Schneidemaschine zum mindestens zweiseitigen Beschneiden von Blätter- oder Bogenstapeln, insbesondere von Büchern und Broschüren, mit ebensovielen mit Messern ausgerüsteten Schneidvorrichtungen Bücher, Blocks, Broschüren, Zeitschriften, Hefte, das heisst alle einseitig irgendwie gebundenen Produkte aus zusammengetragenen Papierlagen, werden nach dem Bin den vorzugsweise an drei Seiten beschnitten. Zu diesem Zweck gibt es Schneidemaschinen, welche nach den verschiedensten Prinzipien arbeiten.
Von den speziell für den Dreiseitenbeschnitt gebauten Schneidemaschinen, worin neben dem hier nicht näher zu erläuternden Schneidvorgang selbst die Art des Trans portes der Produkte in die richtigen Schneidpositionen für die Leistung von entscheidender Bedeutung ist, sind folgende Verfahren für den Transport zu den Schneidsta- tionen heute bekannt und zum Teil noch in Anwen dung:
Einmesser-Dreiseitenschneider, eine Schneidemaschi ne mit einem Messer, in welcher das Schneidgut auf einem drehbaren Tisch festgepresst und nach dem ersten, sowie nach dem zweiten Schnitt jeweils um 90 Grad gedreht wird, so dass das eine Messer in der Folge alle drei Seiten beschneidet. Nach dem Schneiden muss das Schneidgut wieder von Hand aus der Maschine entnommen werden. Es ist evident, dass dieses Verfahren für eine höhere Maschinenleistung nicht mehr aktuell ist.
Dreimesser-Schneidemaschinen, die für jede zu be schneidende Seite ein Messer besitzen. Bei diesen Ma schinen steht noch das Prinzip des dreiseitigen Beschnei dens in einer Station, in welcher die beiden Schnitte am Kopf und am Fuss des Schneidgutes gleichzeitig gesche hen, und in der gleichen Station zeitlich nachfolgend der Beschnitt der offenen Seite erfolgt, im Vordergrund. Neuere Entwicklungen auf diesem Gebiet brachten eine erhebliche Leistungssteigerung durch die Verteilung der Messer auf mehrere Stationen.
Während jedoch beim Schneiden in einer Station ein einmaliges Pressen des Schneidgutes bis zur Beendigung des Dreiseitenbeschnit- tes genügte, und der Transport in diese Station keine erheblichen Probleme aufgab, tritt bei den letztgenannten Entwicklungen der Verteilung des Schneidens auf zwei oder mehr Stationen das Transportproblem in den Vor dergrund, da es entscheidend geschwindigkeitsbestim mend ist.
Ebenso aber wird das Pressen zum Problem, da zumindest zum Transport das Schneidgut aus der Pres sung im ersten Schnitt entlassen, einer Transporteinrich tung übergeben und zum Schneiden einer weiteren Seite erneut aus der Transporteinrichtung entlassen und von der zum weiteren Schneidmesser gehörenden Pressein- richtung übernommen und gepresst werden muss.
Dieser Wechsel zwischen gepresstem und ungepresstem Zustand des Schneidgutes, die mögliche Lagenveränderung des Schneidgutes in sich, während des Transportes von einem Schnitt zum anderen, sowie die mit der Formatverstel lung zusammenhängenden Probleme haben zu den ver schiedensten, mehr oder weniger brauchbaren Lösungen geführt, von denen keine den Wechsel von einer Einspan nung des Schneidgutes in der Presseinrichtung beim Messer zu einer Einspannung oder zum Loslassen im Transport vermeidet.
Allen diesbezüglichen heutigen Lö sungen ist ferner die Tatsache gemeinsam, dass nur noch ein verhältnismässig schmaler Streifen neben dem Messer überhaupt gepresst wird (Streifenpressung). Beide Tatsa chen vermindern die Schnittqualität unter Umständen ganz erheblich (konkave Schnittfläche, Schiefwinkligkeit, vorstehen der obersten Blätter über die Schnittfläche usw.).
Allein die durch die Formatverstellung notwendige Verschiebung der Schneid- und Presseinrichtungen führt bei allen bisher angewandten Transportprinzipien zwangsläufig zur Streifenpressung, mit dem hier unver meidlichen Nachteil des stellenweisen Aufblähens des Schneidgutes während der Pressung, und damit nach dem Schneiden über der Schnittfläche vorstehender Einzel blätter.
Zwei Hauptmerkmale können alle bei diesen Maschi nen bisher angewandten Transportsysteme kennzeich nen: Erstes Hauptmerkmal: der geradlinige Transport durch alle Schneidstationen, wobei unterschieden werden kann zwischen der Anordnung eezwei Schneidmesser parallel zur Transportrichtung, ein Schneidmesser quer dazu - oder ein Schneidmesser parallel zur Transport richtung, zwei Schneidmesser quer dazu .
Zweites Hauptmerkmal: der geknickte Transport, das heisst, alle Messer liegen parallel zur Transportrichtung, diese jedoch hat einen Knick um 90 Grad zwischen den beiden Parallelschneidmessern und dem dazu senkrech ten Schneidmesser für den Beschnitt der offenen Seite des Schneidgutes.
Unabhängig von der Ausführung kann über alle diese Transportsysteme folgendes gesagt werden: Der geradlinige Transport durch alle Schneidstatio- nenwie der geknickte Transport, der bis zum Knick eben auch geradlinig verläuft, haben beide die Tatsache ge meinsam, dass das Schneidgut von der Transporteinrich tung immer wieder nachgeholt werden muss, das heisst, die wie auch immer geartete Mitnahmeeinrichtung, wel che das Schneidgut zum ersten Messer befördert, gibt dasselbe in der Schneidstation frei.
Nach dem Pressen und Schneiden übernimmt eine weitere, unter Umständen gleiche Mitnahmeeinrichtung des Transportes das Schneidgut und gibt es wieder in der folgenden Schneid station an deren Presseinrichtung ab usw. Es gibt also keine Stelle des Schneidgutes, welche während des ge samten Transportes durch alle Schneidstationen unter gleicher Spannung steht, das heisst,
die Verarbeitung erfolgt in mehreren Einspannungen mit allen damit verbundenen Nachteilen der möglichen Lagenverände- rung sowohl des Schneidgutes als Ganzem, wie auch seiner Bestandteile. Es kommt also zu der Fehlermöglich keit der ungenauen Wiedereinspannung, wie sie auch aus der Metallverarbeitung bei Bearbeitung in mehreren Spannungen bekannt ist, noch die durch die Beschaffen heit des zu verarbeitenden Materials bedingte Fehlermög lichkeit der Veränderung der Bestandteile untereinander hinzu.
Zusammengefasst ergeben sich nach dem heutigen Stand der Technik daher folgende Nachteile der genann ten Transportverfahren: Wechsel in den Spannungszuständen des Schneidgu- tes und damit verbunden eventuell Schiefwinklig keit, Unparallelität, Verschiebung einzelner Bestandteile des Schneidgutes usw.
Streifenpressung wegen der Formatverstellbarkeit und damit verbunden hohler Schnitt, Schiefwinkligkeit der oberen oder unteren Blätter des Schneidgutes, vorstehen de Einzelblätter über die Schnittfläche hinaus usw.
Diese Nachteile sind auch die Ursache, dass sich die zweifellos schnelleren Verfahren mit Verteilung der drei Schnitte auf zwei oder drei Stationen gegenüber dem Verfahren des Dreiseitenbeschneidens in einer Station noch nicht in grösserem Masse durchgesetzt haben.
Gegenstand der Erfindung ist eine Schneidemaschine, welche die genannten Nachteile weitgehend vermeidet, indem sie für das Festspannen des Schneidgutes eine Spann- und Transporteinrichtung aufweisen kann, die das selbe auf dem gesamten Weg durch alle Schneidstationen ununterbrochen eingespannt hält und es erst nach Been digung aller Schnitte aus dieser Einspannung entlässt.
Die erfindungsgemässe Schneidemaschine zum mindestens zweiseitigen Beschneiden von Blätter- oder Bogenstapeln, insbesondere von Büchern und Broschüren, mit ebenso vielen mit Messern ausgerüsteten Schneidvorrichtungen, bei welcher die zu beschneidenden Produkte auf einem Drehtisch, welcher um eine Achse drehbar gelagert ist, von gleichmässig im Kreis verteilten, je um eine eigene Achse, welche parallel zur Achse des Drehtisches ver läuft, drehbar gelagerten Klemmorganen des Tisches eingespannt werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass alle zur Maschine gehörenden Schneidvorrichtungen an der Peripherie des kreisförmigen Drehtisches, mit dem Mes ser tangential zu diesem angeordnet sind.
Die Zeichnung zeigt als Ausführungsbeispiel der Erfindung in Abb. 1 die Schneidmaschine in einer Ansicht von oben in schematischer Darstellung der Schneidstationen- folge, wobei die in der betreffenden Station zu beschnei dende Seite des Schneidgutes durch eine strichpunktierte Linie dargestellt ist, die zugleich als Messerschneide aufgefasst werden kann.
Die normalerweise in jeder Station anzubringenden Pressplatten, welche das Schneid gut niederpressen, sind der Deutlichkeit wegen nicht mit eingezeichnet, und in Abb. 2 einen Schnitt durch eine Station mit Klemm organen in vereinfachter Darstellung.
Um einen kreisrunden Drehtisch 1 (Abb. 1) mit vier Stillstandslagen oder Stationen A, B, C und D sind an dessen Aussenrand in den Stationen B, C und D je eine Schneideinrichtung tangential zur Transportrichtung an geordnet. Der Drehtisch 1, welcher um seine Achse 2 drehbar gelagert ist, enthält vier gleichmässig im Kreis angeordnete Klemmorgane 3, die wiederum selbst um ihre Achse 4 drehbar gelagert sind. Im Werkzeugmaschi nenbau sind solche Drehtischeinrichtungen für die auto matisierte Bearbeitung von Werkstücken nicht selten.
In der Schneidemaschine besteht ein Klemmorgan nach Abb. 2 aus einem oberen dreh- und verschiebbar in der Drehachse 4a gelagerten Klemmteller 5, welcher durch Abwärtsbewegung das Schneidgut 6 gegen den unteren in gleicher Achsenflucht drehbar gelagerten Klemmteller 7 einspannt. Die Achse 4a des oberen Klemmtellers 5 und die Welle 4b des unteren Klemmtel lers 7 sind beide in einem Bügel 8 gelagert, welcher im Drehtisch 1 in radialer Richtung zu dessen Drehachse 2 hin und her beweglich angeordnet ist und durch eine Druckfeder 9 nach aussen an eine Führungskurve 10 angedrückt wird.
Die untere Welle 4b des Klemmtellers 7 ist in dieser beispielsweisen Ausführung über eine ausziehbare Kar dangelenkwelle 11 mit einer Welle 12 verbunden, die im Drehtisch 1 gelagert und mit einem Ketten- oder Zahn kettenrad 13 versehen ist. Dieses ist durch eine Kette oder Zahnkette 14 mit einem zur Achse 2 des Drehti sches 1 konzentrischen feststehenden Ketten- oder Zahn kettenrand 15 gekoppelt. Bei insgesamt vier gleichmässig im Drehtisch 1 verteilten Klemmorganen 3 (Abb. 1) ist das Übersetzungsverhältnis zwischen dem feststehenden Rad 15 und dem mit dem unteren Klemmteller verbun denen Rad 13 genau 1 : 1.
Dreht sich der Drehtisch 1 um 90 Grad, so dreht sich zugleich das zwischen den Klemmtellern 5 und 7 eingespannte Schneidgut 6 um den gleichen Winkel, nur in entgegengesetztem Sinne relativ zum Drehtisch 1. Es erreicht dadurch nach 90 Grad Drehung des Drehtisches 1 für das dort angeordnete Schneidmesser 16 die richtige Position zum ersten Schnitt. Da in jeder weiteren Station nach jeweils 90 Grad auch die weiteren zu beschneidenden Seiten des Schneidgutes 6 nach aussen liegen, haben alle Schneid- messer zur Achse 2 des Drehtisches die gleiche Position.
Dadurch ergeben sich die Vorteile dieser Transportart für alle Schneideinrichtungen in gleichem Masse, als da sind: geringerer Hub des Messers, frühere Freigabe des Schneidgutes zum Transport, keine grösseren längs der Transportrichtung verlaufende Schlitze in der Drehtisch platte usw. Die Anordnung der Schneidmesser an der Peripherie des Kreises hat ausserdem noch den Vor teil, dass für die Beseitigung des Abfalls keine speziellen Absaugvorrichtungen notwendig sind, wie dies beim Transport senkrecht zum Messer stets und mit nicht geringem Aufwand erforderlich ist.
Der bereits genannte Bügel 8, welcher im Drehtisch 1 in radialer Richtung beweglich und durch eine Druckfeder 9 und Führungs kurve 10 in seiner Position gehalten wird, ist so in den Drehtisch eingebaut, dass der Klemmteller 7 aus einem Schlitz in der Oberfläche des Drehtisches 1 etwas über diese übersteht. Der obere Klemmteller 5 wird durch eine obere Pressplatte 17 umschlossen, welche den Klemmtel ler durch einen entsprechenden Schlitz die für die radiale Bewegung notwendige Freiheit lässt.
Der Raum zwischen der kresirunden Aussenkante des Drehtisches 1 und der eigentlichen Schnittstelle der Messerschneide wird in der Schneidstation selbst durch ein entsprechend ausgebilde tes Auflagestück 18, beziehungsweise von oben durch die eigentliche Pressplatte 19, welche beim Niedergehen die Pressplatte 17 mitnimmt, ausgefüllt. Das Auflagestück 18 dient als Widerlager für den Pressdruck und wird zweckmässigerweise auch zur Unterstützung des Drehti sches 1 herangezogen, sowie zur Aufnahme der Schneid leiste oder des Gegenmessers.
Um ein Verschieben der Schneideinrichtung zwecks Formatverstellung und damit das Einsetzen von Füllstücken oder den Nachteil einer Streifenpressung zu vermeiden, sind die Klemmorgane 3 im Bügel 8, wie erwähnt, radial zur Drehachse 2 verschiebbar angeordnet. Damit genügt es, die Führungs kurve 10, an welcher der Bügel 8 beim Schalten des Drehtisches von einer Station zur anderen entlangrollt und so den Abstand des Klemmorgans 3 von der Drehachse 2 bestimmt, so auszubilden, dass sie in den Stationen B, C und D radial verstellt werden kann.
Der Verarbeitungsprozess geht in der in Abb.l gezeigten Schneidemaschine wie folgt vor sich: Dem stillstehenden Drehtisch 1 wird in Position A in Pfeilrichtung das Schneidgut zugeführt. Der obere Klemmteller 5 senkt sich auf das Schneidgut und spannt es in dieser Position gegen den unteren Klemmteller 7 fest. Anschliessend dreht sich der Drehtisch 1 bei gleich zeitiger gegenläufiger Drehung des Klemmorgans 3 und radialer Verschiebung in den eingestellten Abstand von der Drehachse 2 mit dem Schneidgut um 90 Grad und befördert dasselbe in Position B, wo während eines erneuten Stillstandes des Drehtisches 1 das Pressen und Schneiden der ersten Seite erfolgt. Das Klemmorgan 3 bleibt geklemmt.
Nach Beendigung des Schneidens heben die Pressplatten 17 und 19 vom Schneidgut ab und der Drehtisch schaltet um weitere 90 Grad bei gegenläufiger Drehung des Klemmorgans 3 und gleichzeitiger radialer Bewegung desselben in den für Station C eingestellten Abstand von der Drehachse 2 und befördert das Schneid gut in Station C zum zweiten Schnitt. Nach dem Ende desselben schaltet der Drehtisch erneut weiter um 90 Grad und bringt das Schneidgut in Station D, wo die dritte Seite beschnitten wird.
Nach dem Ende dieses Schnittes erfolgt, immer noch in gespanntem Zustand des Klemmorgans 3 das Weiterschalten des Drehtisches, wobei sich nun aber das Klemmorgan 3 ein gewisses Stück Weges, gesteuert durch die Führungskurve 10, geradlinig tangential bewegt und das Schneidgut an eine in dieser Richtung weiterführende Auslage 20 übergibt, indem sich das Klemmorgan 3 kurz vor der Ablenkung aus der geradlinigen Bewegung öffnet.
Während das fertig beschnittene Schneidgut in der Auslage aus der Maschine befördert wird, gelangt das betreffende, nun wieder geöffnete Klemmorgan 3 in Position A, wo es wie die inzwischen durch Position A gelaufenen Klemmorga ne unbeschnittenes Schneidgut übernimmt. Es wird also bei jeder 90 Grad-Schaltung des Drehtisches ein unbe- schnittenes Exemplar in Station A der Maschine zuge führt, während gleichzeitig aus Station D ein fertig beschnittenes Exemplar aus der Maschine heraus kommt.
Cutting machine for at least two-sided trimming of stacks of sheets or sheets, in particular books and brochures, with as many cutting devices equipped with knives Books, blocks, brochures, magazines, notebooks, i.e. all products that are somehow bound on one side from collated paper layers, are preferred after binding trimmed on three sides. For this purpose there are cutting machines which work according to the most varied of principles.
Of the cutting machines specially built for three-sided trimming, in which, in addition to the cutting process, which is not explained in more detail here, the type of transport of the products in the correct cutting positions is of decisive importance for the performance, the following methods are today for transport to the cutting stations known and partly still in use:
One-knife three-sided cutter, a cutting machine with a knife in which the material to be cut is pressed onto a rotatable table and rotated 90 degrees after the first and the second cut, so that one knife subsequently cuts all three sides. After cutting, the material to be cut must be removed from the machine by hand. It is evident that this method is no longer up-to-date for higher machine performance.
Three-knife cutting machines that have a knife for each side to be cut. With these machines, the principle of three-sided trimming is in the foreground in a station in which the two cuts at the top and bottom of the material to be cut are made simultaneously, and the open side is trimmed in the same station. More recent developments in this area have resulted in a considerable increase in performance by distributing the knives over several stations.
However, while when cutting in one station a single pressing of the material to be cut until the end of the three-sided cutting was sufficient and the transport to this station did not pose any significant problems, the transport problem arises in the latter developments of distributing the cutting over two or more stations Mainly because it is decisive in determining the speed.
But also pressing becomes a problem, since at least for transport the material to be cut is released from the press in the first cut, transferred to a transport device and again released from the transport device for cutting another page and taken over by the pressing device belonging to the other cutting knife must be pressed.
This change between the pressed and unpressed state of the material to be cut, the possible change in position of the material to be cut during transport from one cut to the other, as well as the problems associated with the format adjustment have led to the most varied, more or less useful solutions of which none avoids changing from clamping the material to be cut in the pressing device on the knife to clamping or releasing it during transport.
All current solutions in this regard also have in common the fact that only a relatively narrow strip next to the knife is pressed at all (strip pressing). Both facts reduce the quality of the cut quite considerably under certain circumstances (concave cut surface, obliqueness, protruding of the uppermost leaves over the cut surface, etc.).
The shifting of the cutting and pressing devices necessary due to the format adjustment inevitably leads to strip pressing in all previously used transport principles, with the unavoidable disadvantage here of the local inflation of the material to be cut during pressing, and thus individual sheets protruding above the cut surface after cutting.
Two main features can characterize all the transport systems used to date with these machines: First main feature: the straight transport through all cutting stations, whereby a distinction can be made between the arrangement of two cutting knives parallel to the transport direction, one cutting knife across it - or one cutting knife parallel to the transport direction, two cutting knives across it.
Second main feature: the kinked transport, which means that all knives are parallel to the transport direction, but this has a 90 degree kink between the two parallel cutting knives and the vertical cutting knife for trimming the open side of the material to be cut.
Regardless of the design, the following can be said about all of these transport systems: The straight transport through all cutting stations like the kinked transport, which also runs in a straight line up to the kink, both have in common the fact that the material to be cut is kept coming from the transport device must be rescheduled, that is, whatever type of entrainment device, wel che the material to be cut to the first knife, releases the same in the cutting station.
After pressing and cutting another, possibly the same entrainment device of the transport takes over the material to be cut and is there again in the following cutting station at the pressing device, etc. So there is no point of the material to be cut which during the entire transport ge through all cutting stations equal tension, that is,
processing takes place in several fixtures with all the associated disadvantages of possible changes in position, both of the item to be cut as a whole and of its components. So there is the possibility of error of inaccurate re-clamping, as is also known from metal processing when machining in several voltages, nor the possibility of errors in changing the components among each other due to the nature of the material to be processed.
In summary, according to the current state of the art, the following disadvantages of the mentioned transport methods arise: Change in the states of tension of the material to be cut and the associated possible obliqueness, non-parallelism, displacement of individual components of the material to be cut, etc.
Strip compression because of the format adjustability and the associated hollow cut, oblique angles of the upper or lower sheets of the material to be cut, single sheets protrude beyond the cut surface, etc.
These disadvantages are also the reason why the undoubtedly faster methods with distribution of the three cuts over two or three stations have not yet become more widely accepted than the method of three-sided trimming in one station.
The invention relates to a cutting machine which largely avoids the disadvantages mentioned by having a clamping and transport device for clamping the material to be cut, which keeps the same continuously clamped the entire way through all cutting stations and only after all cuts have been completed released from this restraint.
The cutting machine according to the invention for at least two-sided cutting of stacks of sheets or sheets, in particular books and brochures, with as many cutting devices equipped with knives, in which the products to be cut are evenly distributed in a circle on a turntable which is rotatably mounted about an axis , each around its own axis, which runs parallel to the axis of the turntable ver, rotatably mounted clamping members of the table are clamped, is characterized in that all cutting devices belonging to the machine on the periphery of the circular turntable, with the Mes ser are arranged tangentially to this .
The drawing shows as an embodiment of the invention in Fig. 1 the cutting machine in a view from above in a schematic representation of the cutting station sequence, the side of the material to be cut in the relevant station being shown by a dot-dash line, which is also understood as a knife edge can be.
The normally to be attached in each station pressing plates, which press down the cutting well, are not shown for the sake of clarity, and in Fig. 2 a section through a station with clamping organs in a simplified representation.
Around a circular turntable 1 (Fig. 1) with four standstill positions or stations A, B, C and D are arranged on the outer edge in the stations B, C and D each a cutting device tangential to the transport direction. The turntable 1, which is rotatably mounted about its axis 2, contains four clamping elements 3 which are arranged uniformly in a circle and which in turn are themselves rotatably mounted about their axis 4. Such rotary table devices for the automated machining of workpieces are not uncommon in machine tool construction.
In the cutting machine, a clamping element according to Fig. 2 consists of an upper clamping plate 5 which is rotatably and displaceably mounted in the axis of rotation 4a and which, by downward movement, clamps the material to be cut 6 against the lower clamping plate 7 which is rotatably mounted in the same axis alignment. The axis 4a of the upper clamping plate 5 and the shaft 4b of the lower Klemmtel lers 7 are both mounted in a bracket 8, which is arranged in the turntable 1 in the radial direction to its axis of rotation 2 and movable to the outside by a compression spring 9 to a Guide curve 10 is pressed.
The lower shaft 4b of the clamping plate 7 is in this exemplary embodiment via an extendable Kar dangelenkwelle 11 connected to a shaft 12 which is mounted in the turntable 1 and sprocket 13 is provided with a chain or toothed. This is coupled by a chain or tooth chain 14 with a chain edge 15 concentric to the axis 2 of the Drehti cal 1 stationary chain or toothed chain. With a total of four clamping members 3 (Fig. 1) evenly distributed in the turntable 1, the transmission ratio between the stationary wheel 15 and the wheel 13 connected to the lower clamping plate is exactly 1: 1.
If the turntable 1 rotates by 90 degrees, the material to be cut 6 clamped between the clamping plates 5 and 7 also rotates by the same angle, only in the opposite sense relative to the turntable 1. It thus reaches after 90 degrees of rotation of the turntable 1 for the there arranged cutting knife 16 the correct position for the first cut. Since the other sides of the material to be cut 6 to be trimmed are also on the outside after every 90 degrees in each further station, all the cutting knives have the same position relative to the axis 2 of the turntable.
This results in the advantages of this type of transport for all cutting devices to the same extent as there are: lower stroke of the knife, earlier release of the material to be cut for transport, no larger slots in the turntable running along the transport direction, etc. The arrangement of the cutting knife on the periphery of the district also has the advantage that no special suction devices are necessary for the removal of the waste, as is always necessary and with not little effort when transporting perpendicular to the knife.
The aforementioned bracket 8, which is movable in the radial direction in the turntable 1 and held in its position by a compression spring 9 and guide curve 10, is built into the turntable in such a way that the clamping plate 7 emerges from a slot in the surface of the turntable 1 survives over this. The upper clamping plate 5 is enclosed by an upper press plate 17, which allows the Klemmtel ler the freedom necessary for radial movement through a corresponding slot.
The space between the circular outer edge of the turntable 1 and the actual interface of the knife edge is filled in the cutting station itself by a correspondingly designed support piece 18, or from above by the actual pressure plate 19, which takes the pressure plate 17 with it when it descends. The support piece 18 serves as an abutment for the pressing pressure and is expediently also used to support the Drehti cal 1, as well as to accommodate the cutting bar or the counter knife.
In order to avoid a displacement of the cutting device for the purpose of format adjustment and thus the insertion of filler pieces or the disadvantage of strip pressing, the clamping members 3 in the bracket 8 are, as mentioned, arranged radially to the axis of rotation 2. It is thus sufficient to form the guide curve 10, on which the bracket 8 rolls from one station to the other when the turntable is switched and thus determines the distance between the clamping member 3 and the axis of rotation 2, so that it is in stations B, C and D. can be adjusted radially.
The processing process in the cutting machine shown in Fig. 1 proceeds as follows: The material to be cut is fed to the stationary turntable 1 in position A in the direction of the arrow. The upper clamping plate 5 lowers itself on the material to be cut and clamps it in this position against the lower clamping plate 7. Then the turntable 1 rotates with simultaneous opposite rotation of the clamping member 3 and radial displacement in the set distance from the axis of rotation 2 with the material to be cut by 90 degrees and transports the same to position B, where the pressing and cutting are carried out during a renewed standstill of the turntable 1 the first page. The clamping member 3 remains clamped.
After the end of the cutting, the pressing plates 17 and 19 lift off the material to be cut and the turntable switches by another 90 degrees with the clamping member 3 rotating in opposite directions and simultaneously moving it radially to the distance from the axis of rotation 2 set for station C and transports the cutting well into the station C for the second cut. After the end of the same, the turntable switches again by 90 degrees and brings the material to be cut to station D, where the third side is trimmed.
After the end of this cut, while the clamping member 3 is still in the tensioned state, the turntable is indexed, but the clamping member 3 now moves a certain distance, controlled by the guide curve 10, in a straight line and tangentially and the material to be cut continues to a direction in this direction Delivery 20 passes by the clamping member 3 opens shortly before the deflection from the rectilinear movement.
While the finished trimmed material to be cut is being conveyed out of the machine in the display, the relevant, now reopened clamping member 3 reaches position A, where it takes over uncut material to be cut like the Klemmorga ne which has now passed through position A. So with every 90 degree switch of the turntable, an uncut copy is fed into station A of the machine, while at the same time a finished copy comes out of the machine from station D.