebenen Abstand von der Seitenkante verlaufen, so dass wie in den Fig. 19A bis 19C dargestellt, im abgestuften Abschnitt versetzte Nähte entstehen, die im schlimmsten Falle ausserhalb des Stoffes liegen. Infolgedessen sollte eine elektrische, optische oder sonstige Abtastvorrichtung vorgesehen werden, um derartige Nachteile zu beheben, wobei diese Vorrichtungen einen abgestuften Abschnitt am Stoff ermitteln, bevor die Lage des Stoffes eingestellt wird.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die angegebenen Nachteile zu beseitigen.

Es stellt sich somit die Aufgabe, ein Verfahren zum automatischen Führen eines Arbeitsstückes an einer Nähmaschine zu schaffen, in welchen insbesondere ein weiches Arbeitsstück an einer Umbiegung der Kante in Folge der Berührung derselben mit einer Berührungsfläche einer Haltevorrichtung verhindert wird, mit dem ein Arbeitsstück mit einer unterbrochenen Seitenkante genäht werden kann und ein abgestufter Abschnitt an der Seitenkante automatisch korrigiert werden kann, so dass eine Nählinie entsteht, die in einem vorher bestimmten Abstand von der Seitenkante des Arbeitsstücks verläuft.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäss durch die Merkmale im Kennzeichen des Anspruchs 4 gekennzeichnet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Nähmaschine mit einem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Führungsvorrichtung,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Führungsvorrichtung, Fig. 3 einen Querschnitt durch Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 3, Fig. 5 einen Querschnitt durch einen Teil der Führungsvorrichtung, in grösserem Masstab,

Fig. 6 eine auseinandergezogene Darstellung eines Anschlages und seiner zugeordneten Teile,

Fig. 7 eine schrägbildliche Darstellung einer Abtastvorrichtung,

Fig. 8 einen Schnitt durch die Führungsvorrichtung, die zur individuellen Steuerung der oberen und der unteren Arbeitsstücke dient,

Fig. 9 eine teilweise in dargestellter Draufsicht auf die Führungsvorrichtung in Fig. 8,

Fig. 10 eine schrägbildliche Darstellung eines Anschlages und seiner zugeordneten Teile in der Führungsvorrichtung nach Fig. 9,

Fig. 11 eine schrägbildliche Darstellung einer Abtastvorrichtung, die in der automatischen Führungsvorrichtung nach Fig. 9 verwendbar ist,

Fig. 12A bis 12C nach dem erfindungsgemässen Verfahren erzeugte Nählinie zeigen,

Fig. 13A bis 13C Ansichten, die eine nach bekannten Verfahren erzeugten Nählinie zeigen,

Fig. 14A bis 14D die Verhältnisse in der Anordnung des Anschlages und den ihm zugeordneten Teilen,

Fig. 15 A und 15B einen Schnitt und eine Draufsicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Führungsvorrichtung,

Fig. 16A und 16B einen Querschnitt und eine Draufsicht eines anderen Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Führungsvorrichtung,

Fig. 17A bis 17C einen Querschnitt, eine Draufsicht und • eine Rückansicht eines Arbeitsstückes, das an Seitenkante genäht ist,

Fig. 18A bis 18D Nählinien und Schnittlinien an einem Arbeitsstück nach den Fig. 17A bis 17C, bei einer manuellen Bedienung,

Fig. 19A bis 19C Nählinien, die nach bekannten Verfahren erzeugt werden,

Fig. 20 eine schematische Darstellung des Führens eines Arbeitsstückes mit einer Seitenkante, die keine Unterbrechung aufweist,

Fig. 21A bis 21G eine schematische Darstellung des Führens eines Arbeitsstückes mit zwei zueinander versetzten Lagen, wobei eine Lage gegen den Kontrollpunkt vorsteht,

und

Fig. 22A bis 22F eine schematische Darstellung des Führens eines Arbeitsstückes mit zwei zueinander versetzten Lagen, wobei eine Lage in Richtung weg vom Kontrollpunkt liegt.

In Fig. 1 ist eine Nähmaschine bekannter Ausführung dargestellt, an der eine Ausführungsform der erfindungsgemässen automatischen Führungsvorrichtung angebaut ist. Die vorliegende Führungsvorrichtung kann aber auch in einer sogenannten Overlook-Nähmaschine, einer Hochfrequenznähmaschine und dergleichen angebaut werden.

Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, weist die automatische Führungsvorrichtung 1 einen Anschlag 88, der verhindert, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes über eine Kontrollstelle (nicht dargestellt) (nach rechts in der Zeichnung) hinaus einseitig verschoben wird, eine Abtastvorrichtung 22, die die Seitenkante des Arbeitsstückes während des Nähvorganges abtastet und nur dann ein Signal abgibt, wenn die Seitenkante zur Seite und vom Kontrollpunkt weg (nach links in der Zeichnung) einseitig verschoben ist, einen Deckel 3, der mit einer Steuervorrichtung 2 versehen ist, um das Arbeitsstück in Abhängigkeit eines Signals aus der Abtastvorrichtung 22 zur Seite näher zum Kontrollpunkt zu ziehen, bis die Seitenkante des Arbeitsstückes die erwünschte Lage einnimmt, und eine Haltevorrichtung 4 auf, die am Deckel 3 befestigt ist.

Die Haltevorrichtung 4 umfasst einen Aufsatz 5, eine Stütze 6, welche drehbar im Mittelteil des Aufsatzes 5 angeordnet ist und einen Halterteil 8, der in vertikaler Richtung um eine Welle 7, die im Halter 6 angeordnet ist, verschwenkbar ist. Der Aufsatz 5 ist am Freiarm 10 der Nähmaschine mittels Schrauben so befestigt, dass die Haltevorrichtung 4 bezüglich der Nähstelle 11 richtig am Freiarm 10 angeordnet ist. Auf der anderen Seite ist der Deckel 3 abnehmbar an dem Halteteil 8 an der Haltevorrichtung 4 mittels einer Schraube 12 befestigt.

Der Halteteil 8 ist gabelförmig ausgebildet und besteht aus vertikalen Schenkeln 8a, 8b und einen horizontalen Joch 8c, das einstückig mit den Schenken 8a, 8b ausgebildet ist. Die Schenkel 8a, 8b sind auf der von der Stütze 6 gehaltenen Welle 7 angeordnet, so dass Halteteile 8 in der vertikalen Richtung verschwenkt werden kann. Auf beiden Seiten der Welle 7 sind Federn 13 befestigt, während die Welle den Halteteil 8 mit der Stütze 6 verbindet. Ein Ende 13a der Feder 13 liegt auf der Oberseite des Ansatzes 5 auf, während das andere Ende 13b der Feder 13 auf der Oberseite des Joches 8c aufliegt. Somit kann der Halteteil 8 und der daran montierte Deckel durch die Kraft der Feder 13 bezüglich dem Aufsatz 5 erhobenen Stellung gehalten werden. Am Aufsatz 5 sind eine Kugel 14 und eine Feder 15 angeordnet, die die Kugel gegen die Stütze 6 presst. In der Stütze 6 sind zwei Vertiefungen vorgesehen, mit denen die Kugeln 14 in Eingriff bringbar sind. Infolge des Eingriffs der Kugel in die Vertiefung 16 während der Drehbewegung der Stütze 6 kann der Aufsatz 5 in die Stütze 6 einrasten.

Aus Fig. 2 geht hervor, dass am Deckel 3 ein Führungsteil s

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3a vorgesehen ist, indem eine Einstellstange 17 angeordnet ist. Die Einstellstange ist mit einem Griff 18 versehen. Zwischen dem Griff 18 und dem Deckel 3 ist eine Schraubenfeder 16 angeordnet. Durch die Kraft der Schraubenfeder 19 wird die Einstellstange 17 in der oberen Stellung gehalten, während ein Ring 20, der am unteren Teil der Einstellstange 17 befestigt ist, an der unteren Fläche des Führungsteiles 3a anliegt. Infolgedessen kann der Deckel 3 zwischen einer Betriebsstellung, in welcher die Kugel 14 mit einer der Vertiefungen 16 in der Stütze 6 in Eingriff ist, und einer Ruhestellung verschwenkt werden, in der die Kugel 14 mit der anderen Vertiefung 16 in Eingriff ist. In dieser Ruhestellung kann das Arbeitsstück manuell geführt werden. Für einen automatischen Nähbetrieb wird der Deckel in die Betriebsstellung geschwenkt, und der Griff 18 wird nach unten gedrückt und gedreht, um einen mit Gewinde versehener Teil 17a am anderen Ende der Einstellstange 17 in ein im Freiarm 10 vorgesehenes Gewindeloch 21 einzuschrauben, so dass der Vorderteil der automatischen FührungsVorrichtung 1 durch die Kraft der Feder 13 in Stellung gehalten wird.

Die im Deckel 3 vorgesehene Steuervorrichtung 2 besteht zur Hauptsache aus einem Hebel 23, mit einem Trägerteil 26. Der Träger 26 ist drehbar auf einer Welle 27 angeordnet, die im Deckel 3 abgestützt ist. Die Welle 27 besteht, wie dies aus Fig. 3 hervorgeht, aus einem Teil 27a mit einem grösseren Durchmesser, einen Teil 27b mit einem mittleren Durchmesser und einem Teil 27c mit einem kleineren Durchmesser, d.h. aus drei abgestuften Abschnitten. Im Deckel 3 ist eine Lagerbüchse 28 eingepresst, in der der Teil 27c der Welle 27 gelagert ist. Die Welle 27 wird mit dem Teil 27c mit kleinem Durchmesser voran durch das Gewindeloch 29 im Deckel 3 eingeführt. Die Welle 27 weist ferner ein Gewinde 27d auf, das in ein Gewindeloch 29 am Deckel 3 eingeschraubt wird, so dass der Träger 26 des Hebels 23 schwenkbar auf Teil 27b der Welle 27 angeordnet ist. In dieser Ausführung sind zwei Löcher 30 im Trägerteil 26 des Hebels vorgesehen, in die der Teil 27b der Welle 27 eingesetzt werden kann. Ferner sind zwei Gewindelöcher 29 und zwei Lager 28 im Deckel 3 vorgesehen, so dass die Welle 27 entweder in das eine oder andere Loch 30 eingesetzt werden kann.

Auf der anderen Seite erstreckt sich der Hebel 23 geneigt vorwärts nach links vom Trägerteil 26, während das freie Ende des Hebels 23 sich über ein Nadelloch in der Stichplatte 31 im Freiarm 10 der Nähmaschine erstreckt. Wie Fig. 5 zeigt, ist am freien Ende des Hebels 23 eine Ausnehmung 32 vorgesehen, die zur Unterseite des Hebels 23 offen ist. In der Vertiefung 32 ist ein Zahnrad 33 so angeordnet, dass ein Abschnitt an der Unterseite des Hebels 23 hervorsteht. Das Zahnrad 33 ist drehbar an einer Welle 34 angeordnet, welche praktisch parallel zur Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes verläuft. In der Längsachse des Hebels 23 ist eine Welle 35 angeordnet, um eine Drehbewegung auf das Zahnrad 33 zu übertragen. Die Welle 35 ist in Lagern 36, 37 gelagert. An einem Ende der Welle ist ein Kronenrad 38 montiert, das mit dem Zahnrad 33 kämmt. Das andere Ende der Welle 35 ist mit einem Ansatz 39 versehen, in dem eine Nut ausgebildet ist. Über diesen Ansatz 39 ist die Welle 35 mit der Abtriebswelle 41 eines Getriebes 40 gekoppelt. Das Getriebe 40 ist mit einem Elektromotor 42 gekoppelt. Das Getriebe 40 ist am Trägerteil 26 des Hebels 23 mittels Schrauben 43 und der Elektromotor 42, mittels Schrauben 44 am Getriebe 40 befestigt. Somit wird die Drehung des Elektromotors 42 über das Getriebe 40, Welle 35 und das Kronenrad 38 auf das Zahnrad 33 übertragen, so dass dieses sich auf der Welle 34 dreht. Um in diesem Falle den Eingriff des Kronenrades 38 und des Zahnrads 33 sicherzustellen, ist ein Loch 45 koaxial zum Loch für die Welle 35 im Trägerteil 26 ausgebildet. An einer an der Welle 35 ausgebildeten Schulter 46 ist ein Drucklager 47 angeordnet. Zwischen dem Drucklager 47 und dem Getriebe 40 ist eine Schraubenfeder 48 angeordnet, welche die Welle 35 in Richtung des Zahnrades 33 drückt. Ferner ist eine Stellvorrichtung 24 vorgesehen, mit der der Hebel 23 um die Welle 27 verschwenkt werden kann. Die Stellvorrichtung 24 besteht bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einseitig wirkenden Arbeitszylinder 49, der drehbar an einem Bügel 51 befestigt ist. Der Bügel 51 ist an der Innenseite des Deckels 3 mittels Schrauben 50 befestigt. Die Kolbenstange 53 ist an einem gabelförmigen Ansatz 54 des Trägerteils 26 angelenkt. Im Arbeitszylinder 49 ist eine Feder (nicht dargestellt) angeordnet, welche den Kolben in der zurückgezogenen Stellung hält. Dadurch wird das Zahnrad 33 von der Oberfläche des Freiarmes 10 der Nähmaschine abgehoben, so dass das Arbeitsstück unter das Zahnrad 33 eingeschoben werden kann. Zur Kontrolle wird der Arbeitszylinder 49 mit Druckluft beaufschlagt, wodurch der Hebel 23 im Gegenuhrzeigersinn um die Welle 27 gedreht und das Zahnrad 33 gegen die Oberseite des Arbeitsstückes gedrückt wird. Wird nun das Zahnrad 33 durch den Elektromotor 42 im Gegenuhrzeigersinn gedreht, so wird das Arbeitsstück in Richtung des Anschlages 88, d.h. nach rechts verschoben.

In den Deckel 3 wird eine Halteplatte 63 verschiebbar angeordnet. Die Halteplatte 63 wird in eine Rille 64 eingesetzt, die in Vorsprüngen 3b, 3c, an der Innenseite des Deckels 3 vorgesehen sind. Die Halteplatte 63 erstreckt sich in horizontaler Richtung, ragt über den Deckel 3 nach aussen hervor und kann unter den Deckel 3 verschoben werden. Wie die Fig. 3 bis 5 zeigen, ist auf der Halteplatte 63 eine Zahnstange 65 mittels Schrauben 66 befestigt. Die Zahnstange 65 greift in ein Zahnrad 70 ein, das drehbar auf einer Welle 69 angeordnet ist. Die Welle 69 ist in einem Bügel 68 gehalten, der am Dek-kel mittels Schrauben 67 befestigt ist. Ferner kämmt das Zahnrad 70 mit einem Kegelzahnrad 72 an einem Ende einer Welle 71 ein, die im Deckel 3 drehbar angeordnet ist. Am anderen Ende der Welle 71 ist ein Griff 73 befestigt. Wird der Griff 73 gedreht, wird die Drehung von der Welle 71 über das Kegelrad 72 auf das Zahnrad 70 übertragen. Infolge der Drehung des Zahnrades 70 kann die Halteplatte 63 im Deckel 3 längs der Zahnstange 65 verschoben werden.

Der Anschlag 88 dient dazu, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes während des Nähvorganges gegen die Steuerstelle über den Bereich hinaus zur Kontrollstelle hin verschoben ist. Aus Fig. 6 geht hervor, dass der Anschlag 88 aus einem flachen Abschnitt 88b und einem Halteabschnitt 88a besteht, der zwei Schlitze 88 a aufweist, um den Anschlag mittels Schrauben 90 zu befestigen. Aus den Fig. 2 und 3 geht hervor, dass der Anschlag 88 in Nährichtung des Arbeitsstük-kes gesehen vor dem Heben 23 angeordnet und an der unteren Seite der Halteplatte 63 mittels zwei Schrauben 90 und Muttern 88 a befestigt ist, wobei die Schraube 90 sich durch die Schlitze in der Halteplatte 63 und die Schlitze 88 a erstreckt. Die untere Seite des Anschlages 88 liegt auf der Oberfläche des Freiarms 10 der Nähmaschine, wenn die automatische Führungsvorrichtung 1 in die Betriebsstellung gestellt ist. Der vordere Abschnitt des flachen Abschnittes 88b des Anschlages 88 verhindert, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes über ihren zulässigen Bereich hinaus gegen den Kontrollpunkt einseitig verschoben wird, wenn ein Arbeitsstück zwischen der Oberfläche des Freiarms 10 der Nähmaschine und dem Zahnrad 33 in der Steuervorrichtung 2 in der Zufuhrrichtung mittels eines Transportmechanismus 76 zugeführt wird. Falls ein Arbeitsstück relativ weich ist, wird die Seitenkante des Arbeitsstücks umgeschlagen, wenn sie gegen den Anschlag 88 gedrückt wird, oder sie weicht in den Spalt zwischen der unteren Fläche des Anschlages 88 und der Oberfläche des Freiarmes 10 der Nähmaschine aus, so dass die Funktion des Anschlages 88 beeinträchtigt wird. In diesem Falle wird er

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bevorzugt, wie dies aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, eine Halteplatte 87 und eine Grundplatte 57 so am Anschlag 88 zu befestigen, dass sie sich nach links von der Spitze zu den unteren Flächen erstrecken. Somit hindert die Halteplatte 87 das Arbeitsstück daran, dass es am Anschlag 88 umgeschlagen werden kann. Die Halteplatte 87 weist einen flachen, dreieckigen Abschnitt (Fig. 6) und einen nach oben abgewinkelten Abschnitt 87a auf, um die Einstellung eines Arbeitsstückes an der Unterseite zu erleichtern. Ferner verhindert die Grundplatte 57, dass das Arbeitsstück unter die untere Fläche des Haltekörpers 88 entweicht. Die Halteplatte 87 und die Grundplatte 57 sind an der oberen und der unteren Fläche des flachen Abschnittes 88b des Anschlages 88 mittels Schrauben 89 befestigt, wobei das Arbeitsstück zwischen der Halteplatte 87 und der Grundplatte 57 geführt wird. Somit wird das Umschlagen und das Einlaufen des Arbeitsstückes unter der unteren Fläche des Anschlages 88 sicher vermieden. Infolgedessen kann der Anschlag 88 seine Funktion auch für ein weiches Arbeitsstück übernehmen. Die Form des Anschlages 88 ist nicht notwendigerweise auf die im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigte begrenzt. Der Anschlag 88 kann eine beliebige Form aufweisen oder auch ein Stift sein.

Die Abtastvorrichtung 22 zur Abtastung der Seitenkante des Arbeitsstückes während des Nähvorganges besteht indessen aus einem querförmigen Sockel 56, wie in Fig. 7 gezeigt, und einer reflektierenden Platte 58, die an der unteren Fläche am vorderen Teil 56b des Sockels mittels nicht gezeigter Schrauben befestigt ist. Der Sockel 56 ist am hinteren Teil 56a mit einem Befestigungsloch 59 ausgestattet, wobei ein Spalt 60 zwischen dem vorderen Ende 56b und der reflektierenden Platte 58 vorgesehen ist.

Die Fläche des Sockels 56, die gegenüber der reflektierenden Platte 58 liegt, hat eine V-förmige Vertiefung, wobei zwei Leuchtdioden 61 und zwei Phototransistoren 62 im Sockel 56 so angeordnet sind, dass sie davon abstehen. Die Abtastvorrichtung 22 ist in Nährichtung des Arbeitsstückes gesehen vor dem Nadelloch im Freiarm 10 der Nähmaschine und der Hebel 23 ist in der Steuervorrichtung 2 angeordnet (Fig. 3). Der Sockel 56 ist mittels Schrauben 74 an der Halteplatte 63 befestigt. In diesem Falle wird zur Erleichterung der Einstellung des Arbeitsstückes die Abtasteinrichtung 22 derart eingestellt, dass die obere Fläche der reflektierenden Platte 58 bündig mit der Oberfläche der Stichplatte 31 ist, indem die reflektierende Platte 58 in einem Ausschnitt 75 in der Stichplatte 31 eingeführt wird, wenn die automatische Führungsvorrichtung 1 in die Betriebsstellung gestellt wird, und zwar dadurch, dass die Einstellstange 17 am Deckel 3 in das Gewindeloch 21 im Freiarm 10 der Nähmaschine eingeschraubt wird. Wird aber die Einstellstange 17 aus dem Gewindeloch 21 herausgeschraubt, wird die Vorderseite des Deckels infolge der Kraft der Feder 13 angehoben. Die reflektierende Platte 58 wird dadurch aus dem Ausschnitt 75 gezogen. Wird die automatische Führungsvorrichtung 1 in ihre Ruhestellung zurückgeschoben, kann ein Verklemmen der reflektierenden Platte 58 im Ausschnit 75 der Stichplatte verhindert werden.

Ein Paar aus einer Leuchtdiode 61 und einem Phototransistor 62, sind am vorderen Teil der Abtastvorrichtung 22 angeordnet, und tasten die Seitenkante des Arbeitsstücks ab, und werden während des Nähvorganges jederzeit vom Arbeitsstück abgedeckt. Die Diode 61 und der Phototransistor 62 ermitteln das Ende des durchlaufenden Arbeitsstücks und geben ein Signal an die entsprechenden Teile ab. In Abstand dazu wird das andere Paar aus einer Leuchtdiode 61 und einem Phototransistor 62 angeordnet, um die Abweichung der Seitenkante des Arbeitsstückes in der Richtung weg vom Kontrollpunkt, d.h. nach links, festzustellen. Tritt eine Abweichung auf, so wird dem Elektromotor 42 ein Signal zugeführt, um, wie beschrieben, das Zahnrad 33 im Gegenuhrzeigersinn zu drehen, und das Arbeitsstück in Richtung des Kontrollpunktes zu ziehen, d.h. nach rechts, bis die Seitenkante des Arbeitsstückes in die richtige Stellung zurückgeführt wird.

Wird das Arbeitsstück zwischen der Halteplatte und der Grundplatte 57 im Anschlag 88 und dem Zahnrad 33 am freien Ende des Hebels 23 im Spalt 60 zwischen dem Sockel 56 und der reflektierenden Platte 58 in der Abtastvorrichtung 22 eingestellt, wird somit ein Einschaltsignal an die Nähmaschine abgegeben. Dann wird dem Arbeitszylinder 49 der Stellvorrichtung 24 Druckluft zugeführt, so dass das Arbeitsstück zwischen dem Zahnrad 33 und der Oberfläche der Stichplatte 31 im Freiarm 10 der Nähmaschine gehalten wird. Dann wird das Arbeitsstück in der Zufuhrrichtung mittels des Transportmechanismus 76 im Freiarm 10 der Nähstelle zugeführt. In diesem Falle wird aber zur Einstellung des Arbeitsstückes ein Positionierstück 25 seitliche neben der Abtastvorrichtimg 22 angeordnet. Wie Fig. 3 zeigt, ist das Positionierstück 25 ein an einem Ende abgewinkeltes Organ, das eine Bogenfläche 25a aufweist, und am anderen Ende an der Halteplatte 63 mittels Schrauben 77 befestigt ist. Das Arbeitsstück kann mit der Seitenkante am abgewinkelten Ende des Positionierstückes 25 angelegt werden, so dass es in die richtige Lage zu liegen kommt. Die Seitenkante des Arbeitsstückes wird durch den Anschlag 88 an einer einseitigen Verschiebung zum Kontrollpunkt, d.h. nach rechts gehindert, während das Ausweichen der Seitenkante des Arbeitsstückes in der Richtung weg vom Kontrollpunkt, d.h. nach links, durch die Abtastvorrichtung 22 und dem Zahnrad 33 in der Steuervorrichtung 2 korrigiert. Somit kann das Arbeitsstück einer Nähstelle zugeführt werden, wobei die Seitenkante in der richtigen Lage gehalten wird.

In dieser Weise kann das Arbeitsstück automatisch längs der Nählinie parallel zur Seitenkante genäht werden, wobei ein Rand bleibt.

Wird der Anschlag bezüglich der genauen Seitenkantenlage des Arbeitsstückes etwas nach links verschoben angeordnet, so wird die Seitenkante des Arbeitsstückes immer einseitig nach links bezüglich des Kontrollpunktes verschoben, so dass die Abtastvorrichtung 22 die verschobene Lage der Seitenkante ermittelt, und das Zahnrad 33 das Arbeitsstück bezüglich der Nähstelle verschiebt. Mit dieser Massnahme kann die Steuerung weiter verbessert werden. Wird das Zahnrad 33 auch während des Stillstandes gedreht, so kann das Zahnrad 33 mit einem Antriebsteil der Nähmaschine, beispielsweise eine Kupplung, die intermittierend durch die Abtastvorrichtung 22 gesteuert wird, verbunden werden, so dass der Elektromotor 42 nicht benötigt wird.

Die Breite eines Randes während eines Nähvorganges hängt vom Abstand zwischen dem Abtastelement der Abtastvorrichtung 22 und dem Nadelloch 11 der Maschine ab, so dass die Breite des Randes durch Verschiebung der Halteplatte, der Abtastvorrichtung 22 und des Anschlages 88 durch eine Drehung des Griffs 73 am Deckel 3 verstellt werden kann. In dieser Ausführungsform wird zur Steuerung der Stellung der Abtastvorrichtimg relativ zum Nadelloch in Abhängigkeit einer Randbreite, ein Rastmechanismus 78 zwischen dem Deckel 3 und dem Griff 73 angeordnet. Auf dem Deckel 3 ist ein Pfeil 79 und auf dem Griff 73 ist eine Skala 80 (Fig. 1) in Abhängigkeit von den jeweiligen Rasterstellungen des Rastmechanismus 78 vorgesehen. An der hinteren Fläche des Griffs 73 ist ein Stift 81 angeordnet, um den Drehwinkel des Griffs 73 in einem gegebenen Bereich zu begrenzen. Durch diesen Rastmechanismus 78 wird die Zahnstange 65 mit dem Zahnrad 70 ein Eingriff gehalten. Ferner ist zur Randbreitenbestimmung ein Loch 82 (Fig. 2) der Zahnstange 60 auf der Halteplatte 63 gegenüberliegend im Deckel angeordnet. Wird die Halteplatte 63 so lange nach vorne gezogen, bis die Vorderkante der Zahnstange an einem Anschlag anliegt, der in das Loch 82 eingesetzt wurde, so wird die Stellung der Halteplatte s

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63 gesteuert. Danach wird der Griff 73 in Richtung des Pfeils 79 auf den kleinsten Wert der Skala 80 eingestellt, wonach der Anschlag aus dem Loch 82 gezogen wird. Wird ein Übersetzungsverhältnis von Kegelzahnrad 72 und Zahnstange 65 so gewählt, dass ein Abstand vom Abtastelement in der Abtastvorrichtung 22 zum Nadelloch 11 im Freiarm der Nähmaschine der Skala 80 am Griff 73 entspricht, dann kann die Breite eines Randes mit den Skalen 80 am Griff 73 eingestellt werden.

Bisher wurde die automatische Steuerung für die Stellung der Seitenkante eines einlagigen Arbeitsstückes beschrieben. Diese Steuerung ist aber auch bei zweilagigen Arbeitsstücken anwendbar. Wie Fig. 8 zeigt, wird in einem solchen Falle eine obere und eine untere automatische Führungsvorrichtung 83, 84 vorgesehen.

Bei der oberen, automatischen Führungsvorrichtung 83 werden der Anschlag 88 und die Grundplatte 57 in der vorhergehend beschriebenen Ausführung für die untere Lage des Arbeitsstückes und die Halteplatte 78 für die obere Lage des Arbeitsstückes verwendet. Ausserdem sind dazwischen eine Trennplatte 85 und ein Anschlag 86 für die obere Lage des Arbeitsstückes angeordnet. Die Abtastvorrichtung 113 kann die Seitenkante der oberen und der unteren Lage des Arbeitsstückes unabhängig voneinander ermitteln. Mit Ausnahme der oben genannten Merkmale ist die zweite Ausführungsform im wesentlichen der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der automatischen Führungsvorrichtung 1 ähnlich. Infolgedessen werden in der folgenden Beschreibung nur die Unterschiede der beiden Ausführungen beschrieben, wobei die gleichen Bezugsziffern verwendet werden.

Aus Fig. 10 geht hervor, dass der untere Anschlag 88 eine Grundplatte 57, die an der unteren Seite am Vorderteil der Halteplatte 63 montiert ist, während eine Trennplatte 85, ein oberer Anschlag 86 und eine Halteplatte 87 in dieser Reihenfolge übereinander liegen auf dem flachen Abschnitt 88b des unteren Anschlages 88 angeordnet und mittels Schrauben 89 daran befestigt sind, um ein Umschlagen des Arbeitsstückes zu verhindern. Die vorgenannte Trennplatte 85 trennt die zwei Lagen in vertikaler Richtung und dient dazu, das Umschlagen der unteren Lage des Arbeitsstückes zu verhindern. Aus diesem Grunde ist die Trennplatte 85 viereckig ausgebildet und erstreckt sich längs der Oberfläche des Freiarms 10 der Nähmaschine, wobei ein Teil der Trennplatte 85 gegenüber dem Zahnrad 33 am freien Ende des Hebels in der Steuervorrichtung 2 angeordnet ist. Der obere Anschlag 86 hat die gleiche Form wie der flache Abschnitt 88b des unteren Anschlages 88. Die zwei Lagen werden zwischen der Halteplatte 87 und der Grundplatte 57 mit der dazwischen liegenden Trennplatte 85 angeordnet. In diesem Falle wird ein Teil der Trennplatte 85, welche der linken Kante 87a der Halteplatte 87 gegenüberliegt, auf die Form gebogen, so dass der linke Abschnitt 85a sich abhebt.

Wie Fig. 11 zeigt, weist die Abtastvorrichtung 113 einen unteren Halter 115 auf, der am vorderen Teil des Sockels 56 mittels nicht gezeigten Schrauben so befestigt ist, so dass ein Spalt 114 zwischen der reflektierenden Platte 58 und dem Halter 115, auf der dem Sockel 56 gegenüberliegenden Seite vorhanden ist. In der Fläche des unteren Halters 115, welche der reflektierenden Platte 58 zugekehrt ist, ist eine V-förmige Rille vorgesehen. Im unteren Halter 115 sind Leuchtdioden 61 und Phototransistoren so angeordnet, dass sie in der vorgenannten V-förmigen Rille freiliegen. Die genannten Leuchtdioden und Phototransistoren dienen zur Ermittlung der Lage der Seitenkante bzw. des Endes des Arbeitsstückes. Die so angeordnete Abtastvorrichtung 113 ist am Vorderteil der Halteplatte 63 mittels Schrauben 74 befestigt, während ein Teil des unteren Halters 115 in einem Ausschnitt 75 in der Suchplatte 31 im Freiarm 10 der Nähmaschine eingepasst ist.

Werden die obere und untere Lage des Arbeitsstückes in dem Spalt 60,114 in der Abtastvorrichtung 113 eingelegt und dann die obere und untere Lage des Arbeitsstückes in einer gegebenen Richtung durch den Transportmechanismus im Tisch 10 der Nähmaschine zugeführt werden, ermitteln soweit die Abtastelemente in der Abtastvorrichtung 113 die Lage der Seitenkanten der betreffenden Lagen des Arbeitsstückes, unabhängig voneinander.

An der unteren automatischen Führungsvorrichtung 89 ist ein Deckel 93 (Fig. 8 und 9) abnehmbar an einer Befestigungsplatte 91, die als Eckplatte des Tisches 10 der Nähmaschine dient mittels Schrauben 92 befestigt. Der Deckel 93 ist in einem weggeschnittenen Teil in einem Tisch 94 auf der Seite der Nähmaschine befestigt. Die Befestigungsplatte 91 ist mittels Schrauben 95 derart an der Nähmaschine befestigt, dass die Oberfläche der Befestigungsplatte mit der Oberfläche des Tisches 94 flüchtet. Die Befestigungsplatte 91 ist unterhalb des Tisches 94 symmetrisch zur oberen, automatischen Führungsvorrichtung 83 angeordnet. Der Hebel 96, der ein Teil der Steuervorrichtung 112 in der unteren Führungsvorrichtung 84 ist, ist gleich wie der Hebel 23 in der oberen, automatischen Führungsvorrichtung 93 angeordnet. Der Hebel 96 hat einen Trägerteil 97, der durch die Welle 98 am Deckel 93 gehalten ist. Der Trägerteil 97 kann ebenso gut selektiv, entweder auf seinem oberen oder seinem unteren Teil mittels einer Welle 98 abgestützt sein. Der Hebel 96 erstreckt sich nach rechts oben, wobei das freie Ende von einem Loch 99 freigelegt ist, das in der Befestigungsplatte 91 und der Suchplatte 31 ausgebildet ist. Ein Zahnrad 100 ist drehbar auf einer am freien Ende des Hebels 96 angeordneten Welle 101 gelagert, wobei das Zahnrad 100 dem Zahnrad 33 in der oberen, automatischen Führungsvorrichtung 83 bezüglich der zwischen diesen liegenden Trennplatte 85 gegenüberliegend angeordnet ist. Obschon dies nicht detailliert erläutert wird, kann das Zahnrad 100 ebenso gut um eine Welle 101 rotieren, die praktisch parallel zur Nährichtung des Arbeitsstückes angeordnet ist und über ein Getriebe 103 von einem Elektromotor 102 angetrieben wird, der an einem Trägerteil 97 befestigt ist. Wie Fig. 8 zeigt, dient ein Arbeitszylinder 105 als Stelleinrichtung 104 für den Hebel 96 der auf einer Welle 108 drehbar angeordnet ist. Die Welle 108 ist in einem Bügel 107 gehalten, der am Deckel 93 mittels Schrauben 106 befestigt ist. Die Kolbenstange 109 ist mittels einer Welle 111 an einem Hebel 110 eingelenkt, der mit dem Trägerteil 97 verbunden ist.

Die Arbeitszylinder 49 und 105 in der oberen und in der unteren, automatischen Führungsvorrichtung 83, 84 werden mittels Federn (nicht dargestellt) in einer Ausgangslage gehalten. Die Zahnräder 33 und 100 an den Hebeln 23, 96 sind bezüglich der Trennplatte 85 symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnet (Fig. 8). Die obere und die untere Lage des Arbeitsstückes sind zwischen dem oberen Zahnrad 33 und dem unteren Zahnrad 100 angeordnet, wobei die Trennplatte 85 sandwichartig zwischen ihnen liegt. Werden die Arbeitszylinder 49, 105 mit Druckluft versorgt, werden die Hebel 23, 96 gegeneinander verschwenkt, so dass die obere und die untere Lage des Arbeitsstückes zwischen den Zahnrädern 33 und 100 und der Trennplatte 85 liegen.

Auch in diesem Falle verhindern der obere und untere Anschlag 86, 88, dass die Seitenkanten der oberen und der unteren Lage Arbeitsstücke einseitig in Richtung zum Kontrollpunkt, d.h. nach rechts verschoben werden können. Werden die Lagen des Arbeitsstückes einseitig nach links verschoben, dann ermittelt die Abtastvorrichtung 113 die Abweichungen der Lagen des Arbeitsstückes. Die Zahnräder 33 und 100 können unabhängig voneinander angetrieben werden, um die Seitenkanten der Lagen des Arbeitsstückes in die erforderliche Lage zu bringen, in der die Seitenkanten zueinander ausgerichtet sind und der gewünschte Rand erhalten bleibt.

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Aus der vorangehenden Beschreibung geht hervor, dass die Seitenkanten der Arbeitsstücke durch Zahnräder 33,100 automatisch ausgerichtet werden können, wobei die Zahnräder 33,100 nur in einer Richtung drehen und der Stillstand der Zahnräder 33,100 im Steuervorgang eingeschlossen ist. Mit den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen können die bei bekannten Ausführungen auftretenden Mängel behoben werden und eine Nählinie an Arbeitsstücken mit verschiedenen ausgebildeten Seitenkanten erzeugt werden.

Die Fig. 14A bis 14D zeigen die Stellung des Anschlages und seiner zugeordneten Teile in den vorstehend beschriebenen automatischen Führungsvorrichtungen.

Wie Fig. 14A zeigt, ist in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen vor der Nähstelle 11 eine Abtastvorrichtung 22 angeordnet, die die Abweichung der Seitenkante des Arbeitsstückes nur dann feststellt, wenn die Seitenkante des Arbeitsstückes in der Richtung weg von der dem Kontrollpunkt D, d.h. nach links bewegt wird. Ferner ist der Hebel 23 der Steuervorrichtung dargestellt, der die Seitenkante des Arbeitsstückes in Abhängigkeit von einem Signal aus der Abtastvorrichtung zum Kontrollpunkt D zurückzieht. Der Hebel 23 ist in der Nährichtung des Arbeitsstückes gesehen vor der Abtastvorrichtung 22 angeordnet. Der Anschlag 88 hat eine Kante 88 die dafür sorgt, dass die Seitenkante eines Arbeitsstückes über den Kontrollpunkt D hinaus nach rechts gezogen werden kann. Diese Kante liegt in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen vor dem Hebel 23 der Steuervorrichtung und vor der Nähstelle.

Ein Arbeitsstück, das zu nähen ist, wird gegen die Nähstelle 11 transportiert, wobei eine Ablenkung der Seitenkanten des Arbeitsstückes in Richtung zum Kontrollpunkt D durch die Kante 88 des Anschlages 88 verhindert wird. Ein Arbeitsstück, das besonders weich ist, wird infolge der durch die Steuereinrichtung 2 aufgebrachte Zugkraft gegen den Anschlag gedrängt, wodurch die Seitenkante des Arbeitsstük-kes an der Kante 88 umgeschlagen oder zusammengezogen wird. Dieses Umschlagen der Seitenkante des Arbeitsstückes geht vom Berührungsteil 88 aus, wenn das Arbeitsstück weiter läuft, und wird dann flach, bis es die Abtastvorrichtung 22 erreicht. Falls die Seitenkante des derart ausgebreiteten Arbeitsstückes in der Richtung weg von dem Kontrollpunkt D gezogen wird, werden die Abtastvorrichtung 22 sowie die Steuervorrichtung 2 derart betätigt, dass sie die Seitenkante des Arbeitsstückes gegen den Kontrollpunkt D ziehen, und so eine Randbreite aufrecht erhalten wird, welcher der Distanz zwischen der Nähstelle 11 und dem Kontrollpunkt D entspricht.

Mit der beschriebenen Ausführungsform kann, selbst wenn die Seitenkante des Arbeitsstückes umschlägt, diesem Umschlagen einzig mit dieser Anordung verhindert werden, so dass ein Fehler in der Randbreite infolge des Umschlagens verhindert wird.

Wird, wie in Fig. 14A gezeigt ist, die Kante 88' des Anschlages 88 einseitig in der Richtung weg vom Kontrollpunkt D eingestellt, dann ist es möglich, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes in der Richtung vom Kontrollpunkt D verläuft, so dass die Abtastvorrichtung sowie die Steuervorrichtung zwangsweise betätigt werden.

Es ist empfehlenswert, die Kante 88' des Anschlages für ein weiches Arbeitsstück zu verlängern.

Wie Fig. 14B zeigt, ist der Anschlag 88 länger und erstreckt sich über die Steuervorrichtung hinaus. Am Anschlag 88 ist eine zweite Kante 88 , die im Bereich der Steuervorrichtung liegt, vorgesehen und so ausgebildet, dass die Seitenkante eines Arbeitsstückes daran gehindert wird, in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen unmittelbar vor der Abtastvorrichtung 22, in einer Richtung gegen den Kontrollpunkt D abgelenkt zu werden.

Wie Fig. 14B zeigt, liegt die zweite Kante 88 auf der Linie des Kontrollpunktes D oder ist etwas seitlich vom Kontrollpunkt angeordnet, während die Kante 88' etwas in der Richtung weg vom Kontrollpunkt D angeordnet ist.

Aus Fig. 14C geht hervor, dass ein zweiter Anschlag 188 zwischen der Nähstelle 11 und der Steuervorrichtung 2 angeordnet ist. Der zweite Anschlag 188 ist mit einer Kante im Kontrollpunkt D liegend oder etwas seitlich vom Kontrollpunkt D versetzt, angeordnet, um die Seitenkante des Arbeitsstückes daran zu hinern, in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen unmittelbar von der Nähstelle 11 einseitig abgelenkt zu werden. In dieser Figur kann die Kante 88' des Anschlages 88 etwas in der Richtung weg vom Kontrollpunkt D liegen. Zudem kann der Anschlag 88 einstückig mit dem zweiten Anschlag 188 ausgebildet sein.

In Fig. 14D ist ein Querschnitt der Abtastvorrichtung 22 zusammen mit dem zweiten Anschlag 188 dargestellt. Der zweite Haltekörper 188 ist in einem Spalt 60 zwischen dem Sockel 56 und der reflektierenden Platte 58 angeordnet. Der zweite Anschlag 188 kann mit dem Sockel 56 einstückig oder getrennt ausgebildet sein.

Die Formen des Anschlages, die in den Fig. 14A bis 14D gezeigt sind, sind nur Beispiele. Der Anschlag kann eine beliebige Form und Ausführung aufweisen, soweit sich diese auf die Bewegungsgrenzen des Arbeitsstückes beziehen.

In den Fig. 15A und 15B ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Zufuhrvorrichtung für das Arbeitsstück dargestellt.

Die Steuervorrichtung 150 für das Arbeitsstück, die in den Fig. 15A und 15B dargestellt ist, besteht aus einem Arbeitszylinder oder einem Elektromagneten 142, der mittels eines Ständers 130 an einem Nähtisch 10 befestigt ist, und einem Hebel 123, der über einen Stift 131 mit dem Stössel 143 des Elektromagneten 142 verbunden ist und der sich zur Suchplatte 31 hin erstreckt. Der Hebel 123 ist schwenkbar mittels eines Stiftes 132 am Ständer 130 befestigt, und kann infolgedessen durch den Elektromagneten 142 auf- und abwärts bewegt werden.

Wird die Seitenkante eines Arbeitsstückes, das zwischen der Halteplatte und der Grundplatte gegen die Nähstelle 11 mittels eines Transportmechanismus 76 in der Nähmaschine vorgeschoben wird, an der Abtastvorrichtung 22 in der Richtung weg vom Kontrollpunkt D bewegt, dann stellt die Abtastvorrichtung die Ablenkung der Seitenkante des Arbeitsstückes fest. Dadurch wird der Elektromagnet 142 durch ein Signal aus der Abtastvorrichtung erregt und der Hebel 123 nach unten geschwenkt, so dass das Organ 133 am freien Ende des Hebels gegen das Arbeitsstück an der linken Seite bezüglich des Transportmechanismus 76 gepresst wird. Somit kann die Seitenkante eines Arbeitsstückes gegen den Kontrollpunkt D, d.h. nach rechts in Fig. 15B gezogen werden.

In den Fig. 16A und 16B sind weitere Ausführungsformen der Steuervorrichtung für das Arbeitsstück dargestellt. Eine Steuervorrichtung 200 ist gleich ausgebildet, wie diejenige, welche in den Fig. 15A und 15B gezeigt ist, mit der Ausnahme, dass ein Zahnrad 233 an der Spitze des Hebels 223 montiert ist.

Das Zahnrad 233 ist an der Spitze des Hebels unter einem gegebenen Winkel zur Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes angeordnet. Wird der Hebel 223 durch den Elektromagneten 142 nach unten geschwenkt, wird das Zahnrad 233 gegen das Arbeitsstück gepresst und das Arbeitsstück in der Richtung des Pfeiles in Fig. 16A gezogen.

Wie die Fig. 15A, 15B und 16A und 16B zeigen, ist die Abtastvorrichtung 22 mittels einer Vielzahl von Schrauben an einem Gleitbacken 163 befestigt. Der Gleitbacken ist mit Langlöcher 164 versehen und mittels Schrauben an einem Nähtisch so montiert, so dass er in der Querrichtung einstellbar ist. Ferner ist der Anschlag 88 mittels Schrauben am Gleit8

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backen 163 befestigt. Infolgedessen kann die Kante 88 derart eingestellt werden, dass sie rechtwinklig zur Nährichtung des Arbeitsstückes liegt. Ferner kann der Anschlag in einem beliebigen Abstand von dem Kontrollpunkt angeordnet werden.

Fig. 20H zeigt die Stellung bei der Führung eines Arbeitsstückes mit einer Seitenkante, die keine Unterbrechungen aufweist. In dieser Figur ist mit F die Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes, mit 11 die Nähstelle, mit D die Abtaststelle, mit W die Randbreite, mit S ein eine Begrenzungsstelle bildender Teil des Anschlages in Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen mit Abstand vor der Abtaststelle D und mit C die Stelle bezeichnet, an der die automatische Führungsvorrichtung an dem Arbeitsstück angreift, das zwischen der Abtaststelle D und der Begrenzungsstelle S angeordnet ist. Das Verfahren zur Führung der Seitenkante des Arbeitsstückes ist aus der vorstehenden Beschreibung der automatischen Führungsvorrichtungen ersichtlich.

Die Fig. 21A bis 21G und 22A bis 22F zeigen das Führen eines Arbeitsstückes mit zwei zueinander versetzten Lagen in einer automatischen Führungsvorrichtung der beschriebenen Art.

Wenn ein abgestufter Abschnitt (Fig. 21A bis 21G), der in der Richtung gegen den Kontrollpunkt D hervorsteht, den Teil S des Anschlages erreicht (Fig. 21A bis 21G), dann gleitet die Seitenkante vor dem abgestuften Abschnitt an der Begrenzungsstelle und die Seitenkante E nach dem abgestuften Abschnitt liegt an der Begrenzungsstelle S an. Zu diesem Zeitpunkt wird die Seitenkante des Arbeitsstückes an der Abtaststelle D zur Seite weg verschoben, so dass die automatische Führungsvorrichtung betätigt wird, um die Seitenkante des Arbeitsstückes, die an den abgestuften Abschnitt nachfolgend angrenzt in Richtung der Abtaststelle D zu ziehen. Mit dem Pfeil C ist die Richtung, in der das Arbeitsstück zur Seite gegen den Kontrollpunkt mittels der Steuervorrichtung in der automatischen Führungsvorrichtung gezogen wird, dargestellt. Läuft ein abgestufter Abschnitt an der Abtaststelle D vorbei, so wird die Seitenkante des Arbeitsstückes zur Seite gegen die Abtaststelle (Fig. 21E und 21F) verschoben. Die automatische Führungsvorrichtung bleibt solange in der Ruhestellung, bis die Seitenkante des Arbeitsstückes zur Seite weg von der Abtaststelle verschoben wird. Wenn ein abgestufter Abschnitt dadurch, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes in der Richtung gegen die Abtaststelle weggezogen wird, wie dies in den Fig. 22A bis 22F dargestellt ist, über die Begrenzungsstelle S (Fig. 22B) läuft, wird das Arbeitsstück, wie in der Folge näher erläutert wird, bewegt. Mit anderen Worten, weil die Seitenkante des Arbeitsstückes bis es die in Fig. 22E dargestellte Lage erreicht, in der Richtung gegen die Abtasttstelle nicht verschoben ist, wird die Führungsrichtung nicht betätigt.

Das Verfahren ermöglicht die Herstellung einer Nählinie wie meim manuellen Vorschub des Arbeitsstückes. Die für die Korrektur vorhandene Strecke entspricht im wesentlichen einem Abstand zwischen der Abtaststelle D und der Begrenzungsstelle S, wie dies aus den Fig. 20, 21A bis 21G ersichtlich ist, so dass die Strecke für die Korrektur auf die Differenz

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zwischen den zwei miteinander verbundenen Seitenkanten eingestellt werden sollte. Dies bedeutet, dass wenn diese Differenz grösser wird, die Strecke länger, d.h. so gewählt werden soll, dass eine ausreichende Elastizität erreicht wird. Falls die Begrenzungsstelle zu weit von der Nahtstelle und der Ermittlungsstelle angeordnet ist, kann eine gewünschte Naht für eine Seitenkante mit einem abgestuften Abschnitt, einen gesteppten Teil und einen kleinen Krümmungsradius nicht hergestellt werden. Es ist deshalb wichtig, dass die Begrenzungsstelle nicht zu weit von der Abtaststelle liegt.

Bei der vorstehend beschriebenen Einrichtung sollte auch dann, wenn die Seitenkante des Arbeitsstückes, das über die Abtaststelle D und die Begrenzungsstelle S zur Nähstelle 11 geführt wird, einen abgestuften Abschnitt aufweist, und vor der Stelle C an der die Führungsvorrichtung angreift, angeordnet ist, sollte ein bemessener Abstand T eingestellt werden, um das den abgestuften Abschnitt aufweisende Arbeitsstück einwandfrei führen zu können. Daraus ergibt sich, dass der Abstand für die Korrektur grösser als bei bekannten Ausführungen ist, und der Steuervorgang setzt dann an der Stelle mit dem Abstand T vom abgestuften Abschnitt des Arbeitsstückes ein. Bei den beschriebenen Ausführungen wird ein Abstand zwischen der Abtaststelle und der Begrenzungsstelle, d.h. ein Korrekturabstand eingestellt, der der Höhe des abgestuften Abschnittes angepasst ist, so dass die Einrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung zum Führen von Arbeitsstücken mit verschieden hohen Abstufungen an der Seitenkante verwendet werden kann.

Wird ein Arbeitsstück durch einen Zufuhrmechanismus zugeführt, wird der Führungsteil verglichen mit der Breite des Arbeitsstückes näher an die Seitenkante eines Arbeitsstückes angeordnet, so dass eine Reibung zwischen dem Arbeitsstück und dem Tisch, zwischen zwei Arbeitsstücken oder zwischen dem Arbeitsstück und einem anderen Teil auftritt, und ferner eine Aufwölbung des Arbeitsstückes vom Tisch oder eine Auslenkung des Arbeitsstückes in der Richtung gegen den Kontrollpunkt entstehen kann. Mit anderen Worten, das Arbeitsstück stösst gegen den Anschlag. Für den Fall, wo ein Arbeitsstück, das nicht genäht werden soll, mittels eines Lufttisches, eines Förderbandes oder dergleichen in der Zufuhrrichtung zugeführt wird, und eine Abweichung des Arbeitsstückes bezüglich des Kontrollpunktes überhaupt nicht voraussehbar ist, kann eines der verschiedenen bekannten Verfahren angewendet werden. Wird aber zwischen der Führungsvorrichtung und dem Arbeitsstück immer ein ausreichender Kontakt aufrecht erhalten, kann der Teil der Führungsvorrichtung, der mit dem Arbeitsstück in Kontakt steht, d.h. der Punkt an dem die Führungsrichtung am Arbeitsstück angreift einseitig bezüglich der Mitte der Führungsvorrichtung so eingestellt werden, dass öine ausreichende Kraft zum Ziehen des Arbeitsstückes es sicher gestellt wird. Dabei ist die Kraft zum Verschieben des Arbeitsstückes gegen den Kontrollpunkt, verglichen mit der Vorschubkraft für das Arbeitsstück klein, und der Einfluss der Steuerung der Stellung des Arbeitsstückes kann vernachlässigt werden.

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7 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum automatischen Führen eines Arbeitsstük-kes an einer Nähmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkante des Arbeitsstückes abgetastet wird, um die Abweichung bezüglich eines Kontrollpunktes (D) an einer Stelle zu ermitteln, die in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen vor der Nähstelle (11) liegt, dass das Arbeitsstück in Abhängigkeit der ermittelten Abweichung gezogen wird, um die Abweichung der Seitenkante von dem Kontrollpunkt (D) zu korrigieren und, dass eine Verschiebung der Seitenkante in der Richtung gegen den Kontrollpunkt (D) über ein vorher bestimmtes Mass an einer Stelle begrenzt wird, die in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen vor der Nähstelle liegt, um das Arbeitsstück mit der Seitenkante über den Kontrollpunkt laufend der Nähstelle (11) zuzuführen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass das Arbeitsstück so zugeführt wird, dass ein Abschnitt der Seitenkante des Arbeitsstückes in einem Abstand (W) zum Kontrollpunkt (D) verläuft, während die Abweichung der Seitenkante (E) in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen im Bereich von der Begrenzungsstelle zur Nähstelle ermittelt wird, und dass das Arbeitsstück zurückgezogen wird, um die Seitenkante (E) zum Kontrollpunkt (D) zurückzuführen.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsstelle (S) in einem Abstand von der Ermittlungsstelle (D) vorgesehen wird, um einen eine Abstufung aufweisenden Abschnitt des Randes eines der Nähstelle zugeführten Arbeitsstückes zu korrigieren.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abtastvorrichtung (22) zur Ermittlung der Abweichung einer Seitenkante des Arbeitsstückes bezüglich eines Kontrollpunktes (D) vorgesehen ist, dass in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen vor der Nähstelle (11) mindestens ein Anschlag (88) vorhanden ist, um die Verschiebung der Seitenkante in Richtung gegen den Kontrollpunkt (D) über ein vorher bestimmtes Mass hinaus zu begrenzen, und dass eine Steuervorrichtung (2) vorgesehen ist, die auf ein Signal aus der Abtasteinrichtung (22) anspricht, um die Seitenkante des Arbeitsstückes in Richtung quer zur Zufuhrrichtung (F) zum Kontrollpunkt (D) zu bewegen.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung (2) ein Rad (33) enthält, das, um eine praktisch parallel zur Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes verlaufende Achse (34) drehbar angeordnet und dazu bestimmt ist, das Arbeitsstück in Richtung des Kontrollpunktes (D) zu ziehen, wenn die Seitenkante (E) des Arbeitsstückes bezüglich dem Kontrollpunkt (D) seitlich wegläuft.

6. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (88) so angeordnet ist, dass eine Kante (88') des Anschlages (88) bezüglich einem Kontrollpunkt (D) in der Richtung v/eg vom Kontrollpunkt (D) liegt (Fig. 14B).

7. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (88) in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstük-kes gesehen in einem Abstand vor einem Punkt (C) angeordnet ist, an dem die Steuereinrichtung (2) angreift.

8. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (88) in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstük-kes verschiebbar ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (88) in einer Richtung quer zur Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes verschiebbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (88) in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstük-kes gesehen vor einer Stelle an der die Steuereinrichtung angreift, angeordnet ist, und dass ein zweiter Anschlag (188) vorgesehen ist, der in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstückes gesehen zwischen der Nähstelle (11) und der Stelle an der die Steuereinrichtung angreift, angeordnet ist (Fig. 14C).

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Anschlag (188) einstückig mit der Abtastvorrichtung (22) ausgebildet ist (Fig. 14D).

12. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschläge (88,188) einstückig miteinander ausgebildet sind.

13. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Anschlag (188) so angeordnet ist, dass eine Kante des Anschlages seitlich zum Kontrollpunkt (D) hin versetzt ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erstgenannte Anschlag (88) angeordnet ist, dass eine Kante (88') einseitig in der Richtung weg vom Kontrollpunkt (D) versetzt ist und dass der zweite Anschlag (188) so angeordnet ist, dass eine Kante des Anschlages auf einer durch den Kontrollpunkt (D) gehenden Linie oder bezüglich dieser Linie in der Richtung zum Kontrollpunkt (D) versetzt ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag zwischen zwei Platten angeordnet ist, um die Seitenkante des Arbeitsstückes zu führen.