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Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen
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zielt, da während des Ausstossens des fertig geblasenen Hohlkörpers Spritzgussformen gefüllt und die Hohl- formen aufgeblasen werden können. Trotz schnellerem Arbeitsgang ist dabei eine ausreichende Kühlungs- zwischenzeit ermöglicht.
In der Zeichnung ist die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel dargestellt und erläutert. Es zeigen Fig.1 die gesamte Vorrichtung in einem vertikalen Längsschnitt, Fig. 2 eine Seitenansicht, Fig. 3 einen
Querschnitt nach der Linie III-III der Fig. 1, Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV und Fig. 5 eine schematische Darstellung der Bewegungssteuerung der Oberplatte und des Trägers.
Gemäss Fig. 1 ist auf einem Ständer 1 die untere Platte 2 starr befestigt, die eine Anzahl von Form- hälften trägt, von denen eine mit 3 bezeichnet ist. Der Ständer 1 und die Platte 2 werden von dem dreh- ) baren Träger 4, welcher einen auf der Platte 2 aufliegenden Bund 5 aufweist, in der Mitte durchsetzt. Auf dem Bund sind, in einem Winkel von je 1200 zueinander versetzt, drei Tragarme 6 angeordnet. Unter- halb der Platte 2 sind zwei Kniehebelgestänge 7, 7'vorgesehen, die durch einen Querholm 8 verbunden sind. An dem Querholm 8 sind zwei Seitenholme 9, 9'gelagert, die die Platte 2 durchsetzen und die obere Platte 10 tragen. Die obere Platte trägt die gleiche Anzahl von Formhälften wie die Unterplatte.
! In Fig. l ist eine aus der oberen Hälfte und der unteren Hälfte bestehende Spritzgussform 3 ersichtlich. Das Öffnen und Schliessen der Form erfolgt, wie in folgendem genauer erklärt wird, durch Betätigung der
Kniehebelgestänge und der Holme. Die Drehung des drehbaren Trägers mit den Tragarmen und die Hub- bewegung der Oberplatte sind miteinander abgestimmt, so dass beim Schliessen der Formhälften die Trag- arme jeweils zentral in den geschlossenen Formen liegen. Zu diesem Zweck sind folgende Mittel vorgesehen: An der Unterplatte 2 ist eine Lagerbüchse 11 befestigt, die in ihren Mantel eingeschnittene Schlit- ze 12 aufweist. Der Mantel der Lagerbüchse ist in Fig. 5 abgewickelt dargestellt. In der Lagerbüchse wird der Träger 4 durch einen Bund 13 geführt ; der Bund trägt drei unter 1200 versetzte Zapfen 14, die in die
Schlitze 12 eingreifen.
Durch diese Steuerung wird erreicht, dass der Träger 4 gleichzeitig mit der Dreh- bewegung auch eine auf-und abwärtsgehende Bewegung ausführt. Dies ist notwendig, weil nach dem Öffnen einer Form je ein Tragarm aus der entsprechenden feststehenden unteren Formhälfte geradlinig herausgehoben und in die nächste untere Formhälfte ebenso wieder eingesetzt werden muss.
Die Bewegung der Oberplatte mit den oberen Formhälften erfolgt in folgender Weise : Von einem an dem Ständer 1 befestigten Druckzylinder 15 werden hydraulisch zwei Zahnstangen 16, 16'betätigt, die in zwei Zahnsegmente 17, 17'eingreifen. Die Zahnsegmente 17, 17'sind auf von der Unterplatte 2 und dem Ständer 1 getragenen Wellen 18, 18'gelagert. Die Wellen 18, 18'und der Querholm 8 sind durch die Kniehebelgestänge 7, 7'verbunden. Die in Fig. 2 dargestellte Streckstellung der Kniehebel entspricht der Schliessstellung der Formen. Die Beugungsstellung der Kniehebel entspricht der Öffnungsstellung der
Formen.
An der Oberplatte 10 ist ebenfalls eine Lagerbüchse 19 zur Führung des drehbaren Trägers vorgesehen.
Diese Lagerbüchse 19 weist im unteren Teil drei nach innen reichende flanschartige Ansätze 21 auf, deren Form aus Fig. 4 ersichtlich ist. Der Träger besitzt am oberen Ende ebenfalls drei flanschartige An- sätze 22, die die aus Fig. 4 ersichtliche Gestalt haben. Nur bei der in Fig. 4 gezeigten Stellung können die Ansätze 22 an den Ansätzen 21 vorbeigleiten.
Der Träger 4 ist in seinem oberen Teil als Hohlwelle ausgebildet. In der Bohrung des Trägers ist ein feststehender Teil 23 eingesetzt, der eine zentrale Bohrung 24 zur Zuführung eines Druckmittels, z. B. von Pressluft, besitzt. In Höhe der Tragarme 6 weist der Träger zwei Nocken 42, 42'auf, die Bohrungen
20, 20'zum zentralen Kanal 24 besitzen. Die beiden Nocken dienen zur Betätigung von Ventilen in den
Tragarmen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, besteht jeder Tragarm aus einem hohlen Teil 25 und einem den hohlen Teil durchsetzenden Teil 26. Das Rohrstück 25 ist an seinem Ende konisch ausgebildet, während das Rohrstück 26 an der Mitte eine entsprechende ringförmige Kegelfläche aufweist. Der durch Ver- schiebung der Teile 25,26 gebildete Ringspalt 27 dient als Ventil.
Der Teil 26 wird unter Wirkung der
Feder 28 in Schliessstellung gezogen. Bei Drehung des Trägers wird jedoch mittels der Nocke 42 in der
Aufblasestellung 29 und mittels der Nocke42'in der Ausstossstellung 30 das Ventil der Tragarme geöffnet und dem Druckmittel der Weg freigegeben.
Die beschriebenen Teile der Einrichtung wirken, ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten Anfangs- stellung, in folgender Weise zusammen : Bei geschlossenen Formhälften wird geschmolzener Kunststoff 31 aus einem Spritzgusszylinder 32 in die Form 3 gespritzt, wobei das Tragarmventil 27 geschlossen ist (Fig. 3). Damit an der Düse 33 der Kunststoffstrang abgetrennt wird, ist in der Düse ein gefederter Stift
34 vorgesehen, der eine Bohrung 35 aufweist, welche mit der Düsenöffnung in Spritzstellung fluchtet, bei Öffnung der Form jedoch die Düsenöffnung verschliesst und gleichzeitig den Kunststoffstrang abschneidet.
Sobald der Spritzvorgang beendet ist, strömt Druckmittel in die Leitung 36 des Druckzylinders 15
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(Fig. 1), bewegt die Zahnstangen 16, 16' nach links und die Zahnsegmente 17, 17' in die durch den
Pfeil in Fig. 1 angedeutete Richtung. Die Kniehebel gehen in die Beugungsstellung und heben mittels der Holme 9, 9'die obere Platte 10. Der drehbare Träger mit den Tragarmen 6 wird zunächst nicht mitbe- wegt, bis die Flansche 22 auf der oberen Platte 10 anstossen ; dann wird auch der drehbare Träger mitgenommen. Der Träger bewegt sich ein kurzes Stück, nämlich das in Fig. 5 dargestellte Stück 37 vertikal nach oben.
In dieser Stellung ist einerseits die Oberplatte mit der Oberhältto der Formen von dem Tragarm entfernt, anderseits sind die Tragarme von den Formhälften der Unterplatte abgehoben. Jetzt beginnt die zwangsläufige Drehbewegung des Trägers, indem der Zapfen 14 im Stück 38 der Schlitze gleitet. Nach einer Drehung um 600 geht der Träger wieder ein kurzes, dem Abschnitt 39 des Schlitzes in Fig. 5 entsprechendes Stück nach oben, wobei die grösste Öffnungsstellung erreicht ist. Nun wird der Zylinder 15 durch Anschluss der Leitung 40 (Fig. 1) umgesteuert, die Kniehebel beginnen sich zu strecken und nehmen die Oberplatte 10 mit dem drehbaren Träger 4 nach unten. Nach einem kurzen Stück vertikaler Bewegung wird der Träger wieder um 600 zwangsläufig gedreht, indem der Zapfen 14 im Schlitzstück 41 gleitet.
Jeder Tragarm hat nun einen Weg von 1200 zurückgelegt und befindet sich bei der nächsten Station.
Zwischen den Formen besteht noch eine schmale Öffnung. Bei weiterer Bewegung der Oberplattenach unten werden die Formen geschlossen ; die Kniehebel sind in gestreckter Lage. Der Tragarm, welcher bei Beginn in der Spritzgussform war, ist nun in der Aufblase- bzw. Formungsstation innerhalb der Hohlform für den herzustellenden Körper. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, wird in dieser Stellung durch Betätigung des Ventils 27 das Druckmittel freigegeben und der Spritzgussformling auf seine endgültige Gestalt aufgeblasen. Nach Beendigung dieses Arbeitsganges wird der betrachtete Tragarm in völlig gleicher Weise, wie vorher beschrieben, zur Ausstossstation gebracht. Hier ist keine Hohlform vorhanden ; im Augenblick, als durch die Betätigung des Ventils das Druckmittel freigegeben wird, wird der Hohlkörper vom Tragarm abgeblasen.
Das Druckmittel wird zweckmässig über ein getrennt regelbares Steuergerät 50 zugeführt.
Für den Fall, dass eine Flasche nicht ausgestossen wird, kann eine Sicherungseinrichtung vorgesehen sein. Zu diesem Zweck kann, ein kleines Stück ausserhalb des Kreisweges, den die Tragarme beschreiben, hinter der Ausstossstation ein Kontakt vorgesehen sein, welcher betätigt wird, wenn sich auf dem Tragarm eine Flasche befindet ; dann wird die Maschine automatisch abgestellt. Ist der Tragarm hinter der Ausstossstation leer, so wird der Kontakt nicht betätigt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen, mit einer Spritzgussform zur Bildung des Rohlings und einer weiteren Hohlform zum Aufblasen des Rohlings zum fertigen Körper, bei der die Formhälften in zwei Platten angeordnet sind, die im Verhältnis zueinander heb-oder senkbar sind, wobei die Hohlformen geöffnet bzw.
geschlossen werden, bei der zwischen den Platten ein drehbarer Träger mit einer Anzahl von Tragarmen vorgesehen ist, von denen jeweils einer in eine Spritzgussform zur Bildung des Rohlings und ein anderer in eine Hohlform zum Aufblasen des Rohlings ragt, wobei die Spritzgussform zur Bildung des Rohlings mit einer Einspritzdüse zum Einspritzen des thermoplastischen Materials verbunden und die Tragarme mit Luftventilen zum Aufblasen der Rohlinge zum fertigen Körper versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Spritzgussform und Aufblaseform jeweils noch eine dritte Station vorgesehen ist, in der der jeweilige Tragarm in einen freien, dem Ausstossen des fertigen Hohlkörpers dienenden Raum hineinragt.
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