Schneidemaschine zum mindestens zweiseitigen Beschneiden von Blätter- oder Bogenstapeln, insbesondere von Büchern und Broschüren, mit ebensovielen mit Messern ausgerüsteten Schneidvorrichtungen Bücher, Blocks, Broschüren, Zeitschriften, Hefte, das heisst alle einseitig irgendwie gebundenen Produkte aus zusammengetragenen Papierlagen, werden nach dem Bin den vorzugsweise an drei Seiten beschnitten. Zu diesem Zweck gibt es Schneidemaschinen, welche nach den verschiedensten Prinzipien arbeiten.
Von den speziell für den Dreiseitenbeschnitt gebauten Schneidemaschinen, worin neben dem hier nicht näher zu erläuternden Schneidvorgang selbst die Art des Trans portes der Produkte in die richtigen Schneidpositionen für die Leistung von entscheidender Bedeutung ist, sind folgende Verfahren für den Transport zu den Schneidsta- tionen heute bekannt und zum Teil noch in Anwen dung:
Einmesser-Dreiseitenschneider, eine Schneidemaschi ne mit einem Messer, in welcher das Schneidgut auf einem drehbaren Tisch festgepresst und nach dem ersten, sowie nach dem zweiten Schnitt jeweils um 90 Grad gedreht wird, so dass das eine Messer in der Folge alle drei Seiten beschneidet. Nach dem Schneiden muss das Schneidgut wieder von Hand aus der Maschine entnommen werden. Es ist evident, dass dieses Verfahren für eine höhere Maschinenleistung nicht mehr aktuell ist.
Dreimesser-Schneidemaschinen, die für jede zu be schneidende Seite ein Messer besitzen. Bei diesen Ma schinen steht noch das Prinzip des dreiseitigen Beschnei dens in einer Station, in welcher die beiden Schnitte am Kopf und am Fuss des Schneidgutes gleichzeitig gesche hen, und in der gleichen Station zeitlich nachfolgend der Beschnitt der offenen Seite erfolgt, im Vordergrund. Neuere Entwicklungen auf diesem Gebiet brachten eine erhebliche Leistungssteigerung durch die Verteilung der Messer auf mehrere Stationen.
Während jedoch beim Schneiden in einer Station ein einmaliges Pressen des Schneidgutes bis zur Beendigung des Dreiseitenbeschnit- tes genügte, und der Transport in diese Station keine erheblichen Probleme aufgab, tritt bei den letztgenannten Entwicklungen der Verteilung des Schneidens auf zwei oder mehr Stationen das Transportproblem in den Vor dergrund, da es entscheidend geschwindigkeitsbestim mend ist.
Ebenso aber wird das Pressen zum Problem, da zumindest zum Transport das Schneidgut aus der Pres sung im ersten Schnitt entlassen, einer Transporteinrich tung übergeben und zum Schneiden einer weiteren Seite erneut aus der Transporteinrichtung entlassen und von der zum weiteren Schneidmesser gehörenden Pressein- richtung übernommen und gepresst werden muss.
Dieser Wechsel zwischen gepresstem und ungepresstem Zustand des Schneidgutes, die mögliche Lagenveränderung des Schneidgutes in sich, während des Transportes von einem Schnitt zum anderen, sowie die mit der Formatverstel lung zusammenhängenden Probleme haben zu den ver schiedensten, mehr oder weniger brauchbaren Lösungen geführt, von denen keine den Wechsel von einer Einspan nung des Schneidgutes in der Presseinrichtung beim Messer zu einer Einspannung oder zum Loslassen im Transport vermeidet.
Allen diesbezüglichen heutigen Lö sungen ist ferner die Tatsache gemeinsam, dass nur noch ein verhältnismässig schmaler Streifen neben dem Messer überhaupt gepresst wird (Streifenpressung). Beide Tatsa chen vermindern die Schnittqualität unter Umständen ganz erheblich (konkave Schnittfläche, Schiefwinkligkeit, vorstehen der obersten Blätter über die Schnittfläche usw.).
Allein die durch die Formatverstellung notwendige Verschiebung der Schneid- und Presseinrichtungen führt bei allen bisher angewandten Transportprinzipien zwangsläufig zur Streifenpressung, mit dem hier unver meidlichen Nachteil des stellenweisen Aufblähens des Schneidgutes während der Pressung, und damit nach dem Schneiden über der Schnittfläche vorstehender Einzel blätter.
Zwei Hauptmerkmale können alle bei diesen Maschi nen bisher angewandten Transportsysteme kennzeich nen: Erstes Hauptmerkmal: der geradlinige Transport durch alle Schneidstationen, wobei unterschieden werden kann zwischen der Anordnung eezwei Schneidmesser parallel zur Transportrichtung, ein Schneidmesser quer dazu - oder ein Schneidmesser parallel zur Transport richtung, zwei Schneidmesser quer dazu .
Zweites Hauptmerkmal: der geknickte Transport, das heisst, alle Messer liegen parallel zur Transportrichtung, diese jedoch hat einen Knick um 90 Grad zwischen den beiden Parallelschneidmessern und dem dazu senkrech ten Schneidmesser für den Beschnitt der offenen Seite des Schneidgutes.
Unabhängig von der Ausführung kann über alle diese Transportsysteme folgendes gesagt werden: Der geradlinige Transport durch alle Schneidstatio- nenwie der geknickte Transport, der bis zum Knick eben auch geradlinig verläuft, haben beide die Tatsache ge meinsam, dass das Schneidgut von der Transporteinrich tung immer wieder nachgeholt werden muss, das heisst, die wie auch immer geartete Mitnahmeeinrichtung, wel che das Schneidgut zum ersten Messer befördert, gibt dasselbe in der Schneidstation frei.
Nach dem Pressen und Schneiden übernimmt eine weitere, unter Umständen gleiche Mitnahmeeinrichtung des Transportes das Schneidgut und gibt es wieder in der folgenden Schneid station an deren Presseinrichtung ab usw. Es gibt also keine Stelle des Schneidgutes, welche während des ge samten Transportes durch alle Schneidstationen unter gleicher Spannung steht, das heisst,
die Verarbeitung erfolgt in mehreren Einspannungen mit allen damit verbundenen Nachteilen der möglichen Lagenverände- rung sowohl des Schneidgutes als Ganzem, wie auch seiner Bestandteile. Es kommt also zu der Fehlermöglich keit der ungenauen Wiedereinspannung, wie sie auch aus der Metallverarbeitung bei Bearbeitung in mehreren Spannungen bekannt ist, noch die durch die Beschaffen heit des zu verarbeitenden Materials bedingte Fehlermög lichkeit der Veränderung der Bestandteile untereinander hinzu.
Zusammengefasst ergeben sich nach dem heutigen Stand der Technik daher folgende Nachteile der genann ten Transportverfahren: Wechsel in den Spannungszuständen des Schneidgu- tes und damit verbunden eventuell Schiefwinklig keit, Unparallelität, Verschiebung einzelner Bestandteile des Schneidgutes usw.
Streifenpressung wegen der Formatverstellbarkeit und damit verbunden hohler Schnitt, Schiefwinkligkeit der oberen oder unteren Blätter des Schneidgutes, vorstehen de Einzelblätter über die Schnittfläche hinaus usw.
Diese Nachteile sind auch die Ursache, dass sich die zweifellos schnelleren Verfahren mit Verteilung der drei Schnitte auf zwei oder drei Stationen gegenüber dem Verfahren des Dreiseitenbeschneidens in einer Station noch nicht in grösserem Masse durchgesetzt haben.
Gegenstand der Erfindung ist eine Schneidemaschine, welche die genannten Nachteile weitgehend vermeidet, indem sie für das Festspannen des Schneidgutes eine Spann- und Transporteinrichtung aufweisen kann, die das selbe auf dem gesamten Weg durch alle Schneidstationen ununterbrochen eingespannt hält und es erst nach Been digung aller Schnitte aus dieser Einspannung entlässt.
Die erfindungsgemässe Schneidemaschine zum mindestens zweiseitigen Beschneiden von Blätter- oder Bogenstapeln, insbesondere von Büchern und Broschüren, mit ebenso vielen mit Messern ausgerüsteten Schneidvorrichtungen, bei welcher die zu beschneidenden Produkte auf einem Drehtisch, welcher um eine Achse drehbar gelagert ist, von gleichmässig im Kreis verteilten, je um eine eigene Achse, welche parallel zur Achse des Drehtisches ver läuft, drehbar gelagerten Klemmorganen des Tisches eingespannt werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass alle zur Maschine gehörenden Schneidvorrichtungen an der Peripherie des kreisförmigen Drehtisches, mit dem Mes ser tangential zu diesem angeordnet sind.
Die Zeichnung zeigt als Ausführungsbeispiel der Erfindung in Abb. 1 die Schneidmaschine in einer Ansicht von oben in schematischer Darstellung der Schneidstationen- folge, wobei die in der betreffenden Station zu beschnei dende Seite des Schneidgutes durch eine strichpunktierte Linie dargestellt ist, die zugleich als Messerschneide aufgefasst werden kann.
Die normalerweise in jeder Station anzubringenden Pressplatten, welche das Schneid gut niederpressen, sind der Deutlichkeit wegen nicht mit eingezeichnet, und in Abb. 2 einen Schnitt durch eine Station mit Klemm organen in vereinfachter Darstellung.
Um einen kreisrunden Drehtisch 1 (Abb. 1) mit vier Stillstandslagen oder Stationen A, B, C und D sind an dessen Aussenrand in den Stationen B, C und D je eine Schneideinrichtung tangential zur Transportrichtung an geordnet. Der Drehtisch 1, welcher um seine Achse 2 drehbar gelagert ist, enthält vier gleichmässig im Kreis angeordnete Klemmorgane 3, die wiederum selbst um ihre Achse 4 drehbar gelagert sind. Im Werkzeugmaschi nenbau sind solche Drehtischeinrichtungen für die auto matisierte Bearbeitung von Werkstücken nicht selten.
In der Schneidemaschine besteht ein Klemmorgan nach Abb. 2 aus einem oberen dreh- und verschiebbar in der Drehachse 4a gelagerten Klemmteller 5, welcher durch Abwärtsbewegung das Schneidgut 6 gegen den unteren in gleicher Achsenflucht drehbar gelagerten Klemmteller 7 einspannt. Die Achse 4a des oberen Klemmtellers 5 und die Welle 4b des unteren Klemmtel lers 7 sind beide in einem Bügel 8 gelagert, welcher im Drehtisch 1 in radialer Richtung zu dessen Drehachse 2 hin und her beweglich angeordnet ist und durch eine Druckfeder 9 nach aussen an eine Führungskurve 10 angedrückt wird.
Die untere Welle 4b des Klemmtellers 7 ist in dieser beispielsweisen Ausführung über eine ausziehbare Kar dangelenkwelle 11 mit einer Welle 12 verbunden, die im Drehtisch 1 gelagert und mit einem Ketten- oder Zahn kettenrad 13 versehen ist. Dieses ist durch eine Kette oder Zahnkette 14 mit einem zur Achse 2 des Drehti sches 1 konzentrischen feststehenden Ketten- oder Zahn kettenrand 15 gekoppelt. Bei insgesamt vier gleichmässig im Drehtisch 1 verteilten Klemmorganen 3 (Abb. 1) ist das Übersetzungsverhältnis zwischen dem feststehenden Rad 15 und dem mit dem unteren Klemmteller verbun denen Rad 13 genau 1 : 1.
Dreht sich der Drehtisch 1 um 90 Grad, so dreht sich zugleich das zwischen den Klemmtellern 5 und 7 eingespannte Schneidgut 6 um den gleichen Winkel, nur in entgegengesetztem Sinne relativ zum Drehtisch 1. Es erreicht dadurch nach 90 Grad Drehung des Drehtisches 1 für das dort angeordnete Schneidmesser 16 die richtige Position zum ersten Schnitt. Da in jeder weiteren Station nach jeweils 90 Grad auch die weiteren zu beschneidenden Seiten des Schneidgutes 6 nach aussen liegen, haben alle Schneid- messer zur Achse 2 des Drehtisches die gleiche Position.
Dadurch ergeben sich die Vorteile dieser Transportart für alle Schneideinrichtungen in gleichem Masse, als da sind: geringerer Hub des Messers, frühere Freigabe des Schneidgutes zum Transport, keine grösseren längs der Transportrichtung verlaufende Schlitze in der Drehtisch platte usw. Die Anordnung der Schneidmesser an der Peripherie des Kreises hat ausserdem noch den Vor teil, dass für die Beseitigung des Abfalls keine speziellen Absaugvorrichtungen notwendig sind, wie dies beim Transport senkrecht zum Messer stets und mit nicht geringem Aufwand erforderlich ist.
Der bereits genannte Bügel 8, welcher im Drehtisch 1 in radialer Richtung beweglich und durch eine Druckfeder 9 und Führungs kurve 10 in seiner Position gehalten wird, ist so in den Drehtisch eingebaut, dass der Klemmteller 7 aus einem Schlitz in der Oberfläche des Drehtisches 1 etwas über diese übersteht. Der obere Klemmteller 5 wird durch eine obere Pressplatte 17 umschlossen, welche den Klemmtel ler durch einen entsprechenden Schlitz die für die radiale Bewegung notwendige Freiheit lässt.
Der Raum zwischen der kresirunden Aussenkante des Drehtisches 1 und der eigentlichen Schnittstelle der Messerschneide wird in der Schneidstation selbst durch ein entsprechend ausgebilde tes Auflagestück 18, beziehungsweise von oben durch die eigentliche Pressplatte 19, welche beim Niedergehen die Pressplatte 17 mitnimmt, ausgefüllt. Das Auflagestück 18 dient als Widerlager für den Pressdruck und wird zweckmässigerweise auch zur Unterstützung des Drehti sches 1 herangezogen, sowie zur Aufnahme der Schneid leiste oder des Gegenmessers.
Um ein Verschieben der Schneideinrichtung zwecks Formatverstellung und damit das Einsetzen von Füllstücken oder den Nachteil einer Streifenpressung zu vermeiden, sind die Klemmorgane 3 im Bügel 8, wie erwähnt, radial zur Drehachse 2 verschiebbar angeordnet. Damit genügt es, die Führungs kurve 10, an welcher der Bügel 8 beim Schalten des Drehtisches von einer Station zur anderen entlangrollt und so den Abstand des Klemmorgans 3 von der Drehachse 2 bestimmt, so auszubilden, dass sie in den Stationen B, C und D radial verstellt werden kann.
Der Verarbeitungsprozess geht in der in Abb.l gezeigten Schneidemaschine wie folgt vor sich: Dem stillstehenden Drehtisch 1 wird in Position A in Pfeilrichtung das Schneidgut zugeführt. Der obere Klemmteller 5 senkt sich auf das Schneidgut und spannt es in dieser Position gegen den unteren Klemmteller 7 fest. Anschliessend dreht sich der Drehtisch 1 bei gleich zeitiger gegenläufiger Drehung des Klemmorgans 3 und radialer Verschiebung in den eingestellten Abstand von der Drehachse 2 mit dem Schneidgut um 90 Grad und befördert dasselbe in Position B, wo während eines erneuten Stillstandes des Drehtisches 1 das Pressen und Schneiden der ersten Seite erfolgt. Das Klemmorgan 3 bleibt geklemmt.
Nach Beendigung des Schneidens heben die Pressplatten 17 und 19 vom Schneidgut ab und der Drehtisch schaltet um weitere 90 Grad bei gegenläufiger Drehung des Klemmorgans 3 und gleichzeitiger radialer Bewegung desselben in den für Station C eingestellten Abstand von der Drehachse 2 und befördert das Schneid gut in Station C zum zweiten Schnitt. Nach dem Ende desselben schaltet der Drehtisch erneut weiter um 90 Grad und bringt das Schneidgut in Station D, wo die dritte Seite beschnitten wird.
Nach dem Ende dieses Schnittes erfolgt, immer noch in gespanntem Zustand des Klemmorgans 3 das Weiterschalten des Drehtisches, wobei sich nun aber das Klemmorgan 3 ein gewisses Stück Weges, gesteuert durch die Führungskurve 10, geradlinig tangential bewegt und das Schneidgut an eine in dieser Richtung weiterführende Auslage 20 übergibt, indem sich das Klemmorgan 3 kurz vor der Ablenkung aus der geradlinigen Bewegung öffnet.
Während das fertig beschnittene Schneidgut in der Auslage aus der Maschine befördert wird, gelangt das betreffende, nun wieder geöffnete Klemmorgan 3 in Position A, wo es wie die inzwischen durch Position A gelaufenen Klemmorga ne unbeschnittenes Schneidgut übernimmt. Es wird also bei jeder 90 Grad-Schaltung des Drehtisches ein unbe- schnittenes Exemplar in Station A der Maschine zuge führt, während gleichzeitig aus Station D ein fertig beschnittenes Exemplar aus der Maschine heraus kommt.